IT201800010811A1

IT201800010811A1 - Sistema di trattamento del liquido di risulta del lavaggio, adattato per applicazione in macchina di lavaggio di tipo continuo Tunnel per il settore della Ricerca Preclinica Farmaceutica

Info

Publication number: IT201800010811A1
Application number: IT102018000010811A
Authority: IT
Inventors: Matteo Borghi; Michele Vitali
Original assignee: Iwt Srl
Priority date: 2018-12-05
Filing date: 2018-12-05
Publication date: 2020-06-05
Also published as: EP3663009B1; US11648592B2; EP3663009A1; US20200179991A1

Description

TITOLO

“Sistema di trattamento del liquido di risulta del lavaggio, adattato per applicazione in macchina di lavaggio di tipo continuo Tunnel per il settore della Ricerca Preclinica Farmaceutica. “

DESCRIZIONE

Campo di applicazione dell’invenzione

La presente invenzione si riferisce ad un sistema di trattamento del liquido di risulta del lavaggio, adattato per applicazione in macchina di lavaggio di tipo continuo Tunnel per il settore della Ricerca Preclinica Farmaceutica, specialmente per il lavaggio di gabbiette di stabulazione degli animali utilizzati per la ricerca e di componenti vari adatti per applicazione nei centri di ricerca preclinica farmaceutica.

Stato della tecnica

E’ noto che nell’ambito della ricerca preclinica farmaceutica sia necessario impiegare sistemi di lavaggio che consentano la pulizia delle gabbiette di stabulazione degli animali utilizzati per la ricerca e componentistica varia a servizio del processo di stabulazione.

Le procedure di lavaggio note, che hanno lo scopo di rimuovere agenti contaminanti, residui di cibo ed escrementi degli animali, nonché di lettiera ed arricchimenti che vengono previsti sul fondo delle gabbie per rendere confortevole l’alloggiamento degli animali stessi, sono di tre tipi:

- Manuale: l’operatore con procedura apposita mediante impiego di getti d’acqua e/o detergente rimuove manualmente i residui dalle gabbiette/componenti sporche: l’operatore procede poi al risciacquo delle stesse con medesima tecnologia.

- Automatica tramite macchine di lavaggio a batch: in questo caso le gabbiette/componenti vengono alloggiati all’interno di una apposita camera di lavaggio che con sistemi di lavaggio e risciacquo dedicati opera la rimozione dei residui dalle gabbiette sporche secondo una sequenza precisa. Solitamente le macchine sono composte da una camera di lavaggio, una vasca di accumulo del liquido di lavaggio, un sistema di ricircolo su ugelli spruzzatori di lavaggio e un sistema di risciacquo con ugelli spruzzatori di risciacquo collegati o direttamente alla rete idrica o con accumulo e ricircolo dedicato. Queste macchine possono essere anche dotate di sistemi di soffiatura ad aria calda per l’asciugatura delle gabbiette/componenti a fine ciclo di lavaggio. Il liquido di lavaggio può essere addittivato o meno con opportuni detergenti e la temperatura del bagno stessa controllata ed incrementata tramite opportuni scambiatori di calore diretti o indiretti - Automatica tramite macchine di lavaggio in continuo: in questo caso le gabbiette/componenti vengono caricate (manualmente o con sistemi automatici) su una macchina di lavaggio che prevede un sistema di movimentazione in continuo (nastro) che trasporta le gabbiette/componenti all’interno di camere aperte di lavaggio/risciacquo/soffiatura. Alla fine del processo le stesse gabbiette/componenti vengono scaricate dal nastro stesso (manualmente o con sistemi automatici). Solitamente queste macchine sono composte da più moduli a seconda dell’esigenza ma comprendono sempre almeno un modulo di lavaggio composto da camera di lavaggio, accumulo e sistema di ricircolo del bagno di lavaggio con pompa centrifuga su ugelli spruzzatori di lavaggio e un modulo di risciacquo composto da camera di risciacquo, spruzzatori di risciacquo collegati alla rete e/o a sistema di ricircolo del bagno con pompa centrifuga dedicato. Anche in questo caso il liquido di lavaggio può essere addittivato o meno con opportuni detergenti e la temperatura del bagno stessa controllata ed incrementata tramite opportuni scambiatori di calore diretti o indiretti.

Nel caso di macchine automatiche durante il processo di lavaggio si vanno ad eliminare i residui di sporco presente sulla superficie delle gabbiette/componenti: data la natura del settore tale tipo di residui è anche di natura solida essendo composto dal cibo per l’alimentazione degli animali, da vari tipi di lettiera e arricchimenti per stabulazione che vanno a miscelarsi durante la stabulazione a feci/urine/peli dell’animale.

Per questo tali macchine introducono sistemi di filtrazione atti a proteggere gli ugelli di lavaggio dall’intasamento e conseguente inefficacia del processo di lavaggio.

Tali sistemi possono essere di due tipi:

1) Statici: tali filtri lavorano a capacità limitata ed una volta intasati è necessario l’intervento dell’operatore per il ripristino del sistema stesso

2) Autopulenti: tali filtri presentano dei sistemi di autopulizia che minimizzano la necessità di intervento manuale da parte dell’operatore

Nelle macchine automatiche di tipo batch sia il ripristino dei sistemi statici che le eventuali procedure automatiche di autopulizia possono avvenire tra un batch e l’altro e/o durante fasi non di lavaggio.

Nelle macchine di lavaggio continue il ripristino dei sistemi statici può avvenire solo fermando la macchina, mentre per i sistemi autopulenti non è possibile sfruttare i tempi morti tra un ciclo di lavaggio e l’altro come avviene per le macchine batch.

I filtri statici sono quindi in genere accettabili in situazioni con poco sporco o poca produttività e l’operatore può procedere alla loro pulizia manuale a fine giornata lavorativa.

Dove invece si richiede alta produttività o si trattano situazioni di sporco considerevole è necessario introdurre sistemi autopulenti con le complessità del caso.

Sistemi notoriamente efficaci per l’autopulizia dei filtri sono quelli in contropressione o contro-lavaggio. In questo caso il filtro (di solito composto da una cartuccia filtrante cilindrica inserita in un contenitore) installato sulla linea idraulica del bagno di lavaggio viene pulito a intervalli regolari con un flusso in pressione opposto a quello di comune passaggio. Questi tipi di filtri che richiedono una frequenza elevata di contro-lavaggi non sono di solito impiegati in macchine continue ma solo su macchine batch.

Altri sistemi prevedono la presenza di un filtro piano o inclinato interposto tra la camera di lavaggio e la vasca contenente il bagno di lavaggio (esattamente come per i filtri statici): su questo filtro vengono poi applicati sistemi di rimozione dei residui di sporco in accumulo (tergi-filtri) che convogliano i residui rimossi in una zona di raccolta.

Entrambi i sistemi se applicati a macchine continue presentano dei problemi noti:

1) Con il filtro in linea con pulizia in contropressione è necessario avere intervalli frequenti di autopulizia: se la cartuccia filtrante si riempie troppo tra una contropulizia e l’altra (pur mantenendo capacità filtranti sufficienti durante il processo) diventa impossibile ripristinare il filtro con la contropressione. Questo comporta piano piano un blocco completo del filtro con necessità di operazioni manuali di pulizia anche complicate. Inoltre la contro-pulizia necessita di una considerevole quantità di bagno di lavaggio che viene espulso durante il processo necessitando un tempo importante per il ripristino di volume, temperatura e concentrazione di detergente del bagno stesso. Su una macchina continua questa operazione potrebbe essere effettuata solo durante fermi macchina quando l’operazione può risultare ormai inefficace. Possono essere introdotti sistemi di controllo ma è evidente che per la natura continua della macchina frequenti fermi possono essere inaccettabili. Inoltre in questo caso dato che il filtro può essere installato solo sulla mandata della pompa centrifuga di circolazione del bagno dove è presente sufficiente pressione, tutti i residui passano attraverso la girante e in un processo continuo questo può provocare l’intasamento della girante stessa.

2) Con i filtri piani e il tergi-filtro il problema fondamentale è la complessità del sistema. Inoltre il tergi-filtro, che solitamente è composto da una spazzola, schiaccia i residui di sporco sul filtro stesso fino a quando inevitabilmente questi passano attraverso la maglia filtrante. La superficie filtrante necessaria può risultare importante andando a vincolare le scelte progettuali per la geometria della vasca. Inoltre è necessario realizzare una tenuta opportuna tra la rete filtrante e il suo alloggiamento nella vasca operazione non sempre semplice e con garanzia di tenuta opportuna.

Con entrambi i sistemi essendo il processo continuo si genera una continua macerazione dei residui di sporco che vanno in soluzione all’interno del bagno di lavaggio. Per questo di solito si utilizza un ripristino con acqua pulita (compatibilmente con le esigenze di consumo) che permette però solo una rimozione dei residui di sporco galleggiante per troppo pieno. La rimanenza dei residui macerati andati in soluzione nel bagno di lavaggio si attacca alle pareti della vasca di lavaggio e soprattutto sul fondo andando in accumulo senza possibilità che sia rimosso nemmeno nel caso di scarico delle vasche stesse a fine giornata o per cambio del bagno di lavaggio.

In alternativa è possibile predisporre prima dell’impianto di lavaggio un sistema che elimini la parte più consistente dei residui: tali sistemi sono principalmente di due tipi:

1) Scraper meccanico: un raschiatore elimina la parte più consistente dei residui. Può essere l’operatore stesso che svolge l’operazione manualmente o affidato ad un sistema automatico. Nel primo caso la bontà dell’operazione è demandata alla sensibilità dell’operatore, nel secondo i sistemi sono complessi con aggiunta di robot od assi e sono difficilmente flessibili (possono processare solo un tipo o pochi tipi di gabbiette)

2) Scraper ad acqua: in questo caso l’operazione di rimozione è demandata ad un getto d’acqua ad alta pressione con flusso a perdere. In questo caso è evidente che la problematica è l’altissimo consumo d’acqua necessario per effettuare tale operazione.

In ogni caso, impiegando soluzioni con acqua, una volta rimossa la parte solida dello sporco, questa va in soluzione nel bagno di lavaggio e prima o dopo verrà scaricata con lo stesso: è chiaro che la separazione di questa parte di sporco solida dal resto del refluo è un problema di non facile soluzione. E’ infatti possibile che le regole e la legislazione del paese di installazione della macchina non permettano lo scarico libero di particolato e può facilmente accadere che lo stabulario non sia dotato di un sistema di trattamento centralizzato.

Anche in questo caso esistono soluzioni sul mercato di solito tramite impiego di coclee e spazzole che hanno elevate complessità costruttive.

Altro problema noto è legato all’altezza del piano di carico delle macchine di lavaggio continue che deve essere contenuta nei limiti consentiti dalle normative per rispettare i criteri di ergonomia degli operatori.

Allo stato dell’arte le macchine di lavaggio continue hanno pertanto il livello del bagno rispetto alla bocca di aspirazione della pompa centrifuga di circolazione molto basso con capacità di innesco limitate soprattutto se si lavora in presenza di detergenti e con temperature del bagno elevate.

Per limitare fenomeni di cavitazione della pompa centrifuga si ricorre a soluzioni complesse e costose come ad esempio canali di aspirazione conformati in modo particolare ma che riducono comunque le performance della macchina.

Sommario dell’invenzione

Pertanto, scopo della presente invenzione è quello di proporre un sistema di trattamento del liquido di risulta del lavaggio, adattato per applicazione in macchina di lavaggio di tipo continuo Tunnel per il settore della Ricerca Preclinica Farmaceutica, volto a superare tutti gli inconvenienti suddetti.

Oggetto della presente innovazione è lo sviluppo, all’interno dell’unità di lavaggio di una macchina continua tipo TUNNEL, di un sistema di processamento dei residui di sporco descritti in introduzione eliminando i problemi noti dei sistemi esistenti.

Il sistema oggetto dell’invenzione comprende un sistema di filtrazione in linea, all’interno dell’unità di lavaggio, capace di auto-pulirsi con un consumo d’acqua compatibile con il consumo standard della macchina e che effettua l’auto-pulizia in un tempo che non inficia le prestazioni di lavaggio. Tale sistema comprende inoltre un meccanismo di separazione della parte solida dal resto del bagno di lavaggio una volta convogliato verso lo scarico.

E’ oggetto della presente invenzione un sistema di trattamento del liquido di risulta del lavaggio, adattato per accoppiamento ad un modulo di lavaggio di una macchina di lavaggio di tipo continuo Tunnel per il settore della Ricerca Preclinica Farmaceutica, detto modulo di lavaggio comprendendo una camera di lavaggio, caratterizzato da ciò che comprende:

- una vasca di lavaggio con parete laterale a conformazione sostanzialmente cilindrica con uscita di aspirazione liquido tangenziale nella zona del fondo della vasca, e fondo sostanzialmente conico, con conicità rivolta verso l’esterno della vasca, con punto di scarico della risulta del lavaggio sul vertice del cono, detta aspirazione tangenziale essendo atta a generare un moto rotazionale del liquido interno a detta vasca, detta vasca essendo posizionata sotto detta camera di lavaggio in modo da ricevere detto liquido di lavaggio per caduta;

- una pompa centrifuga di lavaggio a girante aperta, atta a prelevare liquido da detta uscita di aspirazione liquido tangenziale,

- un filtro in linea con cartuccia filtrante interna di tipo “wedge-wire”, atto a filtrare il liquido che proviene da detta pompa centrifuga e riportarlo filtrato a detta camera di lavaggio, e comprendente una valvola di flussaggio atta ad espellere la risulta del filtraggio.

E’ particolare oggetto della presente invenzione un sistema di trattamento del liquido di risulta del lavaggio, adattato per applicazione in macchina di lavaggio di tipo continuo Tunnel per il settore della Ricerca Preclinica Farmaceutica, come meglio descritto nelle rivendicazioni, che formano parte integrante della presente descrizione.

Breve descrizione delle figure

Ulteriori scopi e vantaggi della presente invenzione risulteranno chiari dalla descrizione particolareggiata che segue di un esempio di realizzazione della stessa (e di sue varianti), e con riferimento ai disegni annessi dati a puro titolo esplicativo e non limitativo, in cui:

la figura 1 mostra uno schema di massima di una macchina continua tipo TUNNEL che comprende il sistema di trattamento del liquido di risulta del lavaggio oggetto della presente invenzione;

la figura 2 mostra uno schema di massima del modulo di lavaggio della macchina di fig. 1 che comprende il sistema di trattamento del liquido di risulta del lavaggio oggetto della presente invenzione;

le figure 3.1 e 3.2 mostrano viste schematiche della vasca di lavaggio, parte del sistema di trattamento del liquido di risulta del lavaggio oggetto della presente invenzione;

la figura 4 mostra una vista laterale, parzialmente in sezione, della componente pompa centrifuga, parte del sistema di trattamento del liquido di risulta del lavaggio oggetto della presente invenzione;

le figure 5, 6 e 7 mostrano viste schematiche del filtro in linea e della cartuccia filtro interna al filtro, parti del sistema di trattamento del liquido di risulta del lavaggio oggetto della presente invenzione;

le figure 8, 9 e 10 mostrano viste schematiche del sistema di separazione e smaltimento della parte solida dello sporco, parte del sistema di trattamento del liquido di risulta del lavaggio oggetto della presente invenzione.

Gli stessi numeri e le stesse lettere di riferimento nelle figure identificano gli stessi elementi o componenti.

Descrizione di dettaglio di esempi di realizzazione

L’impianto di tipo tunnel (Figura 1) è composto da una serie di moduli in linea. Tipicamente la configurazione più comune prevede un modulo di carico 11 sostanzialmente di tipo noto, seguito da un modulo di lavaggio 12 in cui trova applicazione la presente invenzione, un modulo di risciacquo 13 sostanzialmente di tipo noto, un modulo di soffiatura 14 sostanzialmente di tipo noto e un modulo di scarico 15 sostanzialmente di tipo noto.

Le gabbiette/componenti da lavare vengono caricate sul modulo di carico 11 e un nastro 16, comune a tutti i moduli, le trasporta verso il modulo di lavaggio 12 e i restanti moduli a seguire 13, 14 e 15.

La rimozione dello sporco (anche solido) avviene nel modulo di lavaggio 12 ed è qui che lo sporco viene raccolto e processato dalla macchina.

Nel modulo di lavaggio (Figura 2) una pompa di lavaggio 21, aspirando da una vasca 22 contenente soluzione di lavaggio (acqua e detergente a determinata temperatura), genera un flusso di lavaggio attraverso gli ugelli 23, 24 presenti nella camera di lavaggio 25. Il flusso di lavaggio va ad investire in tutte le direzioni le gabbiette/componenti da lavare presenti nello spazio della vasca 25 tra gli ugelli.

Il flusso di lavaggio contenente la risulta del lavaggio (sporco solido, semisolido e liquido) cade nella suddetta vasca 22 posta sotto gli ugelli, e nelle macchine di tipo noto genera i problemi sopraelencati.

Per risolvere detti problemi, il sistema di trattamento del liquido di risulta del lavaggio, oggetto della presente invenzione, presente nel o accoppiato al modulo di lavaggio, comprende in particolare uno o più dei seguenti elementi.

1) Vasca di lavaggio 22 con parete laterale a conformazione sostanzialmente cilindrica con aspirazione tangenziale, nella zona del fondo della vasca, e fondo sostanzialmente conico, con conicità rivolta verso l’esterno della vasca e con punto di scarico sul vertice del cono (descritta in seguito con riferimento alle figure 3.1, 3.2).

2) Pompa centrifuga di lavaggio 21 a girante aperta (descritta in seguito con riferimento alla figura 4) che preleva il bagno dall’aspirazione della vasca di lavaggio 22.

3) Filtro in linea 26 con cartuccia interna di tipo “wedge-wire” (descritto in seguito con riferimento alle figure 5, 6, 7), atto a filtrare il liquido che proviene dalla pompa 21 e riportarlo opportunamente filtrato agli ugelli 23, 24.

4) Sistema di contro-flussaggio della cartuccia del filtro 26 con valvola a comando automatico 27 (descritto in seguito con riferimento alle figure 2 e 5) e posta sull’uscita 55 di scarico del filtro 26.

5) Sistema di separazione dello sporco solido, rimosso tramite il sistema di contro-flussaggio, composto essenzialmente da un vaso di espansione 28 e un separatore motorizzato 29 (descritto in seguito con riferimento alle figure 2, 8, 9, 10) alimentato dalla valvola a comando automatico 27.

6) Sistema di autopulizia della vasca di lavaggio 22 con carico acqua tangenziale dall’alto (tramite valvola di carico acqua dalla rete 20) e gestione automatica dello scarico (descritto in seguito con riferimento alle figure 2 e 3.1).

L’introduzione della vasca di lavaggio 22 fa sì che la pompa centrifuga 21, andando ad aspirare tangenzialmente dalla bocchetta 33 (Fig. 3.1) uscente dal bordo inferiore della parete laterale della vasca, non generi nel punto di aspirazione un abbassamento locale del livello del liquido in vasca a causa dell’alta portata, ma anzi generi un moto rotazionale nel bagno presente in vasca e innalzi proprio il livello del liquido nel punto di aspirazione. Questo consente di lavorare senza generare cavitazioni della pompa centrifuga di circolazione con un battente del bagno (livello del liquido nel punto di aspirazione) inferiore rispetto ai sistemi tradizionali, e di conseguenza di contenere l’altezza del piano di carico nel rispetto delle norme che regolano l’ergonomia dell’operatore. Inoltre, il moto rotazionale del bagno di lavaggio generato consente al bagno di lavaggio di mantenersi in moto continuo sulla parete cilindrica della vasca, evitando fenomeni di accumulo dei residui di sporco che sono andati in soluzione per ristagno sulla stessa, ed evita che lo sporco si vada a depositare in modo locale sul fondo fino ad ostruirlo completamente e/o a generare portate repentine e abbondanti dello stesso verso la pompa.

Il fondo della vasca 32 (Fig. 3.2) è realizzato con superficie conica con punto di drenaggio 35 nel punto più basso: ciò consente in fase di scarico di evitare il più possibile l’accumulo dello sporco che una volta in soluzione, allo spegnersi della pompa, nel caso di vasche con fondo piano, ha tendenza a depositarsi ed a ristagnare sul fondo vasca.

Il moto rotazionale del liquido permette inoltre di rimuovere in maniera più efficace il residuo e la schiuma che si viene a formare sul pelo libero del liquido stesso introducendo un punto di uscita liquido di troppo pieno a sfioro. Realizzando tale soluzione in maniera puntuale 210 (vedi Figura 3.1) senza necessità di uno stramazzo continuo sulla vasca è possibile eliminare la parte di liquido di lavaggio in eccesso e il residuo galleggiante e portarli alla condotta di scarico 212. Essendo infatti il liquido in moto rotazionale, il residuo galleggiante e la schiuma saranno convogliati continuamente verso il punto di sfioro riuscendo ad eliminare più residuo e schiuma possibile ed evitando zone morte di accumulo in sospensione.

La pompa centrifuga 21 (punto 2 sopra, figura 4) comprende una girante aperta 41 che permette al sistema di trattare anche particolato di dimensioni importanti, ma soprattutto evita l’accumulo all’interno della girante della pompa dei residui morbidi che a lungo andare andrebbero ad ostruire il passaggio della girante, non essendoci nessun tipo di filtrazione fine tra la bocca di aspirazione della pompa e la vasca. Non è necessario descrivere ulteriori particolari della pompa la cui realizzazione è a portata del tecnico del ramo.

Il filtro in linea 26 (punto 3 sopra, figura 5) è composto da un involucro esterno cilindrico comprendente sul mantello cilindrico stesso un ingresso 51 del liquido sporco che proviene dalla pompa 21, un’uscita 52 del liquido filtrato che ritorna agli ugelli 23, 24. Comprende inoltre una zona 53 tronco-conica coassiale al mantello cilindrico, ad un lato di questo, dove è presente un’ulteriore uscita 55 intercettata da una valvola a sfera 27, uscita collegata con il serbatoio di espansione 28 (Fig.2).

Il filtro in linea 26 comprende internamente all’involucro cilindrico una cartuccia filtrante 61, di tipo wedge-wire (figure 6 e 7) ad alta efficienza, sul tipo di sporco trattato. Trattasi di una speciale lamiera filtrante 63 (al confine cilindrico del filtro) composta da elementi triangolari disposti assialmente, calandrata e mantenuta cilindrica tramite degli anelli esterni 64. A questa cartuccia vengono saldate due flange di testa 62 che tramite delle comuni guarnizioni a labbro fanno in modo che il liquido sporco entri nella parte interna al filtro (freccia in alto, fig. 6) ed esca filtrato dalla parte esterna attraverso la maglia filtrante 63 (freccia laterale, fig. 6) evitando che il liquido con presenza di sporco possa andare direttamente alla bocca di uscita verso gli ugelli. La cartuccia può avere una maglia filtrante preferibilmente di dimensioni da 0.5mm o 0.25mm a seconda dell’applicazione, e fa in modo che il particolato di dimensioni inferiori che dovesse passare attraverso la maglia filtrante non vada ad incastrarsi nel filtro stesso ma venga evacuato verso gli ugelli di lavaggio appositamente dimensionati per smaltire queste dimensioni di particolato. Infatti come si evince dalla figura 7 la natura triangolare dell’elemento filtrante fa in modo che la luce di 0.25 o 0.5mm (vedi quota X Figura 7) sia tale solo nella superficie interna del cilindro, mentre vada ad aumentare via via andando verso la superficie esterna (vedi quota 3X su Figura 7) andando a smaltire facilmente l’eventuale residuo passato dalla luce interna. Inoltre, la tecnica realizzativa permette di avere un interno della cartuccia perfettamente liscia e priva di punti di appiglio interni e non meno importante un rapporto vuoto su pieno molto favorevole andando a ridurre di molto, a parità di capacità filtrante, le dimensioni della cartuccia. Nel funzionamento normale il liquido spinto dalla pompa entra nella parte interna della cartuccia che la filtra e la espelle verso l’esterno per andare a finire negli ugelli. Lo sporco rimane invece all’interno della cartuccia e si deposita nella parte finale conica 53 a causa della pressione dell’acqua e delle pareti lisce del filtro (si vedano le indicazioni delle frecce di flusso nella Fig. 5).

Per quanto riguarda il sistema di contro-flussaggio (punto 4 sopra), la zona interna 53 del filtro (figura 5) presenta sul fondo detta valvola di flussaggio a comando automatico 27, atta a controllare l’apertura periodica dello scarico di flussaggio 55 per la fuoriuscita del deposito di risultato del filtraggio, verso il vaso di espansione 28 e il separatore motorizzato 29. La valvola è preferibilmente a comando automatico e di grosse dimensioni (paragonabili al diametro interno della cartuccia filtrante). La valvola è preferibilmente a sfera per evitare che possa bloccarsi durante il funzionamento e per avere la massima superficie di passaggio utile a parità di diametro. A cadenza prefissata (relazionabile alla quantità di sporco trattato) tale valvola si apre per un tempo controllato automaticamente (comunque nel temine dei decimi di secondo) generando un flusso del liquido di lavaggio e dello sporco accumulato nella zona 53 dall’interno della cartuccia filtrante 61 verso il serbatoio di espansione 28. Tale flusso repentino va a smaltire verso il serbatoio di espansione 28 l’accumulo di sporco presente nella parte conica del filtro evitando che lo stesso vada ad accumularsi fino ad intasare il filtro. Tale processo è controllato tramite un sistema elettronico e il tempo di apertura determina un consumo noto di acqua (nell’ordine di pochi litri). La frequenza di tale operazione di flussaggio determina il consumo d’acqua necessario che può essere controllato in modo da essere compatibile al normale consumo di ripristino dell’impianto.

Il serbatoio di espansione è opportunamente dimensionato per smaltire la sovrappressione che viene a generarsi e per far defluire a pressione bassa il liquido e il residuo di sporco. Possono essere adottate diverse tecniche costruttive tutte atte ad evitare che la pressione in ingresso al serbatoio sia trasmessa direttamente al tubo in uscita dallo stesso. Per questo oltre ad avere un volume adeguato ha di solito uno sfogo superiore a pressione ambiente per smaltire la pressione in eccesso. Inoltre tramite la geometria costruttiva costringe il fluido a rallentare il suo moto. Il serbatoio di espansione è realizzabile dal tecnico del ramo in base a quanto sopra descritto.

A questo punto il liquido ricco di residuo solido può essere convogliato o direttamente nello scarico del cliente (dove possibile) o ove richiesto può essere ulteriormente trattato tramite il sistema di separazione (punto 5 sopra) che permette lo smaltimento della parte solida dello sporco separato dalla parte liquida e generato dal processo di pulizia.

In questo secondo caso il bagno carico di parti solide defluisce verso un sistema a “mulino” 29 (figure 8, 9, 10). Esso comprende un motore 81 che comanda la rotazione di un “mulino” a pale rotanti 82 a cui proviene centralmente in ingresso 83 il liquido di risulta dalla valvola di flussaggio 27 attraverso il vaso di espansione 28. Le pale rotanti 82 spingono il liquido di risulta su di uno scivolo di risalita 84. Quest’ultimo è conformato a struttura scatolare con una prima apertura affacciata alle pale rotanti 82, ed una seconda apertura 86, dalla parte opposta alla prima e ad un livello superiore a quest’ultima, affacciata ad uno scivolo di caduta 87. Lo scivolo di risalita 84 presenta una rete a maglia filtrante 85 sul fondo, e che si trova anche attorno alle pale rotanti. Tramite le pale in rotazione e la rete filtrante sul fondo, il sistema 29 permette di scaricare la parte liquida, che passa attraverso la rete filtrante, verso lo scarico 212, mentre la parte solida, mettendosi in rotazione, viene man mano trasportata sullo scivolo fino a cadere fuori da esso per gravità in un opportuno contenitore di raccolta. Essendo questa operazione graduale, la parte solida ha inoltre il tempo di rilasciare buona parte del liquido accumulato ottenendo una sorta di strizzatura. Il residuo solido può così essere raccolto in un contenitore da svuotare manualmente o collegato a sistemi automatici di aspirazione. Preferibilmente le pale rotanti presentano terminali in gomma 88 per migliorare la pulizia della maglia filtrante.

Il sistema di autopulizia (punto 6 sopra) prevede che il liquido di carico vasca venga immesso anche tramite la valvola di carico acqua dalla rete 20 in maniera tangenziale lungo il bordo superiore della vasca stessa, tramite il punto di ingresso tangenziale 34 (Fig. 3.1). Durante la fase di scarico della vasca, la sequenza prevede il mantenimento del funzionamento della pompa di lavaggio 21 e l’apertura della valvola di scarico fondo 211. Quest’ultima preleva il liquido di risulta dal punto di scarico 33, posto al vertice del fondo conico 32 della vasca, e lo scarica nella condotta di scarico 212 (Figura 2).

In questo modo, durante lo scarico e il conseguente abbassamento di livello del liquido in vasca, si genera un flusso tangenziale di liquido dall’alto sulle pareti della vasca che va a ripulire gli eventuali residui rimanenti per effetto dell’abbassamento del livello di liquido. Il processo continua fino al raggiungimento del minimo livello di liquido in vasca, momento in cui la pompa di lavaggio 21 si spegne e lo svuotamento della vasca prosegue fino al suo completamento naturale per caduta libera. In caso di accumuli importanti le parti della vasca che possono rimanere sporche sono appunto il bordo superiore e il fondo dove nonostante la conicità possono esserci dei residui. Per questo alla fine di questa fase di scarico viene caricata una quantità nota di liquido dall’ingresso tangenziale superiore 34 mantenendo la valvola di scarico fondo 211 aperta: questo consente tramite il moto tangenziale dell’acqua di pulire gli eventuali residui in parete e di far defluire al di fuori i residui sul fondo.

La vasca e gli elementi caratteristici di essa su descritti sono realizzabili preferibilmente in materiale rigido a base metallica (esempio acciaio) o plastica. La dimensione della vasca e degli elementi caratteristici di essa su descritti è determinabile dal tecnico del ramo in funzione delle caratteristiche e specifiche del sistema di lavaggio e/o risciacquo in cui viene inserita.

Il sistema della presente invenzione risolve i problemi noti evidenziati sopra ed in particolare:

● Problemi di accumulo sporco nelle vasche

● Problemi di cavitazione

● Problemi di intasamento girante

● Problemi di intasamento ugelli

● Problemi di fermo macchina per ripristino filtro

● Problemi di separazione parte solida dello sporco

● Problemi di ingombro

● Problemi di complessità costruttiva

Sono possibili varianti realizzative all'esempio non limitativo descritto, senza per altro uscire dall’ambito di protezione della presente invenzione, comprendendo tutte le realizzazioni equivalenti per un tecnico del ramo.

Gli elementi e le caratteristiche illustrate nelle diverse forme di realizzazione preferite possono essere combinati tra loro senza peraltro uscire dall’ambito di protezione della presente invenzione.

Dalla descrizione sopra riportata il tecnico del ramo è in grado di realizzare l’oggetto dell’invenzione senza introdurre ulteriori dettagli costruttivi.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Sistema di trattamento del liquido di risulta del lavaggio, adattato per accoppiamento ad un modulo di lavaggio di una macchina di lavaggio di tipo continuo Tunnel per il settore della Ricerca Preclinica Farmaceutica, detto modulo di lavaggio (12) comprendendo una camera di lavaggio (25), caratterizzato da ciò che comprende: - una vasca di lavaggio (22) con parete laterale (31) a conformazione sostanzialmente cilindrica con uscita di aspirazione liquido tangenziale (33) nella zona del fondo della vasca, e fondo sostanzialmente conico, con conicità rivolta verso l’esterno della vasca e con punto di scarico (35) della risulta del lavaggio sul vertice del cono, detta aspirazione tangenziale essendo atta a generare un moto rotazionale del liquido interno a detta vasca, detta vasca essendo posizionata sotto detta camera di lavaggio (25) in modo da ricevere detto liquido di lavaggio per caduta; - una pompa centrifuga di lavaggio (21) a girante aperta, atta a prelevare liquido da detta uscita di aspirazione liquido tangenziale (33), - un filtro in linea (26) con cartuccia filtrante interna di tipo “wedge-wire”, atto a filtrare il liquido che proviene da detta pompa centrifuga (21) e riportarlo filtrato a detta camera di lavaggio (25), e comprendente una valvola di flussaggio (27) atta ad espellere la risulta del filtraggio.
2. Sistema come nella rivendicazione 1, in cui detta vasca di lavaggio (22) comprende: - detta uscita di aspirazione liquido tangenziale (33) nella zona del bordo inferiore di detta parete laterale (31), - un punto per ingresso tangenziale (34) del liquido di lavaggio, nella zona del bordo superiore di detta parete laterale (31), detto ingresso tangenziale essendo in direzione concorde con detta uscita di aspirazione liquido tangenziale (33).
3. Sistema come nella rivendicazione 1 o 2, in cui detto filtro in linea (26) comprende: - una prima zona ad involucro esterno cilindrico, contenente detta cartuccia filtrante di tipo “wedge-wire” (61), e comprendente un ingresso (51) del liquido da filtrare da detta pompa centrifuga (21) ed un’uscita (52) del liquido filtrato verso detta camera di lavaggio (25), detto filtraggio avvenendo attraverso detta cartuccia filtrante, la parte interna di detta cartuccia filtrante essendo atta a fare defluire detta risulta del filtraggio, - una seconda zona (53) tronco-conica coassiale e laterale a detta prima zona, ricevente detta risulta del filtraggio dalla prima zona e comprendente detta valvola di flussaggio (27) atta ad essere aperta periodicamente per espellere detta risulta del filtraggio.
4. Sistema come nella rivendicazione 3, in cui detta cartuccia filtrante di tipo “wedge-wire” (61) ha una struttura sostanzialmente cilindrica e comprende: - una parete laterale cilindrica a lamiera filtrante (63) comprendente elementi triangolari; - anelli esterni (64) atti a calandrare e mantenere cilindrica detta lamiera filtrante (63); - flange di testa (62).
5. Sistema come nella rivendicazione 4, in cui detti elementi triangolari formano una luce tra loro minima verso la superficie della lamiera interna alla cartuccia, e massima verso la superficie esterna.
6. Sistema come nella rivendicazione 5, in cui il rapporto tra dette luci massima e minima è 3, e detta luce minima ha un valore tra 0.25mm e 0.5mm.
7. Sistema come nella rivendicazione 1 o 2 o 3, comprendente un sistema a mulino (29) per lo smaltimento di detta risulta di filtraggio proveniente da detto filtro in linea (26), detto sistema a mulino (29) comprendente: - un motore (81) atto a comandare la rotazione di un “mulino” a pale rotanti (82) a cui proviene in ingresso (83) detto liquido di risulta; - uno scivolo di risalita (84) conformato a struttura scatolare con una prima apertura affacciata alle pale rotanti (82), ed una seconda apertura (86), dalla parte opposta e ad un livello superiore alla prima apertura, affacciata ad uno scivolo di caduta (87); - una rete a maglia filtrante (85), posizionata sul fondo di detto scivolo di risalita (84) e attorno a dette pale rotanti (82), e atta a separare la parte liquida di detta risulta del filtraggio, uscente verso un primo scarico, dalla parte solida della risulta del filtraggio spinta dalle pale rotanti su detto scivolo di risalita (84) verso detto scivolo di caduta (87).
8. Sistema come nella rivendicazione 2, in cui detta vasca di lavaggio (22) comprende un punto di uscita di troppo pieno a sfioro (210), nella zona del bordo superiore di detta parete laterale (31), atto a eliminare la parte di liquido di lavaggio in eccesso, portata ad una condotta di scarico (212).
9. Sistema come nella rivendicazione 1, in cui detta vasca di lavaggio (22) è realizzata in materiale rigido a base metallica o plastica.