JP2000127038A - ツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】本発明は、２つの砥石台により異なる加工箇所
を同時に各々独立して研削加工を行い、その研削加工を
同時に終了することのできるツインヘッド研削盤の定寸
研削制御方法及びその装置を提供する。 【構成】本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方
法及びその装置は、それぞれに追従式定寸装置を備えた
２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを
同時の各々独立して研削することのできるツインヘッド
クランクピン研削盤の研削制御方法であって、最終研削
加工の前の少なくとも１段階、例えば精研削（１２５）
の後において、同時に工作物の測定を行い（１２６）、
その測定結果に基づいて工作物１回転当たりの仕上げ研
削の切り込み量を演算し（１２７）、その切り込み量に
より最終研削（１２８）を行うことにより２つの砥石台
の研削加工を同時に終了することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、２つの砥石台によりク
ランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研
削することのできるツインヘッドクランクピン定寸研削
制御方法及びその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】２つの砥石台によりクランク軸の異なる
クランクピンを同時に各々独立して研削することのでき
るツインヘッドクランクピン研削方法は特開昭５４−７
１４９５号公報により既に知られているが、この場合、
加工部分であるクランク軸のクランクピン部分はクラン
ク軸のジャーナル部を中心に旋回するので加工部分を直
接測定しながら加工を行う場合には、後述する追従式の
定寸装置を使用し、各加工部分が所定寸法に至る毎に定
寸装置から発せられる信号に基づいて対応する砥石台を
後退する方法が採用される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、２つの砥石台
によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独
立して研削することのできるツインヘッドクランクピン
研削等においては、各砥石台による加工は独立して行わ
れるので、工作物の状態、砥石の状態等により各砥石台
による研削加工が同時に完了できないことがある。その
場合加工完了した砥石台は早く後退することになり、ク
ランク軸に掛かる抵抗が変化する結果クランク軸に撓み
が生じ、加工中のクランクピンの仕上げ真円度に影響を
及ぼすという問題がある。また、加工中に一方の砥石台
を後退させると定寸装置等が他の部材と干渉する恐れが
生じる。

【０００４】そこで、本発明の目的は、２つの砥石台に
よりクランク軸の異なるクランクピン等の、同一工作物
の２箇所を同時に各々独立して研削することのできるツ
インヘッド研削において、２つの砥石の研削加工が同時
に完了することにより安全で高精度の研削加工のできる
定寸研削制御方法及びそのための装置を提供することで
ある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法
は、それぞれに定寸装置を備えた２つの砥石台により同
一の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立して研削
加工を行うことのできるツインヘッド研削盤の研削制御
方法であって、最終研削加工の前の少なくとも１段階に
おいて、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基
づいて次の研削加工工程における工作物１回転当たりの
研削切込み量を演算し、その切込み量により次工程の研
削を行うことを特徴とするものである。

【０００６】また、本発明のツインヘッド研削盤の定寸
研削制御方法は、それぞれに追従式定寸装置を備えた２
つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同
時に各々独立して研削することのできるツインヘッドク
ランクピン研削盤の研削制御方法であって、最終研削加
工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測
定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程に
おける工作物１回転当たりの研削切込み量を演算し、そ
の切込み量により次工程の研削を行うことを特徴として
いる。

【０００７】更に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸
研削制御方法は、前記特徴に加え、前記ツインヘッド研
削の定寸研削制御方法において、最終研削加工の前の少
なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、
その測定結果に基づいて次の研削加工工程における工作
物１回転当たりの研削切込み量を演算する回数を複数回
とすることを特徴とするものである。

【０００８】更に、本発明のツインヘッドクランクピン
研削盤の定寸研削制御装置は、それぞれに追従式定寸装
置を備えた２つの砥石台によりクランク軸の異なるクラ
ンクピンを同時に各々独立して研削することのできるツ
インヘッドクランクピン研削盤において、２つの砥石台
を加工位置に割出す手段と、２つの砥石台を研削するた
めに前進させる手段と、２つの砥石台において最終研削
加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の
測定を行う手段と、その測定結果に基づいて次の研削加
工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量を演
算する手段と、その演算された切込み量により研削を行
うために砥石台を前進させる手段とを備えていることを
特徴とするものである。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明のツインヘッド研削盤の定
寸研削制御方法は、それぞれに定寸装置を備えた２つの
砥石台により同一の工作物の異なる加工箇所に同時に各
々独立して研削加工を行うことのできるツインヘッド研
削盤の研削制御方法であって、最終研削加工の前の少な
くとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、そ
の測定結果に基づいて次の研削加工工程における工作物
１回転当たりの研削切込み量を演算し、その切込み量に
より次工程の研削を行うものであり、同一の工作物の異
なる加工箇所に同時に各々独立して研削加工を行うこと
のできる円筒研削、クランクピン研削盤等に適用するこ
とにより工作物に掛かる負荷が偏ることなく、精度の高
い研削加工が可能となると共に、２つの砥石台が同時に
後退することにより定寸装置等の他の部分への干渉が避
けられるものである。

【００１０】特に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸
研削制御方法は、それぞれに追従式定寸装置を備えた２
つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同
時に各々独立して研削することのできるツインヘッドク
ランクピン研削盤の研削制御方法に適用することにより
その特徴的な作用効果を顕著にすることができる。

【００１１】更に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸
研削制御方法は、前記ツインヘッド研削の定寸研削制御
方法において、最終研削加工の前の少なくとも１段階に
おいて、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基
づいて次の研削加工工程における工作物１回転当たりの
研削切込み量を演算する回数を複数回とすること、例え
ば、粗研削と精研削との間、及び精研削と最終研削との
間の２回行うことにより、きめ細かな定寸研削制御方法
により、更に高精度の研削作業を行うことができるもの
である。

【００１２】更に、本発明のツインヘッドクランクピン
研削盤の定寸研削制御装置は、それぞれに追従式定寸装
置を備えた２つの砥石台によりクランク軸の異なるクラ
ンクピンを同時に各々独立して研削することのできるツ
インヘッドクランクピン研削盤において、２つの砥石台
を加工位置に割出す手段と、２つの砥石台を研削するた
めに前進させる手段と、２つの砥石台において最終研削
加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の
測定を行う手段と、その測定結果に基づいて次の研削加
工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量を演
算する手段と、その演算された切込み量により研削を行
うために砥石台を前進させる手段とを備えていることに
より、工作物であるクランク軸に掛かる負荷が偏ること
なく、精度の高い研削加工が可能となると共に、２つの
砥石台が同時に後退することにより定寸装置等の他の部
分への干渉を避けることができるツインヘッドクランク
ピン研削盤を提供することができる。

【００１３】

【実施例】本発明の実施例を図１〜図６について説明す
る。本発明をツインヘッドクランクピン研削盤に適用し
た実施例であり、ツインヘッドクランクピン研削盤はそ
の平面図を図１に示すように左右２つの加工ヘッドであ
る砥石台８、９を左右方向・前後方向に摺動自在に設
け、その砥石台８、９の砥石軸と平行する位置に工作物
であるクランクシャフトＷを支持する主軸台１８及び心
押台１７が設置されている。すなわち、ベッド１上には
その長手左右方向（Ｚ軸方向）のＺ軸案内レール２上に
右側砥石台８を載置する右側Ｚ軸テーブル６が送りねじ
３により摺動自在に設けられ、それと同列にベッド１上
の長手左右方向（Ｚ軸方向）に左側砥石台９を載置する
左側Ｚ軸テーブル７が送りねじ４により摺動自在に設け
られている。左右のそれぞれのＺ軸テーブル６、７に
は、砥石１４、１５を回転駆動自在に具備する砥石台
８、９が前記長手左右方向（Ｚ軸方向）と直交する前後
方向（Ｘ軸方向）にそれぞれの送りねじ１２、１３によ
り摺動自在に設けられている。

【００１４】前記左右砥石台８、９の前方長手方向に主
軸台１８、心押し台１７が設置されており、その間に工
作物であるクランクシャフトＷを一対のセンターにより
支持するようになっている。主軸台１８にはクランクシ
ャフト回転駆動用のサーボモータ１８Ｍが設けられ、チ
ャック等によりクランクシャフトＷの軸端を把持して回
転駆動できるように構成され、一方心押し台１７はその
センターによりクランクシャフトＷの軸芯を支持するよ
うに構成されている。

【００１５】前記各送りネジにはエンコーダ付きのサー
ボモータが設けられ、後に説明する制御装置により制御
される。すなわち、長手左右方向（Ｚ軸方向）に右側砥
石台８を載置する右側Ｚ軸テーブル６を移動するための
送りねじ３の端部にはエンコーダ７０付きのサーボモー
タ６０が設けられ、左側Ｚ軸テーブル７のための送りね
じ４にはエンコーダ７２付きのサーボモータ６８が設け
られている。また、左右のそれぞれのＺ軸テーブル６、
７上には、砥石台８、９の前後方向（Ｘ軸方向）摺動用
の送りねじ１２、１３の端部にエンコーダ５０、５２付
きサーボモータ４４、４８が設けられている。砥石台
８、９には砥石１４、１５が回転駆動されるように支持
されており、当然砥石駆動用の駆動モータが砥石台８、
９に内蔵されている。

【００１６】本発明の実施例に係るツインヘッドクラン
クピン研削盤の概略の構成は以上のようになっており、
工作物であるクランクシャフトＷを主軸台１８、心押し
台１７間に支持し、左右Ｚ軸テーブル６，７をサーボモ
ータ６０、６８により砥石１４、１５がクランクシャフ
トＷの加工位置、図１ではクランクピンＣＰ（イ）及び
ＣＰ（ハ）と整列する位置に割出す。次に主軸台１８の
エンコーダ１８Ｅ付き主軸駆動サーボモータ１８Ｍを回
転しクランクシャフトＷを制御回転させる。その際クラ
ンクシャフトＷはその軸受部の軸芯に於いて回転される
ので、加工箇所であるクランクピンＣＰ（イ）〜ＣＰ
（ハ）は旋回運動をすることになる。そして、左右両テ
ーブル６、７上のＸ軸方向送りネジ１２、１３を各サー
ボモータ４４、４８により前進後退をさせる。その際、
加工箇所であるクランクピンＣＰ（イ）、（ハ）は旋回
しているので、制御手段により主軸サーボモータ１８Ｍ
の回転と同期させて砥石台８、９を前後動させながら回
転砥石１４、１５により研削加工を行う。研削作業にあ
わせて砥石台８，９のサーボモータ４４、４８により切
込み前進運動を与え、徐々に最終仕上げ寸法に仕上げる
ように作動する。

【００１７】また、本発明の実施例のツインヘッドクラ
ンクピン研削盤には、仕上げ寸法を制御するために各砥
石台８、９の上面には、図２に示すように定寸装置２０
が載置されている。この定寸装置２０は、旋回するクラ
ンクピンに絶えず接触しながら追従して加工箇所の寸法
測定を行う形式の公知の追従式定寸装置（例えば、イタ
リア、マーポス社製）であり、以下、図２に基づいて説
明する。砥石台９の上面に定寸装置２０の支持部材２１
が載置され、該支持部材２１に枢支され砥石１５の前方
に延びる第１アーム２２の先端に第２アーム２３が枢支
され、更に第２アーム２３の先端に約直角に採寸用の測
定棒２８が固定されている。該測定棒２８は、その先端
に固定され、加工箇所であるクランクピンＣＰ（ハ）の
外周に接触するＶブロック２５と、その中心に進退自在
に設けられたプローブ２７とからなり、該プローブ２７
の前進後退を電気的に検出して電気信号として出力する
構造となっている。該Ｖブロック２５の先端にはガイド
部材２６が固定されており、測定棒２８のＶブロック２
５がクランクピンＣＰ（ハ）に係合するためのガイドの
役目をしている。定寸装置２０には、休止位置（２点鎖
線位置）と測定位置（実線位置）とに測定棒２８を移動
するための作動装置が設けられている。砥石台９の上面
には油圧シリンダ３１が設けられ、前記第１アーム２２
の後端に垂直に、しかもオフセットして取付けられた操
作片３０を前記シリンダ３１のピストン３２により押圧
することにより第１アーム２２を上方へ回動させ、図２
に２点鎖線で示される休止位置に保たれる。この時第２
アーム２３は第１アーム２２先端に枢支されているのみ
であるので位置が保てないので、第１アーム２２の先端
部下方に第３アーム２４が固定されており、第３アーム
２４先端の支持突起２９により第２アーム２３の位置を
保つように構成されている。２点鎖線の休止位置から、
油圧シリンダ３１のピストン３２を戻すことにより徐々
に測定棒２８が降下しクランクピンＣＰ（ハ）の位置に
くると、まずガイド部材２６がクランクピンＣＰ（ハ）
に接触し、ガイド部材２６に沿ってクランクピンＣＰ
（ハ）がＶブロック２５に係合するようになっており、
その時点では第２アーム２３は第３アーム２４の支持突
起２９から離れて自由に回動できるようになっている。

【００１８】次に本発明の実施例のツインヘッドクラン
クピン研削盤の制御装置を説明する。図３に示すよう
に、本制御系は、数値制御装置置７８を備えており、数
値制御装置７８は、右側砥石制御用ＣＰＵ８０及び左側
砥石制御用ＣＰＵ９０、ＲＯＭＩ０９、ＲＡＭ１１１が
バス８８を介して相互に接続可能に構成されている。右
側砥石制御用ＣＰＵ８０には、インターフェース８２を
介し、Ｘ軸サーボモータ用制御回路８４、Ｚ軸サーボモ
ータ用制御回路８６が接続されている。Ｘ軸サーボモー
タ用制御回路８４には、右側Ｘ軸サーボモータ４４が接
続され、この右側Ｘ軸サーボモ一タ４４には、前述した
ようにエンコーダ５０が配置され、このエンコーダ５０
は、Ｘ軸サーボモータ用制御回路８４に接続されてい
る。Ｚ軸サーボモータ用制御回路８６には、右側Ｚ軸サ
ーボモータ６０が接続され右側Ｚ軸サーボモータは、前
述したエンコーダ７０が配置され、このエンコーダダ７
０は、Ｚ軸サ一ボモータ用制御回路８６に接続されてい
る。

【００１９】また、左側砥石制御用ＣＰＵ９０には、イ
ンターフェース９２を介して、Ｘ軸サーボモータ用制御
回路９４、Ｚ軸サーボモータ用制御回路９６、主軸サー
ボモータ用制御回路９８が接続されている。Ｘ軸サーボ
モータ用制御回路９４には、左側Ｘ軸サーボモータ４８
が接続されこの左側Ｘ軸サーボモ一タ４８には、エンゴ
ーダ５２が配置され、このエンコーダ５２は、Ｘ軸サー
ボモータ用制御回路９４に接続されている。Ｚ軸サーボ
モータ用制御回路９６には、左側Ｚ軸サーボモータ６８
が接続されこの左側Ｚ軸サーボモータにはエンコーダ７
２が配置され、このエンコーダ７２は、Ｚ軸サーボモー
タ用制御回路９６に接続されている。主軸サーボモ一夕
用制御回路９８には、主軸サーボモータ１８Ｍが配置さ
れ、この主軸サーボモータ１８Ｍには、エンコーダ１８
Ｅが配置され、このエンコーダ１８Ｅは、主軸サーボモ
ータ用制御回路９８に接続されている。また，上記バス
８８には、インターフェース１０１を介して、ＣＲＴ１
０３及びテンキー１０５等を備えた入出力装置１０７が
接続れている。ＲＯＭ１０９には、システム制御プログ
ラムなどが記億され、ＲＡＭ１１１には加工プログラム
などが記憶されている。更に数値制御装置７８のほか
に、バス８８にはシーケンスコントローラ１１２がイン
ターフェース１１３を介して接続され、また左右両砥石
台に設けられた左右の定寸装置２０Ｌ，２０ＲがＡ−Ｄ
変換器を含むインターフェース１１４を介して接続され
ている。

【００２０】次に、本発明の特徴である具体的制御方式
について、その制御ステップを示す図４のフローチャー
トに沿って説明する。まず加工開始１２０の信号により
左右の砥石台８、９を、それぞれ加工箇所のクランクピ
ンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）に整列させるために割出しを
行う（１２１）。次に両砥石台を早送り前進（１２２）
させ、定寸装置をクランクピンの部分に挿入する（１２
３）。砥石がクランクピンの加工部分に接触した段階か
ら両砥石台は粗研削送り前進（１２４）となり、一定量
研削した段階から精研削送り前進（１２５）となる。そ
こで砥石台の送りを止め零切り込み研削（１２６）すな
わち、スパークアウトを行いながら定寸装置により寸法
値測定（１２６）を行いその測定結果を元に仕上げ寸法
との差により最終研削に於いて研削する量を計算し、ワ
ークをあと何回転して仕上げるかあらかじめきめられた
ワークの回転数ｎ（通常は３〜５回転程度）で徐して最
終研削工程におけるワーク１回転当たりの切込み量を計
算し（１２７）、その値により最終研削前進（１２８）
を行う。再び零切り込み研削（スパークアウト）（１２
９）を行いそのクランクピンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）の
研削加工を終了し、定寸装置を休止位置に戻し、砥石台
を後退（１３０）させる。

【００２１】以上の研削サイクルは図５に図示されてお
り、概念的には上の線で表示されるように早送り前進か
ら定寸装置を挿入し加工部分に砥石が接触した段階
（イ）からクランクピンの８回転程度の間粗研削送り前
進となり、一定量研削した段階（ロ）から精研削送り前
進でクランクピンを５回転程度研削し（ハ）、そこで砥
石台の送りを止め零切り込み研削（スパークアウト）を
１〜２回転分行いながら定寸装置により寸法値測定を行
い、その測定結果に基づいて最終研削工程におけるワー
ク１回転当たりの切込み量を計算し（１２７）、その値
により最終研削前進を３〜５回転程度行い（ホ）、零切
り込み研削（スパークアウト）を１回転分行いその部分
の研削を終了し（ヘ）、砥石台を後退させる。

【００２２】本発明の場合それぞれ個別に制御されてい
る左右２つの砥石台８、９により別のクランクピンＣＰ
（イ）及びＣＰ（ハ）を同時研削するものであり、その
加工進捗度が異なることになる。したがって、各クラン
クピンＣＰ（イ）及びＣＰ（ハ）の直径寸法は図５の下
方の線で現されるような軌跡を辿ることになる。工作物
であるクランクピンの研削前の直径がＤｂで、仕上げ直
径がＤｆで、その差が取り代となる。最初の粗研削、続
く精研削が行われるが２つの砥石台による研削加工は全
く同じではないので、零切り込み研削（スパークアウ
ト）時の寸法値測定では、仕上げ寸法との差すなわち最
終の取り代Δｄ１，Δｄ２には差異がでる。そこで本発
明の特徴として、その後の最終研削仕上げにおけるクラ
ンクピンの回転数ｎを決め（通常３〜５回転程度）、前
記最終研削での取り代Δｄ１，Δｄ２を徐して、クラン
クピン１回転当たりの各砥石台の切り込み量Δｄ１／
ｎ，Δｄ２／ｎを計算し、最終研削をそれぞれの切り込
み量で行うことにより両砥石台による仕上げ寸法はクラ
ンクピンをｎ回回転したときに同時に終了することがで
きる。その後１回程度零切り込み研削（スパークアウ
ト）を行い、その部分ＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の研削加
工を終了し、定寸装置を休止位置に戻し、砥石台を同時
に後退させる。

【００２３】したがって、２つの砥石台による研削時に
クランクシャフトに掛かる負荷が偏ることなく、精度の
高い研削加工が可能となると共に、２つの砥石台が同時
に後退することにより定寸装置の他の部分への干渉が避
けられる。更に、図４の［全ピン研削終了？］のステッ
プ（１３１）に戻り、この場合には未だクランクピンＣ
Ｐ（ロ），ＣＰ（ニ）の研削加工が残っているので（Ｎ
ｏ）となり、再び最初のステップに戻り、両砥石をクラ
ンクピンＣＰ（ロ）、ＣＰ（ニ）に整列させる位置に砥
石台８、９を割出し（１２１）、同様の研削サイクルが
実行され、全てのクランクピンの研削加工が終了すれ
ば、両砥石台が左右両端の原位置に復帰（１３２）して
全ての研削サイクルが終了（１３３）する。

【００２４】次に、本発明に係る定寸研削制御方法の変
形例を図６について説明する。概略は前記図４と同様で
あり、まず加工開始（１４０）の信号により左右の砥石
台を、それぞれ加工箇所であるクランクピンＣＰ
（イ）、ＣＰ（ハ）に整列させるために割出しを行う
（１４１）。次に両砥石台８，９を早送り前進させ（１
４２）、定寸装置をクランクピンの部分に挿入する（１
４３）。砥石がクランクピンの加工部分に接触した段階
から両砥石台は粗研削送り前進（１４４）となり、一定
量研削した段階で寸法測定を行い、その測定値により次
の段階の精研削におけるクランクピン１回転当たりの切
り込み量を計算（１４５）し、その計算結果に基づいて
精研削送り前進を行う（１４６）。精研削が終了した段
階でまた、定寸装置により寸法測定を行いその測定結果
を元に仕上げ寸法との差を計算し、最終研削におけるワ
ークの１回転当たりの切り込み量を計算し（１４７）、
その値により最終研削前進を行う（１４８）。最終研削
が終了してから零切り込み研削（スパークアウト）を行
い（１４９）そのクランクピンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）
の研削加工を終了し、定寸装置を休止位置に戻し、砥石
台を後退させる（１５０）。以後の動作は図４の場合と
同じである。２つの左右砥石台８、９の切り込み送り量
を２回の寸法測定の結果に基づいて調整して、その研削
作業終了時を一致させているので、クランクピンに掛か
る研削抵抗が均一となるので、より高精度の研削を行う
ことができる。なお、ステップ（１４５）、（１４７）
における定寸測定は、前工程（１４４）、（１４６）の
切込みを終了し、スパークアウト状態で行われる。

【００２５】（その他の実施例）前記の実施例は、ツイ
ンヘッドクランクピン研削盤に適用したものであるが、
本発明の研削制御方法は、クランクピン研削に限らず、
同一の工作物の２つの加工箇所を同時に加工するもので
あれば適用可能であり、例えばプランジカットのできる
円筒研削盤等にも適用できるものである。

【００２６】

【発明の効果】本発明は、それぞれに定寸装置を備えた
２つの砥石台により同一の工作物の異なる加工箇所に同
時に各々独立して研削加工を行うことのできるツインヘ
ッド研削盤の研削制御方法であって、仕上げ研削加工の
前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を
行い、その測定結果に基づいて工作物１回転当たりの仕
上げ研削の切り込み量を演算し、その切り込み量により
仕上げ研削を行うようにしたので、２つの研削ヘッドの
研削作業終了時を一致させることができ、工作物に掛か
る研削抵抗が均一となるので、真円度等に悪影響を与え
る恐れがなく、高精度の研削を行うことができる。

【００２７】また、本発明のツインヘッド研削盤の定寸
研削制御方法をクランクピン研削盤に適用することによ
り、２つのクランクピンの研削加工終了時を一致させる
ことができ、クランク軸に掛かる研削抵抗が均一となる
ので、クランクピンの真円度等に悪影響を与える恐れが
なく、高精度の研削を行うことができると共に、２つの
砥石台が同時に後退することになるので、定寸装置等が
他の部分に干渉する恐れがなくなる。

【００２８】更に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸
研削制御方法において、同時に工作物の測定を行い、そ
の測定結果に基づいて工作物１回転当たりの研削の切り
込み量を演算する回数を複数回とすることにより更に高
精度の研削を行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の平
面図。

【図２】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤にお
ける定寸装置を現す側面図。

【図３】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定
寸研削制御装置を示すブロック図。

【図４】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定
寸研削制御の制御フローチャート。

【図５】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定
寸研削制御の研削サイクル図。

【図６】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定
寸研削制御の他の制御フローチャート。

【符号の説明】

１： ベッド ８： 右砥石台 ９： 左砥石台 １４： 右砥石 １５： 左砥石 １７： 心押し台 １８： 主軸台 ２２： 定寸装置 ２８： 測定棒 ２７： プローブ ７８： 数値制御装置

フロントページの続き (72)発明者 加藤智仙 愛知県刈谷市朝日町１丁目１番地 豊田工 機株式会社内 (72)発明者 米津寿宏 愛知県刈谷市朝日町１丁目１番地 豊田工 機株式会社内 Ｆターム(参考） 3C034 AA01 AA13 AA19 CA02 CB01 DD20 3C043 AC25 CC03 CC11 DD06

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】それぞれに定寸装置を備えた２つの砥石台
   により同一の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立
   して研削加工を行うことのできるツインヘッド研削盤の
   研削制御方法であって、最終研削加工の前の少なくとも
   １段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定
   結果に基づいて次の研削加工工程における工作物１回転
   当たりの研削切込み量を演算し、その切込み量により次
   工程の研削を行うことを特徴とするツインヘッド研削盤
   の定寸研削制御方法。
2. 【請求項２】それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの
   砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に
   各々独立して研削することのできるツインヘッドクラン
   クピン研削盤の研削制御方法であって、最終研削加工の
   前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を
   行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程におけ
   る工作物１回転当たりの研削切込み量を演算し、その切
   込み量により次工程の研削を行うことを特徴とするツイ
   ンヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御方法。
3. 【請求項３】前記ツインヘッド研削の定寸研削制御方法
   において、最終研削加工の前の少なくとも１段階におい
   て、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づい
   て次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削
   切込み量を演算する回数を複数回とすることを特徴とす
   る請求項１又は請求項２記載のツインヘッド研削盤の定
   寸研削制御方法。
4. 【請求項４】それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの
   砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に
   各々独立して研削することのできるツインヘッドクラン
   クピン研削盤において、２つの砥石台を加工位置に割出
   す手段と、２つの砥石台を研削するために前進させる手
   段と、２つの砥石台において最終研削加工の前の少なく
   とも１段階において、同時に工作物の測定を行う手段
   と、その測定結果に基づいて次の研削加工工程における
   工作物１回転当たりの研削切込み量を演算する手段と、
   その演算された切込み量により研削を行うために砥石台
   を前進させる手段とを備えていることを特徴とするツイ
   ンヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御装置。