JP2001096374A

JP2001096374A - 鋼板と異種金属薄板の接合方法

Info

Publication number: JP2001096374A
Application number: JP27360599A
Authority: JP
Inventors: Kazumasa Nishio; 一政西尾; Takekazu Yamaguchi; 武和山口; Eiji Kawabe; 英二川邊; Katsuzo Kawada; 勝三川田; Yasuyuki Yoda; 靖之与田; Norikazu Nakamura; 憲和中村; Tatsuya Tokunaga; 辰也徳永
Original assignee: KYUSHU FUKUGO ZAIRYO KENKYUSHO KK; Fukuoka Prefecture
Current assignee: KYUSHU FUKUGO ZAIRYO KENKYUSHO KK; Fukuoka Prefecture
Priority date: 1999-09-28
Filing date: 1999-09-28
Publication date: 2001-04-10

Abstract

(57)【要約】【課題】原料のコスト、及び運送費を削減でき、ま
た、溶接工程も従来より非常に少なくでき、しかも、接
合強度を高くできる鋼板と異種金属薄板の接合方法を提
供する。【解決手段】鋼材１０の表面に異種金属の薄板１２を
被覆する方法であって、異種金属の薄板１２の接合部分
の裏側にインサート材１１を配置し、対向して配置され
た双頭の回転電極１３、１４の少なくとも一方の回転電
極１４を異種金属の薄板１２の接合部分に押し付けて、
回転電極１３、１４を走行させながら鋼材１０を介して
双頭の回転電極１３、１４間にシリーズ通電を行い、イ
ンサート材１１を溶融させて、異種金属の薄板１２を鋼
材１０の表面に接合する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鋼板と異種金属薄
板とを接合するときの接合方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】チタンは、高価であるが耐食性に優れて
いることから、鋼板の腐食を防ぐための耐食材として広
く使用されている。しかし、鋼板とチタンとを溶接する
と金属間化合物が生成するため、必要な接合強度を持つ
接合ができない。そこで、まず、工場で鋼板とチタン板
とを爆発圧着、圧延圧着、拡散接合で接合し、この製造
物を現地まで運搬、その後、この製造物の鋼板部と鋼構
造物とを溶接し、更に鋼板の溶接部をカバーするため
に、鋼板の溶接部にチタン板を溶接する必要がある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、工場で
の爆発圧着、圧延圧着、拡散接合による溶接方法は、チ
タンの厚みが薄い場合は困難であり、厚いチタン板が必
要となり原料のコストが非常にかかる。また、現地での
施工にはかなりの溶接工程があるため、作業性が非常に
悪いという問題がある。本発明はかかる事情に鑑みてな
されたもので、原料のコスト、及び運送費を削減でき、
また、溶接工程も従来より非常に少なくでき、しかも、
接合強度を高くできる鋼板と異種金属薄板の接合方法を
提供することを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】前記目的に沿う第１の発
明に係る鋼板と異種金属薄板の接合方法は、鋼材の表面
に異種金属の薄板を被覆する方法であって、異種金属の
薄板の接合部分の裏側にインサート材を配置し、対向し
て配置された双頭の回転電極の少なくとも一方の回転電
極を異種金属の薄板の接合部分に押し付けて、回転電極
を走行させながら鋼材を介して双頭の回転電極間にシリ
ーズ通電を行い、インサート材を溶融させて、異種金属
の薄板を鋼材の表面に接合する。このように、双頭の回
転電極間にシリーズ通電を行うので、工場で鋼板と異種
金属薄板とを接合させたものを現地まで運搬し、その
後、いくつもの溶接工程を実施することで異種金属の薄
板を鋼材の表面に接合する必要がなくなる。また、イン
サート材を溶融させて、異種金属の薄板を鋼材の表面に
接合するので、金属間化合物を生成させることなく、接
合することが可能となる。ここで、第１の発明に係る鋼
板と異種金属薄板の接合方法において、異種金属の薄板
は、鋼材の表面の耐食性を向上させるために使用する厚
みが０．１〜３ｍｍのチタン又はチタン合金からなっ
て、インサート材としては鋼材及びチタン又はチタン合
金より融点の低い純金属又はアモルファスからなること
が好ましい。これにより、異種金属の厚みは薄くでき、
更に、鋼材及びチタン又はチタン合金を溶融することな
く、チタン又はチタン合金を鋼材の表面に接合すること
が可能となる。

【０００５】前記目的に沿う第２の発明に係る鋼板と異
種金属薄板の接合方法は、鋼材の表面に異種金属の薄板
を被覆する方法であって、双頭の回転電極の少なくとも
一方の回転電極を異種金属の薄板の接合部分に押し付け
て、双頭の回転電極を走行させると共に鋼材を介して双
頭の回転電極間にシリーズ通電を行い、異種金属の薄板
を鋼材の表面に接合する。このように、双頭の回転電極
間にシリーズ通電を行うので、工場で鋼板と異種金属薄
板とを接合させたものを現地まで運搬し、その後、いく
つもの溶接工程を実施することで異種金属の薄板を鋼材
の表面に接合する必要がなくなる。

【０００６】そして、第１又は第２の発明に係る鋼板と
異種金属薄板の接合方法において、双頭の回転電極は独
立に加圧機構が設けられ、しかも、双頭の回転電極の対
向する電極面距離は５〜１００ｍｍとなっていることが
好ましい。このように、双頭の回転電極は独立に加圧機
構が設けられているため、接合する材料に見合った加圧
を行うことが可能となる。また、双頭の回転電極の電極
面距離を決定することで、双頭の回転電極の距離が近づ
くと無効な表面電流が多くなり、遠くなると電極間の抵
抗が大きくなって溶接電流を流すことが困難になるとい
う事態を防ぐことができる。更に、第１又は第２の発明
に係る鋼板と異種金属薄板の接合方法において、双頭の
回転電極の通電部の幅はそれぞれ１〜２０ｍｍの範囲に
するのが好ましい。これにより、通電部の幅が１ｍｍよ
り小さくなると、電極の消耗が大きく、更には有効な溶
接幅が確保しにくいこと、また、通電部の幅が２０ｍｍ
を超えると多大の溶接電流を流す必要があり、無駄とな
りやすいという事態を防ぐことができる。

【０００７】

【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。ここに、図１（Ａ）、（Ｂ）はそれ
ぞれ本発明の一実施の形態に係る鋼板と異種金属薄板の
接合方法の説明図、図２は溶接電流を５ｋＡとした場合
の溶接部のＥＰＭＡ結果を示すグラフ、図３は溶接電流
を６ｋＡとした場合の溶接部のＥＰＭＡ結果を示すグラ
フ、図４は溶接部を１台の溶接機で溶接する溶接手順及
び溶接箇所の説明図、図５は溶接部を複数台の溶接機で
溶接する方法の説明図、図６〜図９は双頭の回転電極を
使用して鋼板に異種金属薄板を被覆する設備の説明図で
ある。

【０００８】本発明の一実施の形態に係る鋼板と異種金
属薄板の接合方法は、図１（Ａ）に示すように、図示し
ない基台の上に鋼材の一例である鋼板１０を載せ、その
上に溶接しようとする異種金属の薄板の一例であるチタ
ン薄板１２をインサート材１１を介して配置（すなわ
ち、チタン薄板１２の接合部分の裏側にインサート材１
１が配置された状態）し、チタン薄板１２の接合部分を
上部から双頭の回転電極１３、１４で押圧している。回
転電極１３、１４は対向して配置されており、図示しな
い固定架台に走行可能に取付けられているシーム溶接機
の通電手段である。この回転電極１３、１４を走行させ
ながら、鋼板１０を介して回転電極１３、１４間にシリ
ーズ通電を行うことによって、インサート材１１を溶融
させて、チタン薄板１２を鋼板１０の表面に接合してい
る。以下、これらについて詳細に説明する。

【０００９】前記鋼板１０は例えば、海洋構造物の外板
等に使用されている。チタン薄板１２は純チタンを用い
ているが、例えば、チタン合金、アルミニウム、アルミ
ニウム合金であってもよい。ここで使用したチタン薄板
１２の板厚は０．１〜３ｍｍである。このチタン薄板１
２の厚みは、０．１〜３ｍｍのものが極めて好ましく、
これによって鋼板１０の表面の腐食を防止でき、更に原
料コストの低減ができる。また、チタンの板と鋼板とを
接合したものを運搬する必要がなく、チタンの板のみを
現地まで運搬すればよいため、運搬コストも低減でき
る。

【００１０】インサート材１１は鋼板１０、及びチタン
薄板１２より融点の低いニッケル系合金ＭＢＦ−１５を
用いた。この化学組成は、（Ｃｒ：１３ｍａｓｓ％、Ｆ
ｅ：４ｍａｓｓ％、Ｓｉ：４．５ｍａｓｓ％、Ｂ：３ｍ
ａｓｓ％、Ｎｉ：ｂａｌ．）である。なお、インサート
材としては鋼板、及びチタン又はチタン合金を溶融させ
ない材料であればよいため、鋼板、及びチタン又はチタ
ン合金より融点の低い純金属、例えば純銅や、純ニッケ
ル等、又はアモルファスを使用することも可能である。
また、ここで、インサート材１１としては板厚０．０４
ｍｍのものを使用した。このインサート材１１は極薄板
を使用することが好ましく、これによって接合強度の向
上を図ることができる。

【００１１】前記シーム溶接機は、φ２００ｍｍ、先端
幅５ｍｍの銅電極を使用する双頭の回転電極１３、１４
を有し、単相交流移動式である。回転電極１３、１４の
通電部の幅は１ｍｍより小さくなると、電極の消耗が大
きくなり、有効な溶接幅が確保しにくくなり、通電部の
幅が２０ｍｍを超えると多大の溶接電流を流す必要があ
り、無駄となりやすい。従って、通電部の幅は１〜２０
ｍｍの範囲にしている。また、この双頭の回転電極１
３、１４の対向する電極面距離は５〜１００ｍｍとして
いる。双頭の回転電極の対向する面の距離が大きい場合
は、電流値が高くなりランニングコストが大幅にかか
る。よって、双頭の回転電極１３、１４の対向する面の
間隔は５〜１００ｍｍとし、より好ましくは３０〜５０
ｍｍ程度とするのがよい。

【００１２】そして、回転電極１３、１４間において
は、シリーズ通電を行うので、鋼板１０とチタン薄板１
２とを上下面から電極をあてて溶接する必要がない。よ
って、鋼板１０の表面にチタン薄板１２を容易に被覆す
ることが可能となり、厚い鋼板であっても、電流値を大
きくすることなしに接合することができる。更に、双頭
の回転電極１３、１４の上部には、加圧機構の一例であ
る油圧装置がそれぞれ独立に設けてあり、これにより、
双頭の回転電極１３、１４はそれぞれ独立に鋼板や、チ
タン薄板又はチタン合金を押圧することが可能となる。
なお、加圧機構は、鋼板や、チタン薄板又はチタン合金
を必要な圧力で押圧できればよいので、水圧や、空圧で
押圧することも可能である。

【００１３】図１（Ｂ）に示すように、チタン薄板１２
の接合部分が、チタン薄板１２の端部にある場合、鋼板
１０はチタン薄板１２から露出している状態で接合しな
ければならない。このとき、対向して配置された双頭の
回転電極１３、１４の一方の回転電極１３は、鋼板１０
の表面を直線押圧し、他方の回転電極１４は、チタン薄
板１２の接合部分を押圧する。

【００１４】次に、本発明の他の実施の形態に係る鋼板
と異種金属の薄板の接合方法について説明する。基台の
上に鋼材の一例である鋼板を載せ、その上に溶接しよう
とする異種金属の薄板の一例であるチタン薄板を配置
し、チタン薄板の接合部分を上部から双頭の回転電極で
押圧する。この回転電極は固定架台に走行可能に取付け
られているシーム溶接機の通電手段であって、この回転
電極を走行させると共に、鋼板を介して回転電極間にシ
リーズ通電を行うことによって、チタン薄板を鋼板の表
面に接合する。これにより、金属間化合物が極めて薄い
状態（厚みが５μｍ以下）に調整され、接合することが
可能となる。よって、鋼板とチタン薄板との間にインサ
ート材を介さなくても、十分な接合強度を得ることが可
能となる。

【００１５】この接合強度を評価するため、接合面の一
端に剥離応力を加え, 接合部分が破壊したときの強さを
測定する、ピール強さ測定試験を行い評価した。これは
以下の方法で行った。幅２０ｍｍ、長さ９０ｍｍの鋼板
１０に、鋼板１０と同じ幅をもち、高さ２５ｍｍに固定
したチタン薄板１２の片側を、インサート材を介してシ
ーム溶接し、鋼板を固定した状態でチタン薄板１２をク
ランプして上方に引張り行った。ここでの接合は、回転
電極１３、１４を走行させながら鋼板１０を介して回転
電極１３、１４間にシリーズ通電を行い、インサート材
１１を溶融させて、チタン薄板１２を鋼板１０の表面に
接合している。なお、このときの溶接条件は、溶接速度
を１ｍ／ｍｉｎ、加圧力を２９４Ｎとして、溶接電流を
３〜８ｋＡの範囲で変化させている。

【００１６】インサート材としては、ニッケル系合金Ｍ
ＢＦ−１５を使用し、比較としてＣｕ−Ｔｉ−Ｚｒ系合
金（Ｃｕ：５０ｍａｓｓ％、Ｔｉ：２５ｍａｓｓ％、Ｚ
ｒ：２５ｍａｓｓ％）を使用した。その結果、インサー
ト材としてニッケル系合金ＭＢＦ−１５を使用した場
合、溶接電流を５ｋＡ、６ｋＡと上昇させると、ピール
強さは低下する傾向がみられた。また、インサート材と
してＣｕ−Ｔｉ−Ｚｒ系合金を使用した場合、溶接電流
を５ｋＡ、６ｋＡと上昇させると、ピール強さは上昇す
る傾向がみられた。さらに、溶接電流を５ｋＡ、６ｋＡ
のどちらにした場合も、インサート材にニッケル系合金
ＭＢＦ−１５を使用した場合の方が、Ｃｕ−Ｔｉ−Ｚｒ
系合金を使用した場合よりもピール強さが高いことがわ
かった。

【００１７】図２には、ニッケル系合金をインサート材
として使用し、溶接電流を５ｋＡとした場合の溶接部分
のＥＰＭＡ（電子線プローブマイクロアナライザー）の
結果を示す。これより、ニッケル系合金とチタンとの境
界面の成分が明白に分離し、境界面に金属間化合物が生
成していないことが分かる。しかし、図３に示すように
溶接電流を６ｋＡに更に増加させると、ニッケル系合金
とチタンとの境界面の約１０μｍの間に金属間化合物が
発生していることが分かる。一方、Ｃｕ−Ｔｉ−Ｚｒ系
合金をインサート材として使用し、溶接電流を５ｋＡと
した場合の溶接部分のＥＰＭＡの結果からは、Ｃｕ−Ｔ
ｉ−Ｚｒ系合金とチタンとの境界面の間に、約１５μｍ
の金属間化合物が生成していることが分かった。更に、
これは、溶接電流を６ｋＡに増加させることで、Ｃｕ−
Ｔｉ−Ｚｒ系合金とチタンとの境界面に生成していた金
属間化合物が、約３５μｍまで広がることが分かった。

【００１８】上記のことから、金属間化合物が生成する
と、ピール強さは下がる。つまり、金属間化合物の発生
を抑制する条件で接合を行うことで、高いピール強さ、
即ち、高い接合強度を示すことが分かった。なお、金属
間化合物が生成しても極めて薄い場合（厚みが５μｍ以
下）には、十分な接合強度を得ることが可能と考えられ
る。

【００１９】図４には、接合部分を１台のシーム溶接機
（双頭の回転電極）で接合する接合手順及び接合箇所を
示す。本発明においては、鋼板の表面に０．１〜３ｍｍ
の異種金属の薄板（以下、薄板という）を接合してい
る。よって、例えば薄板の周辺部から接合すると、薄板
の中央部が膨らみ、適切な接合を行うことができない。
そこで、薄板の中央部から薄板の周辺部に向かって放射
状に接合することで、薄板の中央部に膨らみが生じない
適切な接合を実施できることとなる。図４に示すよう
に、接合は、薄板中央部のスタート位置から周辺部の方
向へ、番号順に順次実施する。なお、薄板中央部に膨ら
みが生じなければよいため、この順番に拘束されること
なく、薄板中央部のスタート位置から薄板の周辺部に向
かって上下、左右に放射状に接合することも可能であ
る。また、図５に接合部分を３台のシーム溶接機１７で
接合する方法を示す。図５に示すように３台のシーム溶
接機１７を同一方向に平行に走らせて同時に接合するこ
とで薄板に発生するしわを抑制することが可能となる。
なお、薄板の大きさや、作業時間等を考慮して、２台又
は４台以上使用することも可能である。

【００２０】続いて、図６〜図９を参照して、前記双頭
の回転電極１３、１４を走行させる設備について説明す
る。図６は、工場で鋼板の表面に異種金属の薄板を被覆
する場合の設備を示している。図６に示すように、シー
ム溶接機１７は、双頭の回転電極１３、１４を有し、更
に、双頭の回転電極１３、１４をそれぞれ独立に加圧で
きるように加圧機構１８、１９が備えられている。そし
て、このシーム溶接機１７は、基台２０に固定された固
定フレーム２１に取付けられたアーム部２２に取付けら
れている。なお、加圧機構１８、１９は、油圧装置を用
いて接合部分に加圧できるようにしてあるが、水圧、空
圧を利用することも可能である。これにより、例え重量
物であっても、基台２０の上に接合する対象物を設置
し、アーム部２２を動かすことで、シーム溶接機１７を
動かすことができるため、容易に接合することが可能と
なる。また接合する対象物に段差が生じていても、双頭
の回転電極１３、１４には、独立に加圧できるように加
圧機構１８、１９が備えられているため、適切な接合を
することができる。

【００２１】図７〜図９は、接合現場で鋼板の表面に異
種金属の薄板を被覆する場合の設備について示してい
る。図７に示すように、シーム溶接機１７は、走行手段
を介してフレーム２３を走行可能に取付けられている。
また、このフレーム２３の両端部は、固定フレーム２４
で固定され、固定フレーム２４は鋼板１０にマグネット
２５を介して取付けられている。これにより、接合現場
で、接合部分とフレーム２３とが平面視して実質的に一
直線上に重なるように、マグネット２５を鋼板１０に取
付け、シーム溶接機１７を走行させることで、容易に接
合することが可能となる。よって、シーム溶接機１７が
取付けられているフレーム２３は、マグネット２５によ
り鋼板１０に固定されているため、地面に対して垂直に
設置された対象物を接合する場合についても、シーム溶
接機１７は落下することなく適切な接合を実施すること
が可能となる。

【００２２】図８に示すように、シーム溶接機１７は、
ロボット２７のアーム部２６端部に取付けられている。
これにより、複雑な形状（例えば、放射状）の接合部分
を有する場合についても、ロボット２７のアーム部２６
を自在に動かすことで、容易に接合することが可能とな
る。また、鋼板１０に対するロボット２７の固定に、マ
グネットを用いることで、地面に対して垂直な面であ
り、しかも、高所にある対象物の接合が可能となる。

【００２３】図９に示すように、自走式シーム溶接機３
０は、マグネットローラ３１を有している。これによ
り、危険箇所についても、自走式シーム溶接機３０は、
鋼板１０から離れることなく移動できるので、容易に人
力を介することなく接合することが可能であるため、作
業性、安全性が非常に良好となる。

【００２４】前記実施の形態においては、双頭の回転電
極を有するシーム溶接機をポータブル型とし、酸化防止
のためシールドガス下において接合できる装置にするこ
とも可能である。また、シーム溶接機を接合部分の上部
に設けた固定架台に取付け、走行可能にすることも可能
である。このとき、双頭の回転電極は、独立の加圧機構
の一例である油圧装置を用いて接合部分に加圧できる
が、水圧、空圧を利用することも可能である。更に、常
に接合面に対して、回転電極を垂直にすることで、基板
の方向、姿勢に関係なく接合することが可能となる。

【００２５】

【発明の効果】請求項１及びこれに従属する請求項２、
４、５記載の鋼板と異種金属薄板の接合方法において
は、異種金属の薄板の接合部分の裏側にインサート材を
配置し、対向して配置された双頭の回転電極の少なくと
も一方の回転電極を異種金属の薄板の接合部分に押し付
けて、回転電極を走行させながら鋼材を介して双頭の回
転電極間にシリーズ通電を行い、インサート材を溶融さ
せて、異種金属の薄板を鋼材の表面に接合するので、工
場で鋼板と異種金属とを接合したものを製造し、現地で
いくつもの溶接工程を実施する必要がなくなる。これに
より、異種金属薄板を現地まで運搬し、現地で容易に鋼
板に接合することが可能となるので、運搬コストを低減
でき、更に、現地での溶接工程も少なくでき単純化でき
るため作業性が良好となる。また、インサート材を溶融
させて、異種金属の薄板を鋼材の表面に接合できるた
め、金属間化合物を生成させることなく、必要な接合強
度を持つ接合を容易に実施することが可能となる。

【００２６】特に、請求項２記載の鋼板と異種金属薄板
の接合方法においては、異種金属の薄板は、鋼材の表面
の耐食性を向上させるために使用する厚みが０．１〜３
ｍｍのチタン又はチタン合金からなって、インサート材
としては鋼材及びチタン又はチタン合金より融点の低い
純金属又はアモルファスとするので、異種金属の厚みを
薄くでき、更に、鋼材及びチタン又はチタン合金を溶融
することなく、チタン又はチタン合金を鋼材の表面に接
合することが可能となる。これにより、原料コストを低
減でき、しかも、金属間化合物を生成させることなく、
必要な接合強度を持つ接合を実施することが可能とな
る。

【００２７】請求項３及びこれに従属する請求項４、５
記載の鋼板と異種金属薄板の接合方法においては、鋼材
の表面に異種金属の薄板を被覆する方法であって、双頭
の回転電極の少なくとも一方の回転電極を異種金属の薄
板の接合部分に押し付けて、双頭の回転電極を走行させ
ると共に鋼材を介して双頭の回転電極間にシリーズ通電
を行い、異種金属の薄板を鋼材の表面に接合するので、
工場で鋼板と３〜５ｍｍの異種金属とを接合したものを
現地まで運搬し、その後、いくつもの溶接工程を実施す
ることで異種金属の薄板を鋼材の表面に接合する必要が
なくなる。これにより、異種金属薄板のみを現地まで運
搬し、現地で容易に接合することが可能となるので、運
搬コストを低減でき、また、現地での溶接工程も少なく
でき単純化できるため作業性が良好となる。また、イン
サート材を使用しないことで、原料のコストを低減でき
る。

【００２８】請求項４記載の鋼板と異種金属薄板の接合
方法においては、双頭の回転電極は独立に加圧機構が設
けられ、しかも、双頭の回転電極の対向する電極面距離
は５〜１００ｍｍとなっているので、接合する材料に見
合った加圧を行うことが可能となる。また、双頭の回転
電極の電極面距離を決定することで、双頭の回転電極の
距離が近づきすぎて無効な表面電流が多くなったり、遠
くなりすぎて電極間の抵抗が大きくなって溶接電流を流
すことが困難になるという事態を防ぐことができる。こ
れにより、最適な接合条件で接合することが可能とな
る。

【００２９】請求項５記載の鋼板と異種金属薄板の接合
方法においては、双頭の回転電極の通電部の幅はそれぞ
れ１〜２０ｍｍの範囲にすることで、過剰な電極の消耗
を防ぎ、有効な溶接幅を確保することができ、また無駄
な溶接電流も流さずにすむ。これにより、効率よく、し
かも最適な溶接条件で接合を実施することが可能となる
ので、容易に必要な接合強度を持つ接合を実施すること
が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ本発明に係る鋼板と
異種金属薄板の接合方法の説明図である。

【図２】溶接電流を５ｋＡとした場合の溶接部のＥＰＭ
Ａ結果を示すグラフである。

【図３】溶接電流を６ｋＡとした場合の溶接部のＥＰＭ
Ａ結果を示すグラフである。

【図４】溶接部を１台の溶接機で溶接する溶接手順及び
溶接箇所の説明図である。

【図５】溶接部を複数台の溶接機で溶接する方法の説明
図である。

【図６】工場で鋼板の表面に異種金属の薄板を被覆する
場合の設備の説明図である。

【図７】接合現場で鋼板の表面に異種金属の薄板を被覆
する場合の設備の説明図である。

【図８】接合現場で鋼板の表面に異種金属の薄板を被覆
する場合の設備の説明図である。

【図９】接合現場で鋼板の表面に異種金属の薄板を被覆
する場合の設備の説明図である。

【符号の説明】

１０鋼板、１１：インサート材、１２：チタン薄板、１
３：回転電極、１４：回転電極、１７：シーム溶接機、
１８：加圧機構、１９：加圧機構、２０：基台、２１：
固定フレーム、２２：アーム部、２３：フレーム、２
４：固定フレーム、２５：マグネット、２６：アーム
部、２７：ロボット、３０：自走式シーム溶接機、３
１：マグネットローラ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者西尾一政福岡県北九州市八幡西区鷹の巣２丁目４− 38−703 (72)発明者山口武和福岡県北九州市八幡西区紅梅２−５−１有限会社九州複合材料研究所内 (72)発明者川邊英二福岡県北九州市門司区東門司１丁目13番17 −507号 (72)発明者川田勝三福岡県北九州市八幡西区穴生１丁目15番１ −402号 (72)発明者与田靖之福岡県北九州市小倉南区沼南町３丁目19番７−203号 (72)発明者中村憲和福岡県中間市大字上底井野176番地の94 (72)発明者徳永辰也福岡県遠賀郡水巻町二東２丁目１番36号ベルクールＢ棟202号

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】鋼材の表面に異種金属の薄板を被覆する
方法であって、前記異種金属の薄板の接合部分の裏側に
インサート材を配置し、対向して配置された双頭の回転
電極の少なくとも一方の回転電極を前記異種金属の薄板
の接合部分に押し付けて、前記回転電極を走行させなが
ら前記鋼材を介して該双頭の回転電極間にシリーズ通電
を行い、前記インサート材を溶融させて、前記異種金属
の薄板を前記鋼材の表面に接合することを特徴とする鋼
板と異種金属薄板の接合方法。
【請求項２】請求項１記載の鋼板と異種金属薄板の接
合方法において、前記異種金属の薄板は、前記鋼材の表
面の耐食性を向上させるために使用する厚みが０．１〜
３ｍｍのチタン又はチタン合金からなって、前記インサ
ート材としては前記鋼材及び前記チタン又はチタン合金
より融点の低い純金属又はアモルファスからなることを
特徴とする鋼板と異種金属薄板の接合方法。
【請求項３】鋼材の表面に異種金属の薄板を被覆する
方法であって、双頭の回転電極の少なくとも一方の回転
電極を前記異種金属の薄板の接合部分に押し付けて、前
記双頭の回転電極を走行させると共に前記鋼材を介して
該双頭の回転電極間にシリーズ通電を行い、前記異種金
属の薄板を前記鋼材の表面に接合することを特徴とする
鋼板と異種金属薄板の接合方法。
【請求項４】請求項１〜３のいずれか１項に記載の鋼
板と異種金属薄板の接合方法において、前記双頭の回転
電極は独立に加圧機構が設けられ、しかも、該双頭の回
転電極の対向する電極面距離は５〜１００ｍｍとなって
いることを特徴とする鋼板と異種金属薄板の接合方法。
【請求項５】請求項１〜４のいずれか１項に記載の鋼
板と異種金属薄板の接合方法において、前記双頭の回転
電極の通電部の幅はそれぞれ１〜２０ｍｍの範囲にある
ことを特徴とする鋼板と異種金属薄板の接合方法。