JP2001048648A

JP2001048648A - 成形炭化物及びその製造方法

Info

Publication number: JP2001048648A
Application number: JP11218845A
Authority: JP
Inventors: Shuichi Doi; 修一土居; Yasushi Kurimoto; 康司栗本; Yasuo Tamura; 靖夫田村; Hidefumi Yamauchi; 秀文山内; Koshiya Kikuchi; 興志也菊地; Masakazu Aoyama; 政和青山; Katsuo Suzuki; 勝男鈴木
Original assignee: AKITA MINAMI KYODO BIRU KK
Current assignee: AKITA MINAMI KYODO BIRU KK
Priority date: 1999-08-02
Filing date: 1999-08-02
Publication date: 2001-02-20

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明においては、通常廃棄されている樹皮
や草本植物茎を主要原料として利用することにより、高
い炭素収率と優れた吸着能力を有する特徴が得られるた
めに、公害防止と環境浄化に役立つ成形炭化物およびそ
の製造方法を提供するものである。【解決手段】本発明の成形炭化物は、チップ状もしく
は／および繊維状のリグノセルロ−ス材料を比重０．２
〜１．２となるように圧締して成形体にしたのち、酸素
の遮断のもとに５００〜１２００℃で加熱または加熱加
圧して炭化されたものである。本発明の成形炭化物の製
造方法は、チップ状もしくは／および繊維状のリグノセ
ルロ−ス材料を比重０．２〜１．２となるように圧締し
て成形体にしたのち、酸素の遮断のもとに５００〜１２
００℃で加熱または加熱加圧して炭化するものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、任意の形状に成形
されて、建築材料、外構材料、ガ−デニング材料や環境
浄化材料として好適な成形炭化物およびその製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、木質炭化物が環境浄化材料として
注目され、種々の成形した製品が開発されている。これ
らの製品の多くは、従来より炭といわれるように木材屑
をそのままあるいは小さく裁断して炭化したり、木材や
樹皮、草本植物茎の粉末を一旦ペレット状にしたのち炭
化するなどの方法が行われている。そのために、大きな
サイズの炭を利用する場合は、細かく砕いた炭を袋に詰
めて形状を持たせたり、または炭化したチップ、粉末や
ペレットなどに接着剤を塗付して大きなサイズに成形す
るなどの方法がとられていた。

【０００３】あらかじめ炭化した細片や粉末を袋詰めす
る方法では、袋詰めの操作が必要となり、取扱い中に袋
が破損するなどの問題があり、また複雑な形状を付与す
ることが困難であるなどの問題点があった。

【０００４】一方、チップ状または粉体状にした炭化物
を接着剤を使用して成形する場合は、もともと接着が難
しく、使用する接着剤の選択が限定されている。また、
接着剤が炭化物の表面に存在する微細な空隙を被覆して
その炭化物の吸着能力を低下させるなどの問題点もあ
る。さらに、炭化したチップや粉末を接着するのに特別
な成形工程と設備を必要とし、成形炭化物の製造コスト
を大幅に向上させるなどの問題点もあった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】したがって、上記問題
点を解決するために、ことを目的とする。本発明におい
ては、有害物質の吸着能力を損なわず、種々の用途に使
用して取扱いが容易な形状の成形炭化物を経済的に効率
よく得る方法を提供することを目的とする。特に、本発
明においては、通常廃棄されている樹皮や草本植物茎を
主要原料として利用することにより、高い炭素収率と優
れた吸着能力を有する特徴が得られるために、公害防止
と環境浄化に役立つ成形炭化物およびその製造方法を提
供するものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明の成形炭化物は、チップ状もしくは／および
繊維状のリグノセルロ−ス材料を比重０．２〜１．２と
なるように圧締して成形体にしたのち、酸素の遮断のも
とに５００〜１２００℃で加熱または加熱加圧して炭化
されたものである。

【０００７】また、本発明の成形炭化物は、チップ状も
しくは／および繊維状のリグノセルロ−ス材料が樹皮ま
たは／および草本植物茎を主体とするものである。さら
に、本発明の成形炭化物は、チップ状もしくは繊維状の
樹皮または／および草本植物茎を主原料として成形する
際に、１００〜２５０℃で１０〜５０kgf/cm2の圧力を
加えて成形体とするものである。

【０００８】本発明の成形炭化物の製造方法は、チップ
状もしくは／および繊維状のリグノセルロ−ス材料を比
重０．２〜１．２となるように圧締して成形体にしたの
ち、酸素の遮断のもとに５００〜１２００℃で加熱また
は加熱加圧して炭化するものである。

【０００９】また、本発明の成形炭化物の製造方法は、
チップ状もしくは／および繊維状のリグノセルロ−ス材
料が樹皮または／および草本植物茎を主体とするもので
ある。また、本発明の成形炭化物の製造方法は、チップ
状もしくは繊維状の樹皮または／および草本植物茎を主
体とする材料を、１００〜２５０℃で１０〜５０kgf/cm
2の圧力を加えて成形したものである。

【００１０】さらに、本発明の成形炭化物の製造方法
は、チップ状もしくは繊維状のリグノセルロ−ス材料あ
るいは樹皮または／および草本植物茎を主体とする材料
を用いて成形体にする際に、蒸気を噴射させながら加熱
圧締して成形したものである。

【００１１】

【実施例】次に、本発明の成形炭化物およびその製造方
法についての詳細を以下に説明する。成形体およびその
製造方法に使用される材料は、あらかじめチップ状ある
いは繊維状にしたリグノセルロ−ス材料であり、なお圧
締して成形体にするときにチップおよび繊維の形状物を
任意の割合で混合して使用してもよい。また、一般に廃
棄されたり焼却処理されるだけで、あまり利用価値のな
い樹皮および草本植物茎のチップあるいはその繊維を原
料に用いることにより、加熱圧締するのみで自己接着す
るという木質材料にない効果が得られ、特に樹皮成形体
を酸素の供給を抑制しながら高温で加熱または加熱加圧
して炭化したときに木質材料よりも高い炭素収率が得ら
れるので、樹皮は成形炭化物の原料として一層好ましい
原料になる。また、樹皮または草本植物茎の一部に木質
チップや繊維が混入しても、その混入比率が樹皮や草本
植物茎の比率を越えなければ自己接着の効果は損なわれ
ず炭化歩留まりも木質材料のみを用いたときよりも向上
する。

【００１２】チップ状あるいは繊維状にしたリグノセル
ロ−ス材料は、特に樹種や種類を問わず、木材工業で発
生する廃材でも、また建築廃材や故紙、林産廃棄物ある
いは農産廃棄物として処理される樹皮や草本植物茎でも
有効に利用できる。また、自己接着性により成形体とな
る樹皮や草本植物茎も、樹種に限定されることがなく、
スギ、ヒノキ、カラマツ、ベイマツ、ベイツガやラジア
タパインなどの針葉樹、あるいはラワン、メランティ−
などの南洋材やナラ、カバ、ポプラなどの広葉樹などの
製材、合板などの木材工業において大量に利用されてい
る樹種でも効果に変わりなく、またイネ、ムギ、トウモ
ロコシ、タケ、サトウキビやアシなどの茎を用いても成
形炭化物として使用することができる。もちろん、成形
体を得るときに接着剤を用いれば、樹皮、植物茎も木質
材料も同じように使用することができ、互いにそれらを
任意の割合で混入して使用しても支障がない。

【００１３】成形体を得る際に用いられる接着剤の種類
は、特に限定されることがなく、フェノ−ル樹脂やレゾ
ルシノ−ル樹脂などのフェノ−ル系樹脂接着剤、ジフェ
ニルメタン・ジイソシアネ−トのプレポリマ−（ポリメ
リックＭＤＩ）などを含むイソシアネ−ト系接着剤、木
材液化液を主成分とする接着剤あるいはフルフラ−ル、
フルフリルアルコ−ルなどを使用したフラン系樹脂接着
剤などの熱硬化性樹脂接着剤はもとより、ポリ酢酸ビニ
ル樹脂エマルジョン接着剤などの熱可塑性樹脂接着剤
や、デンプン系接着剤などいずれの公知の接着剤を使用
することができる。

【００１４】リグノセルロ−スのチップや繊維を成形し
て成形体を得る際には、接着剤を噴霧したチップや繊維
を所定の厚さのマットにして平板プレスで圧締するかあ
るいは金型プレスに挿入して常温下で５〜40kgf/cm2 の
圧力を加えて接着剤が硬化するまで必要な時間加圧圧締
する。その際に50〜200 ℃の温度に加熱すると成形体の
厚さ１mmあたりおよそ0.3 〜1.0 分という短時間で成形
することができる。この成形体の比重を調節することに
より成形炭化物の多孔性や吸着性能をコントロ−ルする
ことができるので、成形体としての比重は0.2 〜1.2 の
範囲になるよう調整するのが望ましい。

【００１５】また、樹皮や草本植物茎のチップや繊維を
原料に用いて自己接着性を利用した成形体を得る場合に
は、通常、100〜250 ℃で１0 〜50kgf/cm2 の圧力を加
えて成形体の厚さ１mm当たり１〜10分間熱圧する。この
場合、通常の条件では成形体の比重が0.7 以上と高くな
るが、比重0.2 〜0.5 という低比重でも炭化により結合
が一体化することができる。

【００１６】しかし、樹皮や草本植物茎の自己接着性を
利用して低比重の成形体を得るためには、加熱圧締する
ときに成形物に直接蒸気を噴射する蒸気噴射プレスを用
いることにより、樹皮の自己接着が促進されて、比重が
0.2 〜0.7 の低比重の成形体を容易に得ることができ
る。その際に用いられる蒸気は２〜15kgf/cm2 の蒸気圧
で、蒸気の噴射時間は熱圧時間の1/10〜1/1 に設定して
おくのが適当である。

【００１７】これらの方法により板状もしくは任意の形
状に成形された成形体は、引き続いて酸素の供給を抑制
しながら高温で加熱または加熱加圧して炭化処理を行っ
て成形炭化物とする。その際に加熱の方法は通常の加熱
炉で成形体を不燃性の箱に密封するか、窒素や炭酸ガス
を封入して酸素の供給を抑えて加熱して成形炭化物とす
る。

【００１８】成形炭化物あるいはその製造方法に使用す
る炭化装置は、酸素の供給を抑えて高温度に加熱できる
ものであればいずれのものでもよく、加熱手段は電気加
熱、高周波加熱あるいはガスによる直火加熱式のものな
どが用いられる。さらに、オ−トクレ−ブなどを用いる
こともできる。

【００１９】成形体を加熱または加熱加圧して炭化する
際の温度は100〜1200℃がよく、特に環境浄化材料とし
て使用するときは500〜1200℃の温度で加熱処理するの
が望ましい。さらに、これらの加熱温度に到達するまで
の昇温速度は重要であり、成形炭化物の形状変化を小さ
く抑えるためには昇温速度を毎分15℃以下に抑える必要
がある。特に、成形体に用いるチップのサイズが大きく
なるほど昇温速度をさらに緩やかに調節せねばならな
い。炭化の際に加熱昇温速度がそれ以上に大きくなる
と、炭化の過程で成形体にひび割れや膨れを生じて変形
し、成形体の形状を保持するが困難になる。

【００２０】また、炭化加熱処理する際の変形は、木質
材料や植物茎による成形体よりも樹皮を主体とする成形
体の方が少なく、さらに樹皮成形体では炭化加熱処理後
の炭素収率が他の成形体よりも５〜10％と高い値が得ら
れる特長がある。

【００２１】この成形炭化物は、その用途によって任意
の形状にすることが可能であり、あらかじめ目的の形状
に成形した成形体を高温で加熱または加熱加圧して炭化
するにより、形状寸法は元の寸法の30〜90％に収縮し、
炭素収率は25〜50％になる。したがって、あらかじめこ
の炭化収縮率を見込んだサイズの成形体にしておけば、
目的の用途に適したサイズの成形炭化物を得ることがで
きる。

【００２２】次に、本発明による成形炭化物について、
以下に試験例を示して説明する。

【００２３】［試験例１〜４］チップ状のスギ廃材およ
びスギ樹皮廃材を用い、ハンマ−ミルを用いて粉砕した
のち、0.85mmと5.00mmとのフルイを用いて振い分けし、
0.85〜5.00mmの粒度のものを使用した。これらのチップ
のそれぞれに自己乳化型ポリウレタン系接着剤（日本ポ
リウレタン（株）製、ＷＣ−300 ）を全乾重量の５％相
当量噴霧したのちフォ−ミングを行い、150 ℃の温度に
保持した蒸気噴射式ホットプレスに挿入して約 5kgf/cm
2 の圧力で５分間熱圧した。所定の熱圧圧力に到達した
ときに直ちに蒸気圧 6kgf/cm2 の蒸気を30秒間噴射させ
た。このような方法によりそれぞれ厚さ50mm、サイズ 3
00mm×300mm の試料ボ−ドを作製したのち、長さ 250m
m、幅 120mmの試験片を採り、半密閉式の電気炉により
炭化試験を行った。そのときの加熱条件は、５℃／分の
昇温速度で800 ℃まで加熱し、その温度に60分間保持し
て成形炭化物した場合と、20℃／分の昇温速度で800 ℃
まで加熱し、その温度にて360 分間保持した場合との比
較を行った。これらの方法によって得られた成形炭化物
について形状変化および寸法変化率などを測定した。

【００２４】（表１）成形炭化物の外形変化、寸法変化および重量減少率 ────────────────────────────────── 昇温材料成形体寸法体積炭素速度の比重変化率収縮率収率 ────────────────────────────────── 試験例１５℃／分木材 0.38 78.2〜81.0％ 49.3％ 30.2 ％試験例２ 20℃／分〃ふくれ発生、測定不能 29.3 試験例３５℃／分樹皮 0.39 78.7〜82.8 47.6 38 .8 試験例４ 20℃／分〃 0.35 77.6〜82.3 46.6 39 .3 ────────────────────────────────── なお、いずれの条件でも作製した樹皮ボ−ドは加熱処理
して炭化する前の形状とあまり変化がみられなかった。
しかし、木材を使用したボ−ドで急速な昇温速度のもの
は、炭化前の形状に比べて長辺にやや反りが認められ
た。

【００２５】［試験例５］チップ状のスギ樹皮廃材を用
い、ハンマ−ミルを用いて細かく粉砕したのち、0.85mm
と5.00mmとのフルイを用いて振い分けし、0.85〜5.00mm
の粒度のものを使用した。このチップの含水率を約50％
に調整し、フォ−ミングを行ったのち、190 ℃の温度に
保持した通常のホットプレスに挿入して約40kgf/cm2 の
圧力で５分間熱圧し、その後３分間で徐々に圧力を減少
させ、厚さ６mmで、比重 0.8、サイズ 300mm×300mm の
自己接着ボ−ドを作製した。室温に１週間養生させた
後、そのボ−ドから長さ 250mm、幅 120mmの試験片を採
り、密閉式の電気炉により炭化試験を行った。炭化のと
きの加熱条件は、１℃／分の昇温速度で800 ℃まで加熱
し、その温度に到達したのち直ちに冷却を行って薄いボ
−ド状の成形炭化物を得た。この方法によって得られた
成形炭化物について形状変化および寸法変化率などを測
定した結果、体積収縮率が32.6％、炭素収率は37.4％
で、成形炭化物の形状は加熱炭化処理前の形状がそのま
ま収縮したような状況であった。

【００２６】［試験例６］チップ状のカラマツ樹皮廃材
85％、カラマツ廃材15％の混合チップを用い、ハンマ−
ミルを用いて細かく粉砕したのち、0.85mmと5.00mmとの
フルイを用いて振い分けし、0.85〜5.00mmの粒度のもの
を使用した。このチップの含水率を約10％に調整し、フ
ォ−ミングを行ったのち、180 ℃の温度に保持した蒸気
噴射式のホットプレスの熱板間に挿入して約５kgf/cm2
の圧力で５分間熱圧して、厚さ20mmで比重 0.4、サイズ
300mm×300mm の自己接着ボ−ドを作製した。熱圧する
とき、上側の熱板が圧締するボ−ドの表面に接触すると
同時に蒸気圧10kgf/cm2 の蒸気を熱板間に30秒間噴射し
た。このようにして得られた低比重のボ−ドを室温にて
１週間養生させたあと、そのボ−ドから長さ 250mm、幅
120mmの試験片を採り、半密閉式の電気炉により炭化試
験を行った。そのときの加熱条件は、１℃／分の昇温速
度で900 ℃まで加熱し、その温度に到達したのち直ちに
冷却を行ってボ−ド状の成形炭化物を得た。この方法に
よって得られた成形炭化物について形状変化および寸法
変化率などを測定した結果、体積収縮率が43.2％、炭素
収率は36.8％で、成形炭化物の形状は加熱炭化処理前の
形状がそのまま収縮したような状況であった。また、こ
の成形炭化物を50mm×50mmのサイズに裁断したものを試
料とし、それを蒸溜水にジクロロメタン、クロロホルム
およびトリクロロエタンなどの薬剤をそれぞれ500ppmず
つ添加して調製した溶液５リットルに入れ、約20℃の室
温下で24時間振とうさせたのち、その溶液の中に残存す
る薬剤の濃度をＧＣ／ＭＳ分析装置を使用してヘッドス
ペ−ス法により測定した。その結果、いずれの薬剤もそ
の98％が試料に供した成形炭化物に吸着されていた。

【００２７】［試験例７］繊維状に粉砕した含水率55％
のスギ樹皮にジフェニルメタン・シイソシアネ−ト系接
着剤（日本ポリウレタン（株）製、ミリオネ−トＲ−20
0 ）を樹皮のドライベ−ス当たり５％となるよう噴霧
し、フォ−ミングを行ったのち、150 ℃の温度に保持し
た半径60mmの半球形金型を取り付けたホットプレスに挿
入して約５kgf/cm2 の圧力で５分間熱圧して、厚さ10mm
で比重 0.35、半径50mmの半球状の形状の成形体を作製
した。このようにして得られた低比重のボ−ドを室温に
て１週間養生させたあと、400 ℃の温度に保持した半密
閉式の電気炉により加熱して炭化処理を行った。そのと
きの加熱条件は、１℃／分の昇温速度で400 ℃まで加熱
し、その温度に到達したのち、さらに180 分加熱させた
のちに冷却を行って半球状の成形炭化物を得た。この半
球状の成形炭化物の半径は約37mmに収縮していた。この
成形炭化物をフィルタ−として0.5 ％の植物油を懸濁さ
せた水道水300mlをろ過したのち植物油の残存量を調べ
たところ、99.5％相当量が除去されていた。

【００２８】［試験例８］チップ状のスギ樹皮廃材をハ
ンマ−ミルによって細かく粉砕したのち、0.85mmと5.00
mmとのフルイを用いて振い分けし、0.85〜5.00mmの粒度
のものを原料に使用した。このチップの含水率を約10％
に調整し、フォ−ミングを行ったのち、180 ℃の温度に
保持した蒸気噴射式のホットプレスの熱板間に挿入して
約５kgf/cm2 の圧力で５分間熱圧して、厚さ15mmで比重
0.4、サイズ 300mm×300mm の自己接着ボ−ドを作製し
た。熱圧するとき、上側の熱板が圧締するボ−ドの表面
に接触すると同時に蒸気圧10kgf/cm2 の蒸気を熱板間に
30秒間噴射した。このようにして得られた低比重のボ−
ドを室温にて１週間養生させたあとにそのボ−ドを半密
閉式の電気炉により炭化試験を行った。その際の加熱条
件は、１℃／分の昇温速度で800 ℃まで加熱し、その温
度に到達したのち直ちに冷却を行ってボ−ド状の成形炭
化物を得た。この方法によって得られた成形炭化物につ
いて形状変化および寸法変化率などを測定した結果、体
積収縮率が39.2％、炭素収率は41.3％で、成形炭化物の
形状は加熱炭化処理前の形状がそのまま収縮したような
状況であった。得られた成形炭化物より厚さ10mmで、10
0mm ×50mmのサイズの試験片10枚を切り出し、この試験
片についてＪＩＳＡ 5908に記載するパ−ティクルボ
−ドから放散するホルムアルデヒド量の測定方法に準じ
て、デシケ−タ−法によるホルムアルデヒドの吸収効果
を次の方法によって測定した。すなわち、内容積約10ｌ
のデシケ−タを用い、まず37％濃度のホルマリン 350μ
ｌを蒸溜水５ｍｌに加えて希釈した水溶液を調製し、そ
の0.5ｍｌを直径30mmのシャ−レに滴下してデシケ−タ
中に置き、20℃の温度に24時間放置したときのホルムア
ルデヒド放散量を確認したのち、同じホルムアルデヒド
水溶液と共に前記成形炭化物を10枚置き、同様な条件で
24時間放置したときのホルムアルデヒド放散量を測定し
た。その結果、ホルムアルデヒド放散量が6.52mg/ｌか
ら5.23mg/ｌに減少した。

【００２９】［試験例９］チップ状のバガスをさらにハ
ンマ−ミルによって細かく再粉砕したのち、篩目が１mm
のフルイで振い分けて、その篩下の微細チップを含水率
を約25％に調整したのち、コ−ルプレ−ト上にフォ−ミ
ングマットを形成した。それを190 ℃に保持したホット
プレスへ挿入し、約40kgf/cm2 の圧力で２分間、引き続
き３kgf/cm2 の圧力で３分間圧締して厚さが６mm、比重
0.65で半径150mm の円形の自己接着ボ−ドを作製した。
室温下で１週間養生したのちに窒素ガスを封入した密閉
式の電気炉に入れ、1.2 ℃／min の昇温速度で900 ℃ま
で加熱し、その温度に到達したのち直ちに冷却を行って
円形の成形炭化ボ−ドを得た。このボ−ドの形状変化を
測定したところ、厚さが4.3mm 、半径107mm の炭化ボ−
ドが得られた。重量は炭化直前の29.6％に減少してい
た。

【００３０】以上の各試験例の結果から、チップ状ある
いは繊維状のリグノセルロ−ス材料を接着剤などを用い
てあらかじめ板状あるいは任意の形状に成形し、得られ
た成形体を高温で加熱または加熱加圧処理することによ
り形状を崩ずさずにそのまま収縮した状態で成形炭化物
が得られることを見出した。その際に通常は廃棄された
り、焼却されている樹皮または殆ど利用されない草本植
物茎をチップ状あるいは繊維状にして、それに接着剤を
加えて公知の方法により成形したのち、酸素の供給を抑
制しながら高温で加熱または加熱加圧処理を施すことに
より、炭素収率が高く、炭化後の収縮が小さい成形炭化
物が得られることも見出した。

【００３１】さらに、樹皮または草本植物茎のチップあ
るいは樹皮または草本植物茎の繊維は接着剤を使わず
に、金型に入れて加熱圧締するだけで自己接着により成
形できることが判明したので、この成形体を酸素の供給
を抑制しながら高温で加熱または加熱加圧して炭化する
ことにより極めて低コストで成形炭化物が得られること
がわかった。特に、その炭化の過程において酸素の供給
を抑制することにより、形崩れがなく、サイズが収縮し
ているものの高温処理を施す前の形状をそのまま保持し
た成形炭化物が容易に得られることが判明した。

【００３２】自己接着により樹皮または草本植物茎チッ
プ同士あるいは繊維同士の接合が緩やかな成形体であっ
ても、炭化によりチップ間の固化が進み、強固な結合を
有する炭化成形物になる。また、樹皮や草本植物茎チッ
プや繊維を成形体になすときに、プレス熱板間あるいは
金型内部に直接蒸気を噴射させながら加熱圧締すること
によって、低比重で多孔性に富む成形体を容易に得るこ
とができるので、それを酸素の供給を抑制しながら高温
で加熱または加熱加圧して炭化処理することにより軽量
で微細な孔隙に富む成形炭化物が得られる。

【００３３】

【発明の効果】以上述べたように、本発明の成形炭化物
およびその製造方法は、木質廃材や樹皮などの産業廃棄
物あるいはイネワラなどの農産廃棄物を有効利用できる
のみならず、建築材料として内装材の一部に用いて室内
環境を改善することが可能になるほか、上下水道のろ過
材に使用した場合にも微量に混在するトリハロメタンの
ような有害物質を除去するなどの水質浄化にも効果があ
る。また、一旦成形体にしたのち加熱あるいは加熱加圧
処理して炭化成形物にするために、大きなサイズの成形
体を入手することができ、利用上取扱いが極めて容易な
炭化成形物となるばかりでなく、成形体を形成する際に
接着剤を全く用いずに炭化成形物にすることができるた
め、低コストの環境浄化材料を提供することができる。

【００３４】そのうえ、本発明の成形炭化物やその製造
方法によって、樹皮や草本植物茎は現在のところ利用価
値が小さく、その大部分は焼却するか、あるいは産業廃
棄物や農産廃棄物として捨てられ、公害問題の原因にも
なっているが、樹皮や植物茎に新たな用途が生まれるこ
とによって、これまで対応に苦慮していた公害問題の解
決にも役立つことができる。

【００３５】さらに、本発明の方法によって得られる成
形炭化物は、板状に成形したものではタイル状のものか
ら、通常建築材料として使用される合板やボ−ド並の大
きなサイズのものまでが得られ、そのままの状態で内装
用のアクセントパネルとして、また住宅の床下地、壁パ
ネルの心材や天井材などにも使用することができ、室内
の湿度や揮発性の有害ガスを吸着する室内環境の浄化効
果や電磁波遮蔽効果など機能性建築材料として使用する
ことができる。

【００３６】また、円筒形に成形した成形炭化物をパイ
プに内張りして、その中を上水や排水を流すことによ
り、上水に微量に含まれるトリハロメタンや排水中の廃
油などの有害成分の除去も可能になる。さらに、自己接
着した樹皮成形体を作ることにより、接着剤に要する費
用が不要になってコストの低減が可能なばかりでなく、
高温加熱時に接着剤の燃焼による有害ガスの発生を防ぐ
効果が得られることになる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２７Ｎ 7/00 Ｂ２７Ｎ 7/00 ＺＣ０１Ｂ 31/02 １０１Ｃ０１Ｂ 31/02 １０１Ａ // Ｃ１０Ｂ 53/02 Ｃ１０Ｂ 53/02 (72)発明者菊地興志也秋田県能代市字鳥小屋59−20 (72)発明者青山政和北海道旭川市花咲町４−4069 (72)発明者鈴木勝男秋田県秋田市南通築地３−５Ｆターム(参考） 2B250 AA01 AA06 AA19 AA40 BA09 FA21 FA37 HA01 2B260 AA20 BA03 BA05 BA07 BA18 BA19 CB03 CD02 CD04 CD30 EA05 EB02 EB06 EB12 EB21 EC18 4G032 AA12 AA57 BA00 GA01 GA06 GA12 4G046 CA00 CB03 CB08 CC02 CC03 4H012 JA02

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】チップ状もしくは／および繊維状のリグ
ノセルロ−ス材料を比重０．２〜１．２となるように圧
締して成形体にしたのち、酸素の遮断のもとに５００〜
１２００℃で加熱または加熱加圧して炭化されたことを
特徴とする成形炭化物。
【請求項２】チップ状もしくは／および繊維状のリグ
ノセルロ−ス材料が樹皮または／および草本植物茎を主
体とすることを特徴とする請求項１に記載する成形炭化
物。
【請求項３】チップ状もしくは繊維状の樹皮または／
および草本植物茎を主原料として成形する際に、１００
〜２５０℃で１０〜５０kgf/cm2の圧力を加えて成形体
とすることを特徴とする請求項２に記載する成形炭化
物。
【請求項４】チップ状もしくは／および繊維状のリグ
ノセルロ−ス材料を比重０．２〜１．２となるように圧
締して成形体にしたのち、酸素の遮断のもとに５００〜
１２００℃で加熱または加熱加圧して炭化することを特
徴とする成形炭化物の製造方法。
【請求項５】チップ状もしくは／および繊維状のリグ
ノセルロ−ス材料が樹皮または／および草本植物茎を主
体とすることを特徴とする請求項４に記載する成形炭化
物の製造方法。
【請求項６】チップ状もしくは繊維状の樹皮または／
および草本植物茎を主体とする材料を、１００〜２５０
℃で１０〜５０kgf/cm2の圧力を加えて成形した成形体
であることを特徴とする請求項５に記載する成形炭化物
の製造方法。
【請求項７】チップ状もしくは繊維状のリグノセルロ
−ス材料あるいは樹皮または／および草本植物茎を主体
とする材料を用いて成形体にする際に、蒸気を噴射させ
ながら加熱圧締して成形した成形体であることを特徴と
する請求項４又は５に記載する成形炭化物の製造方法。