JP2000273255A - 熱可塑性樹脂組成物およびそのブロー成形品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ブロー成形品の表面性に優れ、同時にブロー
成形加工性、耐衝撃性のバランスに優れたブロー成形体
を与える熱可塑性樹脂組成物を提供する。 【解決手段】 ブロー成形用金型が鏡面仕上げである金
型を用いブロー成形した成形品表面の光沢が６０度反射
率で５％以下であるブロー成形用樹脂組成物を用いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ブロー成形品の表
面性に優れかつブロー成形加工性、耐衝撃性のバランス
に優れたブロー成形用ＡＢＳ系樹脂組成物およびそれか
らなるブロー成形品に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、ボトルなどを得るためのブロ
ー成形（吹込成形）用材料としては、高密度ポリエチレ
ン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンおよ
びポリ塩化ビニルなどの熱可塑性樹脂が用いられてい
る。また最近では、エアーダクトおよび照明用器具など
の電気・電子部品、エアースポイラーおよびコンソール
などの自動車用部品、机の天板などの家具などを得るた
めには、熱的性質および機械的性質に優れた、いわゆる
エンジニアリングプラスチック（例えば、特開平７−０
３２４５４号公報に記載のものなど）が用いられる。

【０００３】従来、該特開平７−０３２４５４号公報に
記載のブロー成形用樹脂組成物は、ブロー成形における
酸化劣化を改良しているものの、得られるブロー成形品
では成形品表面に小さいながらも多量の凹（以降ヘコ）
が発生し、エアースポイラーの様に平滑な塗装表面を要
求される用途では、サンディングによる二次加工が必要
となるケースが多かった。そこで、ブロー成形用金型の
表面をシボ面化したり、特開平７−１０８５３４号公報
のように、加熱する手段と冷却する手段を備えたブロー
成形用金型が提案されている。しかし、このようなブロ
ー成形用金型は高価なばかりでなく、成形サイクルが従
来に比べ長くなり生産性を犠牲にするだけでなく、必ず
しも満足できる状況に至っていない。特公平５−７６５
００号公報に記載の熱可塑性樹脂組成物は、射出成形に
おける成形品の艶消しされた外観を効果として挙げてい
るが、ブロー成形における効果はいっさい教えていな
い。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、ブロー成形
品の表面性に優れ、表面が艶消しで、同時にブロー成形
加工性、耐衝撃性のバランスに優れるＡＢＳ系樹脂組成
物およびそのブロー成形品を提供することを目的とする
ものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】これらの課題を解決する
ため本発明者らは鋭意検討した結果、グラフト共重合体
（Ａ）と特定の成分を含有したビニル系共重合体（Ｂ）
とを配合して得た組成物が、ブロー成形品の表面を均一
にし、表面光沢例えば５％以下で、サンディング工程を
なくし塗装を行っても良品を得ることが出来、しかも耐
衝撃性、ブロー成形加工性に優れることを見出し本発明
を完成するに至った。

【０００６】即ち、本発明の第１は、（Ａ）ゴム重合体
４０〜９５重量部にビニル系化合物６０〜５重量部を重
合させる際に、シアン化ビニル化合物１０〜４０重量
％、芳香族ビニル化合物６０〜９０重量％、他の共重合
可能なビニル化合物０〜３０重量％を反応させてなるグ
ラフト共重合体８０〜５重量部と、（Ｂ）α、β−不飽
和酸のグルシジルエステル化合物０．１〜３０重量％、
シアン化ビニル化合物１０〜４０重量％、芳香族ビニル
化合物５０〜９０重量％、他の共重合可能なビニル化合
物０〜３０重量％を反応させてなる共重合体２０〜９５
重量部からなりかつメチルエチルケトン可溶分の還元粘
度が０．５〜１．５ｄｌ／ｇの範囲である組成物を、本
発明の第２は、上記熱可塑性樹脂組成物をブロー成形し
てなる熱可塑性樹脂ブロー成形品を、それぞれ内容とす
る。

【０００７】

【発明の実施の形態】本発明のグラフト共重合体（Ａ）
は、ゴム重合体４０〜９５重量部にビニル系化合物６０
〜５重量部を重合させる際に、シアン化ビニル化合物１
０〜４０重量％、芳香族ビニル化合物６０〜９０重量
％、他の共重合可能なビニル化合物０〜３０重量％を反
応させてなるグラフト共重合体である。

【０００８】このグラフト共重合体（Ａ）において、ゴ
ム重合体が、４０重量部未満では耐衝撃性が低下し、９
５重量部を越えると成形加工性が低下するので好ましく
ない。

【０００９】シアン化ビニル化合物が１０重量％未満で
は耐衝撃性が低下し、４０重量％を越えると成形時の熱
着色が生じるので好ましくない。芳香族ビニル化合物が
６０重量％未満では成形加工性の低下が生じ、９０重量
％を越えると耐衝撃性が低下するので好ましくない。グ
ラフト共重合体（Ａ）で使用されるゴム重合体は、ポリ
ブタジエン、ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢ
Ｒ）、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体（ＮＢ
Ｒ）、ブタジエン−アクリル酸エステル共重合体などの
ジエン系ゴム、スチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ
Ｒ）、エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合体
（ＥＰＤＭ）などのオレフィン系ゴム、ポリブチルアク
リレート、ポリ２−エチルヘキシルアクリレートなどの
アクリル系ゴム、シリコンゴム、シリコン−アクリル複
合ゴムなどのシリコーン系ゴムなどが挙げられ、特に好
ましくはポリブタジエンであり、重量平均粒子径０．０
５〜２μのものが好ましい。シアン化ビニル化合物とし
ては、アクリロニトリル、メタクリルニトリルなどが挙
げられ、芳香族ビニル化合物としては、スチレン、α−
メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、クロロスチレ
ン、ブロモスチレン、ビニルナフタレンなどが挙げられ
る。さらに共重合可能なビニル化合物としては、メチル
メタクリレート、エチルメタクリレート、ブチルアクリ
レート、２−エチルヘキシルアクリレート、メチルメタ
クリレート、エチルメタクリレート、ブチルメタクリレ
ートなどの（メタ）アクリル酸エステルやマレイミド、
Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−エチルマレイミド、Ｎ−プ
ロピルマレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド、Ｎ−フェニ
ルマレイミド、Ｎ−（ｐ−メチルフェニル）マレイミド
などが挙げられる。

【００１０】本発明における共重合体（Ｂ）において、
α，β−不飽和酸のグリシジルエステル化合物０．１重
量％未満では表面の均一効果が不十分であり、３０重量
％を越えると耐衝撃性、耐熱性が低下して好ましくな
い。シアン化ビニル化合物は１０〜４０重量％が好まし
く、１０重量％未満では耐衝撃性が低下し、４０重量％
を越えると成形時の熱着色が生じるので好ましくない。
芳香族ビニル化合物は９０〜５０重量％が好ましく、５
０重量％未満では成形加工性の低下が生じ、９０重量％
を越えると耐衝撃性が低下するので好ましくない。共重
合体（Ｂ）で使用されるα、β−不飽和酸のグリシジル
エステルは、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリ
シジル、エタクリル酸グリシジルなどが挙げられる。シ
アン化ビニル化合物としては、アクリロニトリル、メタ
クリルニトリルなどが挙げられ、芳香族ビニル化合物と
しては、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルス
チレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルナフ
タレンなどが挙げられる。さらに共重合可能なビニル化
合物としては、メチルメタクリレート、エチルメタクリ
レート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアク
リレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレー
ト、ブチルメタクリレートなどの（メタ）アクリル酸エ
ステル、マレイミド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−エチ
ルマレイミド、Ｎ−プロピルマレイミド、Ｎ−ブチルマ
レイミド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−（ｐ−メチル
フェニル）マレイミドなどが挙げられる。上記グラフト
共重合体（Ａ）および共重合体（Ｂ）の製造法は特に限
定されず、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法等が適
用できる。例えば、乳化重合法では通常の方法が適用可
能である。即ち前記化合物を水性媒体中、ラジカル開始
剤の存在下に反応させればよい。その際、前記化合物を
混合物として使用しても、また必要に応じ、分割して使
用してもよい。更に、前記化合物の添加方法としては一
度に全量仕込んでも、また逐時添加してもよく、特に制
限されるものではない。

【００１１】ラジカル開始剤としては過硫酸カリ、過硫
酸アンモニウム、キュメンハイドロパーオキサイド、パ
ラメンタンハイドロパーオキサイドなどの水溶性または
油溶性の過酸化物が挙げられる。その他重合促進剤、重
合度調整剤、乳化剤も公知の乳化重合法で使用されてい
るものを適宣選択しうる。

【００１２】本発明のグラフト共重合体（Ａ）と共重合
体（Ｂ）からなる組成物の成形品表面性、耐衝撃性、耐
熱性、剛性、および成形加工性は、前記（Ａ）、（Ｂ）
の組成、重合度のみならず、それらのブレンド比率によ
って左右される。従って目的とする特性を得るためにブ
レンド比率を決定すればよいが、グラフト共重合体
（Ａ）が、８０〜５重量部、共重合体（Ｂ）が２０〜９
５重量部の配合が好ましい。即ち、グラフト共重合体
（Ａ）が８０重量部を越えると成形加工性、剛性、耐熱
性が低下し好ましくなく、５重量部未満では耐衝撃性が
低下し好ましくない。

【００１３】グラフト共重合体（Ａ）と共重合体（Ｂ）
からなる本発明組成物のメチルエチルケトン可溶分の還
元粘度が０．５〜１．５ｄｌ／ｇ（Ｎ，Ｎ−ジメチルホ
ルムアミド０．３％溶液、３０℃）の範囲が好ましい。
より好ましくは０．５５〜１．２ｄｌ／ｇであり、更に
好ましくは０．５５〜１．０ｄｌ／ｇである。０．５ｄ
ｌ／ｇ未満では耐衝撃性、耐シンナー性、耐油性が低下
し、１．５ｄｌ／ｇを越えるとブロー成形性が低下す
る。

【００１４】樹脂組成物の成分や配合物のブレンド、そ
の造粒化（ペレット化）、ブロー成形はそれ自体公知の
方法で実施すればよい。例えば、グラフト共重合体
（Ａ）と共重合体（Ｂ）の各々のラテックスの混合物を
塩析し、凝固、脱水、乾燥して得たパウダーをヘンシェ
ルミキサーで混合し、単軸または多軸の押出機で溶融押
出しペレット化し、ブロー成形してもよい。

【００１５】また、熱可塑性樹脂組成物には、成形加工
性を向上させる目的で滑剤、酸化防止剤、タルク、アル
カリ金属の水酸化物または炭酸塩、耐候性を向上させる
目的で紫外線吸収剤、光安定剤、更に必要に応じて、顔
料、可塑剤などを１種または２種以上混合してもよい。

【００１６】前記樹脂組成物は、スチレン系樹脂、ポリ
カーボネート、ポリアミド、ポリブチレンテレフタレー
ト等の１種または２種以上と組み合わせて用いてもよ
い。スチレン系樹脂としては、一般用（ＧＰ）ポリスチ
レン、耐衝撃性（ＨＩＰＳ）ポリスチレン、スチレンと
アクリロニトリルとの共重合体であるＡＳ樹脂、スチレ
ン−ブタジエン−アクリロニトリルからなるＡＢＳ樹
脂、前記ＡＢＳ樹脂のスチレンの一部または大部分をα
−メチルスチレンまたはマレイミド等に置き換えた耐熱
ＡＢＳ樹脂、前記ブタジエンをエチレン−プロピレン系
ゴムやポリブチルアクリレート等に置き換えた（耐熱）
ＡＥＳ樹脂や（耐熱）ＡＡＳ樹脂等のＡＢＳ系樹脂、前
記ブタジエンをシリコンゴム、シリコン−アクリル複合
ゴムに置き換えた（耐熱）ＡＢＳ系樹脂が挙げられる。

【００１７】ブロー成形成形方法としては、通常のブロ
ー成形の他、シートパリソン法、コールドパリソン法、
ボトルパック法、インジェクションブロー成形法、延伸
ブロー成形法など各種の方法があるが、いずれの方法も
採用できる。このブロー成形工程では、ブローアップ
性、表面性等の点から、得られた樹脂組成物を２００℃
以上のパリソンまたはシートでブロー成形することが好
ましい。更に、より良い効果を得るためには、パリソン
およびシートを膨らませる際に、空気に代えて、窒素、
二酸化炭素、ヘリウム、アルゴン、ネオンなどの不活性
ガスを用いてもよい。

【００１８】本発明の熱可塑性樹脂組成物は、上記のよ
うなブロー成形に特に好適であるが、押出成形において
もブロー成形の場合と同様、優れた成形品を提供するこ
とが出来る。

【００１９】

【実施例】以下に実施例および比較例を示すが、本発明
はこれらに何ら限定されるものではない。なお、本実施
例および比較例における評価方法を以下にまとめて示
す。

【００２０】（還元粘度）えられたペレットをメチルエ
チルケトンに２３℃で１２時間溶解させたのち、遠心分
離し、可溶分をメタノールで析出させた。析出物を真空
乾燥機で乾燥させ、サンプルをえた。えられたサンプル
をＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド０．３％溶液とし、ウ
ベ・ローデ粘度計で３０℃で測定した（dl/g）。

【００２１】（熱変形温度：ＨＤＴ）ＡＳＴＭ Ｄ−６
４８に準拠して４．６ｋｇ／ｃｍ²荷重で測定した
（℃）。

【００２２】（曲げ強度および曲げ弾性率）ＡＳＴＭ
Ｄ−７９０に準拠して２３℃で測定した（kg/cm²、kg/c
m²）。

【００２３】（ブロー成形評価）得られたペレット状の
樹脂組成物をプラコー（株）製のＤＡ−５０型ブロー成
形機でブロー成形し、成形体をえた。成形条件は、パリ
ソン温度が約２４０℃、射出速度（指数）が１５０、ス
クリュー回転数が６０ｒｐｍ、ブロー圧が６ｋｇ／ｃｍ
²Ｇ（エア）、冷却時間が１００秒、金型温度が６０℃
であった。得られたブロー成形体について、以下の評価
を行った。

【００２４】（ドローダウン性）パリソンを長さ約５０
０ｍｍ（パリソン重量５００ｇ）を射出後放置し、パリ
ソンがダイスからはずれ、落下するまでの時間を測定し
評価した。

【００２５】○：パリソン射出後、パリソン落下までの
時間が６０秒をこえる。

【００２６】△：パリソン射出後、パリソン落下までの
時間が２０〜６０秒。

【００２７】×：パリソン射出後、パリソン落下までの
時間が２０秒未満。

【００２８】（表面外観）（Ｗ）６０×（Ｌ）４００×
（Ｈ）３０（ｍｍ）、平均肉厚３．５ｍｍの箱型状ブロ
ー成形を用い、成形品表面に４０×８０（ｍｍ）の長方
形を描き、長方形内のヘコ（大きさは、０．０２〜０．
２mm）を目視で数え、長方形５点のヘコ数の平均値を求
めた。以下の基準により評価した。

【００２９】○：平均ヘコ数が１個以下である。

【００３０】×：平均ヘコ数が１個以上である。

【００３１】（表面光沢）６０（Ｗ）×４００（Ｌ）×
３０（Ｈ）（ｍｍ）、平均肉厚３．５ｍｍの箱型状ブロ
ー成形体を得て、その成形体表面の６０度反射率を測定
した（％）。 （落錘強度）外径７０ｍｍ、長さ４００ｍｍ、平均肉厚
３．２ｍｍの円筒状ブロー成形体を用い、−３０℃での
落錘強度（錘の重量×半数破壊高さ（ｋｇ・ｍ））を測
定した。

【００３２】なお、以下に示す「部」はいずれも「重量
部」を意味する。 （実施例１）攪拌機付き重合器を用い、水２８０部およ
び重量平均粒子径０．３μｍ、ゲル分率９０％のポリブ
タジエンラテックス６０部（固形分換算）、ナトリウム
ホルムアルデヒドスルホキシレート０．３部、硫酸第一
鉄０．００２５部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウ
ム０．０１部を仕込み、脱酸素後、窒素気流中で撹拌し
ながら６０℃に加熱した後、アクリロニトリル１０部、
スチレン３０部、キュメンハイドロパーオキサイド０．
３部からなる単量体混合物を６０℃で５時間かけて連続
的に滴下した。滴下終了後、重合温度を６５℃にし、１
時間撹拌続けた後、重合を終了させ、グラフト共重合体
（Ｉ）のラテックスをえた。重合転化率は９８％、グラ
フト率は４５％であった。また、別途撹拌機付き重合容
器に、水２５０部およびアルキルベンゼンスルホン酸ナ
トリウム２部を仕込み、脱酸素後、窒素気流中で撹拌し
ながら７０℃まで加熱した。さらに過硫酸カリウム０．
２部を添加した後、α−メチルスチレン６０部、アクリ
ロニトリル３０部、スチレン７部、グリシジルメタクリ
レート３部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．２部からな
る単量体混合物を、重合温度７０℃で連続的に７時間か
けて滴下した。滴下終了後、重合温度を７５℃にし、１
時間撹拌を続けて重合を終了させ、共重合体（Ｉ）のラ
テックスをえた。重合転化率は９８％であった。

【００３３】グラフト共重合体（Ｉ）３０部と共重合体
（Ｉ）７０部とをラテックスのまま混合した。得られた
混合物を塩化カルシウムで塩析し、洗浄、濾過および乾
燥工程を経てパウダー状の樹脂組成物（１）をえた。え
られたパウダー状の樹脂組成物（１）１００部に対し
て、リン系安定剤（アデカスタブＨＰ−１０、旭電化工
業（株）製）０．３部、フェノール系安定剤（アデカス
タブＡＯ−３０旭電化工業（株）製）０．３部、滑剤と
してエチレンビスステアリルアミド０．５部、タルク
（ミクロエースＬ−１、日本タルク（株）製）０．５
部、アルカリ金属の水酸化物として水酸化カルシウム
（スーパーミクロスター、丸尾カルシウム（株）製）
１．０部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、ベン
ト式単軸押出機（ＨＶ−４０−２８、田端機械工業
（株）製）で２７０℃の設定温度で押し出し、樹脂組成
物（１）のペレットをえた。得られた樹脂組成物（１）
は、ＭＥＫ可溶分の還元粘度０．７８ｄｌ／ｇ、ＨＤＴ
（ブロー成形体を切り出してテストピースを作成し測定
した）１１７℃、曲げ強度（ブロー成形体を切り出して
テストピースを作成し測定した）７１５ｋｇ／ｃｍ²、
曲げ弾性率２３０００ｋｇ／ｃｍ²であった。その他、
ドローダウン性、表面外観、表面光沢、落錘強度を測定
した結果を表１に示す。 （実施例２）共重合体（Ｉ）のかわりに、下記の方法で
製造した共重合体（II）を用いた以外は実施例１と同様
にして行った。得られた樹脂組成物（２）は、ＭＥＫ可
溶分の還元粘度０．８４ｄｌ／ｇ、ＨＤＴ１０３℃、曲
げ強度７１０ｋｇ／ｃｍ²、曲げ弾性率２２５００ｋｇ
／ｃｍ²であった。結果を表１に示す。共重合体（Ｉ）
の単量体混合物をアクリロニトリル２７部、スチレン７
０部、グリシジルメタクリレート３部に変更して製造し
た共重合体（II）を共重合体（Ｉ）のかわりに用いた以
外は実施例１と同様にして行った。共重合体（II）の重
合転化率は９８％であった。 （実施例３）共重合体（Ｉ）のかわりに、下記の方法で
製造した共重合体（III）を用いた以外は実施例１と同
様にして行った。得られた樹脂組成物（３）は、ＭＥＫ
可溶分の還元粘度０．７５ｄｌ／ｇ、ＨＤＴ１２５℃、
曲げ強度７２５ｋｇ／ｃｍ²、曲げ弾性率２３５００ｋ
ｇ／ｃｍ²であった。ドローダウン性、表面外観、表面
光沢、落錘強度を測定した。結果を表１に示す。共重合
体（Ｉ）の単量体混合物をフェニルマレイミド２２部、
アクリロニトリル２０部、スチレン５５部、グリシジル
メタクリレート３部に変更して製造した共重合体（II
I）を共重合体（Ｉ）のかわりに用いた以外は実施例１
と同様にして行った。共重合体（III）の重合転化率は
９７％であった。

【００３４】（実施例４）共重合体（Ｉ）のかわりに、
下記の方法で製造した共重合体（IV）を用いた以外は実
施例１と同様にして行った。得られた樹脂組成物（４）
は、ＭＥＫ可溶分の還元粘度０．８０ｄｌ／ｇ、ＨＤＴ
１１６℃、曲げ強度７１５ｋｇ／ｃｍ²、曲げ弾性率２
２５００ｋｇ／ｃｍ²であった。ドローダウン性、表面
外観、表面光沢、落錘強度を測定した。結果を表１に示
す。共重合体（Ｉ）の単量体混合物をα−メチルスチレ
ン５５部、アクリロニトリル２５部、ｔ−ドデシルメル
カプタン０．１５部を重合させた後、続いてアクリロニ
トリル５部、スチレン１２部、グリシジルメタクリレー
ト３部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．０５部に変更し
て製造した共重合体（IV）を共重合体（Ｉ）のかわりに
用いた以外は実施例１と同様にして行った。共重合体
（IV）の重合転化率は９８％であった。 （実施例５）グラフト共重合体（Ｉ）のかわりに、下記
の方法で製造したグラフト共重合体（II）を用いた以外
実施例１と同様にして行った。得られた樹脂組成物
（５）は、ＭＥＫ可溶分の還元粘度０．７７ｄｌ／ｇ、
ＨＤＴ１１５℃、曲げ強度７１０ｋｇ／ｃｍ²、曲げ弾
性率２２５００ｋｇ／ｃｍ²であった。結果を表１に示
す。

【００３５】グラフト共重合体（Ｉ）のポリブタジエン
ラテックスを重量平均粒子径０．２５μｍ、ゲル分率７
５％のポリブチルアクリレートラテックス７０部（固形
分換算）、アクリロニトリル９部、スチレン２１部から
なる単量体混合物に変更して製造したグラフト共重合体
（II）をグラフト共重合体（Ｉ）のかわりに用いた以外
は実施例１と同様にして行った。グラフト共重合体（I
I）の重合転化率は９８％、グラフト率は４０％であっ
た。 （実施例６）共重合体（Ｉ）３５部とグラフト共重合体
（Ｉ）６５部に配合比を変更した以外は実施例１と同様
にして行った。得られた樹脂組成物（６）のＭＥＫ可溶
分の還元粘度０．８０ｄｌ／ｇ、ＨＤＴ１０２℃、曲げ
強度３４０ｋｇ／ｃｍ²、曲げ弾性率１１５００ｋｇ／
ｃｍ²であった。結果を表１に示す。 （実施例７）共重合体（Ｉ）のかわりに、下記の方法で
製造した共重合体（Ｖ）を用いた以外は実施例１と同様
にして行った。得られた樹脂組成物（７）は、ＭＥＫ可
溶分の還元粘度０．７７ｄｌ／ｇ、ＨＤＴ１１８℃、曲
げ強度７２０ｋｇ／ｃｍ²、曲げ弾性率２３０００ｋｇ
／ｃｍ²であった。結果を表１に示す。共重合体（Ｉ）
の単量体混合物をα−メチルスチレン６０部、アクリロ
ニトリル３０部、スチレン９部、グリシジルメタクリレ
ート１部に変更して製造した共重合体（Ｖ）を共重合体
（Ｉ）のかわりに用いた以外は実施例１と同様にして行
った。共重合体（Ｖ）の重合転化率は９８％であった。 （実施例８）共重合体（Ｉ）のかわりに、下記の方法で
製造した共重合体（VI）を用いた以外は実施例１と同様
にして行った。得られた樹脂組成物（８）は、ＭＥＫ可
溶分の還元粘度０．７６ｄｌ／ｇ、ＨＤＴ１１５℃、曲
げ強度７１０ｋｇ／ｃｍ²、曲げ弾性率２２０００ｋｇ
／ｃｍ²であった。結果を表１に示す。

【００３６】共重合体（Ｉ）の単量体混合物をα−メチ
ルスチレン５５部、アクリロニトリル２０部、スチレン
５部、グリシジルメタクリレート２０部に変更して製造
した共重合体（VI）を共重合体（Ｉ）のかわりに用いた
以外は実施例１と同様にして行った。共重合体（Ｖ）の
重合転化率は９８％であった。 （比較例１）共重合体（Ｉ）のかわりに、以下の方法で
製造した共重合体（VII）を用いた以外実施例１と同様
にして行った。得られた樹脂組成物（９）は、ＭＥＫ可
溶分の還元粘度０．８０ｄｌ／ｇ、ＨＤＴ１１８℃、曲
げ強度７２０ｋｇ／ｃｍ²、曲げ弾性率２３５００ｋｇ
／ｃｍ²であった。結果を表１に示す。

【００３７】共重合体（Ｉ）の単量体混合物をα−メチ
ルスチレン６０部、アクリロニトリル３０部、スチレン
１０部に変更して製造した共重合体（VII）を共重合体
（Ｉ）のかわりに用いた以外は実施例１と同様にして行
った。共重合体（VII）の重合転化率は９８％であっ
た。 （比較例２）共重合体（Ｉ）のかわりに、以下の方法で
製造した共重合体（VIII）を用いた以外実施例１と同様
にして行った。得られた樹脂組成物（１０）は、ＭＥＫ
可溶分の還元粘度０．４２ｄｌ／ｇ、ＨＤＴ１１６℃、
曲げ強度７２０ｋｇ／ｃｍ²、曲げ弾性率２３０００ｋ
ｇ／ｃｍ²であった。結果を表１に示す。

【００３８】共重合体（Ｉ）のｔ−ドデシルメルカプタ
ン０．４５部に変更して製造した共重合体（VIII）を共
重合体（Ｉ）のかわりに用いた以外は実施例１と同様に
して行った。共重合体（VIII）の重合転化率は９８％で
あった。 （比較例３）共重合体（Ｉ）のかわりに、以下の方法で
製造した共重合体（IX）を用いた以外実施例１と同様に
して行った。得られた樹脂組成物（１１）は、ＭＥＫ可
溶分の還元粘度０．７５ｄｌ／ｇ、ＨＤＴ１１５℃、曲
げ強度７１０ｋｇ／ｃｍ²、曲げ弾性率２２０００ｋｇ
／ｃｍ²であった。結果を表１に示す。

【００３９】共重合体（Ｉ）の単量体混合物をα−メチ
ルスチレン５０部、アクリロニトリル２０部、グリシジ
ルメタクリレート３０部に変更して製造した共重合体
（IX）を共重合体（Ｉ）のかわりに用いた以外は実施例
１と同様にして行った。共重合体（IX）の重合転化率は
９８％であった。

【００４０】

【表１】 表１の結果から明らかのように、本発明のブロー成形用
樹脂組成物はブロー成形品の表面性、ブロー成形加工性
に優れていることがわかる。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｆ 220:42 220:32） Ｂ２９Ｋ 25:00 55:02 Ｆターム(参考） 4F208 AA13 AA14G AA17 AA45 AG07 AH33 AH51 AR17 LB01 LG01 4J002 BC04X BC06X BN03W BN11W BN14W BN15W BN17W CD19X 4J100 AB00P AB02P AB03P AB04P AB08P AB09P AL03S AL04S AL10R AM02Q AM43S AM48S CA05 CA06 DA09 FA03 JA28 JA44

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】（Ａ）ゴム重合体４０〜９５重量部にビニ
   ル系化合物６０〜５重量部を重合させる際に、シアン化
   ビニル化合物１０〜４０重量％、芳香族ビニル化合物６
   ０〜９０重量％、他の共重合可能なビニル化合物を０〜
   ３０重量％を反応させてなるグラフト共重合体８０〜５
   重量部と、（Ｂ）α、β−不飽和酸のグルシジルエステ
   ル化合物０．１〜３０重量％を必須成分とし、シアン化
   ビニル化合物１０〜４０重量％、芳香族ビニル化合物５
   ０〜９０重量％、他の共重合可能なビニル化合物０〜３
   ０重量％を反応させてなる共重合体２０〜９５重量部か
   らなりかつメチルエチルケトン可溶分の還元粘度が０．
   ５〜１．５ｄｌ／ｇ（Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド
   ０．３％溶液）である樹脂組成物。
2. 【請求項２】請求項１記載の樹脂組成物を成形してなる
   ブロー成形品。