IT201900007023A1 - Macchina per fresatura, in particolare per fresature in sito - Google Patents

Description

MACCHINA PER FRESATURA, IN PARTICOLARE PER FRESATURE IN SITO

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce a una macchina per fresatura, in particolare per fresature in sito di superfici di piccole dimensioni.

Background

Nel settore delle macchine per fresatura e dei pantografi, esistono macchine utensili appartenenti alla famiglia delle fresatrici lineari, che si distinguono dalle classiche fresatrici da banco per la caratteristica di essere portatili.

Questa tipologia di macchine utensili è particolarmente utile in tutti i casi in cui non è possibile trasportare il pezzo da lavorare in officina, per esempio a causa di un ingombro esagerato, di sue condizioni di montaggio particolari oppure ancora perché difficile da movimentare.

L’utilizzo di macchine fresatrici portatili, che operano in sito, permette all’azienda di eliminare le difficoltà logistiche di tutto ciò che ruota attorno alla riparazione di questo tipo di componenti, con costi e tempi di manutenzione decisamente ridotti.

Le macchine in questione sono genericamente costituite dalle seguenti unità:

a) una fresa a tazza, tipicamente di circa di 80-100mm, che gestisce l’atto del taglio; b) un motore che mette in rotazione la fresa dotato sia eventualmente di un riduttore, sia di un azionamento che ne regoli la profondità di passata;

c) una traversa che sostenga il tutto dotata a sua volta di un sistema che regoli l’atto dell’avanzamento;

d) dei binari che regolano l’avanzamento in maniera ortogonale.

Tali macchine sono spesso utilizzate anche come spianatrici, ovvero come macchine adatte alla regolarizzazione di una superficie piana.

Sul mercato esistono numerosi esempi di fresatrici lineari portatili; l’azienda Climax propone una macchina che di corredo ha una trave da oltre 2500mm che scorre su dei binari lunghi fino a 4500mm, movimentata da motori idraulici. L’azienda DTH Machines propone invece una macchina che, a differenza della precedente, può vantare dimensioni più ridotte: possiede infatti una corsa sul piano di lavoro pari a 1000X1000mm. Anch’essa è dotata di motori idraulici ma ha la possibilità di montare anche quelli pneumatici. Infine, tra le più performanti, si ricorda la macchina prodotta dall’azienda Mirage, leader di settore in Europa, che ha delle caratteristiche operative analoghe a quelle della precedente. Tuttavia, nessuna delle macchine attualmente in commercio consente ancora di raggiungere i desiderati obiettivi di consentire degli interventi molto rapidi, in modo da evitare alle aziende lunghi ed onerosi fermi macchina, ed al contempo efficaci in tutte le situazioni di operatività e nei diversi ambienti di utilizzo.

Resta pertanto un problema ancora irrisolto la disponibilità di una macchina che abbia: • un ridotto ingombro verticale;

• una grande facilità di montaggio;

• la possibilità di lavorare upside-down (per potersi ancorare alla mazza della pressa per lavorarne il banco);

• alta velocità di esecuzione.

Problema tecnico risolto dall’invenzione

Scopo della presente invenzione è quello di risolvere i problemi lasciati aperti dalla tecnica nota, fornendo una macchina 1 per fresatura comprendente:

- almeno una guida 3 di avanzamento lungo una direzione predefinita;

- almeno una barra 4 di avanzamento associata scorrevolmente alla guida 3;

- mezzi di fresatura 2 montati sulla barra 4 e scorrevoli lungo di essa;

con i mezzi di fresatura 2 che comprendono:

- una fresa 6 per la lavorazione di manufatti;

- almeno un motore 5 associato alla fresa 6;

- mezzi di trasmissione del moto 7, 8 dal motore 5 alla fresa 6 comprendenti un albero motore 8 associato al motore 5 ed un albero condotto 7 associato alla fresa 6, con gli alberi 7, 8 che sono sostanzialmente ortogonali tra loro e accoppiati mediante ruote dentate coniche.

Ulteriori caratteristiche della presente invenzione sono definite nelle corrispondenti rivendicazioni dipendenti.

In particolare, la guida 3 comprende:

- un binario 11; e

- una slitta a ricircolo di rulli 9 fissata alla barra 4 e configurata in modo tale da scorrere lungo il binario 11 indipendentemente dalla posizione della slitta 9 rispetto al binario 11. Utilmente, il binario 11 ha incavi di posizionamento che ne definiscono una sezione concava e in cui è possibile ammorzare la slitta 9 così da consentire il funzionamento della macchina anche in posizione capovolta.

Preferibilmente, la guida 3 comprende un elemento freno 10 posto sul binario per il controllo dello scorrimento della slitta 9 lungo il binario 11.

Utilmente il freno 10 è del tipo di un freno a manovella.

Preferibilmente, la barra di avanzamento 4 comprende un sistema vite-madrevite 12, 15 avente una vite a ricircolo di sfere 12 che si estende lungo la barra 4 e avente una madrevite 15 scorrevole lungo la vite 12 e fissata ai mezzi di fresatura 2, la configurazione essendo tale che quando la vite 12 ruota, la madrevite 15 scorre lungo la vite 12 trasportando i mezzi di fresatura 2.

Vantaggiosamente, la barra di avanzamento 4 comprende un riduttore 13 associato alla vite 12 e dotato di un volantino di ritorno rapido 14.

La presente invenzione comporta numerosi ed evidenti vantaggi rispetto alla tecnica nota.

Il vantaggio principale è che la presente invenzione consente di ridurre l’ingombro verticale, in quanto il motore dei mezzi di fresatura può essere disposto in posizione orizzontale grazie alla trasmissione mediante ruote dentate coniche.

Un altro vantaggio è la facilità di montaggio grazie all’impiego di molteplici ancoraggi. Un ulteriore vantaggio è che la presente invenzione può essere utilizzata anche in posizione “sottosopra”, grazie alle guide utilizzate.

Altri vantaggi, assieme alle caratteristiche ed alle modalità di impiego della presente invenzione, risulteranno evidenti dalla seguente descrizione dettagliata di sue forme di realizzazione preferite, presentate a scopo esemplificativo e non limitativo.

Breve descrizione delle figure

Nel seguito di questa descrizione verrà fatto riferimento ai disegni riportati nelle figure allegate, in cui:

• la figura 1 è una vista assonometrica della macchina secondo il trovato;

• le figure da 2 a 4 sono viste assonometriche parzialmente di sezioni parziali di dettagli della macchina secondo il trovato;

• le figure 5 e 6 riportano un esempio di motore pneumatico a lamelle e relativi dettagli;

• la figura 7 riporta la geometria delle ruote dentate;

• la figura 8 riporta una rappresentazione dell’albero motore;

• la figura 9 riporta l’albero motore completo;

• la figura 10 rappresenta un anello esterno;

• le figure da 11 a 16 riportano varie viste dell’albero condotto;

• le figure 17 e 18 riportano elementi della tavola lineare;

• le figure da 19 a 21 riportano dettagli della trave;

• la figura 22 rappresenta una slitta;

• le figure 23 e 24 riportano i particolari di una chiocciola a madrevite flangiata; • la figura 25 riporta un esempio di riduttore;

• la figura 26 riporta un esempio di boccola di calettamento;

• la figura 27 riporta una vista di anello seeger;

• la figura 28 riporta una vista di un distanziale;

• le figure da 29 a 31 riportano una vista d’insieme di ghiera di bloccaggio e flangia con i relativi dettagli;

• le figure 32 e 33 riportano dettagli dei binari;

• la figura 34 riporta una versione flangiata di una guida;

• la figura 35 illustra un esempio di freno per slitta;

• la figura 36 riporta una piastra di collegamento;

• la figura 37 riporta la geometria di una barra di rinforzo preferita;

• la figura 38 riporta una vista di insieme della fresatrice lineare.

Descrizione dettagliata di forme di realizzazione preferite

La presente invenzione sarà di seguito descritta facendo riferimento alle figure su indicate.

Progettazione del Macchinario

La fresa portatile oggetto dell’invenzione può essere impiegata in numerosi settori, tra i quali, un settore particolarmente promettente è il settore delle stamperie nel ramo della moda. In questo settore vengono principalmente utilizzati piani di stampa di dimensioni pari al massimo a 1500X1500mm, per imbarcature che arrivano a circa 40mm.

Nella progettazione della macchina sono stati in particolare studiati i seguenti parametri e componenti:

i. parametri di taglio: scelta dei parametri di taglio in base al materiale e alle condizioni di lavorazione;

ii. sistema che regola la rotazione: scelta del motore più opportuno in base alle coppie, alle velocità angolari e alle condizioni ambientali di lavoro;

iii. testa Fresante (“Milling Head”): progettazione dell’apparato di trasmissione del moto dal motore alla fresa a tazza;

iv. traversa di avanzamento (“Milling Rail”): progettazione della traversa che in primo luogo sosterrà la struttura ed in secondo luogo la guiderà nel suo modo di avanzamento. È stata anche condotta una analisi per la deflessione statica ed in frequenza;

v. motorizzazione dell’avanzamento: scelta del motore più adatto;

vi. binari: progettazione dei binari che regolano l’avanzamento sul piano in direzione ortogonale all’avanzamento.

Parametri di Taglio

La macchina è stata progettata in modo da poter lavorare anche materiali che presentano una notevole durezza, quali a titolo di esempio gli acciai alto-legati, contenenti cromo, vanadio e molibdeno.

Testa fresante (Milling Head)

Il motore.

Per la movimentazione della fresa a tazza è stato scelto un motore del tipo pneumatico a lamelle. Questo tipo di motore è infatti il più indicato nella tipologia di ambienti di lavoro in cui operano queste macchine, spesso in zone a rischio di esplosione a causa della presenza di olii, grassi ed altri materiali facilmente infiammabili.

Le movimentazioni previste sono sostanzialmente tre:

a) la rotazione sul suo asse della fresa a tazza (asse Z);

b) il moto di avanzamento rispetto alla fascia in lavorazione (asse X);

c) il moto di avanzamento nella terza direzione, da una fascia all’altra (asse Y). In dettaglio, per consentire la rotazione del porta utensile sul suo asse è stato previsto un motore di tipo pneumatico dotato di un opportuno riduttore. Per consentire la movimentazione relativa allo scorrimento sulle guide, ovvero lungo l’asse Y, è stata prevista una movimentazione manuale, per mezzo di slitte lineari, per conseguire una riduzione degli spazi. Infine, per la movimentazione nel senso della lavorazione, è stato previsto l’inserimento di un motore pneumatico.

Un esempio di motore pneumatico a lamelle è riportato in figura 5, mentre in figura 6 è riportato il dettaglio del cuore del motore.

La velocità di rotazione del motore è preferibilmente intorno ai 750 rpm, sia nella fase di sgrossatura che di finitura, ovvero preferibilmente pari a circa 80rad/s.

Le ruote coniche.

La caratteristica saliente di questa macchina è la ridotta altezza. Tale accorgimento è stato ottenuto con la progettazione della trasmissione, dove si è scelto di andare ad utilizzare delle ruote dentate coniche. Questa scelta ha consentito inoltre di:

1) avere una trasmissione a 90°, con la possibilità di posizionare il motore pneumatico parallelamente alla superficie da lavorare e non più in maniera incidente come nella totalità delle macchine;

2) ottenere molteplici rapporti di trasmissione, dunque grande versatilità, grazie alla possibilità di utilizzo di una molteplicità di pignoni e condotte.

Infatti, con riferimento alla figura 7, la peculiarità delle ruote dentate è che cambiando semplicemente l’angolo di inclinazione delle ruote è possibile variare il rapporto di trasmissione desiderato.

L’albero motore.

Con riferimento alla figura 8, l’albero motore è stato progettato in modo da essere dotato di un ingresso femmina per l’albero maschio in uscita dal motore pneumatico. A seguire è presente uno spallamento per il cuscinetto reggispinta, che è un elemento essenziale proprio per la natura delle forze scambiate dalle ruote coniche, non solo radiali e tangenziali, ma anche assiali. Dall’altro lato, lo spallamento servirà per il cuscinetto reggispinta contrapposto. Per assicurare il tutto assialmente, a monte è stato inserito un distanziale.

A seguire è presente la cava per la linguetta di trascinamento e il calettamento del pignone: esso dovrà essere bloccato nella sua sede. Tale azione è garantita dalla rosetta e dalla ghiera autobloccante che si innestano sulla filettatura scanalata posta oltre.

Così facendo, l’insieme si presenta come in figura 9.

I cuscinetti conici reggi spinta.

Sono stati selezionati dei cuscinetti reggi spinta conici a rulli, per via della loro rigidità nella cosiddetta configurazione ad “O”; per l’impiego sono infatti analoghi ai cuscinetti obliqui a sfere, ma hanno una superiore capacità di carico e un minore ingombro radiale.

Gli anelli interni ed esterni presentano piste coniche, tra le quali rotolano rulli conici anch’essi. Se le superfici coniche venissero prolungate, esse convergerebbero in un unico punto che si trova sull’asse de cuscinetto. Pertanto, le condizioni di rotolamento sono ottimali. La forma costruttiva li rende adatti a reggere elevati carichi sia assiali che radiali. La capacità di carico assiale infine cresce con l’angolo alfa di inclinazione dell’anello esterno, come indicato in figura 10.

I cuscinetti ad una corona di rulli conici possono reggere carichi assiali in un solo verso. Inoltre, per effetto del carico radiale, si genera al loro interno un carico assiale che deve essere equilibrato da una forza diretta in verso opposto. Per questo motivo esso viene montato di solito in opposizione con un altro.

Preferibilmente il diametro a monte del pignone è di circa 40mm mentre quello a valle è di circa 30mm.

Le ghiere di bloccaggio e le rosette di sicurezza.

Sono previste le ghiere di bloccaggio e l’utilizzo di una rosetta di sicurezza anti-svitamento.

Il distanziale.

Per bloccare il cuscinetto lato motore viene previsto un distanziale, del tutto analogo a quello riportato successivamente nella sezione “Distanziale per Cuscinetto” relativamente all’assieme di bloccaggio della Vite e della Chiocciola a Ricircolo di Sfere.

L’ albero condotto.

E’ stato scelto un albero doppio incernierato dove le cerniere sono preferibilmente due cuscinetti reggi spinta a rulli conici disposti ad “O”.

Il cuscinetto che si suppone di utilizzare sul diametro maggiore è preferibilmente lo stesso di quello impiegato a monte del pignone sull’albero motore, dato che ina forma realizzativa preferita dell’invenzione i due alberi hanno lo stesso diametro (vedi figura 11 e 12).

In figura 13 è riportata una immagine dei componenti dell’albero condotto.

In figura 14 si propone una vista dell’assieme trasmissione, in figura 15 e 16 gli esplosi dei due alberi, dal motore al condotto.

La tavola Lineare.

La tavola lineare è un componente che permette la registrazione della slitta nella direzione delle Z. Questo componente è di vitale importanza perché non solo deve garantire il corretto ‘tuffo’, ma deve anche garantire la permanenza nella posizione impostata.

Per questo infatti viene di solito dotata di un lardone, ovvero di una striscia di materiale di attrito che blocca la slitta in posizione grazie a dei serraggi, come è possibile vedere dalle foto di figura 17.

Viene richiesto che la vite centrale sia micrometrica così da poter gestire piccoli incrementi che comunque vengono sempre confrontati con i comparatori magnetici. La corsa totale di questa slitta potrà essere così regolata con l’avanzamento primario della slitta.

Una slitta preferita utilizzata in questa macchina è riportata in figura 18.

Traversa di avanzamento (Milling Rail)

Staffa di Supporto.

Preferibilmente la staffa di supporto ha una forma adatta ad ospitare una vite trapezoidale con una slitta a ricircolo di sfere che andrà a guidare l’avanzamento della milling head. Viste le sollecitazioni a cui è sottoposta, preferibilmente viene utilizzata una trave con sezione a C, di dimensioni e geometria rappresentate in figura 19.

Staffa di Rinforzo

Nel corso delle lavorazioni può accadere che, trovando una zona particolarmente incrudita o non avendo settato in maniera perfettamente parallela la macchina al piano da lavorare, si vengano a creare delle forze impreviste.

Nel primo caso, ipotizzando una situazione estrema, si avrebbero delle forze di resistenza al taglio talmente grandi che tenderebbero a far “impuntare” la macchina: ciò genererebbe degli sforzi di torsione diretta su tutta la travatura di supporto, analizzata al punto precedente.

In queste situazioni, la forma a C non è particolarmente vantaggiosa per resistere a questo tipo di sollecitazioni, visto che è una sezione aperta (fig.20).

In tali casi sarebbe più indicata una trave a sezione chiusa, in modo tale da resistere alla torsione in maniera efficace.

Pertanto, in una ulteriore forma realizzativa preferita dell’invenzione, tale forma con profilo a C contiene delle controventature, così da renderla più resistente. Inoltre preferibilmente essa viene realizzata in acciaio.

Nel secondo caso menzionato, si possono avere degli sforzi che tendono a far “rimbalzare” la fresa sul piano in lavorazione. In tal caso si andrebbe a sollecitare la struttura in maniera flessionale.

In questi casi preferibilmente si utilizza una trave “stretta e alta” dotata di un modulo di resistenza a flessione abbastanza elevato, offrendo sostegno alla struttura a C già presente. Risulta inoltre molto efficace per resistere soprattutto a sollecitazione di torsione (figura 21).

Il lardone rappresenta il binario profilato che serve per guidare la slitta nel suo moto di avanzamento grazie ad uno smusso triangolare convesso. Questo componente è preferibilmente di alluminio. Su di esso vi scorre una slitta, anch’essa di alluminio, preferibilmente ricoperta di uno strato di Turcite-B, materiale a base di politetrafluoroetilene (PTFE) che conferisce grandi proprietà di auto-lubrificazione, che la rendono molto adatta allo sliding.

Infatti, sono praticamente assenti fenomeni di stick-slip, che donano un tasso d’usura molto limitato e di conseguenza un’alta affidabilità: resistono inoltre molto bene alle contaminazioni di terzo corpo esterno. La presenza del rivestimento in Turcite garantisce anche un ottimo smorzamento delle vibrazioni. Una rappresentazione di questo componente viene riportata in figura 22.

Per ragioni di stabilità, sono preferite guide modulari, preferibilmente in numero di tre, di dimensioni pari a circa 500mm ognuna. Ciò rende possibile anche una sostituzione di una parte di esse qualora sorgessero problemi.

Preferibilmente ogni guida presenta cinque fori filettati, con una vite a testa cilindrica con brugola di tipo M8. In una forma realizzativa preferita, impiegando sei guide in totale da inserire sia sul binario superiore che su quello inferiore, il numero di bulloni totali da impiegarsi è pari a circa trenta.

Inoltre, preferibilmente, le viti M8 dovranno essere molto lunghe. Infatti, non solo devono reggere lo spessore della guida, preferibilmente di circa 22mm, ma devono anche fare presa sulla staffa. Preferibilmente si utilizzano viti da 40mm.

La slitta preferibilmente comprende dei rivestimenti per la protezione dallo sporco. Detti rivestimenti sono preferibilmente realizzati in materiale plastico.

La lunghezza della slitta dipende dalla lunghezza della tavola. Preferibilmente la lunghezza della tavola è di 300mm, per cui anche la lunghezza della slitta è di circa 300mm.

La velocità di avanzamento della slitta è preferibilmente nell’intervallo di 100-150mm/min. Il passo preferibilmente di circa 6 mm/giro, con una velocità di rotazione intorno ai 20-25 rpm.

Nelle successive figure 23 e 24 sono riportati i particolari di una chiocciola a madrevite flangiata su cui viene calettata la tavola scorrevole.

Un estratto quotato della vite viene quindi riportato a titolo di esempio in figura 25. Preferibilmente si impiega una vite di diametro 28mm, passo 6mm, e lunghezza 1500mm, sagomata in maniera opportuna.

Essendo la coppia da movimentare molto bassa rispetto alla coppia fornita da qualsivoglia motore pneumatico, di qualsiasi taglia, viene preferibilmente impiegato un riduttore di velocità di rotazione a vantaggio di una coppia maggiore che tanto non verrebbe sfruttata appieno.

In questo modo, nell’uso della macchina, il motore pneumatico girerà sempre alla sua velocità libera e ci si adatterà alle specifiche di progetto regolando solamente la pressione in ingresso e conseguenzialmente la portata, a meno di perdite di rendimenti del riduttore stesso.

In una forma realizzativa preferita, la velocità di avanzamento è dell’ordine dei 100-120mm/min, la vite ha passo p=6mm, e la velocità di rotazione della vite è sui 15-20rpm. Essendoci anche il riduttore che, come esposto in seguito presenta un rapporto di riduzione di 1:30, significa che a monte, il motore dovrà fornire:

Preferibilmente il riduttore ha una vite senza fine e un ingresso dedicato anche ad un volantino. Un estratto in 3D ed una vista in pianta, vengono presentate in figura 25.

Questo componente è anche dotato di volantino di ritorno rapido, per assicurare un ritorno della slitta più veloce rispetto ad un classico sistema motorizzato: questo accorgimento evita anche di dover collegare e scollegare l’alimentazione dell’aria per far girare il motore nell’altro verso.

Come già indicato, è necessaria una boccola filettata per il corretto calettamento del cuscinetto, dell’anello seeger, del distanziale, della rosetta e del successivo dado.

Preferibilmente la boccola di calettamento ha un diametro esterno pari al diametro interno del cuscinetto, ovvero 40mm; mentre il suo diametro interno è pari al diametro esterno del codolo della vite a ricircolo di sfere, ovvero 28mm. Se fosse circolare però non sarebbe garantito il trascinamento di tutti gli organi sopra calettati: per questo viene prevista una sagomatura interna a forma di esagono, iscritto in una circonferenza da Ø28. In figura 26 viene riportata una sezione del componente in questione.

Affinché sia garantito l’impacchettamento sul lato finale, a monte del cuscinetto a sfera va inserito un Anello Seeger (figura 27). Preferibilmente con un diametro dell’albero di circa 40mm, l’anello avrà un diametro interno pari a 25.9mm.

Per il bloccaggio del cuscinetto sulla boccola è necessario un distanziale (figura 28). Per completare l’impacchettamento è necessaria una ghiera di bloccaggio e una flangia che impacchetti il cuscinetto, il seeger e la boccola. Un rendering del componente è riportato in figura 29.

Una vista completa ed una esplosa dell’assieme completo vengono mostrate nelle figure 30 e 31.

Con riferimento alla figura 32, i binari gantry sono un elemento importante alla buona riuscita di ogni operazione di posizionamento per la fresa: essi hanno il compito non solo di sostenere l’apparato tagliante, ma anche quello di assicurare un corretto posizionamento. Hanno la necessità di essere abbastanza rigidi per non permettere movimenti proibiti ma anche smorzare le inevitabili vibrazioni che provengono dal taglio. Questo tipo di architettura consente inoltre di lavorare sottosopra.

Preferibilmente le guide sono dotate di quattro piste cilindriche a ricircolo per lo scorrimento, a gioco ridotto e con una configurazione ad “O”; questa architettura ottimizza sia la distribuzione dei carichi che la capacità di sopportare così grandi carichi e momenti flettenti. Sono infine del tutto esenti dal fenomeno di stick-slip.

In figura 33 viene proposta una vista esplosa dell’assieme.

Tra i vari componenti ci sono i cosiddetti seals ovvero delle guarnizioni che servono per proteggere da polvere, sporco, liquidi e da perdite di lubrificanti.

Preferibilmente si impiegano guide lineari profilate di posizione con alti carichi e vibrazioni. In figura 34 è rappresentata una versione flangiata, ma con una lunghezza e larghezza maggiorata.

Talvolta, in esercizio, può presentarsi una situazione critica quando la milling house si avvicina ad un binario. In tal caso è possibile pensare che sulla guida si scarichi tutta la forza FZ, venendo perciò a scaricarsi il momento flettente.

In questa situazione preferibilmente sono state previste guide profilate lineari tali che possano essere montate “da sopra” su dei binari che di volta in volta andranno a comporre la traiettoria di avanzamento ortogonale in direzione Y, diversi per ogni caso di lavorazione. Preferibilmente le guide hanno dei cappelli di plastica sulla parte superiore. Queste guide sono sagomate per ogni tipo di slitta. Preferibilmente a dette slitte vengono abbinati dei freni, quali ad esempio quelli riportati in figura 35.

Il collegamento della barra di sostegno con i binari gantry viene assicurato da una piastra di collegamento (un esempio è riportato in figura 36).

Preferibilmente la geometria della barra di rinforzo è quella rappresentata in figura 37 in grado di conferire maggiore rigidità alla barra.

Infine, in figura 38 una rappresentazione completa della fresatrice portatile secondo l’invenzione.

Tale fresatrice, in una forma realizzativa preferita dell’invenzione, alloggia anche degli accelerometri per consentire la manutenzione preventiva da remoto.

La presente invenzione è stata fin qui descritta con riferimento a sue forme di realizzazione preferite. È da intendersi che ciascuna delle soluzioni tecniche implementate nelle forme di realizzazione preferite, qui descritte a titolo esemplificativo, può vantaggiosamente essere combinata, in modo diverso da quanto descritto, con le altre, per dar forma ad ulteriori forme di realizzazione, che afferiscono al medesimo nucleo inventivo e tutte comunque rientranti nell’ambito di protezione delle rivendicazioni qui di seguito riportate.

Claims (5)

1. RIVENDICAZIONI 1. Macchina (1) per fresatura comprendente: - almeno una guida (3) di avanzamento lungo una direzione predefinita; ed almeno una barra (4) di avanzamento associata scorrevolmente a detta guida (3), definenti un piano di fresatura; - mezzi di fresatura (2) montati su detta barra (4) e scorrevoli lungo di essa; con detti mezzi di fresatura (2) che comprendono: - una fresa (6) per la lavorazione di manufatti; - almeno un motore (5) associato a detta fresa (6); - mezzi di trasmissione del moto (7, 8) da detto motore (5) a detta fresa (6) comprendenti un albero motore (8) associato a detto motore (5) ed un albero condotto (7) associato a detta fresa (6), detti alberi motore e condotto (7, 8) essendo sostanzialmente ortogonali tra loro e accoppiati mediante ruote dentate coniche, la configurazione essendo tale che detto motore (5) risulti con il proprio asse sostanzialmente parallelo a detto piano di fresatura.
2. 2. Macchina (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detta guida (3) comprende: - un binario (11) (profilo con incavi) - una slitta a ricircolo di rulli (9) fissata a detta barra (4) e configurata in modo tale da scorrere lungo detto binario (11) indipendentemente dalla posizione di detta slitta (9) rispetto a detto binario (11).
3. 3. Macchina (1) secondo la rivendicazione 2, caratterizzata dal fatto che detta guida (3) comprende un elemento freno (10) (freno a manovella) posto su detto binario per il controllo dello scorrimento di detta slitta (9) lungo detto binario (11).
4. 4. Macchina (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detta barra di avanzamento (4) comprende un sistema vite-madrevite (12, 15) avente una vite a ricircolo di sfere (12) che si estende lungo detta barra (4) e avente una madrevite (15) scorrevole lungo detta vite (12) e fissata a detti mezzi di fresatura (2), la configurazione essendo tale che quando detta vite (12) ruota, detta madrevite (15) scorre lungo la vite (12) trasportando detti mezzi di fresatura (2).
5. 5. Macchina (1) secondo la rivendicazione 4, caratterizzata dal fatto che detta barra di avanzamento (4) comprende un riduttore (13) associato a detta vite (12) e dotato di volantino di ritorno rapido (14).