JP2000309060A

JP2000309060A - 長繊維強化成形材料、およびその成形品

Info

Publication number: JP2000309060A
Application number: JP11119402A
Authority: JP
Inventors: Eisuke Wadahara; 英輔和田原; Soichi Ishibashi; 壮一石橋; Yasunori Nagashima; 泰憲長嶋
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1999-04-27
Filing date: 1999-04-27
Publication date: 2000-11-07

Abstract

(57)【要約】【目的】成形の際に熱可塑性樹脂中での強化繊維の
良好な含浸、分散を達成でき、且つ高い成形性（特に薄
肉成形性）をも達成できる長繊維強化成形材料、および
前記成形材料から得られる高い力学的特性（特に耐衝撃
性）を有する成形品を提供する。【構成】構成要素［Ａ］、および、少なくとも構成
要素［Ｂ］と構成要素［Ｃ］とからなる複合体［ＢＣ］
により構成されていることを特徴とする長繊維強化成形
材料。［Ａ］：熱可塑性樹脂［Ｂ］：液晶性樹脂［Ｃ］：連続した強化繊維束

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、長繊維強化成形材
料、およびその成形品に関する。本発明の目的は、成形
の際に熱可塑性樹脂中での強化繊維の良好な含浸、分散
を達成でき、且つ高い成形性（特に薄肉成形性）をも達
成できる生産性の高い長繊維強化成形材料、および前記
長繊維強化成形材料から得られる高い力学的特性（特に
耐衝撃性）を有する成形品に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】強化繊維を熱可塑性樹脂に配合して、所
望の力学的特性を有する成形品を得ることは公知であ
る。しかしながら、熱可塑性樹脂に強化繊維を配合した
場合には、強度・剛性は大きく向上するものの、耐衝撃
性が低下するというのが一般的である。

【０００３】従来、かかる問題を解決するために、大き
く２つの手法が試みられてきた。第１の手法は、耐衝撃
性に優れた樹脂を用いる手法である。しかし、耐衝撃性
に優れる樹脂は一般的に溶融粘度が高く、成形時の流動
性を大きく低下させるため、薄肉成形品を得ることは困
難である。また、強化繊維束中への熱可塑性樹脂の含浸
が困難なため、得られた成形品中で熱可塑性樹脂の強化
繊維への含浸不良や、強化繊維の分散不良などの成形欠
陥が多く発生するといった問題を有していた。

【０００４】第２の手法は、強化繊維の長繊維化による
手法である（例えば、特開平５−２０８４１８号公
報）。しかし、この第２の手法では、前記の第１の手法
に比べて耐衝撃性の改善効果は大きいものの、やはり成
形時の流動性を大きく低下させるため、第１の手法と同
様に薄肉成形品を得ることは困難で、且つ含浸不良や分
散不良などの成形欠陥が多く発生するといった問題を有
していた。

【０００５】つまり、従来の成形材料を用いて、高い強
度・剛性・耐衝撃性を有する力学的特性のバランスのと
れた薄肉成形品を得ることは非常に困難であった。

【０００６】これらの問題を解決するため、例えば特開
平１０−１３８３７９号公報（先行例１）には、熱可塑
性樹脂中での強化繊維の含浸性、分散性を改善する目的
で、低分子量（低粘度）の熱可塑性重合体（重合体Ａ）
を、強化繊維束に予め含浸させ、含浸後の強化繊維束と
高分子量（高粘度）の熱可塑性樹脂（樹脂Ｂ）とを接す
るように配置した成形材料にて成形することにより、成
形品中での樹脂Ｂ中での強化繊維の含浸性、分散性を改
善できる旨が記述されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる従来
技術の背景に鑑み、成形の際に熱可塑性樹脂中での強化
繊維の良好な含浸、分散を達成でき、且つ高い成形性
（特に薄肉成形性）をも達成できる生産性の高い長繊維
強化成形材料、および前記長繊維強化成形材料から得ら
れる高い力学的特性（特に耐衝撃性）を有する成形品を
提供せんとするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、かかる課題を
解決するために、基本的には次のような手段を採用する
ものである。即ち、本発明の長繊維強化成形材料は、構
成要素［Ａ］、および、少なくとも構成要素［Ｂ］と構
成要素［Ｃ］とからなる複合体［ＢＣ］により構成され
ていることを特徴とする。［Ａ］：熱可塑性樹脂［Ｂ］：液晶性樹脂［Ｃ］：連続した強化繊維束また、本発明の繊維強化成形品は、上記長繊維強化成形
材料から成形されたことを特徴とするものである。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明は、前記課題、即ち、成形
の際に熱可塑性樹脂中での強化繊維の良好な含浸、分散
を達成でき、且つ高い成形性（特に薄肉成形性）をも達
成できる生産性の高い長繊維強化成形材料、および前記
長繊維強化成形材料から得られる、高い力学的特性（特
に耐衝撃性）を有する成形品について鋭意検討し、力学
的特性のバランスに優れ、高い耐衝撃性を有する熱可塑
性樹脂と、溶融粘度が低く、強化繊維の分散、含浸、お
よび薄肉成形性を飛躍的に改善する液晶性樹脂と、成形
品に高い力学的特性を付与する強化繊維とを、ある特定
の形態で配合してみたところ、かかる課題を一挙に解決
することを究明したものである。

【００１０】一般的に、強化繊維を構成要素［Ａ］に単
純に配合すると、力学的特性は改善されるものの、成形
性、特に薄肉成形性が低下する。強化繊維が本発明のよ
うに長繊維の場合は、その成形性、特に薄肉成形性の低
下の程度は一段と大きく、更には、構成要素［Ａ］の構
成要素［Ｃ］への含浸、構成要素［Ａ］中での構成要素
［Ｃ］の分散に大きく劣るといった問題や、繊維強化成
形材料の生産性が大幅に低下するといった問題を有して
いた。

【００１１】そこで本発明では、構成要素［Ｃ］の分
散、含浸、および薄肉成形性を飛躍的に改善する構成要
素［Ｂ］を構成要素［Ｃ］中に含浸させ、予め複合体
［ＢＣ］を形成させたところ、かかる問題を解決できる
ことを見出した。つまり、構成要素［Ｃ］のごく近傍に
構成要素［Ｂ］を配置し、構成要素［Ｂ］の強化繊維の
分散、含浸、および薄肉成形性を飛躍的に改善する効果
を最大限に引き出すことのできる複合体［ＢＣ］を予め
形成することにより、構成要素［Ａ］中の構成要素
［Ｃ］の分散、含浸が良好で、且つ高い成形性（特に薄
肉成形性）を達成することができる。更に、前記複合体
［ＢＣ］の形成により、成形材料の高い生産性をも格段
に高くすることができる。この効果は、構成要素［Ｃ］
が連続繊維、もしくは長繊維である場合に更に顕著に発
現し、本発明は長繊維強化成形材料において特に有効で
ある。なお、複合体［ＢＣ］において、構成要素［Ｂ］
を構成要素［Ｃ］中に含浸させている状態とは、構成要
素［Ｃ］中の各々単繊維の間に構成要素［Ｂ］が満たさ
れており、構成要素［Ｂ］の海中に構成要素［Ｃ］が島
のように分散している状態のことを指す。

【００１２】前記複合体［ＢＣ］は、押出機などを用い
て溶融させた構成要素［Ｂ］が満たされたダイ中で、ス
クイーズロールなどを用いて構成要素［Ｃ］を開繊さ
せ、連続的に構成要素［Ｂ］を構成要素［Ｃ］中に含浸
させながら引き取る方法や、押出機などを用いて溶融さ
せた構成要素［Ｂ］をダイコーターなどにより構成要素
［Ｃ］に所望量供給した後、溶融温度以上の雰囲気下で
スクイーズロールなどを通過させることにより、張力や
せん断力付与し、各々単繊維を移動運動（収束、拡幅な
ど）させて、連続的に構成要素［Ｂ］を構成要素［Ｃ］
中に含浸させながら引き取る方法、などを用いて形成す
るのが一般的である。従来、構成要素［Ａ］に相当する
ものを構成要素［Ｃ］に含浸させる試みが行われてきた
が、その粘度の高さから高い生産性を達成することがで
きなかった。本発明では、構成要素［Ａ］に変わって、
構成要素［Ａ］よりも大幅に粘度が低い構成要素［Ｂ］
にて含浸を行うため、格段に高い生産性で製造すること
ができる。

【００１３】但し、構成要素［Ａ］と構成要素［Ｂ］と
に、末端基の制御や相溶化剤の添加などにより、ある程
度の相溶性を予め付与している場合には、成形品の力学
的特性（特に耐衝撃性）はある程度は向上するものの、
成形時の流動性（薄肉成形性）は僅かしか改善されな
い。

【００１４】本発明の複合体［ＢＣ］中において、構成
要素［Ｃ］は、構成要素［Ｂ］によって完全に含浸され
ていることが好ましい。しかし、本発明の効果である樹
脂中での強化繊維の分散性や、樹脂の強化繊維への含浸
性の達成は、複合体［ＢＣ］中にある程度のボイドが存
在した場合にも可能であり、生産性を損なわない最低限
のボイド率であれば大きな問題とはならない。但し、ボ
イド率が７０％を超える場合は、前記の分散性、含浸性
の達成は極端に困難となるため、複合体［ＢＣ］中のボ
イド率は７０％以下であるのがよい。望ましくは６０％
以下、更に望ましくは５０％以下である。なお、本発明
では、ＡＳＴＭＤ２７３４に準拠してボイド率を測定
した。

【００１５】本発明の長繊維強化成形材料において、構
成要素［Ａ］と複合体［ＢＣ］とは、完全には混合され
ず、異なる相を形成している。両者の境界は明確である
必要はない。好ましくは、構成要素[Ｃ]から平均５０μ
ｍ以内、より好ましくは５００μｍ以内は、実質的に構
成要素[Ａ]が存在しない方が良い。

【００１６】構成要素［Ａ］と複合体［ＢＣ］とは、ド
ライブレンドなどの方法により各々に配置されていても
よいし、接するように配置され、且つ両者が固定されて
いてもよい。本発明において、構成要素［Ａ］と複合体
［ＢＣ］とが接するように配置され、且つ両者が固定さ
れている場合には、成形材料として取扱性などに優れる
ため好ましい。

【００１７】構成要素［Ａ］と複合体［ＢＣ］とが接す
るように配置され、且つ両者が固定されている場合に
は、例えば図１、２のように、加熱プレスなどにより層
状に配置され、且つ固定されていることが好ましい形態
である。また、例えば図３、４のように、電線被覆法な
どにより構成要素［Ａ］が複合体［ＢＣ］の周囲を被覆
するように配置されていることも、同様に好ましい形態
といえる。図４に示されるように、構成要素［Ａ］が複
数の複合体［ＢＣ］を被覆するように配置されている場
合、複合体［ＢＣ］の本数は２〜６程度が望ましい。

【００１８】尚、前述の構成要素［Ａ］と複合体［Ｂ
Ｃ］の存在形態は、何れも成形性を考慮したものであ
る。従って、成形された後の成形品においてはかかる存
在形態が保持されている必要はない。

【００１９】前述の本発明の長繊維強化成形材料は、長
手方向において、ほぼ同一の断面形状を保ち、連続であ
ってもよいし、様々な成形方法に対応できるように、１
〜５０ｍｍの長さにカットされていてもよい。望ましく
は２〜４０ｍｍ、更に望ましくは３〜３０ｍｍ、最も望
ましくは４〜１５ｍｍである。カットされた長繊維強化
成形材料は、そのまま成形材料として用いてもよいし、
カット後に個々の成形材料を再固定してから用いてもよ
い。再固定の方法としては、加熱しながらのプレスする
などの熱融着による例を挙げることができる。

【００２０】本発明の長繊維強化成形材料は、例えば射
出成形（射出圧縮成形、ガスアシスト射出成形、インサ
ート射出成形、多層射出成形や、それらの組み合わせな
どを含む）、ブロー成形、押出成形、プレス成形、トラ
ンスファー成形、フィラメントワインディング成形など
の公知の成形方法によって成形されるが、最も望ましい
成形法は、生産性の高いプレス成形、もしくは射出成形
である。

【００２１】前記成形法に用いられる長繊維強化成形材
料の形態としては、ペレット、ＢＭＣ、ＳＭＣ、スタン
パブルシート、プリプレグなどが挙げられるが、前記の
１〜５０ｍｍにカットされた長繊維強化成形材料は、前
述の射出成形、プレス成形などに適する成形材料である
長繊維ペレット、もしくはスタンパブルシートの形態を
とることが好ましい。

【００２２】一般的に長繊維ペレットとは、特公昭６３
−３７６９４公報に示されるような、構成要素［Ｃ］が
ペレットの長手方向にほぼ平行に配列し、ペレット中の
構成要素［Ｃ］の長さがペレット長さとほぼ同一である
ペレットが含まれるものを指す。本発明では、１〜５０
ｍｍにカットされた複合体［ＢＣ］と、一般的にペレッ
トと呼ばれる射出成形向け成形材料の形態を有する構成
要素［Ａ］、もしくは／および構成要素［Ｂ］とを、ド
ライブレンドにて混合したものや、複合体［ＢＣ］と構
成要素［Ａ］とを接するように配置、固定後に１〜５０
ｍｍにカットしたもの（マスターペレット）も長繊維ペ
レットに含まれる。更に、前記マスターペレットを、ペ
レットの形態を有する構成要素［Ａ］、もしくは／およ
び構成要素［Ｂ］とを、ドライブレンドにて混合したも
のも長繊維ペレットに含まれる。ドライブレンドによる
混合は、長繊維強化成形材料の生産設備の投資を最小限
にとどめることができるだけでなく、本発明の効果を損
なわずに、場合によっては更に本発明の効果をより高め
て成形することを可能にする。

【００２３】本発明における構成要素［Ａ］の溶融粘度
ηＡと構成要素［Ｂ］の溶融粘度ηＢとの差（ηＡ−η
Ｂ）が５０Ｐａ・ｓ以上、且つηＢが１００Ｐａ・ｓ以
下であることが好ましい。（ηＡ−ηＢ）が大きく、且
つηＢが低いほど本発明の効果がより大きく発現するた
め、特に好まれる。好ましくは、（ηＡ−ηＢ）が８０
Ｐａ・ｓ以上、且つηＢが９０Ｐａ・ｓ以下であり、更
に好ましくは、（ηＡ−ηＢ）が１００Ｐａ・ｓ以上、
且つηＢが８０Ｐａ・ｓ以下である。また、特に流動性
に優れた組成物を得ようとする場合には、ηＢを４０Ｐ
ａ・ｓ以下とすることが好ましい。ηＢに特に下限はな
いが、一般的には０．１Ｐａ・ｓ以上である。

【００２４】なお、本発明における溶融粘度とは、融点
（Ｔｍ）＋１０℃の条件で、ずり速度１，０００（１／
秒）の条件下で高化式フローテスターによって測定した
値である。ここで、融点（Ｔｍ）とは示差熱量測定にお
いて、重合を完了したポリマを室温から２０℃／分の昇
温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク温度（Ｔｍ
1 ）の観測後、Ｔｍ1 ＋２０℃の温度で５分間保持した
後、２０℃／分の降温条件で室温まで一旦冷却した後、
再度２０℃／分の昇温条件で測定した際に観測される吸
熱ピーク温度（Ｔｍ2 ）を指す。また、融点（Ｔｍ）を
示さない非晶性の熱可塑性樹脂の場合は、商品カタログ
に記載されている推奨成形温度範囲における最低温度を
擬似的に融点（Ｔｍ）と仮定した。構成要素［Ｂ］の融
点は、特に限定されないが、構成要素［Ａ］への分散性
の点から好ましくは３４０℃以下、より好ましくは３３
０℃以下である。

【００２５】本発明の複合体［ＢＣ］において、複合体
［ＢＣ］を１００体積％とすると、構成要素［Ｂ］が９
〜９０体積％からなるのが好ましい。構成要素［Ｃ］が
最密充填状態で、構成要素［Ｂ］中に完全に含浸してい
る場合、構成要素［Ｃ］の体積率は約９１％となる（構
成要素［Ｃ］が真円断面を有していると仮定）。よっ
て、構成要素［Ｂ］は９体積％より少ない場合には、完
全な含浸が理論上不可能となる。また、構成要素［Ｂ］
が９０体積％より多い場合は、十分な補強効果を有する
だけの構成要素［Ｃ］を長繊維強化成形材料中に添加す
ることが困難となり、高い力学的特性が充分達成できな
い。より好ましくは１２〜８０体積％で、更に好ましく
は１５〜７０体積％である。

【００２６】また本発明では、構成要素［Ａ］１００重
量部に対して、構成要素［Ｂ］が１〜１００重量部添加
されているのが望ましい。構成要素［Ｂ］が１重量部よ
り小さいと、薄肉成形性に劣り、本発明の効果が十分に
発現しない。反対に構成要素［Ｂ］が１００重量部より
大きいと、薄肉成形性には優れるものの、力学的特性、
特に耐衝撃性に劣り、同様に本発明の効果が十分に発現
しない。より望ましくは３〜８０重量部であり、更に望
ましくは６〜６０重要部である。尚、この場合の添加量
とは構成要素[Ｂ]、[Ｃ]が互いに相溶している分も非相
溶の分も合わせて計算した値である。また、後述の構成
要素[Ｂ’]の場合も、構成要素[Ａ]と異なる相の界面を
保ちつつも、構成要素[Ｂ’]が構成要素[Ａ]の相へ取り
込まれることがある。

【００２７】更に本発明では、長繊維強化成形材料を１
００重量％とした場合、構成要素［Ｃ］が５〜７０重量
％からなるのが好ましい。構成要素［Ｃ］が５重量％よ
り小さいと、薄肉成形性には優れるものの、力学的特
性、特に耐衝撃性に劣り、本発明の効果が十分に発現し
ない。反対に構成要素［Ｃ］が７０重量％より大きい
と、薄肉成形性に劣り、同様に本発明の効果が十分に発
現しない。より好ましくは１０〜５０重量％、更に好ま
しくは１５〜４０重量％である。

【００２８】本発明における構成要素［Ａ］は、耐衝撃
性により優れ、且つ生産性の高い射出成形などの成形が
可能な熱可塑性樹脂である。本発明における熱可塑性樹
脂としては、ポリメチレンメタクリレート樹脂、ポリカ
ーボネイト樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリス
チレン樹脂、アクリロニトリル・スチレン共重合樹脂、
アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂、
アクリロニトリル・アクリルゴム・スチレン共重合樹
脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリ
エーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリ
エーテルエーテルケトン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリア
ミドイミド樹脂などのほか、ポリエチレンやポリプロピ
レンやポリブチレン等のポリオレフィン樹脂、ナイロン
６やナイロン６６や半芳香族ナイロン等のポリアミド樹
脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフ
タレートや液晶ポリエステル等のポリエステル樹脂、ポ
リオキシメチレン樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂
などや、これらの共重合体、変性体、および２種類以上
ブレンドした樹脂などを例として挙げることができる。
また、複数の樹脂を混合するときの相溶性制御などのた
めに末端基を変性したり、封止した樹脂も、本発明で使
用できる熱可塑性樹脂に含まれる。

【００２９】熱可塑性樹脂には、結晶性の熱可塑性樹脂
（以下、結晶樹脂と呼ぶ）と非晶性の熱可塑性樹脂（以
下、非晶樹脂と呼ぶ）がある。非晶樹脂は、結晶樹脂よ
り成形収縮率が低く、寸法安定性に優れ、耐衝撃性にも
優れるものの、成形時の流動性（薄肉成形性）が結晶樹
脂に劣るのが一般的である。しかしながら、構成要素
[Ｂ]を用いることにより、前記非晶樹脂の成形時の流動
性（薄肉成形性）が結晶樹脂に劣るという短所が克服さ
れる。即ち、構成要素［Ａ］として非晶樹脂を使用した
場合、従来は困難であった構成要素［Ａ］中での構成要
素［Ｃ］の分散性と、成形時の流動性（薄肉成形性）の
両立という本発明の効果を、最大限に発現させることが
出来る。従って、本発明における熱可塑性樹脂として
は、結晶樹脂よりは、非晶樹脂が好ましい。

【００３０】長繊維強化成形材料がプレス成形もしくは
射出成形されたのちの繊維強化成形品では、耐衝撃性等
の性能が要求される。よって、本発明における結晶性の
熱可塑性樹脂としては、構成要素［Ｃ］との接着性に優
れるポリアミド樹脂が、本発明の効果を高く発現するこ
とができるため望ましい。本発明におけるポリアミド樹
脂とは、アミノ酸、ラクタムあるいはジアミンとジカル
ボン酸を主たる原料とするナイロンである。その原料の
代表例としては、６−アミノカプロン酸、１１−アミノ
ウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、パラアミノメ
チル安息香酸などのアミノ酸、ε−アミノカプロラクタ
ム、ω−ラウロラクタムなどのラクタム、テトラメチレ
ンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２−メチルペン
タメチレンジアミン、ノナンメチレンジアミン、ウンデ
カメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，
２，４−／２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジア
ミン、５−メチルノナメチレンジアミン、メタキシレン
ジアミン、パラキシリレンジアミン、１，３−ビス（ア
ミノメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（アミノメ
チル）シクロヘキサン、１−アミノ−３−アミノメチル
−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、ビス（４−
アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３−メチル−４
−アミノシクロヘキシル）メタン、２，２−ビス（４−
アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノプロピ
ル）ピペラジン、アミノエチルピペラジンなどの脂肪
族、脂環族、芳香族のジアミン、およびアジピン酸、ス
ペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、
テレフタル酸、イソフタル酸、２−クロロテレフタル
酸、２−メチルテレフタル酸、５−メチルイソフタル
酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、ヘキサヒドロ
テレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸などの脂肪
族、脂環族、芳香族のジカルボン酸が挙げられ、本発明
においては、これらの原料から誘導されるナイロンホモ
ポリマーまたはコポリマーを各々単独または混合物の形
で使用することができる。

【００３１】本発明において、特に有用なポリアミド樹
脂は、１５０℃以上の融点を有する耐熱性や強度に優れ
たナイロン樹脂であり、具体的な例としてはポリカプロ
アミド（ナイロン６）、ポリヘキサメチレンアジパミド
（ナイロン６６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナ
イロン４６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロ
ン６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ナイロン
６１２）、ポリノナンメチレンテレフタルアミド（ナイ
ロン９Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキ
サメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６６
／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリ
カプロアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／６）、ポリヘ
キサメチレンイソフタルアミド／ポリカプロアミドコポ
リマー（ナイロン６Ｉ／６）、ポリヘキサメチレンアジ
パミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマ
ー（ナイロン６６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパ
ミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー
（ナイロン６６／６Ｉ）、ポリドデカミド／ポリヘキサ
メチレンテレフタラミドコポリマー（ナイロン１２／６
Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチ
レンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタル
アミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｔ／６Ｉ）、ポリ
ヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレン
イソフタルアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／６Ｉ）、
ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリ（２−メチ
ルペンタメチレンテレフタルアミド）コポリマー（ナイ
ロン６Ｔ／Ｍ５Ｔ）、ポリキシリレンアジパミド（ナイ
ロンＸＤ６）、およびこれらの混合物ないし共重合体な
どを挙げることができる。また、これらのポリアミド樹
脂を成形性、耐熱性、低吸水性などの必要特性に応じ
て、これらの共重合体、および２種類以上混合した樹脂
も本発明で使用できる。更に、耐衝撃性向上などのため
に、上記樹脂にエラストマー、もしくはゴム成分を添加
した樹脂や、樹脂を混合するときの相溶性制御などのた
めに末端基を変性したり、封止した樹脂も、本発明で使
用できるポリアミド樹脂に含まれる。

【００３２】本発明で使用するポリアミド樹脂として、
最も有用なものとしては、ナイロン６、ナイロン６６、
およびそれらの共重合体が挙げられる。ナイロン６を使
用した場合には、本発明の一つの効果である成形時の流
動性を更に一層高く発現することができるため、とりわ
け好ましい。

【００３３】本発明における非晶性の熱可塑性樹脂とし
ては、寸法安定性、耐衝撃性、耐熱性などの力学的特性
には特に優れるものの、特に薄肉成形性に劣るという問
題を有しているポリカーボネイト樹脂、ポリフェニレン
エーテル樹脂、もしくはこれらの共重合体、変性体を含
む熱可塑性樹脂が、本発明の効果を最大限に発現するこ
とができるため望ましい。

【００３４】特に構成要素［Ｂ］と混合した場合、耐衝
撃性と薄肉成形性が同時に改善されるポリカーボネイト
樹脂を含むものが最も望ましい。本発明におけるポリカ
ーボネイト樹脂とは、カーボネート結合を有し、芳香族
二価フェノール系化合物とホスゲン、または炭酸ジエス
テルとを反応させることにより得られる非晶性の熱可塑
性樹脂であり、該芳香族ホモまたはコポリカーボネート
樹脂は、メチレンクロライド中１．０ｇ／ｄｌの濃度で
２０℃で測定した対数粘度が０．２〜３．０ｄｌ／ｇ、
特に０．３〜１．５ｄｌ／ｇの範囲ものが好ましく用い
られる。ここで二価フェノール系化合物としては、２，
２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２
−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）
プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、
１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，
２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−
ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジフェニル）ブタン、
２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジエチルフェ
ニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，
５−ジエチルフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−
ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１−フェニル−
１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン等が使
用でき、これら単独あるいは混合物として使用すること
ができる。

【００３５】また、ポリカーボネート樹脂はその他の特
性を付与させるためにその一部（通常、熱可塑性樹脂全
成分の７０重量％以下、好ましくは６０重量％以下、特
に好ましくは５０重量％以下）を結晶性の熱可塑性樹脂
に置き換えることが可能であり、具体的には、ナイロン
６、ナイロン６６、半芳香族ナイロンなどのポリアミド
樹脂や、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテ
レフタレートなどのポリエステル樹脂が例として挙げら
れる。

【００３６】本発明における構成要素［Ｂ］は液晶性樹
脂であり、溶融時に異方性を形成し得る樹脂のことを指
す。液晶性樹脂としては、液晶ポリエステル、液晶ポリ
エステルアミド、液晶ポリカーボネート、液晶ポリエス
テルエラストマーなどの例が挙げられ、なかでも分子鎖
中にエステル結合を有するものが好ましく、特に液晶ポ
リエステル、液晶ポリエステルアミドなどが好ましく用
いられる。

【００３７】本発明に好ましく使用できる液晶性樹脂は
芳香族オキシカルボニル単位としてｐ−ヒドロキシ安息
香酸からなる構造単位を含む液晶性ポリエステルであ
り、また、エチレンジオキシ単位を必須成分とする液晶
性ポリエステルも好ましく使用できる。さらに好ましく
は下記構造単位(I) 、(III) 、(IV)からなるポリエステ
ルあるいは(I) 、(II)、(III) 、(IV)の構造単位からな
るポリエステルであり、最も好ましいのは(I) 、(II)、
(III) 、(IV)の構造単位からなるポリエステルである。

【００３８】

【化１】

【００３９】（ただし式中のＲ₁は

【００４０】

【化２】

【００４１】の（ａ）〜（ｊ）から選ばれた一種以上の
基を示し、Ｒ₂は

【００４２】

【化３】

【００４３】の（Ａ）〜（Ｆ）から選ばれた一種以上の
基を示す。また、式中Ｘは水素原子または塩素原子を示
す。）なお、構造単位(II)および(III) の合計と構造単位(IV)
は実質的に等モルであることが望ましい。

【００４４】上記構造単位(I) はｐ−ヒドロキシ安息香
酸から生成した構造単位であり、構造単位(II)は４，４
´−ジヒドロキシビフェニル、３，３´，５，５´−テ
トラメチル−４，４´−ジヒドロキシビフェニル、ハイ
ドロキノン、ｔ−ブチルハイドロキノン、フェニルハイ
ドロキノン、メチルハイドロキノン、２，６−ジヒドロ
キシナフタレン、２，７−ジヒドロキシナフタレン、
２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンおよ
び４，４´−ジヒドロキシジフェニルエーテルから選ば
れた一種以上の芳香族ジヒドロキシ化合物から生成した
構造単位を、構造単位(III) はエチレングリコールから
生成した構造単位を、構造単位(IV)はテレフタル酸、イ
ソフタル酸、４，４´−ジフェニルジカルボン酸、２，
６−ナフタレンジカルボン酸、１，２−ビス（フェノキ
シ）エタン−４，４´−ジカルボン酸、１，２−ビス
（２−クロルフェノキシ）エタン−４，４´−ジカルボ
ン酸および４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸
から選ばれた一種以上の芳香族ジカルボン酸から生成し
た構造単位を各々示す。これらのうちＲ₁が

【００４５】

【化４】

【００４６】であり、Ｒ₂が

【００４７】

【化５】

【００４８】であるものが特に好ましい。

【００４９】上記構造単位(I)、(II)、(III)および(IV)
の共重合量は任意である。しかし、本発明の特性を発揮
させるためには次の共重合量であることが好ましい。

【００５０】すなわち、上記構造単位(I)、(II)、(II
I)、(IV)からなる共重合体の場合は、上記構造単位(I)
および(II)の合計は構造単位(I)、(II)および(III)の合
計に対して３０〜９５モル％が好ましく、４０〜９３モ
ル％がより好ましい。また、構造単位(III)は構造単位
(I)、(II)および(III)の合計に対して７０〜５モル％が
好ましく、６０〜７モル％がより好ましい。また、構造
単位(I)と(II)のモル比［(I)／(II)］は好ましくは７５
／２５〜９５／５であり、より好ましくは７８／２２〜
９３／７である。また、構造単位(IV)は構造単位(II)お
よび(III)の合計と実質的に等モルであることが好まし
い。

【００５１】一方、上記構造単位(II)を含まない場合は
流動性の点から上記構造単位(I)は構造単位(I)および
（III）の合計に対して４０〜９０モル％であることが
好ましく、６０〜８８モル％であることが特に好まし
く、構造単位（IV）は構造単位（III）と実質的に等モ
ルであることが好ましい。

【００５２】また液晶性ポリエステルアミドとしては、
上記構造単位(I)〜(IV)以外にｐ−アミノフェノールか
ら生成したｐ−イミノフェノキシ単位を含有した異方性
溶融相を形成するポリエステルアミドが好ましい。

【００５３】なお、上記好ましく用いることができる液
晶性ポリエステル、液晶性ポリエステルアミドは、上記
構造単位(I)〜(IV)を構成する成分以外に３，３’−ジ
フェニルジカルボン酸、２，２’−ジフェニルジカルボ
ン酸などの芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、アゼライ
ン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸などの脂肪族ジカ
ルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸などの脂環式ジカ
ルボン酸、クロルハイドロキノン、３，４’−ジヒドロ
キシビフェニル、４，４’−ジヒドロキシジフェニルス
ルホン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルフィ
ド、４，４’−ジヒドロキシベンゾフェノン、３，４’
−ジヒドロキシビフェニルなどの芳香族ジオール、プロ
ピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−
ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−
シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメ
タノールなどの脂肪族、脂環式ジオールおよびｍ−ヒド
ロキシ安息香酸、２，６−ヒドロキシナフトエ酸などの
芳香族ヒドロキシカルボン酸およびｐ−アミノ安息香酸
などを液晶性を損なわない程度の範囲でさらに共重合せ
しめることができる。

【００５４】本発明で使用する液晶性樹脂は、ペンタフ
ルオロフェノール中で対数粘度を測定することが可能で
ある。その際、０．１ｇ／ｄｌの濃度で６０℃で測定し
た値で０．５〜１５．０ｄｌ／ｇが好ましく、１．０〜
３．０ｄｌ／ｇが特に好ましい。

【００５５】本発明において使用する上記液晶性ポリエ
ステルの製造方法は、特に制限がなく、公知のポリエス
テルの重縮合法に準じて製造できる。

【００５６】例えば、上記液晶ポリエステルの製造にお
いて、次の製造方法が好ましく挙げられる。（１）ｐ−アセトキシ安息香酸および４，４’−ジアセ
トキシビフェニル、ジアセトキシベンゼンなどの芳香族
ジヒドロキシ化合物のジアシル化物と２，６−ナフタレ
ンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸などの芳
香族ジカルボン酸から脱酢酸縮重合反応によって製造す
る方法。（２）ｐ−ヒドロキシ安息香酸および４，４’−ジヒド
ロキシビフェニル、ハイドロキノンなどの芳香族ジヒド
ロキシ化合物と２，６−ナフタレンジカルボン酸、テレ
フタル酸、イソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸に無
水酢酸を反応させて、フェノール性水酸基をアシル化し
た後、脱酢酸重縮合反応によって製造する方法。（３）ｐ−ヒドロキシ安息香酸のフェニルエステルおよ
び４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノン
などの芳香族ジヒドロキシ化合物と２，６−ナフタレン
ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸などの芳香
族ジカルボン酸のジフェニルエステルから脱フェノール
重縮合反応により製造する方法。（４）ｐ−ヒドロキシ安息香酸および２，６−ナフタレ
ンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸などの芳
香族ジカルボン酸に所定量のジフェニルカーボネートを
反応させて、それぞれジフェニルエステルとした後、
４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノンな
どの芳香族ジヒドロキシ化合物を加え、脱フェノール重
縮合反応により製造する方法。（５）ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル
のポリマー、オリゴマーまたはビス（β−ヒドロキシエ
チル）テレフタレートなど芳香族ジカルボン酸のビス
（β−ヒドロキシエチル）エステルの存在下で（１）ま
たは（２）の方法により製造する方法。

【００５７】液晶性ポリエステルの重縮合反応は無触媒
でも進行するが、酢酸第一錫、テトラブチルチタネー
ト、酢酸カリウムおよび酢酸ナトリウム、三酸化アンチ
モン、金属マグネシウムなどの金属化合物を使用するこ
ともできる。

【００５８】本発明の効果、特に成形材料の薄肉成形性
と、成形品の高い耐衝撃性との両立は、長繊維強化成形
材料が、少なくとも次の構成要素［Ａ］、［Ｂ’］、
［Ｃ］を有し、構成要素［Ａ］、および、少なくとも構
成要素［Ｂ’］と構成要素［Ｃ］とからなる複合体
［Ｂ’Ｃ］により構成されていることを特徴とする長繊
維強化成形材料［Ａ］：熱可塑性樹脂［Ｂ’］：［Ａ］に半相溶性の樹脂［Ｃ］：連続した強化繊維束であるとき、高い効果を発現することは従来技術では殆
ど考えられなかったものであり、特筆に値する。

【００５９】ここで、構成要素［Ｂ’］は、構成要素
［Ａ］と基本的には成形温度近傍の温度でも僅かしか化
学的な相互作用を発生しない半相溶系を形成する樹脂で
ある。

【００６０】この場合には、構成要素［Ａ］と構成要素
［Ｂ’］とが、成形温度近傍で化学的な相互作用を起こ
さないように、化学反応が考えられる構成要素［Ａ］、
および／もしくは構成要素［Ｂ’］乃至はそれらの前駆
体の末端基を封止したり、変性したりすることなどによ
り、成形時における構成要素［Ａ］と構成要素［Ｂ’］
との化学的な相互作用を抑制するのが望ましい。前述の
点が、ある程度の相溶性を意図した２つの樹脂を用いる
従来技術と全く異なり、本発明の特質の１つである。

【００６１】構成要素［Ａ］と構成要素［Ｂ’］とが、
基本的に成形温度近傍の温度でも僅かしか化学的な相互
作用を発生しない半相溶系であるか否かの目安として
は、例えば成形品中の構成要素［Ａ］中での構成要素
［Ｂ’］の分散直径が挙げられる。つまり、構成要素
［Ｂ’］の分散直径が小さい場合は、化学的な相互作用
が起こっており、分散直径が大きい場合は、化学的な相
互作用が僅かしか起こっていないといえる。

【００６２】本発明では、構成要素［Ｂ’］の分散直径
は０．３〜５．０μｍの範囲であることが望ましい。構
成要素［Ｂ’］の分散直径が０．３μｍより小さいと、
構成要素［Ａ］と構成要素［Ｂ’］との化学的な相互作
用が強く、本発明の十分な効果が得られない。また、
５．０μｍを越えると成形品の力学的特性に悪影響を及
ぼす。より望ましくは０．４〜４．０μｍの範囲であ
り、更に望ましくは０．５〜３．５μｍの範囲である。

【００６３】尚、液晶樹脂は一般的な成形用熱可塑性樹
脂に対して、非相溶若しくは半相溶である場合が多く、
従って、構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｂ’]が同一であるこ
とが多い。しかし、だからといって、これに限定される
ものではなく、例えば、構成要素[Ｂ]の液晶性樹脂とし
て、構成要素[Ａ]にある程度相溶性を有しているもので
あっても良いし、あるいは構成要素[Ｂ’]の構成要素
[Ａ]には半相溶性である樹脂が非液晶性を有するもので
あっても良い。尚、この場合には、粘度が低いことが好
ましい。尚、前記液晶性や半相溶性は成形、特に射出成
形時において重要となる特性である。従って、本発明の
射出成形溶ペレットにおいては、かかる特性を有するあ
るいは発現し得ることが重要であるが、射出成形されれ
ばもはやかかる特性は求めれない。よって、生成された
後、物理的又は化学的後処理で、あるいは自然放置によ
ってかかる特性が消去若しくは喪失されても何ら問題な
い。

【００６４】本発明における構成要素［Ｃ］は連続した
強化繊維束である。本発明で使用できる強化繊維として
は、ＰＡＮ系、ピッチ系、レーヨン系などの炭素繊維、
Ｓ−ガラス、Ｅ−ガラスなどのガラス繊維、アラミド繊
維、の他にボロン繊維やシリコンカーバイド繊維やシリ
コンナイトライド繊維などの無機繊維、ステンレス鋼繊
維や銅繊維等の金属繊維、ポリステル繊維やナイロン繊
維やポリフェニレンサルファイド繊維等の有機繊維など
が例として挙げられ、これらにニッケルや銅などの１層
以上の金属被覆などの後加工を加えた繊維や、これらを
２種類以上ブレンドした繊維も含まれる。

【００６５】本発明で使用する強化繊維としては、平均
繊維径は１〜２０μｍであることが好ましい。より好ま
しくは２〜１２μｍであり、更に好ましくは３〜１０μ
ｍである。平均繊維径が１μｍ未満では、熱可塑性樹脂
の連続した強化繊維束中への含浸が困難となり、成形品
中での強化繊維の分散性に劣るなどの問題を生じる。一
方、平均繊維径が２０μｍを超えると、力学的特性に優
れる成形品が得られず、所望の補強効果が得られない。

【００６６】また、本発明で使用する強化繊維として
は、成形時における繊維破断をできるだけ回避するた
め、引張破断伸度が１．５％以上の強化繊維を用いるの
がよい。望ましくは、引張破断伸度が１．７％以上がよ
く、更に望ましくは引張破断伸度が１．９％以上がよ
い。一方、繊維強化樹脂成形品の高強度・高剛性を維持
するためには、強化繊維がある程度高い強度・弾性率を
保持しなければならないため、引張破断伸度が５．０％
以下の強化繊維を用いるのがよい。望ましくは引張破断
伸度が４．５％以下がよく、更に望ましくは引張破断伸
度が４．０％以下がよい。

【００６７】上記強化繊維は、繊維束として１０００〜
７０００００本の単繊維を束ねてなるのが好ましい。単
繊維数が１０００本より少ない強化繊維束を用いた場合
には、繊維強化成形材料の生産性が低下し、コストアッ
プにつながり好ましくない。また、単繊維数が７０００
００本より多い強化繊維束を用いた場合には、構成要素
［Ｂ］を充分に含浸させるのが困難となり、本発明の効
果を損なう場合が多い。より好ましくは３０００〜５０
００００本の強化繊維束であり、より好ましくは６００
０〜２４０００本の強化繊維束である。

【００６８】本発明で使用する強化繊維は、シランカッ
プリング剤、アルミネートカップリング剤、チタネート
カップリング剤などで表面処理、ウレタン系樹脂、エポ
キシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、スチレン系樹脂、オ
レフィン系樹脂、アミド系樹脂、テルペン・フェノール
などのフェノール系共重合体、液晶性樹脂などで集束処
理されていてもよい。

【００６９】本発明で使用する強化繊維として望ましく
は、成形品において軽量化、高剛性化が達成でき、更に
導電性付与による電界シールド効果が期待できる炭素繊
維、もしくは炭素繊維を含有するものがよい。更に望ま
しくは、引張強度と弾性率とのバランスに優れるＰＡＮ
系炭素繊維、もしくはＰＡＮ系炭素繊維を含有するもの
がよい。特に成形品に高い電界シールド効果を付与した
い場合、炭素繊維の他に、炭素繊維にニッケル、銅、
銀、金等の金属を１層以上炭素繊維に被覆したものを用
いることことが望ましい。前記成形品は、軽量化が可能
であることから、特に携帯用の電気・電子機器部材用途
に一層好適となる。

【００７０】本発明で使用する炭素繊維としては、Ｘ線
光電子分光法により測定される炭素繊維表面の酸素
（Ｏ）と炭素（Ｃ）の原子数の比である表面官能基量
（Ｏ／Ｃ）が、０．０５〜０．４の範囲にあるものが望
ましい。Ｏ／Ｃが０．０５より小さいことは、炭素繊維
表面に樹脂との接着に寄与するような官能基が非常に少
ないことを意味している。炭素繊維と樹脂の接着性が劣
ると、成形品に高い力学特性が期待できない。逆にＯ／
Ｃが０．４より大きいことは、炭素繊維表面の酸化、も
しくはアルカリ処理などが必要以上に行われており、炭
素の結晶構造が破壊されて、炭素繊維表面に脆弱層が形
成されていることを意味している。この場合もＯ／Ｃが
低すぎる場合と同様、繊維表層付近で破壊が生じやすい
ため、成形品に高い力学的特性が期待できない。更に、
Ｏ／Ｃを０．０５〜０．４の範囲にすることは、成形品
中の炭素繊維の分散性など、炭素繊維と樹脂との接着性
以外にも好ましい効果をもたらす。

【００７１】表面官能基（Ｏ／Ｃ）は、Ｘ線光電子分光
法により次のような手順によって求められる。まず、溶
媒でサイジング剤などの樹脂を除去した炭素繊維、もし
くは炭素繊維束をカットして、銅製の試料支持台上に拡
げた状態でならべた後、光電子脱出角度を９０度とし、
Ｘ線源としてＭｇＫα１、２を用い、試料チャンバー中
を１×１０^-8Ｔｏｒｒに保つ。測定時の帯電に伴うピー
クの補正としてＣ_1Sの主ピークの運動エネルギー値
（Ｋ．Ｅ．）を９６９ｅＶに合わせる。Ｃ_1Sピーク面積
は、Ｋ．Ｅ．として９５８〜９７２ｅＶの範囲で直線の
ベースラインを引くことにより求める。Ｏ_1Sピーク面積
は、Ｋ．Ｅ．として７１４〜７２６ｅＶの範囲で直線の
ベースラインを引くことにより求める。ここで表面官能
基量（Ｏ／Ｃ）とは、前記Ｏ_1Sピーク面積とＣ_1Sピーク
面積の比から、装置固有の感度補正値を用いて原子数比
として算出する。

【００７２】本発明では、構成要素［Ｃ］の他にも充填
材として、例えば、ワラステナイト、セピオライト、ゾ
ノトライト、セリサイト、マイカ、タルク、カオリン、
クレー、シリカ、炭酸カルシウム、ガラスビーズ、ガラ
スフレーク、ガラスマイクロバルーン、二硫化モリブデ
ン、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、ポリリン酸カル
シウム、グラファイト、チタン酸カリウムウィスカ、ホ
ウ酸アルミウィスカ、マグネシウムオキシサルフェート
ウィスカ、などを使用できる。これらの充填材は単独で
も、２種類以上ブレンドしたものでもよい。

【００７３】更に、本発明の長繊維強化成形材料、およ
びその成形品には、難燃剤、難燃助剤、顔料、染料、滑
剤、離型剤、相溶化剤、分散剤、結晶核剤、可塑剤、熱
安定剤、酸化防止剤、着色防止剤、紫外線吸収剤、流動
性改質剤、発泡剤、抗菌剤、制振剤、防臭剤、摺動性改
質剤、導電性付与剤、帯電防止剤等の任意の添加剤を添
加して、所定の特性をさらに付与することができる。

【００７４】また、更なる特性改良の必要性に応じて無
水マレイン酸などによる酸変性オレフィン系重合体、エ
チレン／プロピレン共重合体、エチレン／１−ブテン共
重合体、エチレン／プロピレン／非共役ジエン共重合
体、エチレン／アクリル酸エチル共重合体、エチレン／
メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／酢酸ビニ
ル／メタクリル酸グリシジル共重合体およびエチレン／
プロピレン−ｇ−無水マレイン酸共重合体、ＡＢＳなど
のオレフィン系共重合体、ポリエステルポリエーテルエ
ラストマー、ポリエステルポリエステルエラストマーな
どのエラストマーから選ばれる１種または２種以上の混
合物を添加して所定の特性をさらに付与することができ
る。

【００７５】前記長繊維強化成形材料を成形することに
より得られた成形品において、高い力学的特性（特に耐
衝撃性）や、高い導電性を達成するためには、構成要素
［Ｃ］の繊維強化成形品中の長さを長くすることが有効
である。この場合、特に成形条件、および射出成形機、
金型の影響を考慮しなければならない。成形条件に関し
ていえば、背圧が低いほど、射出速度が遅いほど、スク
リュー回転数が遅いほどが繊維強化成形品中の構成要素
［Ｃ］の長さが長くなる傾向があり、特に背圧は計量性
が不安定にならない程度にできるだけ低く設定するのが
望ましい。望ましい背圧は１〜１０ｋｇｆ／ｃｍ²であ
る。射出成形機については、ノズル径が太いほど、スク
リュー溝深さが深いほど、圧縮比が低いほど、繊維強化
成形品中の構成要素［Ｃ］の長さが長くなる傾向があ
る。金型については、スプルー径を大きくするほど、ゲ
ート径を大きくするほど、繊維強化成形品中の構成要素
［Ｃ］の長さが長くなる傾向がある。

【００７６】本発明の繊維強化成形品が、高い力学的特
性（特に耐衝撃性）や、高い導電性を達成するために
は、構成要素［Ｃ］が繊維強化成形品中で、（数式１）
の値が７〜６００であることが望ましい。

【００７７】（数式１） Σ（ｌｗ×Ｗｆ）ここで、ｌｗは繊維強化成形品中に含まれる構成要素
［Ｃ］の重量平均繊維長（ｍｍ）、Ｗｆは繊維強化成形
品中に含まれる構成要素［Ｃ］の配合率（重量％）を示
し、Σは繊維強化成形品中に含有される構成要素［Ｃ］
の種類が複数である場合、それぞれについての括弧内の
値を合計することを意味する。

【００７８】ｌｗは、繊維強化成形品から少なくとも構
成要素［Ａ］、［Ｂ］を除去して、構成要素［Ｃ］のフ
ィラメントのみを任意に少なくとも４００以上抽出し、
その長さを１μｍ単位まで光学顕微鏡もしくは走査型電
子顕微鏡にて測定して、下記の（数式２）、もしくは
（数式３）を用いて算出する。但し、Ｗｉは長さｌｉの
構成要素［Ｃ］の重量、Ｎｉは長さｌｉの構成要素
［Ｃ］の数とする。

【００７９】（数式２）ｌｗ＝Σ（Ｗｉ×ｌｉ）／ΣＷｉ（数式２）は一定直径の構成要素［Ｃ］に対しては、
（数式３）の様に表すことができる。

【００８０】（数式３）ｌｗ＝Σ（Ｎｉ×ｌｉ²）／Σ（Ｎｉ×ｌｉ）本発明では、ｌｗを測定する際の構成要素［Ａ］、
［Ｂ］を除去する方法として、構成要素［Ａ］、［Ｂ］
のみを溶解させ、含有される構成要素［Ｃ］は溶解させ
ない溶媒などに繊維強化成形品を一定時間浸漬し、構成
要素［Ａ］、［Ｂ］を十分溶解させた後、濾過などによ
り構成要素［Ｃ］と分離する手法を採用した。また、繊
維強化成形品を窒素雰囲気中で５５０℃にて約１時間程
度保持することによりよっても構成要素［Ａ］、［Ｂ］
を除去することが可能である。

【００８１】（数式１）の値が７未満の構成要素［Ｃ］
を含有する繊維強化成形品は、成形時の繊維強化樹脂組
成物の流動性は良好なため、成形性（特に薄肉成形性）
に優れる。また、繊維強化成形品の強度・剛性について
も、含有される構成要素［Ｃ］の（数式１）の値が７未
満であってもＷｆが２０重量％以上であれば、ある程度
の高い値を付与することも可能である。しかし、耐衝撃
性については、含有される構成要素［Ｃ］の（数式１）
の値が７以下の場合は大幅に劣り、高強度・高剛性と耐
衝撃性の両立ができないといった問題を有する。

【００８２】ところが、（数式１）の値が７以上の構成
要素［Ｃ］を含有する繊維強化成形品は、強度・剛性に
ついてはある程度の改善はみられるものの、それ以上の
飛躍的な改善が見られないが、耐衝撃性については格段
に改善される。また、含有される構成要素［Ｃ］の（数
式１）の値が６００以下であれば、成形時の繊維強化樹
脂組成物の流動性の低下は僅かであるため、成形性（特
に薄肉成形性）を高く維持することが可能である。しか
し、（数式１）の値が６００を超える場合には、高強度
・高剛性と耐衝撃性の両立は可能なものの、その成形時
の流動性は大幅に低下し、それと共に成形性（特に薄肉
成形性）も大きく低下する。

【００８３】つまり、（数式１）の値が７〜６００であ
る構成要素［Ｃ］で繊維強化成形品を強化することによ
り、高強度・高剛性と耐衝撃特性とを高い次元で両立さ
せ、しかも成形性（特に薄肉成形性）にも優れた繊維強
化成形品が得られる。構成要素［Ｃ］の（数式１）の値
は８〜５００であることが好ましい。更に好ましくは構
成要素［Ｃ］の（数式１）の値が１０〜４００である。

【００８４】繊維強化成形品中に含有される構成要素
［Ｃ］の（数式１）の値が７〜６００である場合でも、
Ｗｆが８〜３２重量％、もしくはｌｗが０．１〜１０ｍ
ｍである場合、高強度・高剛性・高耐衝撃性などの力学
的特性が最も適したバランスで両立できるだけでなく、
前記繊維強化成形品を成形する際の成形時の流動性が良
好で、成形性（特に薄肉成形性）に特別に優れるので望
ましい。更に望ましくは、繊維強化成形品中に含有され
る構成要素［Ｃ］の（数式１）の値が７〜６００である
場合でも、Ｗｆが１０〜３０重量％、且つｌｗが０．２
〜７ｍｍである。

【００８５】本発明における繊維強化成形品として望ま
しい体積固有抵抗値は、１００Ω・ｃｍ以下である。体
積固有抵抗値が１００Ω・ｃｍ以上の場合、電磁波シー
ルド材などの用途には適応しにくく、用途が限定される
といった問題を有する。より望ましい体積固有抵抗値は
５０Ω・ｃｍ以下であり、更に望ましい体積固有抵抗値
は１０Ω・ｃｍ以下である。

【００８６】ここでいう体積固有抵抗値とは、直方体形
状を有している試験片の導電ペーストを塗布された両端
部の電気抵抗値から、測定機器、治具などの接触抵抗値
を減じた値について、前記試験片の端部面積を乗じ、試
験片長さで除すことにより算出する。本発明では、単位
はΩ・ｃｍを用いた。

【００８７】本発明における繊維強化成形品は、高い力
学的特性（特に耐衝撃性）に加え、高い成形時の流動性
（薄肉成形性）を兼ね備えているので、従来の繊維強化
成形品より肉厚を小さくすることが可能であり、肉厚が
３ｍｍ以下の薄肉成形品として用いるのが最適である。
好ましくは、肉厚２ｍｍ以下の薄肉成形品として用いる
のが本発明の効果をより発揮できる。更に好ましくは、
肉厚１．５ｍｍ以下の薄肉成形品として用いるのがよ
い。ここでいう成形品の肉厚とは、成形品のうち、リブ
部分やボス部分などの突起物などを除いた平板部分の肉
厚を指す。

【００８８】本発明における繊維強化成形品は、ＵＬ−
９４規格において、１／１６インチ厚での難燃性がＶ−
２以上である成形品として用いるのがよい。より望まし
くは、１／１６インチ厚での難燃性がＶ−０以上である
難燃性成形品として用いるのがよく、更に望ましくは、
１／３２インチ厚での難燃性がＶ−０以上である難燃性
成形品として用いるのがよい。その場合は、ハロゲン
系、リン系、シリコン系などの難燃剤、および必要に応
じて金属水和物系、フェノール系、カーボンブラックな
どの難燃助剤を添加し、所望の難燃性を付与することが
望ましい。

【００８９】本発明における繊維強化成形品の用途とし
ては、高い力学的特性、高い導電性、および高い薄肉成
形性が求められる電子・電気機器用部材、特に軽量化と
電磁波シールド性の要求が高い携帯用の電子・電気機器
のハウジングなどが挙げられる。より具体的には、大型
ディスプレイ、ノート型パソコン、携帯用電話機、ＰＨ
Ｓ、ＰＤＡ（電子手帳などの携帯情報端末）、ビデオカ
メラ、携帯用ラジオカセット／ＭＤ再生機などのハウジ
ングなどである。また、高い導電性を有しているため、
炭素繊維の少量添加で帯電防止性、放電防止性、および
塵付着防止性などを付与することができ、それらの特性
が必要とされる部材への適応にも有用である。より具体
的には、ＩＣトレイ、シリコンウエハ工程バスケットな
ど半導体副資材や、食品・飲料の運搬／梱包用副資材な
どの例が挙げられる。

【００９０】

【実施例】以下、実施例によって本発明を更に詳細に説
明するが、下記実施例は本発明を制限するものではな
く、前・後記の主旨を逸脱しない範囲で変更実施するこ
とは、全て本発明の技術範囲に包含される。

【００９１】以下の（ａ）〜（ｄ）項に、得られた繊維
強化成形品の評価項目、およびその評価方法を記す。（ａ）繊維強化成形材料の生産性（表１中では生産性と
表記）製造時の引き取り速度、構成要素［Ｃ］の破断回数、工
程数などから、単位時間当たりの生産可能な数量を総合
的に判断し、◎（特に良好）、○（良好）、△（普
通）、×（劣る）、××（特に劣る）の４段階で相対的
に評価した。（ｂ）薄肉成形性（表１中ではＩＰと表記）ファンゲートにて、幅１５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚
さ１．０ｍｍ、および１．２ｍｍの薄肉平板を射出成形
する際の、射出圧力で薄肉成形性を代表させた（単位は
ｋｇ／ｃｍ²）。射出圧力が低いほど、薄肉成形性が高
いといえる。なお射出成形は、射出成形機Ｊ１５０ＥＩ
Ｉ−Ｐ（日本製鋼所製、型締力１５０ｔ）を用いて、実
施例１ではシリンダ温度２８０℃、実施例２〜５，比較
例１〜４ではシリンダ温度３２０℃にて行った。なお、
金型温度はすべて金型温度８０℃とした。（ｃ）電磁波シールド性（表１中ではＳＥと表記）（ｂ）項にて成形した１．２ｍｍ厚の薄肉平板を用い
て、アドバンテスト法に基づきプローブアンテナを用い
て電界シールド性の測定を行った。シールドボックスは
ＴＲ１７３０１Ａ、スペクトルアナライザはＲ３３６１
Ｂを用いた（両装置ともアドバンテスト社製）。薄肉平
板は、四辺厚み面をサンドペーパーで研磨し、樹脂層を
取り除いた後に、研磨面に導電性ペースト（藤倉化成
（株）製ドータイト）を塗布し、充分溶媒を乾燥させて
から、室温２３℃湿度５０％の雰囲気下で測定に供し
た。電界シールド性は、１０〜１０００ＭＨｚの範囲で
測定し、本実施例では１０００ＭＨｚでの電界の減衰率
で代表させた（単位はｄＢ）。（ｄ）衝撃強度（表１中ではＩＺＯＤと表記）ＡＳＴＭＤ２５６に準拠したモールドノッチ有りＩ
ＺＯＤ衝撃強度で代表させた（単位はＪ／ｍ）。用いた
試験片の板厚は１／８インチで、絶乾状態で試験に供し
た。なお射出成形は、射出成形機ＩＳ１００（東芝機械
製、型締力１００ｔ）を用いて、実施例１ではシリンダ
温度２８０℃、実施例２〜５，比較例１〜４ではシリン
ダ温度３２０℃にて行った。なお、金型温度はすべて金
型温度８０℃とした。（ｅ）外観品位（表１中では外観と表記）（ｂ）項にて成形した１．２ｍｍ厚の薄肉平板につい
て、フローマーク、強化繊維の浮き、ムラ等の欠陥を総
合的に判断し、◎（特に良好）、○（良好）、△（普
通）、×（劣る）の４段階で相対的に評価した。（実施例１〜４）まず構成要素［Ｂ］を、２軸押出機を
用いて、その先端に取り付けられた３２０℃のクロスヘ
ッドダイ中に十分溶融混練された状態で押し出すのと同
時に、３５０℃に予め加熱した構成要素［Ｃ］を、前記
クロスヘッドダイ中に連続して供給し、溶融した構成要
素［Ｂ］を構成要素［Ｃ］中に十分含浸させ、複合体
［ＢＣ］を形成した（含浸工程）。前記クロスヘッドダ
イとは、そのダイ中で強化繊維束を開繊させながら溶融
樹脂などを含浸させる装置のことを指す。

【００９２】次に、構成要素［Ａ］を、１軸押出機を用
いて、その先端に取り付けられた被覆ダイ中（実施例１
では２６０℃、実施例２〜４では３００℃）に十分溶融
混練された状態で押し出すのと同時に、形成されたばか
りの複合体［ＢＣ］を直ちに、前記被覆ダイ中に連続し
て供給し、溶融した構成要素［Ａ］を複合体［ＢＣ］表
面に被覆し、大凡、図３に示した構造を有する（但し、
全体形状はもう少し真円に近い）連続繊維強化樹脂スト
ランドＡを形成した（被覆工程）。

【００９３】その後、前記連続繊維強化ストランドＡを
１００℃以下まで冷却し、カッターを用いて７ｍｍに切
断して長繊維ペレットＡを得た（切断工程）。前述の長
繊維ペレットＡの製造を、含浸工程、被覆工程、切断工
程をそれぞれ連続してオンラインで行った結果、２０ｍ
／ｍｉｎ以上の高い引き取り速度にて生産することがで
きた。つまり、長繊維ペレットＡは生産性に非常に優れ
ているといえる。なお、実施例１〜４の複合体［ＢＣ］
のボイド率は、約４０％であった。

【００９４】得られた前記長繊維ペレットＡを、実施例
１では８０℃、実施例２、３では１２０℃にて５時間以
上真空中で乾燥させた後、上述の各試験に供した。実施
例４では、前述の長繊維ペレットＡと、ペレット状の構
成要素［Ｂ］とを、表１に示す比率にてドライブレンド
し、１２０℃にて５時間以上真空中で乾燥させた後、
（ｂ）〜（ｅ）項記載の各試験に供した。

【００９５】実施例１〜４で用いた長繊維ペレット中の
各構成要素の配合率、および評価結果を表１に示す。な
お、表１中のｂａｌ％とは、残量すべてを占めることを
指す。

【００９６】実施例１〜４では、射出圧力が低く、外観
の良好な薄肉成形品が得られた。また、電磁波シールド
性、衝撃強度、共に良好であった。強化繊維として炭素
繊維を用いた場合、特に電磁波シールド性は成形品中の
繊維長さに顕著に影響を受け、繊維長さが長いほど良好
な値を示し、繊維長さのよい指標となる。つまり、実施
例１〜４における成形品中の繊維長さは長く維持されて
いるといえる（例えば実施例３ではｌｗ＝０．５６３、
（数式１）＝１１．３）。（実施例５）実施例１〜４と同様にして得られた複合体
［ＢＣ］を１００℃以下まで冷却し、カッターを用いて
７ｍｍに切断して長繊維ペレットＢを得た。

【００９７】前述の長繊維ペレットＢの製造を、含浸工
程、切断工程をそれぞれ連続してオンラインで行った結
果、２０ｍ／ｍｉｎ以上の高い引き取り速度にて生産す
ることができた。つまり、長繊維ペレットＢも生産性に
非常に優れているといえる。

【００９８】得られた前記長繊維ペレットＢと、ペレッ
ト状の構成要素［Ａ］とを、表１に示す比率にてドライ
ブレンドし、１２０℃にて５時間以上真空中で乾燥させ
た後、（ｂ）〜（ｅ）項記載の各試験に供した。

【００９９】実施例で用いた長繊維ペレット中の各構成
要素の配合率、および評価結果を表１に示す。なお、表
１中のｂａｌ％とは、残量すべてを占めることを指す。

【０１００】実施例５でも、実施例１〜４と同様にすべ
ての評価項目に置いて良好な結果が得られた。また、ｌ
ｗ＝０．５９４で、（数式１）＝１１．９であった。（比較例１）構成要素［Ａ］と構成要素［Ｂ］とを２軸
押出機を用いて、十分溶融させて（本比較例では２９０
℃）、押出混練し、複合ペレット［ＡＢ］を得る。前記
複合ペレット［ＡＢ］を１軸押出機にて、その先端に取
り付けられた２９０℃のクロスヘッドダイ中に十分溶融
混練された状態で押し出すのと同時に、３３０℃に予め
加熱した構成要素［Ｃ］を、前記クロスヘッドダイ中に
連続して供給し、溶融した複合ペレット［ＡＢ］を構成
要素［Ｃ］中に十分含浸させ、連続繊維強化樹脂ストラ
ンドＣを形成した。

【０１０１】その後、前記連続繊維強化ストランドＣを
１００℃以下まで冷却し、カッターを用いて７ｍｍに切
断して長繊維ペレットＣを得た。但し、本比較例の引き
取り速度は非常に遅く（３ｍ／ｍｉｎ以下）、また引き
取り中に構成要素［Ｃ］の度重なる破断の発生した。つ
まり、非常に生産性に非常に劣っているといえる。この
ことは長繊維ペレットＣのコストが非常に高くなること
を意味した。

【０１０２】得られた前記長繊維ペレットＣを１２０℃
にて５時間以上真空中で乾燥させた後、（ｂ）〜（ｅ）
項記載の各試験に供した。

【０１０３】比較例１で用いた長繊維ペレット中の各構
成要素の配合率、および評価結果を表１に示す。なお、
表１中のｂａｌ％とは、残量すべてを占めることを指
す。

【０１０４】比較例１では、（ｂ）項記載の１．０ｍｍ
厚の薄肉成形品が得られず、薄肉成形性に劣っていた。
原因は、予め複合体［ＢＣ］を形成しなかったため、構
成要素［Ｂ］の効果を大きく引き出せなかったためだと
予想される。また、電磁波シールド性、衝撃強度につい
ては、成形品中の強化繊維の長さが若干短かったため
（ｌｗ＝０．３１２、（数式１）＝６．２）、実施例に
較べて低めの結果となった。（比較例２）比較例１で用いた複合ペレット［ＡＢ］
と、チョップド糸の形態を有する不連続な強化繊維と
を、再び２軸押出機にて押し出し、溶融した複合体［Ａ
Ｂ］を不連続な強化繊維束中に含浸させる。前述のよう
にして得られた不連続の強化繊維束のみを含有する短繊
維強化樹脂ストランドをカッターで５ｍｍの長さに切断
して短繊維ペレットＡを得る。

【０１０５】得られた短繊維ペレットＡを１２０℃にて
５時間以上真空中で乾燥させた後、（ｂ）〜（ｅ）項記
載の各試験に供した。

【０１０６】比較例２で用いた短繊維ペレットＡ中の各
構成要素の配合率、および評価結果を表１に示す。な
お、表１中のｂａｌ％とは、残量すべてを占めることを
指す。

【０１０７】比較例２では、（ｂ）項記載の１．０ｍｍ
厚の薄肉成形品が得られたものの、射出圧力非常に高か
った。また、電磁波シールド性については、薄肉成形品
中の強化繊維の長さが短かったため（ｌｗ＝０．２９
２、（数式１）＝５．８）、ほとんど発現しなかった。
衝撃強度も実施例よりは低めの値となった。（比較例３）構成要素［Ａ］を１軸押出機にて、その先
端に取り付けられた２９０℃のクロスヘッドダイ中に十
分溶融混練された状態で押し出すのと同時に、３３０℃
に予め加熱した構成要素［Ｃ］を、前記クロスヘッドダ
イ中に連続して供給し、溶融した構成要素［Ａ］を構成
要素［Ｃ］中に十分含浸させ、連続繊維強化樹脂ストラ
ンドＤを形成した。

【０１０８】その後、前記連続繊維強化ストランドＤを
１００℃以下まで冷却し、カッターを用いて７ｍｍに切
断して長繊維ペレットＤを得た。但し、本比較例の引き
取り速度は非常に遅く（１ｍ／ｍｉｎ以下）、また引き
取り中に構成要素［Ｃ］の度重なる破断の発生した。つ
まり、非常に生産性に非常に劣っているといえる。この
ことは長繊維ペレットＣのコストが非常に高くなること
を意味した。

【０１０９】得られた前記長繊維ペレットＤを１２０℃
にて５時間以上真空中で乾燥させた後、（ｂ）〜（ｅ）
項記載の各試験に供した。

【０１１０】比較例３で用いた長繊維ペレット中の各構
成要素の配合率、および評価結果を表１に示す。なお、
表１中のｂａｌ％とは、残量すべてを占めることを指
す。

【０１１１】比較例３では、構成要素［Ｂ］が成形材料
中に配合されていないため、非常に流動性に劣り、
（ｂ）項記載の１．２ｍｍ厚、および１．０ｍｍ厚の両
方の薄肉成形品が得られなかった。（比較例４）構成要素［Ａ］と、チョップド糸の形態を
有する不連続な強化繊維とを、２軸押出機にて押し出
し、溶融した構成要素［Ａ］を不連続な強化繊維束中に
含浸させる。前述のようにして得られた不連続の強化繊
維束のみを含有する短繊維強化樹脂ストランドをカッタ
ーで５ｍｍの長さに切断して短繊維ペレットＢを得る。

【０１１２】得られた短繊維ペレットＢを１２０℃にて
５時間以上真空中で乾燥させた後、（ｂ）〜（ｅ）項記
載の各試験に供した。

【０１１３】比較例４で用いた短繊維ペレットＢ中の各
構成要素の配合率、および評価結果を表１に示す。な
お、表１中のｂａｌ％とは、残量すべてを占めることを
指す。

【０１１４】比較例４でも、比較例４と同様に構成要素
［Ｂ］が成形材料中に配合されていないため、流動性に
劣り、（ｂ）項記載の１．０ｍｍ厚の薄肉成形品が得ら
れなかった。また、電磁波シールド性については、薄肉
成形品中の強化繊維の長さが短かったため（ｌｗ＝０．
２６４、（数式１）＝５．３）、ほとんど発現しなかっ
た。

【０１１５】

【表１】

【０１１６】表１中の記号で代表させた本実施例、およ
び比較例で用いた各構成要素は下述の通り。Ａ１：ナイロン６樹脂［東レ（株）製アミランＣＭ１０１０（融点２２５
℃、溶融粘度約２００Ｐａ・ｓ）］Ａ２：ポリカーボネイト樹脂［帝人化成（株）製パンライトＬ−１２５０（カタロ
グ記載の最低推奨成形温度２７０℃、溶融粘度約５００
Ｐａ・ｓ以上）］Ｂ１：液晶ポリエステル樹脂［ｐ−ヒドロキシ安息香酸５２８重量部、４，４´−ジ
ヒドロキシビフェニル１２６重量部、テレフタル酸１１
２重量部、固有粘度が約０．６ｄｌ／ｇのポリエチレン
テレフタレ−ト８６４重量部及び無水酢酸５８６重量部
を撹拌翼、留出管を備えた反応容器に仕込み、重合を行
った。芳香族オキシカルボニル単位４２．５モル％、芳
香族ジオキシ単位７．５モル％、エチレンジオキシ単位
５０モル％、芳香族ジカルボン酸単位５７．５モル％か
らなる融点２０８℃、溶融粘度１５Ｐａ・ｓの液晶性樹
脂］Ｂ２：液晶ポリエステル樹脂［ｐ−ヒドロキシ安息香酸９９５重量部、４，４´−ジ
ヒドロキシビフェニル１２６重量部、テレフタル酸１１
２重量部、固有粘度が約０．６ｄｌ／ｇのポリエチレン
テレフタレ−ト２１６重量部及び無水酢酸９６９重量部
を撹拌翼、留出管を備えた反応容器に仕込み、重合を行
った。芳香族オキシカルボニル単位８０モル％、芳香族
ジオキシ単位７．５モル％、エチレンジオキシ単位１
２．５モル％、芳香族ジカルボン酸単位２０モル％から
なる融点３１４℃、溶融粘度２０Ｐａ・ｓの液晶性樹
脂］Ｃ１：炭素繊維［東レ（株）製トレカＴ７００ＳＣ−１２Ｋ−５０
Ｃ］Ｃ２：炭素繊維［東レ（株）製トレカＳ３００Ｃ−７０Ｋ−２０Ｃ］

【０１１７】

【発明の効果】本発明によれば、成形の際に熱可塑性樹
脂中での強化繊維の良好な含浸、分散を達成でき、且つ
高い成形性（特に薄肉成形性）をも達成できる長繊維強
化成形材料、および前記成形材料から得られる高い力学
的特性（特に耐衝撃性）を有する成形品を提供する提供
することができる。このような繊維強化成形材料、およ
びその成形品は、特に電子機器類のハウジングなどを始
め、前記特性を必要とする幅広い産業分野に好適であ
り、その工業的な効果は大きい。

【０１１８】従来例（例えば特開平１０−１３８３７９
号公報）において、重合体Ａと樹脂Ｂとは、ある程度の
相溶性を有することが必要であるのに対して、本発明で
は、構成要素［Ａ］と構成要素［Ｂ］とが、化学的相互
作用を極力抑えた半相溶系において格段の効果を発現す
ることを見出した。

【０１１９】また、従来例での重合体Ａは、基本的には
低分子量（オリゴマーなど）であるため、耐熱分解性に
劣るといった問題を有する。特に、樹脂Ｂが２００℃を
超える成形温度を必要とする場合には成形時に重合体Ａ
が熱分解を起こし、場合によっては発煙を引き起こす。
前記発煙は、薄肉成形品を射出成形などで成形する場合
には、充填の障害となると同時に、成形品に不要な残留
応力を付与し、反りなどに悪影響を及ぼすだけでなく、
金型などに重合体Ａの熱分解物が付着し、金型メンテナ
ンスのコストがかさむ、といった問題をも有する。本発
明の構成要素［Ｂ］では、一般的に約３５０℃までは熱
分解の怖れがないため、これらの問題点をすべて解決で
きる。更に、本願発明では、従来例では、困難であった
薄肉成形性実現を達成した。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明における長繊維強化成形材料の断面形態
の一例を模式的に示す説明図である。

【図２】本発明における長繊維強化成形材料の断面形態
の一例を模式的に示す説明図である。

【図３】本発明における長繊維強化成形材料の断面形態
の一例を模式的に示す説明図である。

【図４】本発明における長繊維強化成形材料の断面形態
の一例を模式的に示す説明図である。

【符号の説明】

１：構成要素［Ａ］２：構成要素［Ｂ］３：構成要素［Ｃ］４：少なくとも構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｃ］とから
なる複合体［ＢＣ］

フロントページの続きＦターム(参考） 4F072 AA04 AA08 AB05 AB06 AB08 AB09 AB10 AB11 AB14 AB18 AB22 AC04 AC05 AC06 AD03 AD04 AD05 AD09 AD11 AD37 AD41 AD42 AD44 AD45 AD46 AD52 AD54 AG05 AH04 AH33 AH46 AK14 AK15 AL01 AL11 4F100 AD11B AK01A AK01B AK41B AK45A AK46B AK54A AL05B AS00B BA02 BA26 CA23B DD31 DE05B DG04B DG06B EH36 GB15 GB23 GB41 GB48 JA06A JA06B JB08B JB16A JD01B JD08 JG04 JJ07 YY00 YY00B

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】構成要素［Ａ］、および、少なくとも構
成要素［Ｂ］と構成要素［Ｃ］とからなる複合体［Ｂ
Ｃ］により構成されていることを特徴とする長繊維強化
成形材料。［Ａ］：熱可塑性樹脂［Ｂ］：液晶性樹脂［Ｃ］：連続した強化繊維束
【請求項２】構成要素［Ａ］、および、少なくとも構
成要素［Ｂ’］と構成要素［Ｃ］とからなる複合体
［Ｂ’Ｃ］により構成されていることを特徴とする長繊
維強化成形材料。［Ａ］：熱可塑性樹脂［Ｂ’］：［Ａ］に半相溶性の樹脂［Ｃ］：連続した強化繊維束
【請求項３】複合体［ＢＣ］または複合体［Ｂ’Ｃ］
において、構成要素［Ｃ］がボイド率が７０％以下で含
浸されていることを特徴とする請求項１又は２記載の長
繊維強化成形材料。
【請求項４】構成要素［Ａ］と複合体［ＢＣ］または
複合体［Ｂ’Ｃ］とが、層状に接するように配置されて
いることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の
長繊維強化成形材料。
【請求項５】構成要素［Ａ］が、複合体［ＢＣ］また
は複合体［Ｂ’Ｃ］の周囲を被覆するように配置されて
いることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の
長繊維強化成形材料。
【請求項６】請求項４〜５のいずれかに記載の長繊維
強化成形材料が、１〜５０ｍｍの長さにカットされてい
ることを特徴とする長繊維強化成形材料。
【請求項７】請求項６に記載の長繊維強化成形材料
が、長繊維ペレットの形態をとることを特徴とする長繊
維強化成形材料。
【請求項８】請求項６〜７のいずれかに記載の長繊維
強化成形材料と、構成要素［Ａ］、および／もしくは構
成要素［Ｂ］または構成要素［Ｂ’］とが、ドライブレ
ンドにて混合されていることを特徴とする長繊維強化成
形材料。
【請求項９】構成要素［Ａ］の溶融粘度ηＡと構成要
素［Ｂ］または構成要素［Ｂ’］の溶融粘度ηＢとの差
（ηＡ−ηＢ）が５０Ｐａ・ｓ以上であり、且つηＢが
１００Ｐａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項１〜
８記載の長繊維強化成形材料。
【請求項１０】複合体［ＢＣ］または複合体［Ｂ’
Ｃ］を１００体積％とすると、構成要素［Ｂ］または構
成要素［Ｂ’］が９〜９０体積％からなることを特徴と
する請求項１〜９に記載の長繊維強化成形材料。
【請求項１１】構成要素［Ａ］１００重量部に対し
て、構成要素［Ｂ］または構成要素［Ｂ’］が１〜１０
０重量部からなることを特徴とする請求項１〜１０に記
載の長繊維強化成形材料。
【請求項１２】長繊維強化成形材料を１００重量％と
した場合、構成要素［Ｃ］が５〜７０重量％からなるこ
とを特徴とする請求項１〜１１に記載の長繊維強化成形
材料。
【請求項１３】構成要素［Ａ］中に、ポリアミド樹脂
を含むことを特徴とする請求項１〜１２記載の長繊維強
化成形材料。
【請求項１４】構成要素［Ａ］中に、ポリカーボネイ
ト樹脂、もしくはポリフェニレンエーテル樹脂を含むこ
とを特徴とする請求項１〜１３記載の長繊維強化成形材
料。
【請求項１５】構成要素［Ｂ］または構成要素
［Ｂ’］中に、液晶ポリエステル樹脂、もしくは液晶ポ
リエステルアミド樹脂を含むことを特徴とする請求項１
〜１４記載の長繊維強化成形材料。
【請求項１６】構成要素［Ｃ］中に、炭素繊維を含む
ことを特徴とする請求項１〜１５のいずれかに記載の長
繊維強化成形材料。
【請求項１７】請求項１〜１６のいずれかに記載の長
繊維強化成形材料を、プレス成形、もしくは射出成形し
てなる繊維強化成形品。
【請求項１８】該成形品中に含有される構成要素
［Ｃ］が、下記（数式１）において７〜６００の値を有
することを特徴とする請求項１７に記載の繊維強化成形
品。（数式１） Σ（ｌｗ×Ｗｆ）（ここで、ｌｗは繊維強化成形品中に含まれる構成要素
［Ｃ］の重量平均繊維長（ｍｍ）、Ｗｆは繊維強化成形
品中に含まれる構成要素［Ｃ］の配合率（重量％）を示
し、Σは繊維強化成形品中に含有される構成要素［Ｃ］
の種類が複数である場合、それぞれについての括弧内の
値を合計することを意味する。）
【請求項１９】該成形品中に含有される構成要素[Ｂ]
または、[Ｂ’]が、構成要素[Ａ]中で、０．３〜５mmの
範囲の分散直径を有することを特徴とする請求項１７〜
１８のいずれかにに記載の繊維強化成形品。
【請求項２０】体積固有抵抗値が１００Ω・ｃｍ以下
であることを特徴とする請求項１７〜１９のいずれかに
記載の繊維強化成形品。
【請求項２１】肉厚が４ｍｍ以下であることを特徴と
する請求項１７〜２０のいずれかに記載の繊維強化成形
品。
【請求項２２】ＵＬ−９４規格における難燃性が、１
／１６インチ厚でＶ−２以上であることを特徴とする請
求項１７〜２１のいずれかに記載の繊維強化成形品。