ITUB20156097A1

ITUB20156097A1 - Metodo per la realizzazione di un pannello multistrato in materiale composito

Info

Publication number: ITUB20156097A1
Application number: ITUB2015A006097A
Authority: IT
Inventors: Renato Testi
Original assignee: Marmi La Bella
Priority date: 2015-12-02
Filing date: 2015-12-02
Publication date: 2017-06-02
Also published as: WO2017093967A1; EP3383642A1; EP3383642B1

Description

D E S C R I Z I O N E

Campo di applicazione

[0001] La presente invenzione è generalmente applicabile al settore dei materiali compositi, in particolare per l'edilizia e l'arredamento, ed ha particolarmente per oggetto un metodo per la realizzazione di un pannello multistrato in materiale composito.

Stato della tecnica

[0002] Sono noti da tempo pannelli multistrato in materiale composito atti ad essere utilizzati come rivestimenti interni od esterni di pareti di superfici nei settori dell’edilizia o dell’arredamento.

[0003] I pannelli del tipo sopra indicato comprendono tipicamente almeno una lastra in materiale lapideo di spessore predeterminato unita mediante incollaggio ad almeno un elemento di rinforzo atto a conferire resistenza alla lastra contenendone il peso.

[0004] Preferibilmente, l'elemento di rinforzo comprende un’anima centrale in materiale metallico o sintetico avente una struttura tridimensionale, ad esempio a nido d’ape, formata da celle ed una coppia di lamine reticolari atte ad essere incollate sulle superfici piane dell'anima.

[0005] L’incollaggio dell’elemento di rinforzo alla lastra viene effettuato in corrispondenza di una delle lamine con una delle superfici libere della lastra.

[0006] Normalmente, l’operatore acquisisce l’elemento di rinforzo finito sul mercato e successivamente proceda all'incollaggio dello stesso alla lastra.

[0007] Un primo inconveniente di tale soluzione è rappresentato dal fatto che le lamine dell’elemento di rinforzo devono essere conformate per seguire la forma in pianta dell’anima centrale e mal si adattano alla superficie della lastra su cui devono essere incollate, soprattutto nel caso in cui quest’ultima presenti sporgenze ed irregolarità. Ne consegue un’adesione imperfetta dell’elemento di rinforzo alla lastra, con il rischio che quest’ultima possa staccarsi in seguito al montaggio del pannello.

[0008] Un ulteriore inconveniente è rappresentato dal fatto che l'approvvigionamento degli elementi di rinforzo finiti risulta particolarmente costoso, e quindi contribuisce ad aumentare il costo complessivo del pannello finito.

[0009] Per superare almeno parzialmente tali inconvenienti sono stati messi a punto metodi per la realizzazione di pannelli multistrato in cui l’elemento di rinforzo viene realizzato direttamente sulla lastra durante l’assemblaggio del pannello.

[0010] Da IT1 385520 è noto un metodo per la realizzazione di pannelli multistrato del tipo sopra descritto il quale comprende una prima fase di predisposizione di una lastra in materiale lapideo ed una fase di sovrapposizione ed incollaggio mediante una resina di una lamina in fibra di vetro su una delle facce della lastra.

[0011] Successivamente, un elemento di rinforzo con un’anima centrale avente una superficie rivestita con un ulteriore lamina in fibra di vetro ed una superficie libera viene incollato alla prima lamina in fibra di vetro e quindi alla lastra sfruttando la resina deposta in precedenza.

[0012] Per favorire l’adesione delle varie componenti, il pannello così formato viene dapprima inserito in un sacco di materiale plastico chiuso ermeticamente per l’applicazione del vuoto e successivamente in un forno per la maturazione della resina mediante riscaldamento.

[0013] Un primo inconveniente di tale nota soluzione è rappresentato dal fatto che l’elemento di rinforzo utilizzato viene acquistato pressoché completamente finito e quindi non risolve gli inconvenienti sopra menzionati.

[0014] Inoltre, il metodo non prevede alcuna fase intermedia per favorire l’adesione tra le parti dell’elemento di rinforzo, le lamine e la lastra, lasciando alto il rischio di distacco anche in seguito al loro montaggio.

[0015] Un ulteriore inconveniente è rappresentato dal fatto che l’impianto per realizzare il metodo in questione deve necessariamente comprendere un forno per il riscaldamento e la maturazione della resina, e ciò contribuisce ad aumentare i costi complessivi di realizzazione.

Problema Tecnico

[0016] Alla luce dello stato della tecnica noto il problema tecnico sotteso dall’invenzione può essere considerato quello di fornire un metodo per la realizzazione di un pannello multistrato che consenta di migliorare l’adesione dell’elemento di rinforzo con le stuoie lamianari e la lastra riducendo i costi complessivi di realizzazione.

Presentazione dell’invenzione

[0017] Scopo del presente trovato è quello di risolvere il citato problema tecnico superando gli inconvenienti sopra lamentati mediante un metodo di realizzazione di un pannello multistrato in materiale composito con caratteristiche di elevata efficienza e relativa economicità.

[0018] Uno scopo particolare del presente trovato è quello di mettere a disposizione un metodo per la realizzazione di un pannello multistrato in materiale composito che migliori l’adesione dell’elemento di rinforzo alla lastra in materiale lapideo.

[0019] Un altro scopo del presente trovato è quello di mettere a disposizione un metodo per la realizzazione di un pannello multistrato in materiale composito che presenti costi particolarmente ridotti.

[0020] Un ulteriore scopo del presente trovato è quello di mettere a disposizione un metodo per la realizzazione di un pannello multistrato in materiale composito che sia particolarmente semplice.

[0021] Un altro scopo del presente trovato è quello di mettere a disposizione un metodo del tipo sopra descritto che consenta di formare il pannello con un numero ridotto di passaggi.

[0022] Gli scopi sopra accennati, nonché altri che appariranno più chiaramente nel seguito, sono raggiunti da un metodo per la realizzazione di un pannello multistrato in materiale composito in accordo con la rivendicazione 1 e comprendente una fase intermedia ed una fase finale dì applicazione del vuoto, rispettivamente sull’elemento di rinforzo e sul pannello.

[0023] Grazie a tale modalità operativa sarà possibile realizzare un pannello multistrato in materiale composito in cui le componenti risultano incollate in maniera ottimale tra loro. Inoltre, il suddetto metodo presenta il vantaggio di essere particolarmente semplice e consente di ridurre i costi complessivi di realizzazione del pannello.

[0024] In una forma di realizzazione preferita, tutte le fasi del metodo sono realizzate a temperatura ambiente e a pressione sostanzialmente costante.

[0025] Inoltre, i tempi di stazionamento dei vari assiemi multistrato hanno una durata media sostanzialmente uguale, compresa tra 8h e 15h e prossima a 12h.

[0026] Opportunamente, la resina adesiva è scelta all’interno del gruppo comprendente le resine epossidiche bi-componenti.

[0027] Forme vantaggiose di realizzazione del trovato sono ottenute in accordo alle rivendicazioni dipendenti.

Breve descrizione dei disegni

[0028] Ulteriori caratteristiche e vantaggi del trovato risulteranno maggiormente evidenti alla luce della descrizione dettagliata di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di un metodo per la realizzazione di un pannello multistrato in materiale composito secondo il trovato, illustrato a titolo di esempio non limitativo con l’aiuto delle seguenti tavole di disegno in cui:

la FIG. 1 è uno schema a blocchi del metodo secondo il trovato in una prima forma di realizzazione;

la FIG. 2 è uno schema a blocchi del metodo secondo il trovato in una seconda forma dì realizzazione;

le FIGG. dalla 3a alla 3i sono viste laterali sezionate che rappresentano le fasi del metodo per la realizzazione di un pannello multistrato in un prima forma di realizzazione;

la FIG. 4 è una vista prospettica esplosa di un pannello multistrato in materiale composito in una prima forma di realizzazione;

la FIG. 5 è una vista laterale sezionata di un pannello multistrato ottenuto con il metodo secondo il trovato in una seconda forma di realizzazione.

Descrizione dettagliata di un esempio di realizzazione preferito [0029] Con riferimento alle figure, in particolare FIGG. 1 e 2, è illustrato un metodo per la realizzazione di un pannello multistrato in materiale composito, adatto ad essere utilizzato preferibilmente ma non esclusivamente nel settore dell’edilizia e dell’arredamento, non solo per costruzioni a terra ma anche per il settore nautico ed aeronautico.

[0030] Come meglio visibile nelle FIGG. 3i, 4 e 5, il pannello multistrato in materiale composito ottenuto con il metodo secondo il trovato, indicato globalmente con il numero di riferimento 1 , comprende almeno una lastra 2 in un materiale inerte, preferibilmente un materiale lapideo del tipo marmo o similare, ed almeno un elemento di rinforzo 3, preferibilmente con struttura tridimensionale, preferibilmente a nido d’ape, unito alla lastra 2 mediante incollaggio.

[0031] Il pannello 1 potrà essere utilizzato come rivestimento o pavimentazione per pareti e superfici, in ambito domestico, industriale o navale, ad esempio per l’arredamento interno di yacht, e potrà essere fissato alla rispettiva superficie mediante opportuni collanti ad elevata tenuta o mezzi di fissaggio meccanico.

[0032] La peculiarità di tale pannello 1 consiste nel fatto che l’elemento di rinforzo 3 conferisce un’elevata resistenza meccanica alla lastra 2, impedendone la rottura o il distacco, ed al tempo stesso rende la struttura del pannello 1 particolarmente leggera.

[0033] Secondo una forma preferita del trovato illustrata nello schema a blocchi di FIG. 1 e nelle FIGG. 3a-3i, il metodo comprende una fase a) di predisposizione di una prima stuoia laminare 4 in fibra di vetro e di deposizione della stessa su un primo piano di appoggio Pi.

[0034] La prima stuoia 4 potrà essere realizzata anche in materiale similare ma differente dalla fibra di vetro, come ad esempio l'alluminio o l’acciaio, e presenta dimensioni in pianta predeterminate.

[0035] Inoltre, la prima stuoia 4 è inizialmente arrotolata e l’operatore addetto alla realizzazione del pannello 1 dovrà svolgerla al di sopra del piano di appoggio Pi e tagliarne una porzione avente le dimensioni desiderate.

[0036] L’operatore dovrà distendere la prima stuoia 4 sul piano di appoggio Pi evitando la formazione di pieghe o increspature della stessa, che potrebbero alterare le successive fasi di realizzazione del pannello 1.

[0037] Successivamente, è prevista una fase b) di deposizione di un primo strato di resina adesiva 5 sulla faccia superiore 6 della prima stuoia 4, vale a dire la faccia che non è posta a contatto con il piano di appoggio Pi, come visibile in FI6. 3b.

[0038] La resina adesiva 5 potrà essere scelta all’interno del gruppo comprendente le resine epossidiche bi-componenti e sarà deposta sulla prima stuoia 4 fino a quando quest’ultima risulta completamente impregnata.

[0039] Il metodo comprende una fase c) di predisposizione di un elemento di rinforzo tridimensionale a nido d’ape 3 con dimensioni in pianta leggermente inferiori a quelle della prima stuoia, illustrata in FIG. 3c.

[0040] L’elemento di rinforzo 3 corrisponde sostanzialmente all’anima in materiale metallico dei pannelli a nido d’ape comunemente presenti sul mercato.

[0041] L’elemento di rinforzo 3 viene sovrapposto alla prima stuoia 4 in modo da essere annegato almeno parzialmente nel primo strato di resina adesiva 5 e formare con la stessa un primo assieme 7 avente una faccia superiore libera 8.

[0042] In seguito alla fase c), è prevista una fase d) di introduzione del primo assieme 7 in una camera a vuoto C e stazionamento per un tempo predeterminato in modo da promuovere l’adesione completa dell’elemento di rinforzo 3 alla prima stuoia 4, come visibile in FIG. 3d.

[0043] La camera a vuoto C potrà essere definita tra la superficie superiore del piano di appoggio Pi ed un supporto rigido B avente un telo impermeabile cedevole T.

[0044] Il telo T sarà atto ad essere appoggiato amovibilmente a tenuta sul piano Pi e sovrapposto al primo assieme 7.

[0045] Il supporto B comprende inoltre un’apertura superiore A avente una valvola ed atta ad essere collegata con una pompa di aspirazione, non visibile nelle figure, per la creazione del vuoto nella camera C dopo che il telo T è stato posizionato a tenuta sulla superficie superiore del piano Pi.

[0046] Il supporto B con il telo impermeabile T può essere utilizzato con differenti tipologie di piani di appoggio senza alterare le condizioni di vuoto desiderate e potrà presentare dimensioni standard adatte a consentirne la sovrapposizione ad elementi di rinforzo 3 di dimensioni differenti.

[0047] Inoltre, tale accorgimento consente all’operatore di applicare il vuoto agendo direttamente sul piano di appoggio Pi, e quindi senza dover movimentare l’elemento di rinforzo 3 in lavorazione.

[0048] Nel frattempo, viene realizzata una fase e) di predisposizione di una lastra 2 in materiale lapideo con dimensioni sostanzialmente corrispondenti a quelle del primo assieme 7 e di deposizione della stessa su un secondo piano di appoggio P2, come ben visibile in FIG. 3e.

[0049] Eventualmente, prima della fase e) di predisposizione della lastra 2 sul secondo piano di appoggio P2, potrà inoltre essere prevista una fase j) di livellamento e riduzione delle asperità superficiali della faccia 10 della lastra 2 in modo da garantire una migliore adesione della seconda stuoia 9.

[0050] Inoltre, è prevista una fase f), illustrata in FIG. 3f, di predisposizione e sovrapposizione di una seconda stuoia 9 sulla lastra 2, in particolare sulla faccia libera 10 di quest’ultima che non è posta a contatto con il secondo piano di appoggio P2.

[0051] La seconda stuoia 9 è realizzata, come la prima, in fibra di vetro e presenta dimensioni sostanzialmente uguali a quelle della lastra 2 in materiale lapideo.

[0052] Secondo una forma alternativa del trovato, le due stuoie 4, 9 potranno essere realizzate anche in materiali differenti tra loro senza per questo alterare la struttura del pannello multistrato finito 1.

[0053] In maniera simile a quanto descritto sopra, è prevista una successiva fase g) rappresentata in FIG. 3g in cui un secondo strato di resina adesiva 11 viene deposto sulla seconda stuoia 9 per impregnarla e promuoverne l'incollaggio alla lastra 2 in modo da definire un secondo assieme 12.

[0054] La resina 11 utilizzata per l'incollaggio della seconda stuoia 9 potrà essere anch’essa scelta al’interno del gruppo comprendente le resine epossidiche bi-componenti.

[0055] Vantaggiosamente, la deposizione della seconda stuoia 9 sulla faccia libera 10 della lastra 2 consente di livellarne la superficie riempiendo eventuali irregolarità in modo da renderla sostanzialmente piana.

[0056] Dopo aver rimosso il primo assieme 7 dalla camera a vuoto C, è inoltre prevista una fase h) di ribaltamento e sovrapposizione dello stesso al secondo assieme 12, come visibile in FIG 3h.

[0057] Il primo assieme 7 viene sovrapposto al secondo 12 in modo che la sua faccia libera 8 sia almeno parzialmente annegata nel secondo strato di resina adesiva 11 per ottenere un terzo assieme 13.

[0058] Vantaggiosamente, l'utilizzo del secondo strato di resina 11 per incollare sia la seconda stuoia 9 alla lastra 2 che il primo assieme 7 al terzo assieme 12 consente di ridurre la quantità complessiva di resina necessaria per realizzare il pannello 1 ed i tempi complessivi di realizzazione dello stesso.

[0059] li metodo comprende una fase i) di introduzione del terzo assieme 13 e suo stazionamento nella camera a vuoto C per un secondo tempo predeterminato in modo da migliorare l’adesione dell'elemento di rinforzo 3 alla prima stuoia 4 ed alla seconda stuoia 9 ed ottenere un pannello multistrato finito 1, come illustrato in FIG. 3i.

[0060] L'applicazione del vuoto sul terzo assieme 13 potrà essere realizzata in maniera simile a quanto descritto precedentemente nella fase d), ovvero posizionando il supporto B con il telo impermeabile T a tenuta sul secondo piano di appoggio P2in modo da formare la camera a vuoto C all’interno della quale viene introdotto il terzo assieme 13.

[0061] Le fasi dalla a) alla i) potranno essere realizzate a temperatura ambiente e le fasi d) ed i) potranno avere una durata media sostanzialmente uguale compresa tra 8h e 15h e sostanzialmente prossima a 12h.

[0062] In questo modo, il miglioramento dell’adesione dell’elemento di rinforzo 3 alla lastra 2 viene realizzato unicamente mediante l'applicazione del vuoto e quindi senza modificare la temperatura della resina adesiva.

[0063] Inoltre, l’assenza di un dispositivo atto a scaldare il pannello 1 per essiccare la resina rende il metodo particolarmente semplice e ne riduce i costi complessivi di realizzazione.

[0064] Inoltre, le fasi d) ed i) di stazionamento, rispettivamente, del primo assieme 7 e del terzo assieme 13 all’interno della camera a vuoto C potranno essere effettuate a pressione costante sostanzialmente prossima a 0,6 bar.

[0065] Secondo un ulteriore forma di realizzazione del trovato, visibile in nello schema a blocchi di FIG. 2, il metodo potrà comprendere prima della fase i) di applicazione del vuoto una fase k) di predisposizione di una terza stuoia laminare 14 in fibra di vetro avente dimensioni sostanzialmente uguali a quelle della lastra 2.

[0066] Inoltre, la fase k) prevede la deposizione di un terzo strato di resina adesiva 15 sulla terza stuoia 14 ed è seguita da una fase I) di sovrapposizione di un secondo elemento di rinforzo a nido d’ape 16 al terzo strato di resina 15 per ottenere un quarto assieme 17.

[0067] Successivamente, il quarto assieme 17 sarà introdotto in una camera a vuoto C, in maniera simile a quanto descrìtto per le precedenti fasi d) e i), per un terzo tempo predeterminato in modo da favorire l’adesione tra la terza stuoia 14 ed il secondo elemento di rinforzo a nido d’ape 16.

[0068] È prevista una fase m) di predisposizione di una quarta stuoia 18 in fibra di vetro avente dimensioni sostanzialmente uguali a quelle della lastra 2 ed una fase n) di sovrapposizione della quarta stuoia 18 alla faccia libera 19 della lastra 2 del terzo assieme 13 realizzato nella fase h) del metodo originale.

[0069] La fase n) è seguita da una fase o) di deposizione di un quarto strato di resina adesiva 20 sulla quarta stuoia 18 per impregnarla e promuoverne l'incollaggio con la lastra 2 ed una fase p) di sovrapposizione del secondo elemento a nido d'ape 16 sulla quarta stuoia 18 per promuoverne l’incollaggio alla lastra 2 del pannello intermedio 21, visibile in FIG. 5.

[0070] Infine, il metodo può prevedere, a valle della fase i), una fase q) di scoppiatura della lastra 2 del pannello intermedio 21 in modo da realizzare una coppia di semipannelli 1’, non visibili nelle figure, aventi ciascuno una semilastra 2’ con spessore dimezzato rispetto alla lastra 2 ed un corrispondente elemento di rinforzo 3, 16.

[0071] In entrambe le forme di realizzazione del metodo, potranno essere utilizzate lastre in materiale lapideo ed elementi di rinforzo aventi forma, dimensioni e spessore differenti.

[0072] Il metodo secondo il trovato è suscettibile di numerose modifiche e varianti tutte rientranti nel concetto inventivo espresso nelle rivendicazioni allegate.

[0073] Tutti i particolari potranno essere sostituiti da altri elementi tecnicamente equivalenti, ed i materiali potranno essere diversi a seconda delle esigenze, senza uscire daH’ambito del trovato.

[0074] Anche se il metodo è stato descritto con particolare riferimento alle figure allegate, i numeri di riferimento usati nella descrizione e nelle rivendicazioni sono utilizzati per migliorare l'intelligenza del trovato e non costituiscono alcuna limitazione all'ambito di tutela rivendicato.

Applicabilità' Industriale

[0075] La presente invenzione è industrialmente applicabile in quanto può essere realizzata su scala industriale da parte di industrie appartenenti al settore della lavorazione di lastre in materiale lapideo, in particolare per il settore edile e dell'arredamento.

Claims

R I V E N D I C A Z I O N I 1. Metodo per la realizzazione di un pannello multistrato (1) in materiale composito, il quale metodo comprende le seguenti fasi: a) predisposizione di una prima stuoia laminare (4) in fibra di vetro o materiale similare con dimensioni in pianta predeterminate e deposizione della stessa su un primo piano di appoggio (Pi); b) deposizione di un primo strato di resina adesiva (5) sulla faccia superiore (6) di detta prima stuoia (4); c) predisposizione di un elemento di rinforzo tridimensionale a nido d’ape (3) con dimensioni in pianta leggermente inferiori a quelle di detta prima stuoia (4) e sua sovrapposizione a detta prima stuoia (4) in modo da annegarlo almeno parzialmente in detto primo strato di resina adesiva (5) e formare un primo assieme (7) con una faccia superiore libera (8); d) introduzione di detto primo assieme (7) in una carrier^ a vuoto (C) e stazionamento per un primo tempo predeterminato in modo da promuovere l’adesione di detto elemento di rinforzo (3) a detta prima stuoia (4); e) predisposizione di una lastra (2) in materiale lapideo con dimensioni sostanzialmente corrispondenti a quelle di detto primo assieme multistrato (7) e sua deposizione su un secondo piano di appoggio (P2); f) predisposizione di una seconda stuoia laminare (9) in fibra di vetro o materiale similare con dimensioni sostanzialmente uguali a quelle di detta lastra (2) di materiale lapideo e sua sovrapposizione a detta lastra (2); g) deposizione di un secondo strato di resina adesiva (11) su detta seconda stuoia (9) per impregnarla e promuoverne l’incollaggio a detta lastra (2) in modo da definire un secondo assieme multistrato (12); h) ribaltamento di detto primo assieme multistrato (7) e sua sovrapposizione a detto secondo assieme multistrato (12) in modo che la faccia libera (8) di detto primo assieme (7) sia almeno parzialmente annegata in detto secondo strato di resina adesiva (11) per ottenere un terzo assieme multistrato (13); i) introduzione in detta camera a vuoto (C) di detto terzo assieme multistrato (13) e suo stazionamento per un secondo tempo predeterminato in modo da migliorare l’adesione di detto elemento di rinforzo (3) a detta prima stuoia (4) e a deta seconda stuoia (9) ed ottenere un pannello intermedio (21) o finito (1).
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fato che le fasi dalla a) alla i) sono realizzate a temperatura ambiente.
3. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti primo e secondo tempo di stazionamento di dette fasi d) ed i) hanno una durata media sostanzialmente uguale.
4. Metodo secondo la rivendicazione 3, caraterizzato dal fatto che detta durata media è compresa tra 8h e 15h ed è sostanzialmente prossima a 12h.
5. Metodo secondo la rivendicazione 1, caraterizzato dal fato che dette fasi d) ed i) di stazionamento in detta camera a vuoto (C) sono effettuate a pressione costante.
6. Metodo secondo la rivendicazione 1, caraterizzato dal fatto che detta resina adesiva è scelta all’interno del gruppo comprendente le resine epossidiche bi-componenti.
7. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere prima di detta fase e) di predisposizione di detta lastra (2) sul secondo piano di appoggio (P2), una fase j) di livellamento e riduzione delle asperità superficiali della faccia (10) di detta lastra (2) sulla quale viene deposto detto secondo strato di resina (11).
8. Metodo secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto di prevedere prima di detta fase i) di applicazione del vuoto una fase k) di predisposizione di una terza stuoia laminare (14) in fibra di vetro avente dimensioni sostanzialmente uguali a quelle di detta lastra (2) e di deposizione sulla stessa di uno terzo strato di resina adesiva (15) seguita da una fase I) di sovrapposizione di un secondo elemento di rinforzo a nido d’ape (16) a detto terzo strato di resina (15) in modo da ottenere un quarto assieme multistrato (17).
9. Metodo secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detto quarto assieme (17) è introdotto in una camera a vuoto (C) per un terzo tempo predeterminato in modo da favorire l'adesione tra detta terza stuoia (14) e detto secondo elemento di rinforzo a nido d’ape (16).
10. Metodo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase m) di predisposizione di una quarta stuoia (18) in fibra di vetro avente dimensioni sostanzialmente uguali a quelle di detta lastra (2), una fase n) di sovrapposizione di detta quarta stuoia (18) alla faccia libera (19) di detta lastra (2), una fase o) di deposizione di un quarto strato di resina adesiva (20) su detta quarta stuoia (18) per impregnarla e promuoverne l'incollaggio con detta lastra (2), una fase p) di sovrapposizione di detto secondo elemento a nido d’ape (16) di detto quarto assieme (17) su detta quarta stuoia (18) in modo da promuoverne l’incollaggio a detto pannello intermedio (21) ed una fase q) di scoppiatura di detta lastra (2) di detto pannello intermedio (21), a valle di detta fase i), per realizzare una coppia di semipannelli (1’) comprendenti ciascuno una semilastra (2’) ed un rispettivo elemento di rinforzo (3, 16).
11. Metodo secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che detta camera a vuoto (C) è formata tra detto primo (Pi) o detto secondo piano di appoggio (P2), ed un supporto (B) con un telo impermeabile (T) sovrapponibile amovibilmente a tenuta a detto primo (7) o a detto terzo assieme (13).