ITMI962634A1 - Procedimento e dispositivo per formare un rivestimento polimerico reticolato e rivestimento cosi' ottenuto - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

Della Domanda di Brevetto per Invenzione Industriale dal Titolo:

“Procedimento e dispositivo per formare un rivestimento polimerico reticolato e rivestimento così ottenuto”

La presente invenzione riguarda un procedimento ed un dispositivo per formare un rivestimento polimerico reticolato via silano. Essa riguarda, altresì, il rivestimento così ottenuto.

Più in particolare, la presente invenzione riguarda un procedimento ed un dispositivo per estrudere un rivestimento polimerico, reticolabile via sitano, su un elemento filiforme come, ad esempio, un conduttore elettrico.

La tecnica di reticolazione con silani è ben nota (GB-1 234 034, GB-A-1 ' 286 460, GB-A-1 357 549, GB-A-1 396 120, GB-1 406 680, GB-A-1 412 628, GB-A-1 450 934, GB-A-1 526 398, GB-A-1 534 299, GB-A-1 579 446 e GB-A-1 581 041). Essa comprende essenzialmente due reazioni: innesto e reticolazione.

In generale, l'innesto viene realizzato esponendo un adatto polimero ad un composto capace di generare, su detto polimero, dei siti a radicali liberi sui quali s'innesta poi un adatto silano.

Il polimero così innestato viene poi esposto ad un agente capace di provocare l’idrolisi di almeno un adatto gruppo idrolizzabile presente sul silano e le funzioni risultanti da detta idrolisi vengono condensate fra loro, preferibilmente in presenza di un adatto catalizzatore di reticolazione.

Un esempio di detta tecnica è illustrato nel seguente schema:

Esempi di adatti polimeri sono le poliolefine ed i copolimeri olefinici.

Tipici esempi dì poliolefine sono i vari tipi di polietilene come polietilene (PE), polietilene a bassa densità (LDPE), polietilene a densità molto bassa (VLDPE), polietilene preparato con metalloceni e simili.

Esempi di adatti copolimeri olefinici sono i copolimeri ottenuti per copolimerizzazione di una o più olefine fra loro o con altri monomeri. Il termine “copolimero olefinico" comprende ma non è limitato ai copolimeri alchilene/arcrilati, ai copolimeri alchilene/acetato di vinile, ed al cloruro di polivinile.

Tipici esempi di adatti copolimeri sono i copolimeri dell'etilene con il propilene e/o il butilene, i copolimeri etilene/acrilato di etile ed i copolimeri etilene/acetato di vinile.

Esempi di composti capaci di generare, sul polimero, dei siti a radicali liberi per favorire l’innesto di un adatto silano sono i perossidi ed i peresteri. Tipici esempi di perossidi sono il dibenzoil-, diclorobenzoil-, dicumil-, -ter.butilcumil-, diter. butil- e dilauril-perossido. Tipici esempi di peresteri sono il peracetato ed il perbenzoato di ter.butile.

I silani utilizzati secondo questa tecnica devono possedere (i) un gruppo capace di formare un legame covalente con l'atomo di carbonio del polimero sul quale è stato formato il radicale libero ed (ii) almeno un gruppo, preferibilmente due, ancor più preferibilmente tre gruppi idrolizzabili. Preferibilmente, detti gruppi sono idrolizzabili in presenza di acqua.

Esempi di adatti silani sono gli alchilen-trialcossi-silani. Tipico esempio di silano preferito è il vinil-trimetossi-silano (VTMS).

Tipico esempio di polimero innestato è un LDPE innestato a caldo con VMTS in presenza di dicumil-perossido (DCP).

Alternativamente, il polimero innestato può anche essere ottenuto per copolimerizzazione aggiungendo un adatto vinilsilano ad almeno uno degli altri monomeri già menzionati più sopra.

II secondo tipo di reazione (reticolazione) viene preferibilmente condotto in presenza di acqua e di un catalizzatore di reticolazione.

Esempi di adatti catalizzatori di reticolazione sono gli acidi di Lewis. Esempi di catalizzatori di reticolazione preferiti sono i titanati organici, i carbossilati metallici ed i naftenati metallici. Esempi di adatti carbossilati metallici sono il dilaurato di dibutil stagno, l'acetato stannoso, l’ottanoato stannoso, l’ottonoato di zinco ed il 2-etilesanoato di ferro. Esempi di adatti naftenati sono il naftenato di piombo e di cobalto.

Un catalizzatore di reticolazione preferito è il dilaurato di dibutil stagno (DBTL).

I polietileni (es. PE, LDPE, LLDPE) hanno eccellenti proprietà per essere adoperati nella produzione di articoli utilizzabili in campo elettrico ma la loro massima temperatura di esercizio è di circa 70°C. Questo inconveniente può essere superato, ad esempio, con la tecnica di reticolazione ai silani che porta la massima temperatura di esercizio superiore a 90°C, per esempio fino a 155°C.

Pertanto, i polietileni reticolati via silani sono molto usati nell'estrusione di rivestimenti per cavi elettrici, specialmente per cavi elettrici a basso voltaggio.

I prodotti più importanti commercialmente disponibili per questo scopo si basano essenzialmente sulla stessa chimica (PE, LDPE o LLDPE innestati con VMTS e reticolati in presenza di umidità e DBTL) ma differiscono per la tecnica di estrusione.

Secondo una prima tecnica, il polimero innestato viene preparato in situ mediante trattamento a caldo del polimero con DCP e VMTS, e la massa, comprendente anche DBTL, viene estrusa. Il prodotto estruso viene poi immerso in acqua calda o lasciato comunque in presenza di umidità, per un adatto periodo, per ottenere la reticolazione. Un inconveniente di questa tecnica è costituito dal fatto che essa richiede l’uso di specifici tipi di estrusori particolarmente sofisticati, essendo richiesto un particolare controllo del profilo termico e dei flussi di materiale per poter realizzare l'innesto all'interno degli estrusori stessi e prevenire possibili fenomeni di pre-reticolazioni al loro interno.

Una seconda tecnica prevede la preparazione, a parte, di un polimero innestato o di un copolimero avente, pendenti, gruppi silanici idrolizzabili. Detto polimero innestato o detto copolimero viene caricato in un estrusore unitamente ad un “masterbatch” comprendente un catalizzatore di reticolazione. La massa viene estrusa e poi reticolata in presenza di umidità in modo convenzionale.

Uno svantaggio comune ad entrambe le tecniche descritte più sopra è che i residui di massa fusa che rimangono nell'estrusore tendono a reticolare ed a formare grumi che compromettono la qualità del prodotto. A questo proposito merita ricordare che, a volte, l’estrusore deve subire arresti per cambio stampi, cambio filtri ed interventi simili, anche quando il lotto di massa fusa non è ancora stato completamente estruso.

In tali casi, e comunque dopo prolungati periodi di estrusione, è quindi necessario sottoporre l’estrusore ad un particolare tipo di pulitura che viene effettuato, ad esempio, estrudendo polietilene tal quale per asportare i residui di massa reticolabile oppure procedendo allo smontaggio della macchina.

Per quanto riguarda i rivestimenti per cavi, isolanti o no, le attuali norme di sicurezza prescrivono che la fiamma non si propaghi lungo il cavo e, in alcuni, anche che la sua combustione non generi gas tossici e/o corrosivi. Tuttavia, la combustione dei rivestimenti di cavi formati da polimeri a base di polietilene, come ad esempio il polietilene reticolato via silani descritto in precedenza, non soddisfano le specifiche di non propagazione della fiamma. Per ovviare a questo inconveniente, in particolare quando è richiesta l’assenza di gas tossici e/o corrosivi, è previsto di aggiungere un'alta quantità di carica ignifugante. Un esempio di adatta carica ignifugante è l’idrossido di magnesio.

Ora è stato osservato che l'estrusione di queste mescole secondo le suddette tecniche note è assai difficile per due motivi: per l’umidità presente nella carica ignifugante e per l'alta viscosità della massa da estrudere.

Entrambi i suddetti fattori provocano fenomeni di prereticolazione nella vite e/o nella testa dell’estrusore e, a sua volta, la prereticolazione causa irregolarità nel rivestimento isolante e, nei casi più gravi, arresto dell'estrusione.

Per quanto riguarda l’umidità della carica ignifugante è stato osservato che se l’umidità della mescola preparata viene ridotta al di sotto di 200-250 ppm (rispetto a circa 500-1000 ppm), si riducono i problemi di prereticolazione. Ciò richiede un accurato essiccamento della mescola mediante confezionamento effettuato con macchine capaci di degasare la massa e l’uso di appositi contenitori a tenuta ermetica e dotati di disidradanti. Tuttavia, anche questo trattamento non consente comunque di procedere ad estrusioni per tempi maggiori di alcune ore.

Come già detto più sopra, il secondo fenomeno osservato è costituito da un elevato aumento della viscosità della mescola (polimero reticolabile via silani/catalizzatore di reticolazione/carica ignifugante), che comporta, a parità di velocità di estrusione, un rilevante aumento della temperatura della massa in uscita (ad esempio da circa 120°C a circa 180°C). Ciò tende a provocare fenomeni di prereticolazione nella vite e/o nella testa dell'estrusore, ad esempio a causa di ristagni di mescola nella vite e/o nella testa dell’estrusore stessi, dando luogo ai fenomeni sopra descritti.

E' stato ora trovato che tutti i suddetti inconvenienti possono essere eliminati quando il catalizzatore di reticolazione, invece di essere incorporato nella massa da estrudere, viene depositato sull’elemento filiforme subito prima che su di esso venga estruso il rivestimento isolante.

Costituisce, quindi, un primo oggetto della presente invenzione un procedimento per formare un rivestimento, di un polimero reticolato via silano, su un elemento filiforme mediante estrusione di una massa termoplastica fusa comprendente un polimero reticolabile via silano ed eventuali additivi, essendo inoltre prevista la presenza di un catalizzatore di reticolazione, caratterizzato dal fatto che detto catalizzatore di reticolazione viene depositato sul detto elemento filiforme subito prima che su di esso venga estrusa detta massa termoplastica fusa.

L’elemento filiforme è, preferibilmente, un conduttore elettrico. Ancor più preferibilmente, esso è un conduttore elettrico a basso voltaggio.

Il polimero reticolabile secondo la presente invenzione comprende una catena polimerica a cui sono legati, covalentemente, delle unità silaniche comprendenti almeno un gruppo, preferibilmente due, ancor più preferìbile mente tre gruppi idrolizzabili. Preferibilmente, detti gruppi sono idrolizzabili in presenza di acqua. Dette unità silaniche possono essere state legate alla catena polimerica, secondo tecniche note, per innesto radicalico o per copolimerizzazione. Esempi di adatte unità silaniche comprendenti tre gruppi idrolizzabili con acqua sono i trialcossi-silani. Tipico esempio di silano preferito comprendente tre gruppi idrolizzabili con acqua è il trimetossi-silano. Esempi di composti in grado di fornire detti gruppi silanici sono i seguenti: γ-metacrilossi propiltrimetossi silano, metiltrietossi silano, metiltris-(2-metossietossi) silano, dimetildietossi silano, viniltris-(2-metossietossi) silano, viniltrimetossi silano, vinil trietossi silano, vinil dimetossietossi silano, ottiltrietossi silano, isobutiltrietossi silano, isobutiltrimetossi silano e loro miscele.

Preferibilmente, la catena polimerica è la catena di una poliolefina o di un copolimero olefinico.

Tipici esempi di adatte catene poliolefiniche sono quelle dei vari tipi di polietilene: PE, LDPE, VLDPE, PE preparato con metalloceni e simili.

Tipici esempi di adatte catene di un copolimero olefinico sono quelle dei copolimeri dell’etilene con il propilene e/o il butilene, dei copolimeri etilene/arcrilato di etile e dei copolimeri etilene/acetato di vinile.

Tipico esempio di polimero reticolabile innestato è un VLDPE innestato a caldo con VMTS in presenza di DCP.

Un altro tipico esempio di polimero reticolabile è un copolimero ottenuto per copolimerizzazione di un trialcossi-vinil-silano con uno o più comonomeri scelti dal gruppo comprendente olefine, alchil-acrilati e acetato di vinile.

Preferibilmente il catalizzatore di reticolazione è scelto dal gruppo comprendente i titanati organici, i carbossilati metallici ed i naftenati metallici.

Esempi di carbossilati metallici sono il dilaurato di dibutil stagno, l'acetato stannoso, l’ottanoato stannoso, i’ottonoato di zinco ed il 2-etilesanoato di ferro. Esempi di naftenati sono il naftenato di piombo e di cobalto.

Il catalizzatore di reticolazione preferito è il dilaurato di dibutil stagno (DBTL).

Gli additivi che possono essere aggiunti alla massa termoplastica fusa, variano ampiamente, secondo parametri ben noti al tecnico del ramo, in funzione delle caratteristiche che si desidera conferire al rivestimento. Tipici esempi sono: cariche inerti, cariche ignifughe, cariche rinforzanti, agenti di processabilità, agenti accoppianti, stabilizzanti, pigmenti colorati e simili. Preferibilmente, la carica ignifuga è costituita da una carica del tipo “hydrated minerai filler” come ad esempio idrossido dì magnesio e/o idrossido di alluminio.

Generalmente, la quantità totale di additivi, rispetto alla quantità totale di massa estrusa, varia dal 30 al 70% in peso.

In particolare, la carica ignifuga, rispetto alla quantità totale di massa estrusa, varia dal 40 al 60% in peso.

Lo spessore del rivestimento estruso con il processo della presente invenzione varia da 0,1 a 2,5 mm, preferibilmente, da 0,2 ad 1 mm.

Lo spessore dell’elemento filiforme sul quale si deposita il catalizzatore può variare notevolmente, potendo questo essere sia un conduttore elettrico tal quale, sia un conduttore elettrico previamente rivestito con un rivestimento polimerico di spessore variabile.

La sezione dell'elemento filiforme, quando questi è un conduttore elettrico, è generalmente compresa fra 0,1 e 1000 mm2. Ad esempio, nel caso di cavi a bassa tensione, detta sezione varia fra 0,5 e 70 mm2.

Quando l’elemento filiforme è un conduttore elettrico, esso può anche essere costituito da un insieme di elementi filiformi.

La velocità della linea di estrusione, qui di seguito indicata come “velocità di estrusione”, varia, invece, in funzione del tipo di estrusore usato e dalla sezione dell'elemento filiforme sul quale viene estruso il rivestimento. Ad esempio, un conduttore di sezione 0,6 mm2 (costituito, per esempio, da 12 fili del diametro di 0,25 mm e diametro complessivo di 0,9 mm) può essere ricoperto con un rivestimento polimerico alla velocità di circa 500÷600 m/min., mentre un conduttore di sezione di 5 mm2 , tipicamente formato da 70 fili del diametro di 0,3 mm ed un diametro complessivo di 2,9 mm, può essere ricoperto alla velocità di 200 m/min.

In generale la velocità di estrusione varia in funzione del diametro dell’elemento filiforme da 10 a 800 m/min. Tipicamente la velocità di estrusione varia da 200 a 600 m/min.

Un altro vantaggio della presente invenzione è costituito dal fatto che, non aggiungendo il catalizzatore alla massa fusa da estrudere, se ne possono utilizzare quantità maggiori di quelle utilizzate secondo le tecniche tradizionali in cui il limite superiore è dettato dalla quantità che provoca la prereticolazione della massa non ancora estrusa. Potendo, invece, aggiungere quantità maggiori, la reticolazione dei rivestimenti estrusi secondo il procedimento della presente invenzione è più rapida. La reticolazione procede, infatti, piuttosto rapidamente anche in aria atmosferica. Usualmente, dopo 710 giorni di esposizione all’aria, i rivestimenti della presente invenzione raggiungono un grado di reticolazione analogo a quello raggiunto dopo 16 ore in acqua a 80°C e comunque sufficiente al superamento delle prove richieste dalla norma.

Generalmente, la quantità di catalizzatore di reticolazione depositata sull’elemento filiforme sarà pari a circa 0,1 - 4 g per ogni chilogrammo di massa estrusa. Preferibilmente, 0,3 - 3 g/Kg. Il limite superiore è dato da problemi meccanici nella testa di estrusione ed è collegato alle dimensioni del filo.

Eventualmente l’elemento filiforme può essere costituito da un conduttore elettrico rivestito di un primo rivestimento polimerico. In tal caso, il catalizzatore di reticolazione viene depositato su detto primo rivestimento subito prima che su di esso venga estrusa la massa termoplastica fusa reticolabile via silani.

In una forma di realizzazione preferita, il rivestimento più interno è isolante ed ha uno spessore compreso tra 0,3 e 2 mm e quello più esterno è una guaina avente uno spessore compreso tra 1 e 3 mm.

Il dispositivo per realizzare il processo della presente invenzione consiste essenzialmente in un circuito di alimentazione di un fluido, capace di catalizzare la reticolazione di un polimero reticolabile via silano, collegato ad una testa di applicazione di detto fluido in cui scorre un elemento filiforme. Detto circuito convoglia la quantità desiderata e controllata di fluido catalizzante a detta testa di applicazione disposta, preferibilmente, pochi centimetri a monte della testa di estrusione. L’elemento filiforme passa prima in detta testa di applicazione dove viene ricoperto della quantità desiderata e controllata di fluido catalizzante e, subito dopo, nella testa di estrusione dove viene ricoperto di uno strato uniforme di materiale termoplastico fuso reticolabile via silano.

Costituisce, quindi, un secondo oggetto della presente invenzione un dispositivo di distribuzione di un fluido capace di catalizzare la reticolazione di un polimero termoplastico reticolabile via silano, caratterizzato dal fatto di essere costituito da un circuito di alimentazione di detto fluido e da una testa di applicazione per erogare uniformemente una quantità calcolata di detto fluido su un elemento filiforme che scorre all’interno di detta testa.

Preferibilmente, in detta testa di applicazione, l'erogazione di detto fluido avviene mediante un anello di equalizzazione ed erogazione all'interno del quale scorre detto elemento filiforme.

Detto anello di equalizzazione ed erogazione è in comunicazione idraulica con detto circuito di alimentazione ed è dotato di microcanali o di un setto poroso in acciaio inox per erogare uniformemente detto fluido sulla superficie di detto elemento filiforme.

La quantità di catalizzatore fluido erogata da detta testa di applicazione viene controllata e dosata mediante una pompa dosatrice che può essere azionata attraverso tre modi diversi: indipendente, sincronismo di linea e sincronismo in funzione dei giri vite dell’estrusore. Detti modi di operare saranno descritti in dettaglio più avanti.

Generalmente, per ogni chilo di massa fusa estrusa, la testa di applicazione eroga da circa 0,1 a 4 g di catalizzatore.

Nel caso particolare del DBTL, la quantità di catalizzatore erogata per ogni chilo di massa fusa estrusa è di circa 0,3 - 1 g.

Un esempio di realizzazione del dispositivo della presente invenzione è illustrato nell’allegata Fig. 1.

Il dispositivo della presente invenzione comprende un serbatoio 1. Preferibilmente, detto serbatoio 1 è termostatizzato per portare la viscosità del catalizzatore fluido o di una eventuale soluzione di catalizzatore di reticolazione ad un livello prefissato. Nel caso illustrato, il fluido è DBTL e la sua viscosità diminuisce fortemente nell'intervallo di temperatura compreso fra 20 e 40°C.

Da detto serbatoio il fluido passa a un prefiltro 2a ed a una pompa dosatrice monocilindrica 3. Da questa, il fluido viene inviato ad un polmone smorzatore 4, che riduce le oscillazioni di pressione causate dalla pompa dosatrice monocilindrica 3, quindi ad un secondo filtro 2b, ad un misuratore di portata 7 ed, infine, ad una testa di applicazione 9 dove una quantità prescelta e controllata di fluido viene erogata uniformemente sull’elemento filiforme 8a. Il dispositivo comprende, inoltre, un misuratore di pressione 6 ed una valvola di sovrappressione 5 con condotto di by-pass. L’eventuale superamento di un limite massimo prefissato di pressione di esercizio provoca l'apertura della valvola di sovrappressione 5 e viene segnalato sul quadro di comando (non mostrato).

L’elemento filiforme 8a passa poi nella testa di estrusione 10a dove viene ricoperto di un rivestimento isolante di materiale termoplastico fuso reticolabile via silano. Preferibilmente, la testa di applicazione è posta a pochi centimetri a monte della testa di estrusione.

L’elemento filiforme ricoperto 8b passa poi attraverso un misuratore di diametro 11 ed un misuratore di velocità 12.

La pompa dosatrice monocilindrica 3 può essere azionata in tre diversi modi.

Il primo modo è indipendente dalla velocità della linea di estrusione e dal diametro del rivestimento isolante estruso. In questo caso la pompa dosatrice monocilindrica 3 è azionata tramite comandi marcia-arresto e aumentadiminuisci posti sul quadro di comando (non mostrato). Questo modo di azionamento della pompa dosatrice monocilindrica 3 è utilizzato per operazioni di taratura e verifica deirimpianto e nel caso di prove su nuovi materiali.

Il secondo modo è di sincronismo di linea. In questo caso, un processore PLC (“Programable Logic Controller") 14 riceve segnali analogici di velocità di linea e di diametro dell’elemento filiforme 8b dal misuratore di velocità 12 e dal misuratore di diametro 11. Il PLC 14 determina la quantità di massa fusa estrusa per unità di tempo dall'estrusore 10 e determina la quantità di catalizzatore fluido che deve essere erogata per unità di tempo dalla testa di applicazione 9 in funzione della quantità di massa fusa estrusa dall’estrusore 10. Il dato viene inviato ad un processore PLC 15 dove è memorizzata la curva caratteristica della pompa dosatrice monocilindrica 3 ed il processore PLC 15 agisce direttamente sull'inverter 16 della pompa dosatrice monocilindrica 3 e varia, se necessario, il regime di rotazione della pompa. Nel caso di variazione, il processore PLC 15 verifica che, a variazione avvenuta, la portata misurata dal misuratore di portata 7 sia effettivamente quella richiesta dal PLC 14 e, se necessario, comanda una variazione più accurata.

Il terzo modo è di sincronismo in funzione dei giri vite dell’estrusore 10. In questo caso, il PLC 14 riceve un segnale analogico dei giri vite dell’estrusore 10 dalla dinamo tachimetrica 13, determina la portata di massa fusa estrusa per unità di tempo e, in base alla portata determinata, determina la quantità necessaria di catalizzatore fluido. Questo dato viene inviato al processore PLC 15 che procede come indicato per il secondo modo di azionamento (sincronismo di linea).

Il procedimento ed il dispositivo della presente invenzione consentono di ottenere rivestimenti isolanti contenenti più del 50% di carica ignifuga del tipo “hydrated minerai fillers” e la loro estrusione ad elevata portata e velocità. Detto rivestimento isolante è nuovo e non poteva essere ottenuto secondo le tecniche note.

Costituisce, quindi, un terzo oggetto della presente invenzione un rivestimento isolante di un polimero reticolato via silano comprendente almeno il 50% in peso di carica ignifuga e che supera la prova di termopressione secondo la norma francese NF F 63-808, eseguita secondo la metodologia specificata nella norma NF C 32-029. Preferibilmente, detta carica ignifuga è del tipo “hydrated minerai fillers". Esempi tipici di cariche ignifughe preferite sono gli idrossidi di magnesio e/o alluminio.

Un tipico esempio di composizione che può essere reticolata con il procedimento della seguente invenzione è indicato nella seguente Tabella 1 in cui 11 Melting Flow Index è stato determinato secondo la norma ASTM D 1238 e la densità secondo la norma ASTM D 1505.

La seguente Tabella 2 illustra le condizioni operative ed i risultati ottenuti estrudendo la composizione della Tabella 1 secondo il procedimento della presente invenzione.

Negli esempi 1-6 la reticolazione è stata condotta in aria per 7 giorni, mentre negli esempi 7 ed 8 è stata condotta in acqua a 80°C per 16 h, poiché in aria, dopo 30 giorni, le prove di Hot-set e Termopressione non venivano superate.

L’Hot-set è stato determinato secondo la norma CEI 2034, a 200°C e a 0,2 MPa. La Termopressione è stata determinata secondo la norma NF F 63-808, a 125°C e K=0,6, con tensione di 10.000 V.

Gli esempi di confronto sono stati invece condotti, secondo la tecnica nota, aggiungendo il catalizzatore alla massa da estrudere.

Claims (35)

1. RIVENDICAZIONI 1. Un procedimento per formare un rivestimento di un polimero reticolato via silano su un elemento filiforme mediante estrusione di una massa termoplastica fusa comprendente un polimero reticolabile via silano ed eventuali additivi, essendo inoltre prevista la presenza di un catalizzatore di reticolazione, caratterizzato dal fatto che detto catalizzatore di reticolazione viene depositato sul detto elemento filiforme prima che su di esso venga estrusa detta massa termoplastica fusa.
2. 2. Un procedimento secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fato che il rivestimento è un rivestimento isolante.
3. 3. Un procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che l'elemento filiforme è un conduttore elettrico.
4. 4. Un procedimento secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che l'elemento filiforme è un conduttore elettrico a basso voltaggio.
5. 5. Un procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 4, caratterizzato dal fatto che il polimero reticolabile comprende una catena polimerica a cui è legato, covalentemente, almeno una unità silanica comprendente almeno un gruppo idrolizzabile.
6. 6. Un procedimento secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detto gruppo idrolizzabile idrolizza in presenza di acqua.
7. 7. Un procedimento secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che dette unità silaniche sono trialcossi-silani.
8. 8. Un procedimento secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detta catena polimerica è la catena di una poliolefina o di un copolimero olefinico.
9. 9. Un procedimento secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detta catena polimerica è la catena di un polietilene.
10. 10. Un procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 9, caratterizzato dal fatto che il catalizzatore di reticolazione è scelto dal gruppo comprendente i titanati organici, i carbossilati metallici ed i naftenati metallici.
11. 11. Un procedimento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che il catalizzatore di reticolazione è il dilaurato di dibutil stagno.
12. 12. Un procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 11 , caratterizzato dal fatto che l'additivo è scelto dal gruppo comprendente cariche inerti, cariche ignifughe, cariche rinforzanti, agenti di processabilità, agenti accoppianti, stabilizzanti e pigmenti colorati.
13. 13. Un procedimento secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che la carica ignifuga comprende una carica del tipo "hydrated minerai filler”.
14. 14. Un procedimento secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dai fatto che la carica ignifuga è idrossido di magnesio o idrossido di alluminio.
15. 15. Un procedimento secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che la quantità totale di additivi, rispetto alla quantità totale di massa estrusa, varia dal 30 al 70 % in peso.
16. 16. Un procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 15, caratterizzato dal fatto che la carica ignifuga, rispetto alla quantità totale di massa estrusa, varia dal 40 al 60 % in peso.
17. 17. Un procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 16, caratterizzato dal fatto che lo spessore del rivestimento estruso varia da 0,1 a 2 mm.
18. 18. Un procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 17, caratterizzato dal fatto che lo spessore del rivestimento estruso varia da 0,2 a 1 mm.
19. 19. Un procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 18, caratterizzato dal fatto che la velocità di estrusione varia da 10 a 800 m/min.
20. 20. Un procedimento secondo la rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che la velocità dì estrusione varia da 200 a 600 m/min.
21. 21. Un procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 20, caratterizzato dal fatto che, per ogni Kg di massa estrusa, la quantità di catalizzatore di reticolazione depositata sull’elemento filiforme è compresa fra 0,1 e 4 g/Kg.
22. 22. Un procedimento secondo le rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato dal fatto che l'elemento filiforme è costituito da un conduttore elettrico rivestito di un primo rivestimento polimerico e dal fatto che il catalizzatore di reticolazione viene depositato su detto primo rivestimento subito prima che su di esso venga estrusa la massa termoplastica fusa reticolabile via silani.
23. 23. Un procedimento secondo la rivendicazione 22 caratterizzato dal fatto che il rivestimento più interno è isolante ed ha uno spessore compreso tra 0,4 e 2 mm e quello più esterno è una guaina avente uno spessore compreso tra 1 e 3 mm.
24. 24. Un dispositivo di distribuzione di un fluido capace di catalizzare la reticolazione di un polimero termoplastico reticolabile via silano, caratterizzato dal fatto di essere costituito da un circuito di alimentazione di detto fluido e da una testa di applicazione per erogare uniformemente una quantità calcolata di detto fluido su un elemento filiforme che scorre all’interno di detta testa.
25. 25. Un dispositivo secondo la rivendicazione 22, caratterizzato dal fatto che in detta testa di applicazione è ricavato un anello di equalizzazione ed erogazione all’interno del quale scorre detto elemento filiforme, detto anello di equalizzazione ed erogazione essendo in comunicazione idraulica con detto circuito di alimentazione.
26. 26. Un dispositivo secondo la rivendicazione 23, caratterizzato dal fatto che. detto anello di equalizzazione è dotato di microcanali per erogare uniformemente detto fluido sulla superficie di detto elemento filiforme.
27. 27. Un dispositivo secondo la rivendicazione 23, caratterizzato dal fatto che. detto anello di equalizzazione è dotato di un setto poroso in acciaio per erogare uniformemente detto fluido sulla superficie di detto elemento filiforme.
28. 28. Un dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazione da 22 a 24, caratterizzato dal fatto che la quantità di catalizzatore fluido erogata da detta testa di applicazione viene controllata e dosata mediante una pompa dosatrice che può essere azionata in modo indipendente, sincrono di linea e sincrono rispetto ai giri vite dell’estrusore.
29. 29. Un dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazione da 20 a 24, caratterizzato dal fatto che detta testa di applicazione eroga, per ogni chilo di massa fusa estrusa, una quantità di catalizzatore fluido compresa fra 0,1 e 4 g/Kg.
30. 30. Un dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazione da 22 a 27, caratterizzato dal fatto che detto fluido è il dilaurato di dibutil stagno.
31. 31. Un dispositivo secondo la rivendicazione 28, caratterizzato dal fatto che la quantità di dilaurato di dibutil stagno erogata per ogni chilo di massa fusa estrusa è compresa fra 0,3 e 1 g/Kg.
32. 32. Un rivestimento di un polimero reticolato via silano caratterizzato dal fatto di avere almeno il 50% in peso di carica ignifuga e di superare la prova di termopressione NF F 63-808.
33. 33. Un cavo comprendente un rivestimento secondo la rivendicazione 32.
34. 34. Un rivestimento secondo la rivendicazione 32, caratterizzato dal fatto che la carica ignifuga comprende una carica del tipo “hydrated minerai filler”.
35. 35. Un rivestimento secondo la rivendicazione 32, caratterizzato dal fatto che la carica ignifuga è idrossido di magnesio o idrossido di alluminio.