JP2000133130A - プラズマディスプレイパネルの蛍光層配置方法、これを用いたカラープラズマディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents
プラズマディスプレイパネルの蛍光層配置方法、これを用いたカラープラズマディスプレイパネルの製造方法Info
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- JP2000133130A JP2000133130A JP30518998A JP30518998A JP2000133130A JP 2000133130 A JP2000133130 A JP 2000133130A JP 30518998 A JP30518998 A JP 30518998A JP 30518998 A JP30518998 A JP 30518998A JP 2000133130 A JP2000133130 A JP 2000133130A
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- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 カラープラズマディスプレイパネルの高画質
化、高信頼性が図れるようにする。 【解決手段】 隔壁2の上に蛍光体を含有したシート材
4aを配し、これを表示セル室3a内に膨らませていっ
て表示セル室3aがなす凹部の内面に沿わせ、次いで、
シート材4aの必要部分4a2を不溶解に処理をした後
シート材4aを溶解処理することにより、不溶解な必要
部分4a2を蛍光層4として残して不要な部分4a1を
溶解させて除去し、表示セル室3aの内周に蛍光層4を
配置することにとり、上記のような目的を達成する。
化、高信頼性が図れるようにする。 【解決手段】 隔壁2の上に蛍光体を含有したシート材
4aを配し、これを表示セル室3a内に膨らませていっ
て表示セル室3aがなす凹部の内面に沿わせ、次いで、
シート材4aの必要部分4a2を不溶解に処理をした後
シート材4aを溶解処理することにより、不溶解な必要
部分4a2を蛍光層4として残して不要な部分4a1を
溶解させて除去し、表示セル室3aの内周に蛍光層4を
配置することにとり、上記のような目的を達成する。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイパネルの蛍光層の配置方法と、これを用いたカラー
プラズマディスプレイパネルの製造方法に関する。
レイパネルの蛍光層の配置方法と、これを用いたカラー
プラズマディスプレイパネルの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】プラズマディスプレイパネルは、マトリ
クス状に無数に配列された微小容量の表示セルにおい
て、不活性ガスの放電発光を利用して画像の表示を行
う。このような表示機構上、プラズマディスプレイパネ
ルは極く薄い平面型の軽量なディスプレイパネルにな
る。この特徴はカラー画像の表示に必要な3色の蛍光体
を持つ表示セルを配列した場合も同じで、大型画面を有
しながらも壁掛け形式で設置できるカラーテレビジョン
受像機の実現が可能になる。
クス状に無数に配列された微小容量の表示セルにおい
て、不活性ガスの放電発光を利用して画像の表示を行
う。このような表示機構上、プラズマディスプレイパネ
ルは極く薄い平面型の軽量なディスプレイパネルにな
る。この特徴はカラー画像の表示に必要な3色の蛍光体
を持つ表示セルを配列した場合も同じで、大型画面を有
しながらも壁掛け形式で設置できるカラーテレビジョン
受像機の実現が可能になる。
【0003】プラズマディスプレイパネルは、電極が表
示セル室内の放電空間に露出するDCタイプと、電極が
誘電体で覆われたACタイプとに大別される。カラープ
ラズマディスプレイパネルは不活性ガスの放電で生じる
紫外線によって3色の蛍光体を持つ各表示セルを選択的
に発光動作させカラー画像の表示を行う。
示セル室内の放電空間に露出するDCタイプと、電極が
誘電体で覆われたACタイプとに大別される。カラープ
ラズマディスプレイパネルは不活性ガスの放電で生じる
紫外線によって3色の蛍光体を持つ各表示セルを選択的
に発光動作させカラー画像の表示を行う。
【0004】カラープラズマディスプレイパネルは、図
7にDCタイプのもので示すように、ガラス基板aの上
に隔壁bで形成した各表示セル室cの内周に複数の色の
蛍光層dを所定の色配列に従い配置して背面板eを形成
し、この背面板eを図示しない表面板と貼り合わせて製
造する。背面板eと表面板には互いに直交するように配
した電極gを有している。これら電極gは各表示セル室
に臨む位置に互いの交点があり、この交点での相互間の
放電によって対応する表示セル室内の蛍光層dに含有す
る蛍光体を前記のように発光させて表示セルでの発光動
作を行う。従って、表示セル室c内に配置される蛍光層
dは前記電極g間の放電通路を回りから囲うように表示
セル室cの中央部で孔iを持つ必要がある。
7にDCタイプのもので示すように、ガラス基板aの上
に隔壁bで形成した各表示セル室cの内周に複数の色の
蛍光層dを所定の色配列に従い配置して背面板eを形成
し、この背面板eを図示しない表面板と貼り合わせて製
造する。背面板eと表面板には互いに直交するように配
した電極gを有している。これら電極gは各表示セル室
に臨む位置に互いの交点があり、この交点での相互間の
放電によって対応する表示セル室内の蛍光層dに含有す
る蛍光体を前記のように発光させて表示セルでの発光動
作を行う。従って、表示セル室c内に配置される蛍光層
dは前記電極g間の放電通路を回りから囲うように表示
セル室cの中央部で孔iを持つ必要がある。
【0005】従来、このようなカラープラズマディスプ
レイパネルの背面板eを製造するのに、図7の(a)〜
(d)に示すような方法が採られている。これにつき説
明すると、まず、図7の(a)に示すように、プラズマ
ディスプレイパネルのガラス基板aに貼り合わせた隔壁
bの上にメタルマスクjを配してスクリーン印刷法によ
り蛍光体の特定の色に対応した所定の配列位置にある表
示セル室cに蛍光体ペーストkを供給する。蛍光体ペー
ストkは紫外線硬化型樹脂に蛍光体を含有した材料であ
る。メタルマスクjは前記所定の配列位置にある表示セ
ル室cに対応する部分にだけ開口lを持ち、この開口l
を通じてそれら対応する表示セル室c内に、メタルマス
クj上の蛍光体ペーストkをスキージmによって図7の
(a)に示すように押し入れ供給する。図7の(b)は
蛍光体ペーストkが供給された後の表示セル室cの様子
を示している。
レイパネルの背面板eを製造するのに、図7の(a)〜
(d)に示すような方法が採られている。これにつき説
明すると、まず、図7の(a)に示すように、プラズマ
ディスプレイパネルのガラス基板aに貼り合わせた隔壁
bの上にメタルマスクjを配してスクリーン印刷法によ
り蛍光体の特定の色に対応した所定の配列位置にある表
示セル室cに蛍光体ペーストkを供給する。蛍光体ペー
ストkは紫外線硬化型樹脂に蛍光体を含有した材料であ
る。メタルマスクjは前記所定の配列位置にある表示セ
ル室cに対応する部分にだけ開口lを持ち、この開口l
を通じてそれら対応する表示セル室c内に、メタルマス
クj上の蛍光体ペーストkをスキージmによって図7の
(a)に示すように押し入れ供給する。図7の(b)は
蛍光体ペーストkが供給された後の表示セル室cの様子
を示している。
【0006】次いで、図7の(c)に示すように、所定
の配列位置にある表示セル室cに供給した蛍光体ペース
トkに対して不要な部分、つまり図7の(d)に示すよ
うな孔iを形成するための部分を除去する露光処理を紫
外線nの照射で行う。この露光には図7の(c)に示す
ようなマスクpが施されたガラス乾板oを用い、供給し
た蛍光体ペーストkの残したい必要部分だけを露光す
る。露光部分は光重合して現像液に不溶解な硬化部k1
となり、露光されない部分は現像液に溶解される未硬化
部k2のままである。
の配列位置にある表示セル室cに供給した蛍光体ペース
トkに対して不要な部分、つまり図7の(d)に示すよ
うな孔iを形成するための部分を除去する露光処理を紫
外線nの照射で行う。この露光には図7の(c)に示す
ようなマスクpが施されたガラス乾板oを用い、供給し
た蛍光体ペーストkの残したい必要部分だけを露光す
る。露光部分は光重合して現像液に不溶解な硬化部k1
となり、露光されない部分は現像液に溶解される未硬化
部k2のままである。
【0007】最後に、図7の(d)に示すように、シャ
ワーノズルqから現像液を蛍光体ペーストk上に噴出さ
せ、未硬化部k2を溶解させて除去し、蛍光層dを表示
セル室の内周に配置する。
ワーノズルqから現像液を蛍光体ペーストk上に噴出さ
せ、未硬化部k2を溶解させて除去し、蛍光層dを表示
セル室の内周に配置する。
【0008】以上の操作を、カラー画像の表示に必要な
色の蛍光体ペーストのそれぞれにつき、順次に繰り返し
行うことによって背面板eが形成される。
色の蛍光体ペーストのそれぞれにつき、順次に繰り返し
行うことによって背面板eが形成される。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来のよ
うな蛍光層の配置方法では、所定の表示性能を発揮する
ために、メタルマスクjの開口lと表示セル室cとを正
確に位置合わせしなければならないし、メタルマスクj
と隔壁bとのギャップの調整や、蛍光体ペーストkの供
給量の調整を的確に行う高精度な制御が必要である。こ
のため、製造作業に手間が掛かって生産性が低い上、作
業者によって、あるいは製造ロットごとに、蛍光層dの
配置状態にばらつきが生じ、表示むらや画像ノイズの原
因になる。
うな蛍光層の配置方法では、所定の表示性能を発揮する
ために、メタルマスクjの開口lと表示セル室cとを正
確に位置合わせしなければならないし、メタルマスクj
と隔壁bとのギャップの調整や、蛍光体ペーストkの供
給量の調整を的確に行う高精度な制御が必要である。こ
のため、製造作業に手間が掛かって生産性が低い上、作
業者によって、あるいは製造ロットごとに、蛍光層dの
配置状態にばらつきが生じ、表示むらや画像ノイズの原
因になる。
【0010】従って、従来のカラープラズマディスプレ
イはまだ十分な信頼性が得られていない。にも係わら
ず、歩留り率は低く作業手間と合わせコスト高になる。
イはまだ十分な信頼性が得られていない。にも係わら
ず、歩留り率は低く作業手間と合わせコスト高になる。
【0011】特に、上記従来の蛍光体ペーストkの供給
方法では供給量にバラツキが生じやすい。前記位置合わ
せやギャップの他、蛍光体ペーストkの粘度、スキージ
mの傾斜角度や移動速度なども供給量に影響する。ま
た、これらを標準化しても、供給した蛍光体ペーストk
の一部あるいは全部がメタルマスクjの開口l部に残っ
たりし、ときには全く供給されないこともあるなど、制
御し切れない要素がある。
方法では供給量にバラツキが生じやすい。前記位置合わ
せやギャップの他、蛍光体ペーストkの粘度、スキージ
mの傾斜角度や移動速度なども供給量に影響する。ま
た、これらを標準化しても、供給した蛍光体ペーストk
の一部あるいは全部がメタルマスクjの開口l部に残っ
たりし、ときには全く供給されないこともあるなど、制
御し切れない要素がある。
【0012】蛍光体ペーストkの供給量が不足な場合は
図7の(b)に実線で示すように、仮想線の基準形状に
対する形状異常などが生じ、色不足や光量不足などによ
る画像ノイズの原因になる。蛍光体ペーストkが供給さ
れなかった表示セル室cなどが検査で発見できたとき
は、細い注射針で蛍光体ペーストkを補給する修正作業
をしているが非常な手間である。
図7の(b)に実線で示すように、仮想線の基準形状に
対する形状異常などが生じ、色不足や光量不足などによ
る画像ノイズの原因になる。蛍光体ペーストkが供給さ
れなかった表示セル室cなどが検査で発見できたとき
は、細い注射針で蛍光体ペーストkを補給する修正作業
をしているが非常な手間である。
【0013】本発明の目的は、カラープラズマディスプ
レイパネルの高画質化、高信頼性が図れるプラズマディ
スプレイパネルの蛍光層配置方法とこれを利用したカラ
ープラズマディスプレイパネルの製造方法を提供するこ
とにある。
レイパネルの高画質化、高信頼性が図れるプラズマディ
スプレイパネルの蛍光層配置方法とこれを利用したカラ
ープラズマディスプレイパネルの製造方法を提供するこ
とにある。
【0014】
【課題を解決するための手段】上記のような目的を達成
するため、本発明のプラズマディスプレイパネルの蛍光
層配置方法は、プラズマディスプレイパネルの基板の上
に隔壁で形成した表示セル室の内周に蛍光層を配置する
のに、隔壁の上に蛍光体を含有したシート材を配し、こ
れを表示セル室内に膨らませていって表示セル室がなす
凹部の内面に沿わせ、次いで、シート材の必要部分を不
溶解に処理した後シート材を溶解処理することにより、
不溶解な必要部分を蛍光層として残して不要な部分を溶
解させて除去し、表示セル室の内周に蛍光層を配置する
ことを1つの特徴としている。
するため、本発明のプラズマディスプレイパネルの蛍光
層配置方法は、プラズマディスプレイパネルの基板の上
に隔壁で形成した表示セル室の内周に蛍光層を配置する
のに、隔壁の上に蛍光体を含有したシート材を配し、こ
れを表示セル室内に膨らませていって表示セル室がなす
凹部の内面に沿わせ、次いで、シート材の必要部分を不
溶解に処理した後シート材を溶解処理することにより、
不溶解な必要部分を蛍光層として残して不要な部分を溶
解させて除去し、表示セル室の内周に蛍光層を配置する
ことを1つの特徴としている。
【0015】このように、隔壁上に配したシート材を隔
壁が形成する表示セル室内に膨らませていって表示セル
室の凹部の内面に沿わせるのは、器具で押圧したり、流
体で加圧したり、流体の吹きつけ力を利用したりして行
えるが、その方法を問わずシート材と隔壁がなす表示セ
ル室との位置合わせやギャップ等の各種の調整作業なし
に、シート材の厚みによるほぼ均等な量、およびシート
材の表示セル室へのなじみ性に見合うほぼ均等な形状で
表示セル室の凹部の内面に沿わせることができ、後は、
シート材の各部を露光などにより選択的に不溶解に処理
した後、シート材を現像液などで溶解処理して不要な部
分を溶解して除去する、従来程度の後処理をするだけ
で、シート材の硬化部分を表示セル室がなす凹部の内周
に沿った蛍光層としてほぼ均等な量および形状で残し配
置することができる。従って、従来の蛍光体ペーストを
供給する場合に必要であった正確な位置合わせや高精度
な各種の調整が不要となり、容易かつ短時間で作業がで
き生産性が向上する上、蛍光層の量や形状のバラツキを
なくせるので、信頼性の高いカラープラスマディスプレ
イパネルなど各種のプラズマディスプレイパネルが歩留
りよく安価に実現する。
壁が形成する表示セル室内に膨らませていって表示セル
室の凹部の内面に沿わせるのは、器具で押圧したり、流
体で加圧したり、流体の吹きつけ力を利用したりして行
えるが、その方法を問わずシート材と隔壁がなす表示セ
ル室との位置合わせやギャップ等の各種の調整作業なし
に、シート材の厚みによるほぼ均等な量、およびシート
材の表示セル室へのなじみ性に見合うほぼ均等な形状で
表示セル室の凹部の内面に沿わせることができ、後は、
シート材の各部を露光などにより選択的に不溶解に処理
した後、シート材を現像液などで溶解処理して不要な部
分を溶解して除去する、従来程度の後処理をするだけ
で、シート材の硬化部分を表示セル室がなす凹部の内周
に沿った蛍光層としてほぼ均等な量および形状で残し配
置することができる。従って、従来の蛍光体ペーストを
供給する場合に必要であった正確な位置合わせや高精度
な各種の調整が不要となり、容易かつ短時間で作業がで
き生産性が向上する上、蛍光層の量や形状のバラツキを
なくせるので、信頼性の高いカラープラスマディスプレ
イパネルなど各種のプラズマディスプレイパネルが歩留
りよく安価に実現する。
【0016】シート材を表示セル室内に膨らませていく
のを、その方法に関係なく、シート材を加熱して軟化さ
せて行うと、シート材が膨らまされるときの変形性や膨
らみによる表示セル室へのなじみ性や延び落ち性が向上
するので、凹部の内面に無理なく短時間に沿わせやす
い。特に、圧力や流体の吹きつけ力で膨らませる場合非
接触な状態で行えるので、器具が接触する場合に生じる
ことがある異物やダストの付着、隔壁の損傷と云ったこ
とを防止しやすく、品質および歩留りのさらなる向上が
図れる。しかも、流体の吹きつけによれば開放空間での
簡単な装置および作業で行える。流体がエアであれば装
置および作業はさらに簡単になる。前記加熱は吹きつけ
る流体により行うと特別な加熱装置が不要になる。しか
し、これに代えて、あるいはそれとともに、プラズマデ
ィスプレイの基板の下に熱源を当て加熱することもでき
る。
のを、その方法に関係なく、シート材を加熱して軟化さ
せて行うと、シート材が膨らまされるときの変形性や膨
らみによる表示セル室へのなじみ性や延び落ち性が向上
するので、凹部の内面に無理なく短時間に沿わせやす
い。特に、圧力や流体の吹きつけ力で膨らませる場合非
接触な状態で行えるので、器具が接触する場合に生じる
ことがある異物やダストの付着、隔壁の損傷と云ったこ
とを防止しやすく、品質および歩留りのさらなる向上が
図れる。しかも、流体の吹きつけによれば開放空間での
簡単な装置および作業で行える。流体がエアであれば装
置および作業はさらに簡単になる。前記加熱は吹きつけ
る流体により行うと特別な加熱装置が不要になる。しか
し、これに代えて、あるいはそれとともに、プラズマデ
ィスプレイの基板の下に熱源を当て加熱することもでき
る。
【0017】隔壁の上のシート材を上記各種方法で表示
セル室内に膨らませるのに、シート材を隔壁に貼り合わ
せてから行うと、シート材は隔壁との貼り合わせによっ
て表示セル室に対応する部分だけが浮いた状態となっ
て、そのまわりは隔壁上に安定し動かなくなるので、シ
ート材の表示セル室に対応する面積分だけが表示セル室
内に膨らまされていき、シート材が他の表示セル室側に
引っ張られたり、他の表示セル室側のシート材を引っ張
り込んだりするのを阻止されることによって、シート材
を表示セル室内に膨らませて蛍光層を配置するときの量
や形状のバラツキをよりなくすことができ、さらなる高
品質化が図れる。
セル室内に膨らませるのに、シート材を隔壁に貼り合わ
せてから行うと、シート材は隔壁との貼り合わせによっ
て表示セル室に対応する部分だけが浮いた状態となっ
て、そのまわりは隔壁上に安定し動かなくなるので、シ
ート材の表示セル室に対応する面積分だけが表示セル室
内に膨らまされていき、シート材が他の表示セル室側に
引っ張られたり、他の表示セル室側のシート材を引っ張
り込んだりするのを阻止されることによって、シート材
を表示セル室内に膨らませて蛍光層を配置するときの量
や形状のバラツキをよりなくすことができ、さらなる高
品質化が図れる。
【0018】前記貼り合わせは、シート材を加熱して軟
化させ加圧部材により隔壁に押しつけて行うと、加圧に
よる隔壁とシート材との噛み合いで相互の位置ずれを阻
止することができる。前記シート材の軟化による隔壁と
の粘着があるとこれによっても前記位置ずれを阻止する
ことができる。前記加熱によるシート材の軟化は、次に
行うシート材を表示セル室内に膨らませる作業のための
加熱、あるいは予備加熱となり好適である。この場合の
加熱もプラズマディスプレイパネルの基板の下に熱源を
当てがって行うことができ、加熱ローラの間に、基板に
貼り合わせた隔壁の上にシート材を配したものを通すこ
とにより、加熱および加圧の作業が連続した流れ作業で
行える。
化させ加圧部材により隔壁に押しつけて行うと、加圧に
よる隔壁とシート材との噛み合いで相互の位置ずれを阻
止することができる。前記シート材の軟化による隔壁と
の粘着があるとこれによっても前記位置ずれを阻止する
ことができる。前記加熱によるシート材の軟化は、次に
行うシート材を表示セル室内に膨らませる作業のための
加熱、あるいは予備加熱となり好適である。この場合の
加熱もプラズマディスプレイパネルの基板の下に熱源を
当てがって行うことができ、加熱ローラの間に、基板に
貼り合わせた隔壁の上にシート材を配したものを通すこ
とにより、加熱および加圧の作業が連続した流れ作業で
行える。
【0019】上記のような蛍光層の各種の配置方法にお
いて、シート材を凹部内面に沿わせるのは、含有してい
る蛍光体の色の違いを含むシート材の種類の違いに対応
した表示セル室に対して行うと、シート材の種類に対応
しない表示セル室でのシート材は、表示セル室内に入り
込まないか、浅くしか入り込まないので、溶解させて除
去しやすい。
いて、シート材を凹部内面に沿わせるのは、含有してい
る蛍光体の色の違いを含むシート材の種類の違いに対応
した表示セル室に対して行うと、シート材の種類に対応
しない表示セル室でのシート材は、表示セル室内に入り
込まないか、浅くしか入り込まないので、溶解させて除
去しやすい。
【0020】そこで、発明のカラープラズマディスプレ
イパネルの製造方法は、プラズマディスプレイパネルの
基板の上に隔壁で形成した表示セル室の内周に複数の色
の蛍光層を配置して背面板を形成し、この背面板を表面
板と貼り合わせてカラープラズマディスプレイパネルを
製造するのに、隔壁の上に特定の色の蛍光体を含有した
シート材を配し、これを、少なくとも、前記特定の色に
対応する各配列位置の表示セル室内に膨らませていって
表示セル室の各凹部内面に沿わせ、次いで、シート材の
必要部分を不溶解に処理をした後シート材を溶解処理す
ることにより、不溶解な必要部分を蛍光層として残して
不要な部分を溶解させて除去し、前記特定の色に対応す
る配列位置の各表示セル室の凹部内面の所望位置に蛍光
層を配置する工程を含み、この工程を前記複数の色の蛍
光体を含有したシート材に対応して、順次繰り返し行い
前記背面板を形成し、前記カラープラズマディスプレイ
パネルを製造する。
イパネルの製造方法は、プラズマディスプレイパネルの
基板の上に隔壁で形成した表示セル室の内周に複数の色
の蛍光層を配置して背面板を形成し、この背面板を表面
板と貼り合わせてカラープラズマディスプレイパネルを
製造するのに、隔壁の上に特定の色の蛍光体を含有した
シート材を配し、これを、少なくとも、前記特定の色に
対応する各配列位置の表示セル室内に膨らませていって
表示セル室の各凹部内面に沿わせ、次いで、シート材の
必要部分を不溶解に処理をした後シート材を溶解処理す
ることにより、不溶解な必要部分を蛍光層として残して
不要な部分を溶解させて除去し、前記特定の色に対応す
る配列位置の各表示セル室の凹部内面の所望位置に蛍光
層を配置する工程を含み、この工程を前記複数の色の蛍
光体を含有したシート材に対応して、順次繰り返し行い
前記背面板を形成し、前記カラープラズマディスプレイ
パネルを製造する。
【0021】本発明のそれ以上の目的および特徴は以下
の詳細な説明と図面の記載によって明らかになる。本発
明の各特徴は、可能な限りにおいて、それ単独で、ある
いは種々な組み合わせで複合して用いることができる。
の詳細な説明と図面の記載によって明らかになる。本発
明の各特徴は、可能な限りにおいて、それ単独で、ある
いは種々な組み合わせで複合して用いることができる。
【0022】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態のプラ
ズマディスプレイパネルの蛍光層配置方法と、これを用
いたカラープラズマディスプレイパネルの製造方法につ
いて、幾つかの実施例とともに図1〜図6を参照しなが
ら説明し、本発明の理解に供する。
ズマディスプレイパネルの蛍光層配置方法と、これを用
いたカラープラズマディスプレイパネルの製造方法につ
いて、幾つかの実施例とともに図1〜図6を参照しなが
ら説明し、本発明の理解に供する。
【0023】本実施の形態は図1に示すように、プラズ
マディスプレイパネルの基板1上の隔壁2で形成した表
示セル室3aの内周に蛍光層4を配置して背面板5を形
成し、これを表面板6と貼り合わせてプラズマディスプ
レイパネル、特にDCタイプのカラープラズマディスプ
レイパネル7を製造する場合の一例である。カラープラ
ズマディスプレイパネル7はカラー表示のために、例え
ばレッドRの蛍光層4を持った表示セル3が1つと、グ
リーンGの蛍光層4を持った表示セル3が2つと、ブル
ーBの蛍光層4を持った表示セル3が1つとを組にし、
この組を必要な画素数分だけマトリクス状に配列してあ
る。
マディスプレイパネルの基板1上の隔壁2で形成した表
示セル室3aの内周に蛍光層4を配置して背面板5を形
成し、これを表面板6と貼り合わせてプラズマディスプ
レイパネル、特にDCタイプのカラープラズマディスプ
レイパネル7を製造する場合の一例である。カラープラ
ズマディスプレイパネル7はカラー表示のために、例え
ばレッドRの蛍光層4を持った表示セル3が1つと、グ
リーンGの蛍光層4を持った表示セル3が2つと、ブル
ーBの蛍光層4を持った表示セル3が1つとを組にし、
この組を必要な画素数分だけマトリクス状に配列してあ
る。
【0024】しかし、本発明はこれに限られることはな
く、蛍光層4の配置方法としては、ACタイプのカラー
プラズマディスプレイパネル、カラープラズマディスプ
レイパネル以外のプラズマディスプレイパネルなど、表
示セル室3aでの電極8、9の交点部分間の放電による
不活性ガスからの発光を利用し、まわりの蛍光層4を発
光させて表示を行うものであれば、どのようなタイプの
プラズマディスプレイパネルにも適用できる。
く、蛍光層4の配置方法としては、ACタイプのカラー
プラズマディスプレイパネル、カラープラズマディスプ
レイパネル以外のプラズマディスプレイパネルなど、表
示セル室3aでの電極8、9の交点部分間の放電による
不活性ガスからの発光を利用し、まわりの蛍光層4を発
光させて表示を行うものであれば、どのようなタイプの
プラズマディスプレイパネルにも適用できる。
【0025】本実施の形態では、先ず図2の(a)に示
すように、プラズマディスプレイパネルのガラス基板1
に貼り合わせた隔壁2の上に、蛍光体を含有したシート
材4aを載せるなどして配する。シート材4aは一例と
して紫外線硬化型の樹脂よりなるいわゆるドライフィル
ムであり、必要な色の蛍光体を含有させてある。配置す
る蛍光層4の量や形状に応じてシート材4aの厚みや柔
軟度を設定するのがよい。次いで、図2の(b)に示す
ように、シート材4を表示セル室3a内に膨らませてい
って表示セル室3aの凹部内面に沿わせた後、図2の
(c)に示すようにマスク12が施されたガラス乾板1
1を介し選択した必要部分4a2への紫外線10による
露光で光重合させ図2の(d)に示す現像液14などに
対し不溶解に硬化処理し、不要な部分4a1を現像液1
4などに溶解な未硬化状態のままとする。最後に、前記
不要な部分4a1を図2の(d)に示すようにシャワー
ノズル13から噴き出させた前記現像液14などで溶解
処理して除去し、必要部分4a2を表示セル室3aの内
周に蛍光層4として残し配置する。
すように、プラズマディスプレイパネルのガラス基板1
に貼り合わせた隔壁2の上に、蛍光体を含有したシート
材4aを載せるなどして配する。シート材4aは一例と
して紫外線硬化型の樹脂よりなるいわゆるドライフィル
ムであり、必要な色の蛍光体を含有させてある。配置す
る蛍光層4の量や形状に応じてシート材4aの厚みや柔
軟度を設定するのがよい。次いで、図2の(b)に示す
ように、シート材4を表示セル室3a内に膨らませてい
って表示セル室3aの凹部内面に沿わせた後、図2の
(c)に示すようにマスク12が施されたガラス乾板1
1を介し選択した必要部分4a2への紫外線10による
露光で光重合させ図2の(d)に示す現像液14などに
対し不溶解に硬化処理し、不要な部分4a1を現像液1
4などに溶解な未硬化状態のままとする。最後に、前記
不要な部分4a1を図2の(d)に示すようにシャワー
ノズル13から噴き出させた前記現像液14などで溶解
処理して除去し、必要部分4a2を表示セル室3aの内
周に蛍光層4として残し配置する。
【0026】シート材4aを表示セル室3a内に膨らま
せるのは、器具で押圧したり、流体で加圧したり、流体
の吹きつけ力を利用したりして行える。しかし、上記の
ような蛍光層4の配置操作ではその具体的な膨らまし方
法を問わず、隔壁2に当てがったシート材4aの表示セ
ル室3a内への膨らましによって、シート材4aと隔壁
2がなす表示セル室3aとの位置合わせやギャップなど
の各種の調整作業なしに、シート材4aの厚みによるほ
ぼ均等な量、およびシート材4aの表示セル室3aへの
なじみ性に見合うほぼ均等な形状で表示セル室3aの内
周に沿わせることができる。
せるのは、器具で押圧したり、流体で加圧したり、流体
の吹きつけ力を利用したりして行える。しかし、上記の
ような蛍光層4の配置操作ではその具体的な膨らまし方
法を問わず、隔壁2に当てがったシート材4aの表示セ
ル室3a内への膨らましによって、シート材4aと隔壁
2がなす表示セル室3aとの位置合わせやギャップなど
の各種の調整作業なしに、シート材4aの厚みによるほ
ぼ均等な量、およびシート材4aの表示セル室3aへの
なじみ性に見合うほぼ均等な形状で表示セル室3aの内
周に沿わせることができる。
【0027】従って、後はシート材4aの必要部分4a
2を選択的に不溶解にする露光などの硬化処理と、不要
な部分4a1を現像液14などによる溶解処理にて除去
する、従来程度の後処理をするだけで、シート材4aの
必要部分4a2を表示セル室3aの内周に沿った蛍光層
4としてほぼ均等な量および形状で残し配置することが
できる。これにより、従来の蛍光体ペーストを供給する
場合に必要であった正確な位置合わせや高精度な各種の
調整が不要となり、容易かつ短時間で作業できて生産性
が向上する上、蛍光層4の量や形状のバラツキをなくせ
るので、信頼性の高いカラープラズマディスプレイパネ
ル7が歩留りよく安価に実現する。
2を選択的に不溶解にする露光などの硬化処理と、不要
な部分4a1を現像液14などによる溶解処理にて除去
する、従来程度の後処理をするだけで、シート材4aの
必要部分4a2を表示セル室3aの内周に沿った蛍光層
4としてほぼ均等な量および形状で残し配置することが
できる。これにより、従来の蛍光体ペーストを供給する
場合に必要であった正確な位置合わせや高精度な各種の
調整が不要となり、容易かつ短時間で作業できて生産性
が向上する上、蛍光層4の量や形状のバラツキをなくせ
るので、信頼性の高いカラープラズマディスプレイパネ
ル7が歩留りよく安価に実現する。
【0028】シート材4aを表示セル室3a内に膨らま
せていくのを、その方法に関係なく、シート材4aを加
熱して軟化させて行うと、シート材4aが膨らまされる
ときの変形性や膨らみによる表示セル室3aの凹部内面
へのなじみ性、延び落ち性が向上する。これにより、シ
ート材4aは表示セル室3aの凹部の内面に無理なく短
時間に所定形状で沿わせやすい。特に、圧力や流体の吹
きつけ力で膨らませる場合非接触な状態で行えるので、
器具が接触する場合に生じることがある異物やダストの
付着、隔壁2の損傷と云ったことを防止しやすく、品質
および歩留りのさらなる向上が図れる。しかも、流体の
吹きつけによれば開放空間での簡単な装置および作業で
行える。流体がエアであれば装置および作業はさらに簡
単になる。前記加熱は吹きつける流体の熱により行うと
特別な加熱装置が不要になる。しかし、これに代えて、
あるいはそれとともに、プラズマディスプレイの基板の
下に熱源を当て加熱することもできる。
せていくのを、その方法に関係なく、シート材4aを加
熱して軟化させて行うと、シート材4aが膨らまされる
ときの変形性や膨らみによる表示セル室3aの凹部内面
へのなじみ性、延び落ち性が向上する。これにより、シ
ート材4aは表示セル室3aの凹部の内面に無理なく短
時間に所定形状で沿わせやすい。特に、圧力や流体の吹
きつけ力で膨らませる場合非接触な状態で行えるので、
器具が接触する場合に生じることがある異物やダストの
付着、隔壁2の損傷と云ったことを防止しやすく、品質
および歩留りのさらなる向上が図れる。しかも、流体の
吹きつけによれば開放空間での簡単な装置および作業で
行える。流体がエアであれば装置および作業はさらに簡
単になる。前記加熱は吹きつける流体の熱により行うと
特別な加熱装置が不要になる。しかし、これに代えて、
あるいはそれとともに、プラズマディスプレイの基板の
下に熱源を当て加熱することもできる。
【0029】なお、シート材4aの不要部分4a1を溶
解する処理は可能な種々の処理材で行えばよいし、必要
部分4a2を不溶解に処理するのは用いる処理材に対し
て不溶解にできればどのような方法によることもでき
る。
解する処理は可能な種々の処理材で行えばよいし、必要
部分4a2を不溶解に処理するのは用いる処理材に対し
て不溶解にできればどのような方法によることもでき
る。
【0030】本実施の形態での前記蛍光層4の配置方法
を採用したカラープラズマディスプレイパネルの製造方
法は、隔壁2の上に特定の色の蛍光体を含有したシート
材4aを配し、これを、図2に示す実施例のように全部
の表示セル室3a内に、あるいは、図6に示す実施例の
ように前記特定の色に対応する各配列位置の表示セル室
3a内に、膨らませていって表示セル室3aの各凹部内
面に沿わせ、次いで、シート材4aの必要部分4a2を
不溶解に処理をした後シート材4aを溶解処理すること
により、不溶解な必要部分4a2を蛍光層4として残し
て不要な部分4a1を溶解させて除去し、前記特定の色
に対応する配列位置の各表示セル室3aの内周に蛍光層
4を配置する工程を、前記必要な複数の色、例えばRG
B3色の蛍光体を含有した3種類のシート材4aに対応
して、順次繰り返し行い、前記図1に示すカラープラズ
マディスプレイパネル7のための背面板5を形成する。
次いで、形成した背面板5を表面板6と貼り合わせてカ
ラープラズマディスプレイパネル7を製造する。
を採用したカラープラズマディスプレイパネルの製造方
法は、隔壁2の上に特定の色の蛍光体を含有したシート
材4aを配し、これを、図2に示す実施例のように全部
の表示セル室3a内に、あるいは、図6に示す実施例の
ように前記特定の色に対応する各配列位置の表示セル室
3a内に、膨らませていって表示セル室3aの各凹部内
面に沿わせ、次いで、シート材4aの必要部分4a2を
不溶解に処理をした後シート材4aを溶解処理すること
により、不溶解な必要部分4a2を蛍光層4として残し
て不要な部分4a1を溶解させて除去し、前記特定の色
に対応する配列位置の各表示セル室3aの内周に蛍光層
4を配置する工程を、前記必要な複数の色、例えばRG
B3色の蛍光体を含有した3種類のシート材4aに対応
して、順次繰り返し行い、前記図1に示すカラープラズ
マディスプレイパネル7のための背面板5を形成する。
次いで、形成した背面板5を表面板6と貼り合わせてカ
ラープラズマディスプレイパネル7を製造する。
【0031】要するに、本実施の形態の蛍光層4の配置
方法では、シート材4aは背面板5の全面に対応する大
きさのものを用いながら、一面に配列されている表示セ
ル室3aの必要なものを選択して配置できるので、RG
B3色の蛍光体を含有した3種類のシート材4aのそれ
ぞれにより、配列されている表示セル室3aの内周に3
つの色の蛍光層4を所定の色配列に従い配置することが
でき、製造したカラープラズマディスプレイパネル7に
おいて3つの色の蛍光層4をもったRGB3種類の表示
セル3が所定の色配列に従い配置されたものとなる。
方法では、シート材4aは背面板5の全面に対応する大
きさのものを用いながら、一面に配列されている表示セ
ル室3aの必要なものを選択して配置できるので、RG
B3色の蛍光体を含有した3種類のシート材4aのそれ
ぞれにより、配列されている表示セル室3aの内周に3
つの色の蛍光層4を所定の色配列に従い配置することが
でき、製造したカラープラズマディスプレイパネル7に
おいて3つの色の蛍光層4をもったRGB3種類の表示
セル3が所定の色配列に従い配置されたものとなる。
【0032】図3に示す実施例では、図3の(a)に示
すように隔壁2の上に配したシート材4aを、図3の
(b)に示すように熱風22を吹きつけて、シート材4
aを加熱し軟化させながら、熱風22の吹きつけ力によ
って各表示セル室3a内に膨らませるようにしている。
本実施例では熱風22はエアノズル21から集中的に噴
き出させて吹きつけ力を高め、シート材4aを膨らませ
やすくしてある。熱風22の集中的な噴き出しを利用す
る点で、エアノズル21は図3の(b)に矢印で示すよ
うに移動させることにより、各表示セル室3aにつき順
次にシート材4aを膨らませて行くようにしている。こ
の場合の移動のしかたは自由であるが、一点にエアを吹
きつけるエアノズル21の場合は、ジグザグに基板1の
全域を走査する必要がある。熱風22の噴き出しがエア
ーカーテンのように基板1を横断できる幅を持って行う
場合などは、その幅方向に交差する方向に走査するだけ
でよくなる。また、基板1の全範囲に渡って熱風22を
同時に吹きつけることもできる。
すように隔壁2の上に配したシート材4aを、図3の
(b)に示すように熱風22を吹きつけて、シート材4
aを加熱し軟化させながら、熱風22の吹きつけ力によ
って各表示セル室3a内に膨らませるようにしている。
本実施例では熱風22はエアノズル21から集中的に噴
き出させて吹きつけ力を高め、シート材4aを膨らませ
やすくしてある。熱風22の集中的な噴き出しを利用す
る点で、エアノズル21は図3の(b)に矢印で示すよ
うに移動させることにより、各表示セル室3aにつき順
次にシート材4aを膨らませて行くようにしている。こ
の場合の移動のしかたは自由であるが、一点にエアを吹
きつけるエアノズル21の場合は、ジグザグに基板1の
全域を走査する必要がある。熱風22の噴き出しがエア
ーカーテンのように基板1を横断できる幅を持って行う
場合などは、その幅方向に交差する方向に走査するだけ
でよくなる。また、基板1の全範囲に渡って熱風22を
同時に吹きつけることもできる。
【0033】もっとも、一点吹きつけ方式では、1つの
表示セル室3aに対してだけ働かせるようにすることは
でき、この場合、必要な表示セル室3aに対応する部分
だけ個別に吹きつけ、選択した表示セル室3a内にだけ
シート材4aを膨らませることができる。
表示セル室3aに対してだけ働かせるようにすることは
でき、この場合、必要な表示セル室3aに対応する部分
だけ個別に吹きつけ、選択した表示セル室3a内にだけ
シート材4aを膨らませることができる。
【0034】図4に示す実施例では、図4の(a)に示
すように隔壁2の上に配したシート材4aを、図4の
(b)に示すように基板1の下に当てがった熱源31に
よって加熱する。一例として基板1を約70〜80℃に
設定した熱源としての加熱板31の上に、約1〜3分置
いて加熱する。これによりシート材4aは表示セル室3
a内に延び落ちるようになる。その後図4の(c)に示
すように図3の実施例同様に熱風22を吹きつけて、シ
ート材4aを加熱し軟化させながら、熱風22の吹きつ
け力によって各表示セル室3a内に膨らませるようにし
ている。本実施例では加熱板31による加熱でシート材
4aを軟化させる分だけ、図3の実施例の場合よりもシ
ート材4aを表示セル室3aの凹部内面に沿わせやす
い。しかし、場合によっては熱風22を冷風に代えるこ
ともできる。
すように隔壁2の上に配したシート材4aを、図4の
(b)に示すように基板1の下に当てがった熱源31に
よって加熱する。一例として基板1を約70〜80℃に
設定した熱源としての加熱板31の上に、約1〜3分置
いて加熱する。これによりシート材4aは表示セル室3
a内に延び落ちるようになる。その後図4の(c)に示
すように図3の実施例同様に熱風22を吹きつけて、シ
ート材4aを加熱し軟化させながら、熱風22の吹きつ
け力によって各表示セル室3a内に膨らませるようにし
ている。本実施例では加熱板31による加熱でシート材
4aを軟化させる分だけ、図3の実施例の場合よりもシ
ート材4aを表示セル室3aの凹部内面に沿わせやす
い。しかし、場合によっては熱風22を冷風に代えるこ
ともできる。
【0035】図5に示す実施例では、シート材4aを図
5の(c)に示すように隔壁2に貼り合わせてから、図
5の(d)に示すように表示セル室3a内に膨らませる
操作を行うようにしている。これにより、シート材4a
は隔壁2との貼り合わせによって表示セル室3aに対応
する部分だけが浮いた状態となって、そのまわりは隔壁
2上に安定され動かなくなるので、シート材4aの表示
セル室3aに対応する面積分だけが表示セル室3a内に
膨らまされていき、シート材4aが他の表示セル室3側
に引っ張られたり、他の表示セル室3a側のシート材4
aを引っ張り込んだりするのを阻止されることによっ
て、シート材4aを表示セル室3a内に膨らませて蛍光
層4を配置するときの量や形状のバラツキをよりなくす
ことができ、さらなる高品質化が図れる。
5の(c)に示すように隔壁2に貼り合わせてから、図
5の(d)に示すように表示セル室3a内に膨らませる
操作を行うようにしている。これにより、シート材4a
は隔壁2との貼り合わせによって表示セル室3aに対応
する部分だけが浮いた状態となって、そのまわりは隔壁
2上に安定され動かなくなるので、シート材4aの表示
セル室3aに対応する面積分だけが表示セル室3a内に
膨らまされていき、シート材4aが他の表示セル室3側
に引っ張られたり、他の表示セル室3a側のシート材4
aを引っ張り込んだりするのを阻止されることによっ
て、シート材4aを表示セル室3a内に膨らませて蛍光
層4を配置するときの量や形状のバラツキをよりなくす
ことができ、さらなる高品質化が図れる。
【0036】特に本実施例では、図5の(b)に示すよ
うにハロゲンランプ41a、42aを熱源として内蔵す
るなどした加熱ローラ41、42により、シート材4a
を加熱するとともに隔壁に押しつけて貼り合わせを行っ
ている。これにより加圧による隔壁2とシート材4aと
の図5の(c)に示すような噛み合いで相互の位置ずれ
を阻止することができる。前記シート材4aの軟化によ
る隔壁2との粘着があるとこれによっても前記位置ずれ
を阻止することができる。なお、加熱ローラ41、42
は表面をシリコンゴムなどの耐熱性ゴムで被覆し、シー
ト材4aとの離型性や基板1の破損の防止などを図って
ある。
うにハロゲンランプ41a、42aを熱源として内蔵す
るなどした加熱ローラ41、42により、シート材4a
を加熱するとともに隔壁に押しつけて貼り合わせを行っ
ている。これにより加圧による隔壁2とシート材4aと
の図5の(c)に示すような噛み合いで相互の位置ずれ
を阻止することができる。前記シート材4aの軟化によ
る隔壁2との粘着があるとこれによっても前記位置ずれ
を阻止することができる。なお、加熱ローラ41、42
は表面をシリコンゴムなどの耐熱性ゴムで被覆し、シー
ト材4aとの離型性や基板1の破損の防止などを図って
ある。
【0037】しかも、前記加熱ローラ41、42による
加熱および加圧の操作は、図5の(a)に示すように隔
壁2の上にシート材4aを配した基板1を、図5の
(b)に示すように加熱ローラ41、42の間を通すこ
とによって連続した流れ作業で能率よく行える。また、
このような加熱は、その後のシート材4aを表示セル室
3a内に膨らませるための加熱、あるいは予備加熱とな
り好適である。
加熱および加圧の操作は、図5の(a)に示すように隔
壁2の上にシート材4aを配した基板1を、図5の
(b)に示すように加熱ローラ41、42の間を通すこ
とによって連続した流れ作業で能率よく行える。また、
このような加熱は、その後のシート材4aを表示セル室
3a内に膨らませるための加熱、あるいは予備加熱とな
り好適である。
【0038】本実施例では図5の(c)のようにシート
材4aを隔壁2に貼り合わせた基板1を加熱板31の上
に1〜3分置いて加熱し、図3の実施例と同様に熱風2
2の吹きつけによりシート材4aを表示セル室3a内に
膨らませてその凹部内面に沿わせている。
材4aを隔壁2に貼り合わせた基板1を加熱板31の上
に1〜3分置いて加熱し、図3の実施例と同様に熱風2
2の吹きつけによりシート材4aを表示セル室3a内に
膨らませてその凹部内面に沿わせている。
【0039】図6に示す実施例では、図6の(a)〜
(c)に示すように図5の実施例と同じ操作をしてシー
ト材4aを隔壁2に貼り合わせた後、図6の(d)に示
すように加熱部51と一体になったエアノズル21によ
って熱風22を吹きつけるようにしてある。加熱部51
は電流や電圧の制御によって加熱面51aの温度を変化
させられるもので、加熱面51aは表示セル室3aの開
口にほぼ対応した面積および形状を有している。図6の
(d)において、シート材4aが蛍光層4を形成する表
示セル室3aに対応する部分のみ加熱部51によって加
熱し、その直後に熱風22を吹きつけて選択した部分だ
けを選択した表示セル室3a内に膨らませて沿わせる。
この場合、熱風22の温度は図3〜図5に示す各実施例
の場合よりも低く設定しておくなど、加熱板31の温度
も含め、加熱部51によって加熱されない部分では表示
セル室3aへの延び込みが途中で止まるように温度設定
する。
(c)に示すように図5の実施例と同じ操作をしてシー
ト材4aを隔壁2に貼り合わせた後、図6の(d)に示
すように加熱部51と一体になったエアノズル21によ
って熱風22を吹きつけるようにしてある。加熱部51
は電流や電圧の制御によって加熱面51aの温度を変化
させられるもので、加熱面51aは表示セル室3aの開
口にほぼ対応した面積および形状を有している。図6の
(d)において、シート材4aが蛍光層4を形成する表
示セル室3aに対応する部分のみ加熱部51によって加
熱し、その直後に熱風22を吹きつけて選択した部分だ
けを選択した表示セル室3a内に膨らませて沿わせる。
この場合、熱風22の温度は図3〜図5に示す各実施例
の場合よりも低く設定しておくなど、加熱板31の温度
も含め、加熱部51によって加熱されない部分では表示
セル室3aへの延び込みが途中で止まるように温度設定
する。
【0040】これにより、シート材4aによって蛍光層
4を形成しない部分の表示セル室3aでのシート材4a
の除去が容易になり、色の違うシート材4aが残留して
混色の問題が生じるのを低減することができ、さらなる
品質の向上が図れる。
4を形成しない部分の表示セル室3aでのシート材4a
の除去が容易になり、色の違うシート材4aが残留して
混色の問題が生じるのを低減することができ、さらなる
品質の向上が図れる。
【0041】なお、必要ならシート材4aは加熱による
軟化だけでも表示セル室3a内に延び込ませて必要な程
度に沿わせることができる。
軟化だけでも表示セル室3a内に延び込ませて必要な程
度に沿わせることができる。
【0042】
【発明の効果】本発明によれば、基板上に表示セル室を
形成する隔壁に蛍光体を含有したシート材を当てがっ
て、表示セル室内に膨らませて沿わせた後、シート材の
必要部分を現像液などに対し選択的に不溶解に処理した
後、シート材を現像液などで溶解処理して不要な部分を
溶解して除去する、従来程度の後処理をするだけで、シ
ート材の硬化部分を表示セル室がなす凹部の内周に沿っ
た蛍光層としてほぼ均等な量および形状で残し配置する
ことができ、従来の蛍光体ペーストを供給する場合に必
要であった正確な位置合わせや高精度な各種の調整が不
要となり、容易かつ短時間で作業ができ生産性が向上す
る上、蛍光層の量や形状のバラツキをなくせるので、信
頼性の高いカラープラスマディスプレイパネルなど各種
のプラズマディスプレイパネルが歩留りよく安価に実現
する。
形成する隔壁に蛍光体を含有したシート材を当てがっ
て、表示セル室内に膨らませて沿わせた後、シート材の
必要部分を現像液などに対し選択的に不溶解に処理した
後、シート材を現像液などで溶解処理して不要な部分を
溶解して除去する、従来程度の後処理をするだけで、シ
ート材の硬化部分を表示セル室がなす凹部の内周に沿っ
た蛍光層としてほぼ均等な量および形状で残し配置する
ことができ、従来の蛍光体ペーストを供給する場合に必
要であった正確な位置合わせや高精度な各種の調整が不
要となり、容易かつ短時間で作業ができ生産性が向上す
る上、蛍光層の量や形状のバラツキをなくせるので、信
頼性の高いカラープラスマディスプレイパネルなど各種
のプラズマディスプレイパネルが歩留りよく安価に実現
する。
【図1】本発明の実施の形態におけるプラズマディスプ
レイパネルの蛍光体の配置方法を適用したカラープラズ
マディスプレイパネルを分解して示す斜視図である。
レイパネルの蛍光体の配置方法を適用したカラープラズ
マディスプレイパネルを分解して示す斜視図である。
【図2】本発明の実施の形態におけるプラズマディスプ
レイパネルの蛍光体の配置方法の工程図で、その(a)
はシート材の配置状態、その(b)はシート材の表示セ
ル室内への膨らまし状態、その(c)はシート材の必要
部分を不溶解に処理する状態、その(d)はシート材の
不要部分を溶解し除去する状態をそれぞれ示している。
レイパネルの蛍光体の配置方法の工程図で、その(a)
はシート材の配置状態、その(b)はシート材の表示セ
ル室内への膨らまし状態、その(c)はシート材の必要
部分を不溶解に処理する状態、その(d)はシート材の
不要部分を溶解し除去する状態をそれぞれ示している。
【図3】本発明の実施の形態におけるプラズマディスプ
レイパネルの蛍光体の配置方法の1つの実施例の工程図
で、その(a)はシート材の配置状態、その(b)はシ
ート材の表示セル室内への膨らまし状態をそれぞれ示し
ている。
レイパネルの蛍光体の配置方法の1つの実施例の工程図
で、その(a)はシート材の配置状態、その(b)はシ
ート材の表示セル室内への膨らまし状態をそれぞれ示し
ている。
【図4】本発明の実施の形態におけるプラズマディスプ
レイパネルの蛍光体の配置方法の別の実施例の工程図
で、その(a)はシート材の配置状態、その(b)はシ
ート材の加熱状態、その(c)はシート材の表示セル室
内への膨らまし状態をそれぞれ示している。
レイパネルの蛍光体の配置方法の別の実施例の工程図
で、その(a)はシート材の配置状態、その(b)はシ
ート材の加熱状態、その(c)はシート材の表示セル室
内への膨らまし状態をそれぞれ示している。
【図5】本発明の実施の形態におけるプラズマディスプ
レイパネルの蛍光体の配置方法のさらに別の実施例の工
程図で、その(a)はシート材の配置状態、その(b)
はシート材と隔壁の貼り合わせ状態、その(c)は貼り
合わせたシート材と隔壁の様子、その(d)はシート材
の表示セル室への膨らまし状態をそれぞれ示している。
レイパネルの蛍光体の配置方法のさらに別の実施例の工
程図で、その(a)はシート材の配置状態、その(b)
はシート材と隔壁の貼り合わせ状態、その(c)は貼り
合わせたシート材と隔壁の様子、その(d)はシート材
の表示セル室への膨らまし状態をそれぞれ示している。
【図6】本発明の実施の形態におけるプラズマディスプ
レイパネルの蛍光体の配置方法の今1つの実施例の工程
図で、その(a)はシート材の配置状態、その(b)は
シート材と隔壁の貼り合わせ状態、その(c)は貼り合
わせたシート材と隔壁の様子、その(d)はシート材の
表示セル室への膨らまし状態をそれぞれ示している。
レイパネルの蛍光体の配置方法の今1つの実施例の工程
図で、その(a)はシート材の配置状態、その(b)は
シート材と隔壁の貼り合わせ状態、その(c)は貼り合
わせたシート材と隔壁の様子、その(d)はシート材の
表示セル室への膨らまし状態をそれぞれ示している。
【図7】従来のプラズマディスプレイパネルの蛍光体の
配置方法の工程図で、その(a)は蛍光体ペーストの表
示セル室への供給状態、その(b)は蛍光体ペーストが
供給された表示セルの様子、その(c)は供給した蛍光
体ペーストの必要部分を不溶解に処理する状態、その
(d)は供給した蛍光体ペーストの不要部分を溶解し除
去する状態をそれぞれ示している。
配置方法の工程図で、その(a)は蛍光体ペーストの表
示セル室への供給状態、その(b)は蛍光体ペーストが
供給された表示セルの様子、その(c)は供給した蛍光
体ペーストの必要部分を不溶解に処理する状態、その
(d)は供給した蛍光体ペーストの不要部分を溶解し除
去する状態をそれぞれ示している。
1 基板 2 隔壁 3 表示セル 3a 表示セル室 4 蛍光層 4a シート材 4a1 不要部分 4a2 必要部分 5 背面板 6 表面板 7 カラープラズマディスプレイパネル 8、9 電極 10 紫外線 11 ガラス乾板 12 マスク 13 シャワーノズル 14 現像液 21 エアノズル 22 熱風 31 加熱板 41、42 加熱ローラ 51 加熱部
Claims (13)
- 【請求項1】 プラズマディスプレイパネルの基板の上
に隔壁で形成した表示セル室の内周に蛍光層を配置する
プラズマディスプレイパネルの蛍光層配置方法におい
て、 隔壁の上に蛍光体を含有したシート材を配し、これを表
示セル室内に膨らませていって表示セル室がなす凹部の
内面に沿わせ、次いで、シート材の必要部分を不溶解に
処理をした後シート材を溶解処理することにより、不溶
解な必要部分を蛍光層として残して不要な部分を溶解さ
せて除去し、表示セル室の内周に蛍光層を配置すること
を特徴とするプラズマディスプレイパネルの蛍光層配置
方法。 - 【請求項2】 シート材を表示セル室内に膨らませてい
くのを、シート材を加熱して軟化させ流体を吹きつける
ことにより行う請求項1に記載のプラズマディスプレイ
パネルの蛍光層配置方法。 - 【請求項3】 加熱は、吹きつける流体の熱により行う
請求項2に記載のプラズマディスプレイパネルの蛍光層
配置方法。 - 【請求項4】 加熱は、プラズマディスプレイパネルの
基板の下に熱源を当てがって行う請求項2、3のいずれ
か一項に記載のプラズマディスプレイパネルの蛍光層配
置方法。 - 【請求項5】 プラズマディスプレイパネルの基板の上
に隔壁で形成した表示セル室の内周に蛍光層を配置する
プラズマディスプレイパネルの蛍光層配置方法におい
て、 隔壁の上に蛍光体を含有したシート材を配し、このシー
ト材を隔壁に貼り合わせてから、これを表示セル室内に
膨らませていって表示セル室がなす凹部の内面に沿わ
せ、次いで、シート材の必要部分を不溶解処理をした後
シート材を溶解処理することにより、不溶解な必要部分
を蛍光層として残して不要な部分を溶解させて除去し、
表示セル室の内周に蛍光層を配置することを特徴とする
プラズマディスプレイパネルの蛍光層配置方法。 - 【請求項6】 シート材を表示セル室内に膨らませてい
くのを、シート材を加熱して軟化させ流体を吹きつける
ことにより行う請求項5に記載のプラズマディスプレイ
パネルの蛍光層配置方法。 - 【請求項7】 加熱は、吹きつける流体の熱により行う
請求項6に記載のプラズマディスプレイパネルの蛍光層
配置方法。 - 【請求項8】 加熱は、プラズマディスプレイパネルの
基板の下に熱源を当てがって行う請求項6、7のいずれ
か一項に記載のプラズマディスプレイパネルの蛍光層配
置方法。 - 【請求項9】 貼り合わせは、シート材を加熱して軟化
させ加圧部材により隔壁に押しつけて行う請求項5〜8
のいずれか一項に記載のプラズマディスプレイパネルの
蛍光層配置方法。 - 【請求項10】 加熱は、シート材の上とプラズマディ
スプレイパネルの基板の下に熱源を当てがって行う請求
項9に記載のプラズマディスプレイパネルの蛍光層配置
方法。 - 【請求項11】 シート材を凹部の内面に沿わせるの
は、含有している蛍光体の色の違いを含むシート材の種
類の違いに対応して選択した表示セル室に対して行う請
求項1〜11のいずれか一項に記載のプラズマディスプ
レイパネルの蛍光層配置方法。 - 【請求項12】 シート材を加熱する流体はエアである
請求項2〜11のいずれか一項に記載のプラズマディス
プレイパネルの蛍光層配置方法。 - 【請求項13】 プラズマディスプレイパネルの基板の
上に隔壁で形成した表示セル室の内周に複数の色の蛍光
層を配置して背面板を形成し、この背面板を表面板と貼
り合わせてカラープラズマディスプレイパネルを製造す
るカラープラズマディスプレイパネルの製造方法におい
て、 隔壁の上に特定の色の蛍光体を含有したシート材を配
し、これを、少なくとも、前記特定の色に対応する各配
列位置の表示セル室内に膨らませていって表示セル室の
各凹部内面に沿わせ、次いで、シート材の必要部分を不
溶解に処理をした後シート材を溶解処理することによ
り、不溶解な必要部分を蛍光層として残して不要な部分
を溶解させて除去し、前記特定の色に対応する配列位置
の各表示セル室の凹部内面の所望位置に蛍光層を配置す
る工程を含み、 この工程を前記複数の色の蛍光体を含有したシート材に
対応して、順次繰り返し行い前記背面板を形成し、前記
カラープラズマディスプレイパネルを製造することを特
徴とするカラープラズマディスプレイパネルの製造方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP30518998A JP2000133130A (ja) | 1998-10-27 | 1998-10-27 | プラズマディスプレイパネルの蛍光層配置方法、これを用いたカラープラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP30518998A JP2000133130A (ja) | 1998-10-27 | 1998-10-27 | プラズマディスプレイパネルの蛍光層配置方法、これを用いたカラープラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000133130A true JP2000133130A (ja) | 2000-05-12 |
Family
ID=17942135
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP30518998A Pending JP2000133130A (ja) | 1998-10-27 | 1998-10-27 | プラズマディスプレイパネルの蛍光層配置方法、これを用いたカラープラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2000133130A (ja) |
-
1998
- 1998-10-27 JP JP30518998A patent/JP2000133130A/ja active Pending
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