ITRM20120613A1 - Inceratore automatico - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell’invenzione avente per titolo: “INCERATORE AUTOMATICO†,

INTRODUZIONE

La macchina descritta nel presente documento costituisce uno strumento di laboratorio utilizzabile in diversi ambiti applicativi per l’esecuzione di lavorazioni del tipo a “cera persa†e in tutti quei casi in cui à ̈ prevista la manipolazione di fluidi che devono essere trattati a temperatura e viscosità costante.

I campi di applicazione sono pertanto molteplici e si riporta soltanto un breve elenco dei settori specifici per i quali il progetto à ̈ stato espressamente ideato:

- settore odontotecnico per la preparazione di protesi dentarie;

- settore orafo per la realizzazione di manufatti in oro e argento;

- settore alimentare per la decorazione di prodotti dolciari;

- settore chimico per la manipolazione di collanti e resine.

Nel seguito di questo documento sarà dato particolare rilievo al campo di applicazione nel settore odontotecnico nel quale sono state condotte con successo diverse sperimentazioni pratiche del prototipo realizzato.

Lo strumento descritto non deve essere inteso come un’apparecchiatura di tipo elettromedicale, nel senso che lo stesso non interagisce direttamente, né viene a contatto, con i pazienti in cura presso le strutture sanitarie. Deve essere inteso come un’attrezzatura di laboratorio destinata ad essere utilizzata da personale esperto, qualificato per lo svolgimento della specifica lavorazione per la quale à ̈ predisposto.

TEORIA DELLE LAVORAZIONI A CERA PERSA

Le lavorazioni a cera persa sono utilizzate in tutte quelle applicazioni che prevedono la realizzazione di oggetti a partire da un modello di riferimento. Il metodo, noto fin dall’ antichità, à ̈ stato ampiamente sfruttato in ambito artistico per la realizzazione di statue e gioielli e in età moderna à ̈ stato utilizzato in ambito medico per la realizzazione di protesi dentarie.

Senza entrare in dettagli tecnici facilmente riscontrabili nella letteratura tecnica, il principio di base di tale lavorazione à ̈ abbastanza semplice basandosi sulla realizzazione di un modello in cera dell’oggetto da produrre che, dopo essere stato utilizzato per la realizzazione del calco, viene fatto defluire per riscaldamento lasciando il posto al materiale definitivo da impiegare per la realizzazione dell’oggetto finale.

In campo odontotecnico il procedimento ha lo scopo di trasformare i manufatti modellati in cera in robuste e funzionali protesi dentarie. I passi principali della lavorazione sono dunque i seguenti:

1. realizzazione del manufatto in cera secondo le regole e le tecniche per una perfetta modellazione dell’oggetto da realizzare;

2. inglobamento del manufatto in una massa di materiale refrattario detto rivestimento;

3. scioglimento della cera e deflusso della stessa per lasciare all’interno del rivestimento una cavità di forma identica all’oggetto finale;

4. introduzione nella cavità di metallo fuso spinto per forza centrifuga, gravità o pressione.

Tutte le fasi precedenti sono svolte in maniera artigianale mediante l’ausilio di semplici strumenti di laboratorio. Lo scopo del progetto à ̈ la semplificazione della prima fase della lavorazione definita di “inceratura†, ovvero di applicazione della cera per la produzione del modello. Attualmente l’operazione viene svolta con un lento e faticoso lavoro di adduzione della cera da parte dell’operatore che svolge il suo compito mediante le seguenti microfasi di lavoro:

avvicinamento della spatola a un bruciatore a gas (becco Bunsen) per il preriscaldamento dell’attrezzo;

- prelievo di un pezzetto di cera dal foglio del materiale di fornitura e avvicinamento della spatola al bruciatore per lo scioglimento della cera;

- adduzione della cera fusa per la modellazione del manufatto;

- ripetizione dell’intero ciclo fino al completamento del modello.

La bontà del risultato à ̈ demandata essenzialmente all’abilità dell’operatore e alla sua esperienza. Pur essendo queste doti essenziali per la corretta esecuzione del lavoro, il progetto presentato intende automatizzare e semplificare quelle fasi di lavorazione ripetitive e noiose che sono fonte di inutile appesantimento del lavoro oltre che di incostanza della qualità di esecuzione dello stesso.

DESCRIZIONE FUNZIONALE

L’inceratore automatico à ̈ costituito da un’unità di controllo [35] di ridotte dimensioni (che può essere facilmente alloggiata sul banco di lavoro dell’operatore) e un dispenser [38], collegato all’unità di controllo, mediante il quale l’operatore esegue l’operazione di “inceratura†.

Mediante un pedale [39] di controllo l’operatore interagisce con l’apparecchiatura per graduare l’erogazione della cera durante la lavorazione. Il sistema à ̈ provvisto di un regolatore automatico della temperatura che garantisce la costanza della fluidità del materiale.

Mediante il tasto funzionale [37] presente sul frontalino dell’unità di controllo à ̈ possibile impostare la temperatura desiderata in funzione delle caratteristiche del materiale utilizzato ed eventualmente della temperatura ambiente. L’elettronica di controllo dell’unità provvede alla regolazione automatica del sistema per mantenere costante la temperatura della cera sia nel contenitore interno che nel sistema di trasporto dall’unità di controllo verso il dispenser.

VANTAGGI DELL’INCERATORE AUTOMATICO

I vantaggi introdotti dall’utilizzo dell’inceratore automatico sono molteplici e riguardano sia la qualità del lavoro eseguito che quella delle condizioni operative nel quale lo stesso viene svolto. In sintesi possono essere individuati i seguenti vantaggi principali:

(A) Sicurezza

Uno degli aspetti più significativi introdotti daH’inceratore automatico à ̈ Γ eliminazione del becco Bunsen attualmente utilizzato per il riscaldamento manuale della cera. Tale dispositivo à ̈ costituito da un bruciatore a gas naturale (generalmente metano) in grado di produrre una fiamma costante che può raggiungere i 1400 °C. Benché il sistema sia progettato per garantire la massima sicurezza di lavoro (ad esempio un dispositivo di sicurezza impedisce eventuali ritorni di fiamma nel tubo di alimentazione del gas) à ̈ evidente la pericolosità intrinseca del sistema che obbliga all’adozione di stringenti norme di sicurezza per operatori che sono chiamati a lavorare in presenza di fiamma viva.

(B) Igiene

Anche dal punto di vista della qualità ambientale e del rispetto delle norme di prevenzione e tutela della salute dei lavoratori, l’eliminazione del becco Bunsen determina un evidente miglioramento delle condizioni operative. Inoltre l’eliminazione delle inevitabili tracce di cera disperse sul tavolo durante i movimenti del braccio determina la disponibilità di un ambiente di lavoro più pulito e igienicamente più salubre.

(C) Affaticamento

Attualmente l’operatore esegue per ogni ciclo di lavoro centinaia di movimenti che prevedono il preriscaldamento della spatola, il prelievo della cera dal materiale di fornitura, il suo riscaldamento fino al punto di fùsione, il deposito della cera fùsa sul modello e così via per numerose volte fino al completamento del lavoro. L’introduzione dell’inceratore automatico elimina del tutto la sequenza descritta riducendo enormemente l’affaticamento dell’operatore che potrà così dedicarsi con maggiore attenzione all’esecuzione della parte più importante del suo lavoro.

(D) Velocità

I dati sperimentali ricavati dal confronto tra l’esecuzione manuale di un ciclo di lavoro e l’esecuzione automatica eseguita mediante il nuovo dispositivo hanno permesso di verificare nel secondo caso un’enorme riduzione dei tempi produttivi con un risparmio complessivo di circa il 70%.

(E) Economicità

Tutte le considerazioni precedenti si traducono in evidenti vantaggi economici per l’utente finale. Innanzitutto va considerato il risparmio relativo all’ eliminazione del consumo di gas metano e della conseguente eliminazione dei dispositivi di sicurezza derivanti dal ricorso al becco Bunsen. L’incremento della velocità di esecuzione del lavoro comporta inoltre un aumento della produttività del laboratorio. Infine, la mancanza di dispersione del materiale sul piano di lavoro determina un minore spreco di materiale e un minore tempo da impiegare per la pulizia dello stesso.

PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO

Il principio di funzionamento del sistema, facilmente intuibile dall’analisi dello schema illustrato alla Tavola H, può essere riassunto nei seguenti punti principali:

la cera (o altro materiale eventualmente utilizzato) viene riscaldata - da un dispositivo elettronico [42] del quale viene sfruttato il calore prodotto per dissipazione termica e il cui pilotaggio à ̈ eseguito dall’ elettronica di controllo [46] che provvede alla verifica costante della temperatura mediante un apposito sensore - fino al punto di fusione, in un apposito contenitore a tenuta stagna [40] nel quale viene depositata allo stato solido durante la fase di caricamento della macchina;

la temperatura della parte terminale del dispenser [45] (pertanto, esattamente la temperatura della cera al momento dell’erogazione) viene impostata e mantenuta costante mediante un apposito circuito elettronico [46] di regolazione in grado di assicurare le migliori condizioni di funzionamento del sistema in funzione delle caratteristiche del materiale adoperato;

al termine della fase di riscaldamento un messaggio sul display [49] segnala all’operatore la disponibilità di utilizzo del sistema;

un compressore [41] ad aria produce nel serbatoio [40] una piccola pressione che spinge la cera lungo il tubo di distribuzione [44] verso un dispenser [45];

sia il tubo di distribuzione [44] che la parte terminale del dispenser [45] sono riscaldati per assicurare la fluidità della cera ed evitare indurimenti del materiale durante la lavorazione;

il riscaldamento autonomo del tubo di distribuzione [44] permette di far scorrere senza alcun problema e senza alcuna attesa anche la cera rimasta nel tubo all’eventuale spegnimento o stand-by della macchina al termine della lavorazione precedente;

la cera viene erogata dalla spatola erogatrice a goccia a goccia grazie al fatto che la testa del dispenser viene mantenuta ad una temperatura inferiore rispetto a quella del serbatoio [40] e del tubo di distribuzione [44]; il controllo dell’operatore sull’erogazione della cera a goccia a goccia à ̈ assoluto, di talché sollevando il piede dal pulsante a pedale [47] l’erogazione della cera viene immediatamente sospesa e neanche una goccia aggiuntiva viene erogata;

unici dispositivi di controllo a disposizione dell’operatore sono un tasto funzionale [48] per la selezione della temperatura di funzionamento e un pulsante a pedale [47] per il controllo del flusso di erogazione della cera.

Nel dettaglio, le caratteristiche dei suddetti singoli componenti dello strumento illustrati nella Tavola H sono le seguenti.

Il serbatoio [40] à ̈ costituito da un contenitore metallico nel quale vengono depositati i pezzi di cera solida prelevati dal materiale di fornitura. Il serbatoio à ̈ provvisto di un coperchio superiore a chiusura ermetica, facilmente estraibile da parte dell’operatore, per consentire lo svolgimento delle operazioni di caricamento della cera. Il sistema di aggancio del coperchio (realizzato nel prototipo mediante viti di fissaggio) sarà costituito da un attacco a baionetta o da un innesto a scatto. Il serbatoio à ̈ portato in temperatura da un riscaldatore esterno pilotato dall’ elettronica di controllo.

Il compressore [41] provvede a insufflare aria nella parte superiore del serbatoio con una pressione sufficiente a spingere la cera lungo il tubo di distribuzione fino al dispenser. L’attivazione del compressore à ̈ controllata manualmente dall’operatore mediante un apposito pedale esterno [47] consentendogli in questo modo di effettuare il dosaggio della quantità di cera emessa dal dispenser [45].

Il riscaldatore [42] à ̈ l'elemento del sistema che provvede al riscaldamento del serbatoio fino alla temperatura di fusione della cera. Il suo pilotaggio à ̈ eseguito dall’ elettronica di controllo [46] che provvede alla verifica costante della temperatura mediante un apposito sensore. Il riscaldatore, date le modeste potenze in gioco, à ̈ costituito da un dispositivo elettronico del quale viene sfruttato il calore prodotto per dissipazione termica.

La termocoppia [43] TC1 à ̈ utilizzata dall’elettronica di controllo per la verifica della temperatura della cera all’interno del serbatoio [50]. Tale informazione consente al sistema di controllare lo stato on/off del riscaldatore in modo da garantire la costanza della temperatura del materiale. Il software dell’hardware di controllo à ̈ in grado di eseguire gli opportuni adattamenti per la compensazione dell’inerzia termica del materiale e la gestione dei cicli di isteresi.

Il tubo di distribuzione [44] à ̈ costituito da un microtubo flessibile riscaldato elettricamente, in maniera autonoma, da un avvolgimento interno in rame e controllato dal microprocessore; esso consente il trasferimento della cera fusa dal serbatoio interno dell’unità di controllo fino al dispenser [45] manipolato dall’operatore. Per evitare la solidificazione della cera durante il trasferimento il tubo à ̈ del tipo riscaldato elettricamente a bassa tensione. Il tubo di distribuzione à ̈ contenuto in un’apposita guaina flessibile al cui interno scorre anche il cavo elettrico per l’alimentazione del sistema di riscaldamento della testa del dispenser.

Il dispenser [45] à ̈ lo strumento manipolato dall’operatore per la distribuzione della cera in fase di realizzazione del modello. E’ costituito da diversi elementi: un contenitore in materiale refrattario [32], il sistema di raccordo con il tubo di distribuzione [31], la testa riscaldata ad induzione controllata da un microprocessore e la spatola di erogazione della cera [60].

La punta erogatrice del dispenser [45] à ̈ costituita da un ago di acciaio in grado di erogare cera fusa attraverso il riscaldamento del medesimo ago con tecnologia ad induzione controllata da un microprocessore al fine di assicurare un controllo costante della temperatura dell’ago stesso che funge allo stesso tempo da spatola per modellare la cera fusa.

Per adattare il sistema a differenti necessità di lavorazione à ̈ prevista la possibilità di impiego di spatole di diversa forma e struttura.

L’elettronica di controllo à ̈ costituita da una scheda a circuito stampato sulla quale trovano posto tutti i componenti necessari per la gestione del sistema. La Cpu à ̈ costituita da un microcontrollore [69] Microchip PIC16F876 al quale sono affidati tutti i compiti di gestione dei dispositivi periferici (display, compressore, riscaldatore, etc). Sulla stessa scheda sono alloggiati i circuiti di alimentazione e i dispositivi di potenza per l’alimentazione degli elementi riscaldanti presenti nel sistema.

Per il controllo dell’erogazione del flusso della cera durante la lavorazione à ̈ stato utilizzato un pulsante a pedale che garantisce la massima libertà di movimento dell’operatore, che in questo modo può disporre di entrambe le mani libere per eseguire le operazioni di modellatura.

Il tasto funzionale attualmente disponibile sul dispositivo prototipale consente all’operatore di selezionare la temperatura di lavoro ottimale per l’esecuzione del lavoro in funzione delle caratteristiche del materiale adoperato e della temperatura ambiente. Per migliorare le possibilità di interazione dell’utente con il software di gestione della macchina sono previsti due pulsanti ausiliari che consentono una selezione fine del valore di temperatura desiderato.

Il display alfanumerico [70] presente sull’unità di controllo svolge la funzione essenziale di informare l’operatore sullo stato di funzionamento della macchina (preriscaldamento, sistema pronto, errore, etc.) e sulla temperatura di lavoro corrente.

DISPENSER

Il dispenser à ̈ lo strumento manipolato dall’operatore per la distribuzione della cera in fase di realizzazione del modello. E’ costituito da diversi elementi:

- il contenitore in materiale refrattario [51];

- il tubo elettroriscaldato di distribuzione della cera [54];

- la spatola elettroriscaldata di erogazione della cera [52],

Per adattare il sistema a differenti necessità di lavorazione à ̈ prevista la possibilità di impiego di spatole di diversa forma e struttura. In ogni caso questa parte del dispositivo à ̈ costituita da un sottile tubo di materiale metallico raccordato da un lato con il tubo di distribuzione della cera e dall’altro con la parte terminale dell’attrezzo di erogazione e modellatura della cera.

Per assicurare una sufficiente temperatura della cera ed evitare che essa solidifichi raffreddandosi all’interno della spatola, quest’ultima à ̈ dotata di uno speciale sistema di riscaldamento il cui funzionamento à ̈ basato sul passaggio di una corrente impulsiva ad alta frequenza accoppiata alla spatola mediante un trasformatore toroidale.

Con riferimento al circuito precedente si evidenzia che la temperatura della spatola dipende da due fattori:

- il rapporto L1/L2 tra le spire del primario e del secondario del trasformatore di accoppiamento [58/59];

- il valore della frequenza del segnale di controllo [56].

La scelta del rapporto L1/L2 à ̈ stata inizialmente effettuata in fase progettuale in funzione di considerazioni teoriche indicative. Successivamente il valore à ̈ stato tarato sperimentalmente per adattarlo alle caratteristiche termoelettriche del materiale utilizzato per la costruzione della spatola.

Per la gestione dinamica della temperatura della spatola à ̈ possibile agire sulla frequenza del segnale di controllo [56].

La Tavola L [60] mostra il dettaglio costruttivo della realizzazione prototipale del sistema descritto.

SCHEMA ELETTRICO

Lo schema elettrico à ̈ illustrato nella Tavola M.

Segnale Dir Descrizione

62 IN Tasto di selezione temperatura di lavoro

63 IN Pedale di controllo del compressore

64 OUT Segnale di attivazione del compressore

65 OUT Controllo del sistema di riscaldamento del tubo

66 OUT Controllo del sistema di riscaldamento del dispenser 67 OUT Display LCD

68 AI Sonda temperatura serbatoio

MICROPROCESSORE

La CPU [61] utilizzata per il controllo del sistema à ̈ costituita da un microcontrollore della Microchip tipo PIC16F876 [69].

DISPLAY

Come unità di visualizzazione à ̈ impiegato un display LCD standard [70] del tipo LCD Displaytech 162 in grado di presentare due righe di 16 caratteri alfanumerici ciascuna.

Il dispositivo à ̈ interfacciabile al sistema a microprocessore mediante un connettore a 16 pin.

SCHEMA ELETTRONICO DI CONTROLLO

Lo schema elettronico di controllo à ̈ illustrato nella Tavola Q.

SOFTWARE DI CONTROLLO

Il software di controllo dell’unità, illustrato alla Tavola P, provvede alla gestione delle varie parti che costituiscono il dispositivo:

- i dispositivi di presentazione (display e led);

- i dispositivi di input (tasto funzionale e pedale);

- i dispositivi di output (compressore e riscaldatore).

Rinviando ad una lettura del listato del programma per una descrizione del suo funzionamento si riporta in questa sezione una breve descrizione delle sue funzionalità essenziali.

(A) Inizializzazione

Questa fase, eseguita in maniera asincrona all’avvio del sistema, consiste nell ’inizializzazione di tutte le variabili gestite dal programma e nella configurazione dei dispositivi di I/O presenti alfintemo del microcontrollore e sulla scheda di controllo.

Durante l’inizializzazione il sistema avvia il riscaldamento del serbatoio fino alla temperatura selezionata dall’operatore.

Terminata la fase di inizializzazione, il sistema si pone nello stato operativo in attesa dei comandi dell’operatore.

(B) Controllo temperatura

La funzione di controllo della temperatura tiene conto dello stato del selettore presente sul pannello frontale del dispositivo e si occupa del mantenimento della temperatura del serbatoio interno, del tubo di distribuzione e della spatola di erogazione della cera.

Per il controllo della temperatura della spatola il sistema provvede a variare la frequenza del segnale di controllo [56]. Non essendo previsto alcun segnale di feedback dello stato della spatola, viene lasciata all’operatore la libertà di incrementare o decrementare a suo piacimento la temperatura della spatola in funzione delle condizioni ambientali e delle esigenze di lavorazione.

(C) Controllo erogazione

Mediante il pedale remoto, l’operatore à ̈ in grado di attivare il funzionamento del compressore che spinge la cera fusa dal serbatoio lungo il tubo di distribuzione fino alla spatola di erogazione.

Il controllo del flusso di erogazione della cera à ̈ totalmente affidato all’operatore, che può agire sul compressore attraverso il pedale. L’utilità di gestire il comando del compressore tramite il microcontrollore consiste nella possibilità di disattivare l’erogazione in presenza di temperature troppo basse della cera, come ad esempio accade durante la fase di inizializzazione.

(D) Controllo display

Le funzioni di gestione del display comprendono i driver per il pilotaggio del dispositivo LCD e la logica di gestione dei messaggi.

DISEGNI / CARATTERISTICHE DELLE COMPONENTI MECCANICHE

I disegni, le dimensioni e le caratteristiche in generale dei particolari meccanici componenti il prototipo oggetto della documentazione allegata alla presente domanda di brevetto hanno funzione del tutto orientativa avendo lo scopo di fornire un’indicazione di massima, meramente esemplificativa e nient’ affatto esaustiva, delle caratteristiche costruttive degli elementi che dovranno essere successivamente realizzati, non intendendosi limitare l’ambito della presente domanda di brevetto alle componenti con le caratteristiche indicate in via meramente esemplificativa, bensì, al contrario, intendendosi ricomprendere qualsiasi differente caratteristica, di carattere dimensionale e non solo, delle componenti stesse.

LEGENDA delle Tavole Disegni (da A a Oì:

TAVOLA A LAYOUT FUNZIONALE

1 UNITA' DI CONTROLLO

2 CIRCUITO DI ALIMENTAZIONE ELETTRICA (IN 220Vac OUT 12Vac)

3 CIRCUITO ELETTRONICO DI CONTROLLO

4 PULSANTE DI SELEZIONE TEMPERATURA SUL PANNELLO FRONTALE

5 PEDALE DI CONTROLLO MANUALE ESPULSIONE CERA

6 SERBATOIO CERA FUSA

7 COMPRESSORE ARIA

8 CIRCUITO DI CONTROLLO DELLA TEMPERATURA DEL PUNTALE

9 TUBO DI DISTRIBUZIONE CERA FUSA

10 DISPENSER

11 PUNTALE

TAVOLA B SCHEMA FUNZIONALE

12 DISPENSER

13 PUNTALE

14 CIRCUITO DI CONTROLLO DELLA TEMPERATURA DEL PUNTALE 15 MOTORE DEL COMPRESSORE

16 COMPRESSORE ARIA

17 INGRESSO ARIA

18 USCITA ARIA DAL COMPRESSORE

19 USCITA CERA FUSA DAL SERBATOIO

20 SERBATOIO CERA FUSA

21 SISTEMA DI RISCALDAMENTO CERA

TAVOLA C PANNELLI

22 PANNELLO ANTERIORE

23 UNITA' DI VISUALIZZAZIONE (DISPLAY LCD)

24 PULSANTE DI SELEZIONE DELLA TEMPERATURA

25 FORO DI USCITA TUBO DI DISTRIBUZIONE E ALIMENTAZIONE PUNTALE

26 PANNELLO POSTERIORE

27 FORO DI INGRESSO ALIMENTAZIONE PRIMARIA (220 Vac)

28 PRESA DI ALIMENTAZIONE ELETTRICA (220 Vac)

TAVOLA D SERBATOIO

29 SERBATOIO CERA

30 COPERCHIO

TAVOLA E DISPENSER

31 BOCCOLA PIANTAGGIO DISPENSER

32 INVOLUCRO ESTERNO

33 CHIUSURA INVOLUCRO ESTERNO

TAVOLA F TUBO

34 TUBO DISTRIBUZIONE CERA FUSA

TAVOLA G

SCHEMA FUNZIONALE

35 UNITA' DI CONTROLLO

36 DISPLAY

37 TASTO FUNZIONALE

38 DISPENSER

39 PEDALE

TAVOLA H SCHEMA DI FUNZIONAMENTO

40 SERBATOIO

41 COMPRESSORE

42 RISCALDATORE

43 TERMOCOPPIA

44 TUBO DI DISTRIBUZIONE

45 DISPENSER

46 ELETTRONICA DI CONTROLLO

47 PEDALE DI CONTROLLO

48 TASTO FUNZIONALE

49 DISPLAY ALFANUMERICO

50 CERA FUSA

TAVOLA 1

DISPENSER

51 INVOLUCRO ESTERNO

52 SPATOLA

53 CONTROLLO TEMPERATURA SPATOLA 54 TUBO TERMO-RISCALDATO

55 SPATOLA

56 CONTROL SIGNAL

57 12V

58 LI

59 L2

TAVOLA L

PROTOTIPO SPATOLA

60 FOTO DETTAGLIO SPATOLA

TAVOLA M SCHEMA ELETTRICO

61 CPU

62 TASTO

63 PEDALE

64 COMPRESSORE

65 RISCALDATORE TUBO

66 RISCALDATORE DISPENSER

67 DISPLAY

68 TERMOCOPPIA TC1

TAVOLA N CPU

69 MICROPROCESSORE TIPO PIC 16F876

TAVOLA 0

DISPLAY

70 FOTO DISPLAY LCD 2X16 CARATTERI

TAVOLA P SOFTWARE DI CONTROLLO

71 PROGRAMMA DI CONTROLLO

72 1 N IZI ALIZZAZIO N E

73 STATO SELETTORE PANNELLO

74 STATO PEDALE REMOTO

75 CONTROLLO DISPLAY

76 CONTROLLO TEMPERATURA

77 CONTROLLO EROGAZIONE TAVOLA Q

SCHEMA ELETTRONICO - ELENCO COMPONENTI

78 IC1 PIC16F876

79 TI 1RFZ44N

80 T2 IRFZ24

81 T3 IRFZ44N

82 T4 7805

83 D PONTE DIODI 84 Q 4 MHZ

85 RI 1 KOHM

86 R2 4.7 KOHM

87 R3 22 KOHM

88 R4 100 OHM

89 R5 10 OHM

90 R6 100 KOHM

91 R7 10 OHM

92 R8 100 KOHM

93 R9 10 OHM

94 RIO 100 KOHM

95 RII 100 OHM

96 CI 0.22 KF

97 C2 0.47 PF

98 C3 0.47 PF

99 C4 0.47 PF

100 C5 0.47 PF

101 C6 1000 MF

102 C7 1000 MF

103 C8 220 MF

104 C9 220 MF

105 LI INDUTTANZA 106 L2 INDUTTANZA 107 PI PULSANTE SELEZIONE 108 P2 PEDALE REMOTO

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1. Strumento per l’esecuzione di lavorazioni del tipo a “cera persa†(e in tutti quei casi in cui à ̈ prevista la manipolazione di fluidi che devono essere trattati a temperatura e viscosità costante) caratterizzato dal fatto che: la cera (o altro materiale eventualmente utilizzato) viene riscaldata - da un dispositivo elettronico [42] del quale viene sfruttato il calore prodotto per dissipazione termica e il cui pilotaggio à ̈ eseguito dall’ elettronica di controllo [46] che provvede alla verifica costante della temperatura mediante un apposito sensore - fino al punto di fusione, in un apposito contenitore a tenuta stagna [40] nel quale viene depositata allo stato solido durante la fase di caricamento della macchina; la temperatura della parte terminale del dispenser [45] (pertanto, esattamente la temperatura della cera al momento dell’erogazione) viene impostata e mantenuta costante mediante un apposito circuito elettronico [46] di regolazione in grado di assicurare le migliori condizioni di funzionamento del sistema in funzione delle caratteristiche del materiale adoperato; à ̈ presente un display alfanumerico [49]; un compressore [41] ad aria produce nel serbatoio [40] una piccola pressione che spinge la cera lungo il tubo di distribuzione [44] verso un dispenser [45]; il tubo di distribuzione [44] à ̈ costituito da un microtubo flessibile riscaldato elettricamente, in maniera autonoma, da un avvolgimento interno in rame e controllato dal microprocessore; il dispenser [45] à ̈ costituito da un contenitore in materiale refrattario, dal sistema di raccordo con il tubo di distribuzione [44], dalla testa riscaldata ad induzione controllata da un microprocessore e dalla spatola di erogazione della cera; la punta erogatrice del dispenser [45] à ̈ costituita da un ago di acciaio in grado di erogare cera fusa attraverso il riscaldamento del medesimo ago con tecnologia ad induzione controllata da un microprocessore al fine di assicurare un controllo costante della temperatura dell’ago stesso che funge allo stesso tempo da spatola per modellare la cera fusa; sia il tubo di distribuzione [44] che la parte terminale del dispenser [45] sono riscaldati per assicurare la fluidità della cera ed evitare indurimenti del materiale durante