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FR3108256A1 - Système pour lèvres réactif à deux étapes - Google Patents

Système pour lèvres réactif à deux étapes Download PDF

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FR3108256A1
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Abstract

Système pour lèvres réactif à deux étapes On divulgue un produit cosmétique à deux étapes, tel qu’utilisé sur les lèvres, où la couche de base inclut une dispersion stabilisée en surface de particules de copolymère, et la couche de finition inclut un silicone aminé et un silicone visqueux, le silicone visqueux ayant une viscosité d’au moins 100 000 centistokes lorsqu’elle est mesurée à une concentration en poids de 100 % et à l’aide d’un viscosimètre à rotation à 25 °C. Figure : néant

Description

SYSTÈME POUR LÈVRES RÉACTIF À DEUX ÉTAPES
Domaine de l’invention
La présente invention concerne des compositions cosmétiques, et notamment des cosmétiques à deux étapes, où la couche de base inclut une dispersion stabilisée en surface de particules de copolymère et un copolymère séquencé styrénique, et la couche de finition inclut un silicone aminé et un silicone visqueux.
Contexte
On attend des produits cosmétiques tels que les brillants à lèvres et d’autres cosmétiques pour les lèvres qu’ils aient de bonnes propriétés de résistance à l’usure et au transfert, tout en étant non collants et en ayant un fini brillant. Toutefois, cette combinaison de caractéristiques constitue un défi à satisfaire, notamment pour des produits qui sont également destinés à amener les lèvres à paraître plus pulpeuses et/ou plus charnues à l’application. En conséquence, un produit cosmétique qui peut conférer cette combinaison de caractéristiques est utile et souhaitable.
Bref résumé
Un premier aspect de la présente divulgation est un système pour lèvres réactif à deux étapes, comprenant une couche de base et une couche de finition. La couche de base est appliquée aux lèvres en premier, et la couche de finition est ensuite appliquée sur la couche de base. La couche de base inclut au moins deux composants : un copolymère séquencé styrénique et une dispersion de particules de copolymère stabilisées en surface avec un ou plusieurs stabilisants dans un milieu non aqueux contenant au moins une huile à base d’hydrocarbure, où le copolymère est un (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4et de l’anhydride maléique. La couche de finition inclut un silicone aminé et un silicone visqueux, le silicone visqueux a une viscosité d’au moins 100 000 centistokes lorsqu’elle est mesurée à une concentration en poids de 100 % et à l’aide d’un viscosimètre à rotation à 25 °C.
Facultativement, les particules de copolymère et stabilisants contiennent entre environ 10 % et environ 30 % en poids des un ou plusieurs stabilisants, entre environ 50 % et environ 89,99 % en poids du (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4, et entre environ 0,01 % et environ 25 % de l’anhydride maléique. Facultativement, les particules de copolymère sont présentes dans la dispersion dans une quantité entre environ 20 % et environ 60% en poids de la dispersion totale.
Le copolymère peut facultativement contenir entre 80 % et 99,99 % en poids du (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4et entre 0,01 % et 20 % en poids de l’anhydride maléique.
Les un ou plusieurs stabilisants peuvent inclure un polymère de (méth)acrylate de cycloalkyle (en C3à C12), le polymère de (méth)acrylate de cycloalkyle (en C3à C12) étant un homopolymère de (méth)acrylate de cycloalkyle (en C3à C12) ou un copolymère statistique de (méth)acrylate de cycloalkyle (en C3à C12) et de (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4présent dans un rapport en poids (méth)acrylate de cycloalkyle (en C3à C12)/(méth)acrylate d’alkyle en C1à C4de plus de 4. Dans certains systèmes, les un ou plusieurs stabilisants comprennent de l’acrylate d’isobornyle. Dans certains systèmes, un seul stabilisant est utilisé.
Facultativement, l’huile d’hydrocarbure qui fait partie du milieu non aqueux à l’intérieur duquel les particules de copolymère stabilisées en surface sont dispersées contient entre 10 et 18 carbones, tels que n-décane, isodécane, isodécane, n-tétradécane, ou isohexadécane.
La couche de base peut également contenir d’autres matières, telles qu’au moins un pigment, qui peuvent être présentes dans la couche de base dans une quantité entre 0,5 % et 40 % en poids.
Avec la couche de finition, le silicone aminé peut facultativement être présent dans une quantité totale entre 0,5 % et 40 % en poids dans la composition de couche de finition.
Facultativement, le silicone visqueux est un diméthiconol. Facultativement, le silicone visqueux est présent dans une quantité totale entre environ 0,1 % et environ 50 % en poids dans la composition de couche de finition.
Un deuxième aspect de la présente divulgation est un procédé pour conférer une longue tenue dans un cosmétique pour les lèvres. Le procédé implique l’application d’une couche de base, puis l’application d’une couche de finition à la couche de base. La couche de base est appliquée aux lèvres en premier, et la couche de finition est ensuite appliquée sur la couche de base. La couche de base inclut une dispersion de particules de copolymère stabilisées en surface avec un ou plusieurs stabilisants dans un milieu non aqueux contenant au moins une huile à base d’hydrocarbure, où le copolymère est un (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4et de l’anhydride maléique. La couche de finition inclut un silicone aminé et un silicone visqueux, le silicone visqueux a une viscosité d’au moins environ 100 000 centistokes lorsqu’elle est mesurée à une concentration en poids de 100 % et à l’aide d’un viscosimètre à rotation à 25 °C.
Facultativement, le copolymère séquencé styrénique est un copolymère tri-séquencé de styrène et éthylène/butylène. Le copolymère séquencé styrénique peut être présent dans la couche de base dans une quantité entre environ 1 % et environ 20 % en poids dans la composition de couche de base.
Facultativement, les particules de copolymère et les stabilisants contiennent entre environ 10 % et environ 30 % en poids des un ou plusieurs stabilisants, entre environ 50 % et environ 89,99 % en poids du (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4, et entre environ 0,01 % et environ 25 % de l’anhydride maléique. Facultativement, les particules de copolymère sont présentes dans la dispersion dans une quantité entre environ 20 % et environ 60 % en poids de la dispersion totale.
Le copolymère peut facultativement contenir entre 80 % et 99,99 % en poids du (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4et entre 0,01 % et 20 % en poids de l’anhydride maléique.
Les un ou plusieurs stabilisants peuvent inclure un polymère de (méth)acrylate de cycloalkyle (en C3à C12), le polymère de (méth)acrylate de cycloalkyle (en C3à C12) étant un homopolymère de (méth)acrylate de cycloalkyle (en C3à C12) ou un copolymère statistique de (méth)acrylate de cycloalkyle (en C3à C12) et de (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4présent dans un rapport en poids (méth)acrylate de cycloalkyle (en C3à C12)/(méth)acrylate d’alkyle en C1à C4de plus de 4. Dans certains systèmes, les un ou plusieurs stabilisants comprennent de l’acrylate d’isobornyle. Dans certains systèmes, un seul stabilisant est utilisé.
Facultativement, l’huile hydrocarbure qui fait partie du milieu non aqueux dans lequel sont dispersées les particules de copolymère stabilisées en surface contient entre 10 et 18 carbones, tels que le n-décane, l’isodécane, l’isododécane, le n-tétradécane, ou l’isohexadécane.
La couche de base peut également contenir d’autres matières, telles qu’au moins un pigment, qui peut être présent dans la couche de base dans une quantité entre 0,5 % et 40 % en poids.
Avec la couche de finition, le silicone aminé peut facultativement être présente dans une quantité totale entre 0,5 % et 40 % en poids dans la composition de couche de finition.
Facultativement, le silicone visqueux est un diméthiconol. Facultativement, le silicone visqueux est présent dans une quantité totale entre 0,1 % et 50 % en poids dans la composition de couche de finition.
Tels qu’utilisés ici, des articles tels que «un» et «une» lorsqu’ils sont utilisés dans une revendication, sont compris comme signifiant un ou plusieurs de ce qui est revendiqué ou décrit.
Tel qu’utilisé ici, le terme «environ [ un nombre ]» est entendu inclure des valeurs arrondies au chiffre significatif approprié. Ainsi, « environ 1 » serait entendu inclure des valeurs entre 0,5 et 1,5, tandis que « environ 1,0 » serait entendu inclure des valeurs entre 0,95 et 1,05.
Telle qu’utilisée ici, l’expression «radical alkyle» est un groupe hydrocarbure saturé en C1à C8, linéaire ou ramifié, en particulier en C1à C6, de préférence en C1à C4tel que méthyle, éthyle, isopropyle, et t-butyle.
Tel qu’utilisé ici, un «radical alkylène» est un groupe hydrocarbure saturé divalent en C1à C8, linéaire ou ramifié, en particulier en C1à C6, de préférence en C1à C4tel que méthylène, éthylène, ou propylène ;
Tel qu’utilisé ici, le terme dispersion ou composition « anhydre » se réfère à une dispersion ou composition contenant moins de 2 % en poids d’eau, voire moins de 0,5 % d’eau, et notamment dépourvue d’eau. Le cas échéant, de telles petites quantités d’eau peuvent notamment être introduites par des ingrédients de la composition qui peuvent en contenir des quantités résiduelles.
Tel qu’utilisé ici, un «radical aryl e» est unradicalà base d’hydrocarbure cyclique, aromatique insaturé, comprenant de 6 à 12 atomes de carbone, mono ou bicyclique, fusionné ou non, de préférence le groupe aryle comprend 1 cycle et avec 6 atomes de carbone tels que le phényle.
Telle qu’utilisée ici, l’expression «radical aryloxy» signifie un radical aryl-oxy, c-à-d, aryl-O- avec aryle tel que défini ci-dessus, de préférence le phénoxy.
Telle qu’utilisée ici, l’expression «radical aryl alcoxy ( en C 1 à C 4 )» signifie un radical aryl-alkyl (en C1à C4)-O, de préférence le benzoxy.
Telle qu’utilisée ici, l’expression «au moins un» signifie un ou plusieurs et inclut ainsi des composants individuels ainsi que des mélanges/combinaisons.
Tel qu’utilisé ici, le terme «entre [ deux nombres ]» est entendu inclure ces deux nombres. Par exemple, « x est entre 1 et 2 » est entendu couvrir 1 ≤ x ≤ 2. Le terme « x est entre environ 1 et environ 2 » serait entendu couvrir 0,95 ≤ x ≤ 2,05.
Telle qu’utilisée ici, l’expression «radical cyclique »signifie un groupe hydrocarbure cyclique, saturé ou insaturé, aromatique ou non aromatique, comprenant de 1 à 3 cycles, de préférence 1 cycle, et comprenant de 3 à 10 atomes de carbone tels que cyclohexyle ou phényle.
Telle qu’utilisée ici, l’expression «radical cycloalkyl e» signifie un groupe hydrocarbure cyclique saturé comprenant de 1 à 3 cycles, de préférence 2 cycles, et comprenant de 3 à 13 atomes de carbone, de préférence entre 5 et 10 atomes de carbone, tels que cyclopentyle, cyclohexyle, cycloheptyle, norbornyle, ou isobornyle, le radical cycloalkyle étant potentiellement substitué par un ou plusieurs groupes alkyle (en C1à C4) tels que méthyle, de préférence le radical cycloalkyle est un groupe isobornyle.
Telle qu’utilisée ici, l’expression «copolymère éthylénique» signifie un polymère résultant de la polymérisation de deux monomères : du monomère a) d’alkyl en (C1à C4) acrylate d’alkyle en (C1à C4) et du monomère b) de composé anhydride éthyléniquement insaturé.
Telle qu’utilisée ici, l’expression «composé anhydride éthyléniquement insaturé» signifie un composé anhydride d’acide carboxylique comprenant au moins une insaturation éthylénique –(Ra)C=C(Rb)–, –C(Ra)=C(Rb)–Rcou >C=C(Ra)–Rb, avec Ra, Rb, et Rc, qui peuvent être identiques ou différents, représentant un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle (en C1à C4) tel que le méthyle, de préférence l’hydrogène. En particulier, le composé anhydride éthyléniquement insaturé est un composé cyclique, qui est de préférence à 5 ou 6 chaînons, et comprenant une insaturation éthylénique.
Telle qu’utilisée ici, l’expression «huile à base d’hydrocarbure» signifie une huile formée essentiellement de, voire constituée de, atomes de carbone et d’hydrogène, et facultativement d’atomes d’oxygène et d’azote, et ne contenant aucun atome de silicium ou de fluor. Elle peut contenir des groupes hydroxy, ester, éther, acide carboxylique, amine et/ou amide.
Tels qu’utilisés ici, les termes «inclu ent», «inclut» et «incluant» sont censés être non limitants.
Telle qu’utilisée ici, l’expression «composé non polymère» se réfère à un composé qui n’est pas obtenu directement via une réaction de polymérisation de monomère.
Tel qu’utilisé ici, le terme «huile» signifie une substance grasse qui est liquide à température ambiante (25 °C) et à pression atmosphérique.
Telle qu’utilisée ici, l’expression «huile non volatile» se réfère à une huile de tension de vapeur de moins de 0,13 Pa.
Telle qu’utilisée ici, l’expression «huile de silicone» signifie une huile comprenant au moins un atome de silicium et notamment au moins un groupe Si-O.
Telle qu’utilisée ici, l’expression «huile volatile» se réfère à une huile (ou un milieu non aqueux) qui peut s’évaporer au contact de la peau en moins d’une heure, à température ambiante et à pression atmosphérique. L’huile volatile est une huile cosmétique volatile, qui est liquide à température ambiante, ayant notamment une tension de vapeur non nulle, à température ambiante et à pression atmosphérique, en particulier ayant une tension de vapeur allant de 0,13 Pa à 40 000 Pa (10-3à 300 mmHg), de préférence allant de 1,3 Pa à 13 000 Pa (0,01 à 100 mmHg) et préférentiellement allant de 1,3 Pa à 1 300 Pa (0,01 à 10 mmHg).
Un premier aspect de la présente divulgation a trait aux deux compositions d’un système pour lèvres réactif à deux étapes, une couche de base et une couche de finition. La couche de base est appliquée en premier aux lèvres, puis la couche de finition est appliquée sur la couche de base.
Des modes de réalisation de la couche de base divulguée doivent une dispersion de particules de copolymère stabilisées en surface avec un ou plusieurs stabilisants dans un milieu non aqueux contenant au moins une huile à base d’hydrocarbure, où le copolymère est un (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4et de l’anhydride maléique. Des modes de réalisation de la couche de finition divulguée doivent contenir un silicone aminé et un silicone visqueux, le silicone visqueux a une viscosité d’au moins 100 000 centistokes lorsqu’elle est mesurée à une concentration en poids de 100 % et à l’aide d’un viscosimètre à rotation à 25 °C. Chacun de ces trois éléments sera décrit ci-dessous plus en détail.
Dispersion de particules de copolymère stabilisées en surface avec un ou plusieurs stabilisants
La dispersion de particules de copolymère stabilisées en surface comprend au moins trois composants : (I) des particules d’au moins un copolymère stabilisé en surface avec (II) au moins un stabilisant dans un milieu de préférence anhydre, contenant en outre (III) au moins une huile à base d’hydrocarbure. De plus, les dispersions divulguées contiennent des particules, qui sont généralement sphériques, d’au moins un polymère stabilisé en surface, dans un milieu non aqueux.
La dispersion peut être présente dans la couche de base dans une quantité entre environ 10 % et environ 70 % en poids dans la composition de couche de base, et de préférence entre environ 30 % et environ 50 % en poids.
(I) Particules de copolymère
La (les) particule(s) de la dispersion est (sont) constituée(s) par un ou plusieurs copolymère(s) éthylénique(s) de (IA) alkyl (en C1à C4) acrylate d’alkyle (en C1à C4) et de (IB) un composé anhydride éthyléniquement insaturé.
Selon un mode de réalisation préféré, le copolymère constituant les particules de copolymère est un copolymère d’acrylate :
(IA) de formule H2C=C(R)-C(O)-O-R’ avec R représentant un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle (en C1à C4) tel que méthyle, et R’ représentant un groupe alkyle (en C1à C4) tel que méthyle ou éthyle, de préférence un (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4; et
(IB) d’un monomère anhydride éthyléniquement insaturé.
De préférence, les particules de copolymère sont un polymère de (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4et d’un monomère anhydride éthyléniquement insaturé. De manière davantage préférée, les particules de copolymère sont un copolymère de (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4et d’anhydride maléique.
Les monomères (IA) sont de préférence choisis parmi le (méth)acrylate de méthyle, le (méth)acrylate d’éthyle, le (méth)acrylate de n-propyle, le (méth)acrylate d’isopropyle, le (méth)acrylate de n-butyle et le (méth)acrylate de tert-butyle.
Un monomère acrylate d’alkyle en C1à C4est avantageusement utilisé. Préférentiellement, (IA) est choisi parmi l’acrylate de méthyle et l’acrylate d’éthyle.
Le polymère des particules comprend également un monomère b) anhydride éthyléniquement insaturé.
Préférentiellement, le (les) composé(s) anhydride(s) éthyléniquement insaturé(s) (IB) sont choisis parmi des dérivés d’anhydride maléique (IB1) et d’anhydride itaconique (IB2) :
formules (IB1) et (IB2) dans lesquelles Ra, Rbet Rc, qui peuvent être identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle (en C1à C4) ; de préférence, Ra, Rb, et Rcreprésentent un atome d’hydrogène.
Plus préférentiellement, le monomère anhydride éthyléniquement insaturé est de formule (Ib) et encore plus préférentiellement l’anhydride maléique.
Selon un mode de réalisation préféré, le (les) polymère(s) des particules comprend (comprennent) ou consiste (consistent) essentiellement en, de 80 à 99,99 % en poids de monomère (IA) et de 0,01 à 20 % en poids de monomère (IB), rapporté au poids total du polymère.
Dans certains modes de réalisation, le copolymère des particules peut être : un copolymère d’acrylate de méthyle/anhydride maléique, un copolymère d’acrylate d’éthyle/anhydride maléique, ou un copolymère d’acrylate de méthyle/acrylate d’éthyle/anhydride maléique.
Avantageusement, les particules de copolymère sont composées d’un polymère non réticulé.
Les particules de copolymère ont de préférence une masse moléculaire moyenne en nombre allant de 2 000 à 10 000 000.
Les particules de copolymère ont de préférence une taille moyenne en nombre allant de 5 à 500 nm, notamment allant de 10 à 400 nm et encore mieux, allant de 20 à 300 nm.
Les particules de copolymère peuvent être présentes dans la dispersion dans une quantité allant de 20 % à 60 % en poids rapporté au poids total de la dispersion de particules de copolymère stabilisées en surface, en particulier entre 21 % et 58,5 % en poids rapporté au poids total de la dispersion de particules de copolymère stabilisées en surface, de préférence allant de 30 % à 50 % en poids rapporté au poids total de la dispersion de particules de copolymère stabilisées en surface, et plus préférentiellement allant de 36 % à 42 % en poids rapporté au poids total de la dispersion de particules de copolymère stabilisées en surface.
Les particules de copolymère peuvent être présentes dans la couche de base dans une quantité entre environ 2 % et environ 42 % en poids dans la composition de couche de base, et de préférence entre environ 6 % et environ 30 % en poids, et de manière encore davantage préférée entre environ 10 % et environ 21 % en poids.
Le (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4peut être présent dans la couche de base dans une quantité entre environ 1,6 % et environ 42 % en poids dans la composition de couche de base, et de préférence entre environ 4,8 % et environ 30 % en poids, et de manière encore davantage préférée entre environ 8 % et environ 21 % en poids.
L’anhydride maléique peut être présent dans la couche de base dans une quantité entre environ 0,02 % et environ 8,4 % en poids dans la composition de couche de base, et de préférence entre environ 0,06 % et environ 6 % en poids, et de manière encore davantage préférée entre environ 0,1 % et environ 4,2 % en poids.
(II) Un ou plusieurs stabilisants
Un ou plusieurs stabilisants peuvent être utilisés. De préférence, un seul type de stabilisant est utilisé.
Les stabilisants sont constitués de polymères éthyléniques choisis parmi (IIC) des polymères de monomères d’alkyl (en C1à C6) acrylate de cycloalkyle (en C3à C12) ; et (IID) des copolymères d’alkyl (en C1à C6) acrylate de cycloalkyle (en C3à C12) et d’alkyl (en C1à C4) acrylate d’alkyle (en C1à C4).
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, les stabilisants sont constitués de polymères éthyléniques choisis parmi
(IIC) des polymères de monomères de formule H2C=C(R)-C(O)-O-R’’, R représentant un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle (en C1à C4) tel que méthyle, et R’’ représentant un groupe cycloalkyle (en C5à C10) tel que norbornyle ou isobornyle, de préférence isobornyle ; et
(IID) des copolymères d’H2C=C(R)-C(O)-O-R’ et d’H2C=C(R)-C(O)-O-R’’, R, R’ et R’’ étant comme défini précédemment.
Dans des modes de réalisation préférés, le stabilisant est un polymère de (méth)acrylate d’isobornyle choisi parmi : (i) un homopolymère de (méth)acrylate d’isobornyle et/ou (ii) des copolymères statistiques de (méth)acrylate d’isobornyle et de (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4qui sont de préférence présents dans un rapport en poids (méth)acrylate d’isobornyle/(méth)acrylate d’alkyle en C1à C4de plus de 4. Avantageusement, ce rapport en poids vaut de 4,5 à 19. Pour les copolymères statistiques, le rapport en poids défini permet d’obtenir une dispersion de polymère qui est stable, notamment après stockage pendant sept jours à température ambiante.
Dans des modes de réalisation préférés, le stabilisant est : (i) un homopolymère d’acrylate d’isobornyle ; (ii) un copolymère statistique d’acrylate d’isobornyle/acrylate de méthyle ; (iii) un copolymère statistique d’acrylate d’isobornyle/acrylate d’éthyle ; ou (iv) un copolymère statistique d’acrylate d’isobornyle/acrylate de méthyle/acrylate d’éthyle selon le rapport en poids décrit précédemment.
Avantageusement, la somme de stabilisant(s) + particules de copolymère comprend de 10 % à 50 % en poids de copolymères (IID) et de 50 à 90 % en poids de polymères (IIC), rapporté au poids total de la somme de stabilisant(s) + particules de copolymère.
Préférentiellement, la somme de stabilisant(s) + particule(s) de copolymère présent(s) dans la dispersion comprend de 15 % à 30 % en poids de copolymères (IID) et de 70 % à 85 % en poids de polymères (IIC), rapporté au poids total de la somme de stabilisant(s) + particule(s) de copolymère.
Dans certains modes de réalisation, les particules de copolymère stabilisées en surface comprennent entre environ 10 % et environ 30 % en poids des un ou plusieurs stabilisants, entre environ 50 % et environ 89,99 % en poids du (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4, et entre environ 0,01 % et environ 25 % d’anhydride maléique.
Le stabilisant peut être présent dans la couche de base dans une quantité entre environ 0,2 % et environ 18 % en poids dans la composition de couche de base, et de préférence entre environ 0,6 % et environ 13 % en poids, et de manière encore davantage préférée entre environ 1 % et environ 9 % en poids.
(III) Huile à base d’hydrocarbure
La dispersion comprend une ou plusieurs huiles à base d’hydrocarbure identiques ou différentes, de préférence identiques. L’huile à base d’hydrocarbure peut être volatile ou non volatile. Selon un mode de réalisation préféré, la (les) huile(s) à base d’hydrocarbure est (sont) volatile(s) ou est (sont) un mélange de différentes huiles volatiles, plus préférentiellement choisies parmi l’isododécane et l’octyldodécanol. Selon un autre mode de réalisation particulier, la (les) huile(s) à base d’hydrocarbure est (sont) un mélange d’une huile volatile et d’une huile non volatile.
L’huile à base d’hydrocarbure peut facultativement être choisie parmi :
(i) des huiles à base d’hydrocarbure contenant de 8 à 14 atomes de carbone, et notamment des alcanes en C8à C14ramifiés, par exemple des isoalcanes en C8à C14d’origine pétrolifère (également connus sous le nom d’isoparaffines), par exemple l’isododécane (également connu sous le nom de 2,2,4,4,6-pentaméthylheptane), l’isodécane et, par exemple, les huiles vendues sous les noms commerciaux Isopar ou Perméthyle ;
(ii) des alcanes linéaires, par exemple le n-dodécane (C12) et le n-tétradécane (C14) vendus par Sasol sous les références respectives Parafol 12-97 et Parafol 14-97, et également leurs mélanges, le mélange undécane-tridécane, les mélanges de n-undécane (C11) et de n-tridécane (C13) obtenus dans les exemples 1 et 2 de la demande de brevet WO 2008/155 059 au nom de la société Cognis, et leurs mélanges ;
(iii) les esters à courte chaîne (contenant de 3 à 8 atomes de carbone au total) tels que l’acétate d’éthyle, l’acétate de méthyle, l’acétate de propyle ou l’acétate de n-butyle ;
(iv) les huiles à base d’hydrocarbure d’origine végétale telles que les triglycérides constitués d’esters d’acide gras de glycérol, dont les acides gras peuvent avoir des longueurs de chaîne variant de C4à C24, ces chaînes étant éventuellement linéaires ou ramifiées, et saturées ou insaturées ; ces huiles sont notamment les triglycérides d’acide heptanoïque ou octanoïque, ou en variante l’huile de germe de blé, l’huile de tournesol, l’huile de pépin de raisin, l’huile de sésame, l’huile de maïs, l’huile d’abricot, l’huile de ricin, l’huile de karité, l’huile d’avocat, l’huile d’olive, l’huile de soja, l’huile d’amande douce, l’huile de palme, l’huile de colza, l’huile de coton, l’huile de noisette, l’huile de macadamia, l’huile de jojoba, l’huile d’alfalfa, l’huile d’œillette, l’huile de courge, l’huile de sésame, l’huile de graines de courge, l’huile de colza, l’huile de cassis, l’huile d’onagre, l’huile de millet, l’huile d’orge, l’huile de quinoa, l’huile de seigle, l’huile de carthame, l’huile de bancoul, l’huile de passiflore et l’huile de rose musquée ; le beurre de karité ; ou sinon les triglycérides d’acide caprylique/caprique, par exemple ceux vendus par la société Stéarineries Dubois ou ceux vendus sous les noms Miglyol 810®, 812®et 818®par la société Dynamit Nobel ;
(v) des éthers synthétiques contenant de 10 à 40 atomes de carbone ;
(vi) les hydrocarbures linéaires ou ramifiés d’origine minérale ou synthétique, tels que la gelée de pétrole, les polydécènes, le polyisobutène hydrogéné tel que Parleam®, le squalane et les paraffines liquides, et leurs mélanges ;
(vii) les esters synthétiques tels que les huiles de formule R1C(O)-O-R2dans laquelle R1représente un résidu d’acide gras linéaire ou ramifié incluant de 1 à 40 atomes de carbone et R2représente une chaîne à base d’hydrocarbure, en particulier ramifié, contenant de 1 à 40 atomes de carbone, à condition que R1+ R2≥ 10, par exemple l’huile de purcelin (octanoate de cétostéaryle), le myristate d’isopropyle, le palmitate d’isopropyle, les benzoates d’alkyle en C12à C15, le laurate d’hexyle, l’adipate de diisopropyle, l’isononanoate d’isononyle, le palmitate de 2-éthylhexyle, l’isostéarate d’isostéaryle, le laurate de 2-hexyldécyle, le palmitate de 2-octyldécyle, le myristate de 2-octyldodécyle, les heptanoates d’alkyle ou de polyalkyle, les octanoates, les décanoates ou ricinoléates tels que le dioctanoate de propylène glycol ; les esters hydroxylés tels que le lactate d’isostéaryle, le malate de diisostéaryle et le lactate de 2-octyldodécyle ; les esters de polyol et les esters de pentaérythritol ; et/ou
(viii) des alcools gras qui sont liquides à température ambiante, avec une chaîne à base de carbone ramifiée et/ou insaturée contenant de 12 à 26 atomes de carbone, par exemple l’octyldodécanol, l’alcool isostéarylique, l’alcool oléylique, le 2-hexyldécanol, le 2-butyloctanol et le 2-undécylpentadécanol.
La dispersion peut également comprendre une huile de silicone, en plus de l’huile à base d’hydrocarbure. Si une huile de silicone se trouve dans la dispersion, elle est de préférence dans une quantité qui ne dépasse pas 10 % en poids rapporté au poids de la dispersion, plus particulièrement dans une quantité de moins de 5 % et plus préférentiellement de 2 %. L’huile de silicone peut être volatile ou non volatile.
Les huiles de silicone volatiles peuvent inclure, sans s’y limiter, des huiles de silicone linéaires ou cycliques volatiles, notamment celles de viscosité ≤ 8 centistokes (cSt) (8 × 10-6m2/s), et notamment contenant de 2 à 10 atomes de silicium et en particulier de 2 à 7 atomes de silicium, ces silicones incluant facultativement des groupes alkyle ou alcoxy contenant de 1 à 10 atomes de carbone. Certains modes de réalisation utilisent les diméthicones de viscosités de 5 et 6 cSt, l’octaméthylcyclotétrasiloxane, le décaméthylcyclopentasiloxane, le dodécaméthylcyclohexasiloxane, l’heptaméthylhexyltrisiloxane, l’heptaméthyloctyltrisiloxane, l’hexaméthyldisiloxane, l’octaméthyltrisiloxane, le décaméthyltétrasiloxane et le dodécaméthylpentasiloxane, et leurs mélanges.
Des huiles de silicone non volatiles peuvent inclure, sans s’y limiter, les polydiméthylsiloxanes (PDMS) non volatiles linéaires ou cycliques ; les polydiméthylsiloxanes incluant des groupes alkyle, alcoxy et/ou phényle, qui sont pendants ou à l’extrémité d’une chaîne silicone, ces groupes contenant de 2 à 24 atomes de carbone ; des phényl silicones, par exemple des phényl triméthicones, des phényl diméthicones, des phényltriméthylsiloxydiphénylsiloxanes, des diphényl diméthicones, des diphénylméthyldiphényltrisiloxanes et des triméthylsiloxysilicates de 2-phényléthyle et des huiles de pentaphényl silicone.
Dans certains modes de réalisation, la dispersion comprend une huile à base d’hydrocarbure dans une quantité allant de 60 à 100 % en poids du poids total des huiles présentes dans la composition, et une huile de silicium dans une quantité allant de 0 à 40 % en poids du poids total des huiles présentes dans la composition. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la composition contient comme huile uniquement une huile à base d’hydrocarbure.
Avantageusement, les huiles à base d’hydrocarbure de l’invention sont apolaires, c’est-à-dire, formées seulement d’atomes de carbone et d’hydrogène.
Dans certains modes de réalisation, les huiles à base d’hydrocarbure sont de préférence choisies parmi les huiles à base d’hydrocarbure contenant de 8 à 14 atomes de carbone, qui sont en particulier volatiles, plus particulièrement les huiles apolaires, décrites précédemment.
Dans certains modes de réalisation, les huiles à base d’hydrocarbure sont de préférence choisies parmi les huiles à base d’hydrocarbure contenant de 10 à 18 atomes de carbone, qui sont en particulier volatiles, plus particulièrement les huiles apolaires, décrites précédemment.
Préférentiellement, la (les) huile(s) à base d’hydrocarbure de l’invention est (sont) l’isododécane.
Selon un autre mode de réalisation, la (les) huile(s) à base d’hydrocarbure est (sont) un mélange d’huiles non volatile et volatile ; de préférence, le mélange comprend de l’isododécane en tant qu’huile volatile. En particulier, dans le mélange, l’huile non volatile est une huile de phényl silicone, de préférence choisie parmi les huiles de pentaphényl silicone.
Procédé de préparation de la dispersion
Un exemple non limitant de préparation de la dispersion est le suivant. La polymérisation est réalisée en « dispersion », c.-à-d., par précipitation du polymère en cours de formation, avec protection des particules formées avec un ou plusieurs stabilisants, de préférence un stabilisant.
Dans une première étape, les stabilisants sont préparés en mélangeant le (les) monomère(s) constitutif(s) des polymères stabilisants (IIC) ou (IID) (évoqués ci-dessus) avec un initiateur de radicaux libres, dans un solvant connu comme le solvant de synthèse, et par polymérisation de ces monomères.
Dans une deuxième étape, les monomères constitutifs des particules de copolymère sont ajoutés au polymère stabilisant formé dans l’étape précédente et une polymérisation de ces monomères ajoutés est réalisée en présence de l’initiateur de radicaux libres.
Lorsque le milieu non aqueux est une huile à base d’hydrocarbure non volatile, la polymérisation peut être réalisée dans un solvant organique apolaire (solvant de synthèse), suivie par l’ajout de l’huile à base d’hydrocarbure non volatile (qui devrait être miscible avec ledit solvant de synthèse) et élimination sélective par distillation du solvant de synthèse.
Une (des) teinture(s) et/ou un (des) pigment(s) peuvent être ajoutés pendant la première étape. Selon une autre variante, la (les) teinture(s) et/ou le (les) pigment(s) sont ajoutés pendant la deuxième étape ou après la deuxième étape.
Un solvant de synthèse qui est tel que les monomères du polymère stabilisant et l’initiateur de radicaux libres y soient solubles, et les particules de polymère obtenues y soient insolubles, pour qu’ils y précipitent pendant leur formation, est ainsi choisi.
En particulier, on choisit le solvant de synthèse qui soit apolaire et organique, de préférence on le choisit parmi les alcanes tels que l’heptane ou le cyclohexane.
Lorsque le milieu non aqueux est une huile à base d’hydrocarbure volatile, la polymérisation peut être réalisée directement dans ladite huile, qui agit aussi également comme un solvant de synthèse. Les monomères devraient y être solubles, comme devrait l’être l’initiateur de radicaux libres, et les particules de copolymère qui sont obtenues devraient y être insolubles.
Les monomères sont de préférence présents dans le solvant de synthèse, avant polymérisation, dans une proportion de 5 % à 45 % en poids. La quantité totale des monomères peut être présente dans le solvant avant le début de la réaction, ou bien une partie des monomères peut être ajoutée progressivement à mesure que la réaction de polymérisation se déroule.
La polymérisation est préférentiellement réalisée en présence d’un ou plusieurs initiateurs de radicaux libres, notamment du type tel que :
(i) peroxyde, en particulier choisi parmi le peroxy-2-éthylhexanoate de tert-butyle : Trigonox 21S ; le 2,5-diméthyl-2,5-bis(2-éthylhexanoylperoxy)hexane : Trigonox 141 ; le peroxypivalate de tert-butyle : Trigonox 25C75 de chez AkzoNobel ; ou
(ii) azo, en particulier choisi parmi AIBN : azobisisobutyronitrile ; V50 : dichlorhydrate de 2,2'-azobis(2-amidinopropane).
La polymérisation est de préférence réalisée à une température allant de 70 °C à 110 °C et à pression atmosphérique.
Les particules de copolymère sont stabilisées en surface, lorsqu’elles sont formées pendant la polymérisation, au moyen du stabilisant. La stabilisation peut être réalisée par tout moyen connu, et en particulier par addition directe du stabilisant, pendant la polymérisation. Le stabilisant est de préférence également présent dans le mélange avant polymérisation des monomères du copolymère. Toutefois, il est également possible de l’ajouter en continu, notamment lorsque les monomères du copolymère sont également ajoutés en continu. On peut utiliser de 10 % à 30 % en poids et de préférence de 15 % à 25 % en poids du (des) stabilisant(s) rapporté au poids total des monomères utilisés (stabilisants (II)) + particules de copolymère (I)).
La dispersion comprend avantageusement de 30 % à 65 % en poids de solides rapporté au poids total de ladite dispersion et de préférence de 40 % à 60 % en poids rapporté au poids total de ladite dispersion.
La dispersion peut comprendre une quantité de particules de copolymère (I) + stabilisants (II) allant de 1 % à 50 % en poids, de préférence allant de 2 % à 30 % en poids, rapporté au poids total de la dispersion.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la dispersion selon l’invention est une composition anhydre.
Selon un autre mode de réalisation de la présente demande de brevet, la dispersion est une émulsion inverse, c.-à-d., de type eau dans l’huile (E/H). Dans ce cas, la composition comprend un ou plusieurs tensioactifs, qui sont de préférence non ioniques.
Silicone aminé
La couche de finition comprend de préférence un silicone aminé. Dans des modes de réalisation préférés, le silicone aminé est présent dans une quantité entre 0,5 % et 40 % en poids dans la composition de couche de finition.
Dans certains modes de réalisation, les composés silicone aminé utilisés dans le procédé de l’invention sont de préférence choisis parmi les amino alcoxysilanes, tels que ceux de formule (IV1) :
R’1-Si(OR’2)z(R’3)x(IV1)
où R’1est une chaîne à base d’hydrocarbure en C1à C10linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée, cyclique ou acyclique substituée par un ou plusieurs groupes choisis parmi les groupes :
(i) amine primaire NH2ou amine secondaire N(H)R, R représentant un groupe alkyle (en C1à C4),
(ii) aryle ou aryloxy substitué par un groupe amino ou alkyl (en C1à C4)amino ou par un groupe aminoalkyle en C1à C4, et
(iii) aldéhyde -C(O)-H, carboxy –C(O)-OH, amide –C(O)-NH2ou urée–NH-C(O)-NH2; R’1est facultativement interrompu dans sa chaîne à base d’hydrocarbure par un ou plusieurs hétéroatomes (notamment O, S, NH), un groupe carbonyle (CO), ou l’une de leurs combinaisons, telle qu’ester –C(O)-O-, ou amide -C(O)-NH-, R’1étant lié directement à l’atome de silicium via un atome de carbone,
R’2et R’3qui peuvent être identiques ou différents, représentent un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, z désigne un entier allant de 1 à 3, et x désigne un entier allant de 0 à 2, avec z + x = 3.
De préférence, R’2représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 4 atomes de carbone.
De préférence, R’2représente un groupe alkyle linéaire, comprenant de 1 à 4 atomes de carbone.
De préférence, R’2représente un groupe éthyle.
De préférence, R’3représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 4 atomes de carbone.
De préférence, R’3représente un groupe alkyle linéaire, comprenant de 1 à 4 atomes de carbone.
De préférence, R’3représente un groupe méthyle ou éthyle.
De préférence, R’1est une chaîne acyclique.
De préférence, R’1est une chaîne à base d’hydrocarbure en C1à C6linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée substituée par un groupe amine NH2ou N(H)R, R représentant un groupe alkyle en C1à C6, cycloalkyle en C3à C6, ou aromatique en C6.
Préférentiellement, R’1est une chaîne à base d’hydrocarbure en C1à C6linéaire saturée substituée par un groupe amine NH2.
Plus préférentiellement, R’1est une chaîne à base d’hydrocarbure en C2à C4linéaire saturée substituée par un groupe amine NH2.
De préférence, R’1est une chaîne à base d’hydrocarbure en C1à C6linéaire saturée substituée par un groupe amine NH2.
R’2représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 4 atomes de carbone,
R’3représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 4 atomes de carbone.
De préférence, z est égal à 3.
De préférence, l’amino alcoxysilane de formule (IV1) est choisi parmi le 3-aminopropyltriéthoxysilane (APTES), le 3-aminoéthyltriéthoxysilane (AETES), le 3-aminopropylméthyldiéthoxysilane, le N-(2-aminoéthyl)-3-aminopropyltriéthoxysilane, le 3-(m-aminophénoxy)propyltriméthoxysilane, le p-aminophényltriméthoxysilane et le N-(2-aminoéthylaminométhyl)phénéthyltriméthoxysilane.
De manière davantage préférée, l’amino alcoxysilane (IV1) est choisi parmi le 3-aminopropyltriéthoxysilane (APTES), le 3-aminoéthyltriéthoxysilane (AETES), le 3-aminopropylméthyldiéthoxysilane et le N-(2-aminoéthyl)-3-aminopropyltriéthoxysilane.
De manière encore davantage préférée, l’amino alcoxysilane (IV1) est le 3-aminopropyltriéthoxysilane (APTES).
Les polymères de silicone peuvent également être des polydialkyl (en C1à C4)siloxanes, en particulier des polydiméthylsiloxanes, comprenant des groupes amine à l’extrémité de chaîne ou sur des chaînes latérales sont en particulier des groupes amino alkyle (en C1à C6) terminaux ou latéraux tels qu’aminopropyle, plus particulièrement ceux de formule (IV2) ou (IV3) ou (IV4) :
(IV2)
où Raet Rb, qui peuvent être identiques ou différents, de préférence identiques, représentent un groupe alkyle (en C1à C4) tel que méthyle, alcoxy (en C1à C4) tel que méthoxy, aryle tel que phényle, aryloxy tel que phénoxy, arylalkyle (en C1à C4) tel que benzyle, ou arylalcoxy (en C1à C4) tel que benzoxy, de préférence alkyle (en C1à C4) tel que méthyle, Rcet R’c, qui peuvent être identiques ou différents, de préférence identiques, représentent un atome d’hydrogène, un groupe alkyle (en C1à C4), un groupe amino alkyle (en C1à C4) ou alkyl (en C1à C4) amino alkyle (en C1à C4), de préférence un atome d’hydrogène ou un groupe amino alkyle (en C1à C4) tel qu’aminoéthyle ; X représente une liaison covalente, un atome d’oxygène, de préférence une liaison covalente ; ALK et ALK’, qui peuvent être identiques ou différents, de préférence identiques, représentent un groupe alkylène (en C1à C6), de préférence alkylène (en C1à C4) tel que propylène ; n représentant un entier plus grand que 2 et plus particulièrement la valeur de n est telle que la masse moléculaire moyenne en masse du silicone est entre 500 et 55 000 ;
préférentiellement, les polydialkyl (en C1à C4)siloxanes de formule (IV2) sont de formule (IV’2) ou (IV’’2) ci-dessous :
(IV’2)
(IV’’2)
formule (IV2) dans laquelle la valeur de n est telle que la masse moléculaire moyenne en masse du silicone est entre 500 et 55 000. Comme exemple d’aminosilicone (IV2) ou (IV’2), on peut faire mention de ceux vendus sous les noms DMS-A11, DMS-A12, DMS-A15, DMS-A21, DMS-A31, DMS-A32 et DMS-A35 par la société Gelest. Pour la formule (IV’’2), Rc, R’c, ALK, ALK’, et n sont comme définis précédemment pour (IVb). De préférence, ALK et ALK’ sont identiques et représentent un groupe alkylène (en C1à C4) tel que propylène, Rcet R'csont identiques et représentent un groupe amino alkyle (en C1à C4) tel qu’aminoéthyle ;
en particulier, le diméthoxysilyl éthylènediaminopropyl diméthicone (RN : 71750-80-6), sous le nom commercial GP-RA-157, vendu par Genesee Polymers peut être utilisé ;
(IV3)
où Ra, Rb, et Rd, qui peuvent être identiques ou différents, de préférence identiques, représentent un groupe alkyle (en C1à C4) tel que méthyle, alcoxy (en C1à C4) tel que méthoxy, aryle tel que phényle, aryloxy tel que phénoxy, arylalkyle (en C1à C4) tel que benzyle, ou arylalcoxy (en C1à C4) tel que benzoxy, de préférence alkyle (en C1à C4) tel que méthyle, Rdpeut également représenter un groupe alkyle (en C1à C6) substitué par un groupe alkyl (en C1à C4) amino ou amino, Rcreprésente un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle (en C1à C4), de préférence un atome d’hydrogène ; ALK représente un groupe alkyle (en C1à C6), de préférence alkylène (en C1à C4) tel que propylène ; n et m, qui peuvent être identiques ou différents, représentent un entier plus grand que 2 et plus particulièrement les valeurs de m et n sont telles que la masse moléculaire moyenne en masse du silicone est entre 1 000 et 55 000. Préférentiellement, les polydialkyl (en C1à C4)siloxanes de formule (IV3) répondent à la formule (IV’3) ci-dessous :
(IV'3)
où les valeurs de n et m sont telles que la masse moléculaire moyenne en masse du silicone est entre 1 000 et 55 000. Comme exemples de silicone (IV3), on peut faire mention de ceux vendus sous les noms AMS-132, AMS-152, AMS-162, AMS-163, AMS-191 et AMS-1203 par la société Gelest ;
(IV4)
où Raet Rb, qui peuvent être identiques ou différents, de préférence identiques, représentent un groupe alkyle (en C1à C4) tel que méthyle, alcoxy (en C1à C4) tel que méthoxy, aryle tel que phényle, aryloxy tel que phénoxy, arylalkyle (en C1à C4) tel que benzyle, ou arylalcoxy (en C1à C4) tel que benzoxy, de préférence alkyle (en C1à C4) tel que méthyle, et Rdreprésente un groupe alkyle (en C1à C6) facultativement substitué par un groupe alkyl (en C1à C4) amino ou amino, de préférence alkyle (en C1à C4), tel qu’isobutyle, tert-butyle oun-butyle, Rcreprésente un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle (en C1à C4), de préférence un atome d’hydrogène ; ALK représente un groupe alkylène (en C1à C6), de préférence alkylène (en C1à C4) tel que propylène, n représentant un entier plus grand que 2 et plus particulièrement la valeur de n est telle que la masse moléculaire moyenne en masse du silicone est entre 500 et 5 000 ; et de préférence, les polydialkyl (en C1à C4) siloxanes de formule (IV4) répondent à la formule (IV’4) ci-dessous :
H2NCH2CH2CH2-Si(CH3)2-O-[Si(CH3)2-O]n-Si(CH3)2C4H9(IV’4)
où la valeur de n est telle que la masse moléculaire moyenne en masse du silicone est entre 500 et 3 000. Comme exemples de silicones (IV4), on peut faire mention des produits vendus sous les noms MCR-A11 et MCR-A12 par la société Gelest.
Le silicone aminé peut également inclure des amodiméthicones d formule (IV5) :
(IV5)
où Raet Rb, qui peuvent être identiques ou différents, de préférence identiques, représentent un groupe alkyle (en C1à C4) tel que méthyle, alcoxy (en C1à C4) tel que méthoxy, aryle tel que phényle, aryloxy tel que phénoxy, arylalkyle (en C1à C4) tel que benzyle, ou arylalcoxy (en C1à C4) tel que benzoxy, de préférence alkyle (en C1à C4) tel que méthyle,
Rcreprésente un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle (en C1à C4), de préférence un atome d’hydrogène ;
Rereprésente un groupe hydroxyle, alcoxy (en C1à C4), amino ou alkyl (en C1à C4) amino,
Rfreprésente un groupe alkyle (en C1à C4) tel que méthyle, alcoxy (en C1à C4) tel que méthoxy, un groupe hydroxyle ou -O–(SiR2)x-R’, R représentant un groupe alkyle (en C1à C4) ou alcoxy (en C1à C4) et R’ représentant un groupe alcoxy (en C1à C4) ou hydroxyle ; de préférence, Rfreprésente un groupe alkyle (en C1à C4), alcoxy (en C1à C4) ou -O–(SiR2)x-R’, R représentant un groupe alkyle (en C1à C4) tel que méthyle et R’ un groupe hydroxyle ou alcoxy (en C1à C4) tel que méthoxy ;
Rgreprésente un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle (en C1à C6)
ALK et ALK’, qui peuvent être identiques ou différents, représentent un groupe alkylène (en C1à C6), de préférence alkylène (en C1à C4) tel qu’éthylène ou propylène ; n et m, qui peuvent être identiques ou différents, représentent un entier plus grand que 2, p et x sont des entiers plus grands que ou égaux à 0 ; de préférence, p est entre 2 et 20 et plus particulièrement les valeurs de m, n, p et x sont telles que la masse moléculaire moyenne en masse du silicone est entre 2 000 et 700 000, préférentiellement entre 5 000 et 500 000 ; et préférentiellement, les amodiméthicones de formule (IV5) sont de formule (IV’5) ou (IV’’5) ci-dessous :
(IV'5)
où ALK représente un groupe alkylène (en C1à C6), de préférence éthylène, ALK’ représente un groupe alkylène (en C1à C6), de préférence propylène, et m, n et p qui peuvent être identiques ou différents, représentent un entier plus grand que 2, m, n et p étant tels que la masse moléculaire moyenne en masse du composé est entre approximativement 5 000 et 500 000 ; de préférence, p représente un entier entre 8 et 20 ;
(IV''5)
où Raet Rb, qui peuvent être identiques ou différents, de préférence identiques, représentent un groupe alkyle (en C1à C4) tel que méthyle, alcoxy (en C1à C4) tel que méthoxy, de préférence alkyle (en C1à C4) tel que méthyle, Rcreprésente un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle (en C1à C4), de préférence un atome d’hydrogène ; Rfreprésente un groupe alkyle (en C1à C4) tel que méthyle, alcoxy (en C1à C4) tel que méthoxy, ou -O–(SiR2)x-R', R représentant un groupe alkyle (en C1à C4) tel que méthyle et R’ un groupe hydroxyle ou alcoxy (en C1à C4) tel que méthoxy ; Rgreprésente un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle (en C1à C6), ALK représente un groupe alkylène (en C1à C6), de préférence éthylène, ALK’ représente un groupe alkylène (en C1à C6), de préférence propylène, n et m, qui peuvent être identiques ou différents, représentant un entier plus grand que 2, x est un entier plus grand que ou égal à 0 ; de préférence, les valeurs de m, n et x sont telles que la masse moléculaire moyenne en masse du silicone est entre 2 000 et 700 000, préférentiellement entre 5 000 et 500 000 ;
encore plus particulièrement, (IV’’5) est représenté par la formule (IV’’’5)
(IV’’’5)
où Rf, Rg, ALK, ALK’, m, n sont comme définis pour (IV’’5). Les amodiméthicones et triméthylsiloxy amodiméthicones appartenant à la formule (IV’’5) et la formule ci-dessus sont, par exemple, les amodiméthicones et triméthylsiloxy amodiméthicones de type ADM vendus par la société Wacker-Belsil®.
On peut également faire mention de polydiméthylsiloxanes portant des groupes aminoéthylaminopropyle, portant une fonction méthoxy et/ou hydroxyle et des α-ω silanols sous forme d’émulsion aqueuse cationique à 60 % (référence du fournisseur : Emulsion Xiameter MEM-8299 par Dow Corning ou référence fournisseur : Belsil ADM 4000 E par Wacker).
Le silicone aminé peut être un polydiméthylsiloxane portant un groupe aminoéthyl iminopropyle, sous forme de microémulsion à 15 % non ionique stockée (référence fournisseur : Belsil ADM Log 1).
Des modes de réalisation préférés utilisent des polydialkyl (en C1à C4)siloxanes comprenant des groupes amine primaire à l’extrémité de chaîne et/ou sur des chaînes latérales.
Dans des modes de réalisation préférés, le silicone aminé comprend des diamines ou des triamines. Lorsque la couche de finition est appliquée, les diamines ou triamines peuvent alors réagir avec différents groupes anhydride maléique, permettant la réalisation d’une réaction de réticulation rapide à des températures normales pour application de fards à lèvres (par exemple, environ la température ambiante, ou environ la température corporelle).
Silicone visqueux
Le silicone visqueux a une viscosité d’au moins environ 100 000 centistokes (cSt) lorsqu’elle est mesurée à une concentration en poids de 100 % et à l’aide d’un viscosimètre à rotation à 25 °C.
Procédure
On peut mesurer la viscosité à l’aide d’un viscosimètre à rotation tel qu’un viscosimètre Synchro-lectric de Brookfield ou un viscosimètre à Cone et Plan de Wells-Brookfield en utilisant une méthode similaire à la norme ASTM D 1084 Méthode B ou ASTIM D 4287 (pour cône et plan). On maintient la température à 25 °C et on utilise un viscosimètre adéquat tel qu’un viscosimètre Synchro-lectric de Brookfield ou un viscosimètre à Cone et Plan de Wells-Brookfield, Brookfield Engineering Laboratories, Stoughton, MA.
On remplit un contenant de diamètre suffisant pour éviter les effets de paroi avec l’échantillon jusqu’à un niveau tel que la broche puisse être immergée, et que l’air ne soit pas piégé dans l’échantillon. On sélectionne la broche et la vitesse. Il faut que l’arbre soit centré dans la bouteille et que le niveau de fluide soit au niveau du repère sur l’arbre. Mettre le viscosimètre à niveau. Appuyer sur l’embrayage et démarrer le moteur. Libérer l’embrayage et laisser le cadran tourner jusqu’à ce que le moteur se stabilise en un point fixe dans le cadran sauf spécification contraire. A l’aide de la lecture sur cadran et du facteur donné pour le modèle, de la broche et de la vitesse utilisée, calculer la viscosité.
Si indiqué par le fabricant, pour calculer la viscosité à partir de lectures sur « cadran » sur le viscosimètre (par exemple, % de couple), multiplier par le facteur indiqué d’après la taille et la vitesse de rotation de la broche : Viscosité (Cp) = (lecture sur cadran)*(facteur). Pour convertir en centistokes, Viscosité (cSt) = viscosité (cP) / masse volumique de l’échantillon (g/cm3).
Le silicone visqueux peut être présent dans une quantité totale entre 0,1 % et environ 50 % en poids dans la composition de couche de finition, et de préférence dans une quantité entre 5 % et 30 % en poids.
Les silicones visqueux peuvent inclure, sans s’y limiter, les gommes de silicone (nom INCI : diméthiconol) seuls ou en mélange avec une huile de silicone, tel que le produit commercialisé par la société Dow Corning sous le nom Dow Corning 1501 Fluid, qui est un mélange de diméthiconol et de cyclopentasiloxane dans le rapport 14,7/85,3 (diméthiconol) ; des élastomères de silicone (dont les élastomères thermoplastiques de silicone) tels que ceux commercialisés sous les noms KSG par la société Shin-Etsu ; les cires de silicone ; et leurs combinaisons.
Dans un mode de réalisation, les silicones visqueux incluent des co-émulsifiants, tels que, sans s’y limiter, le lauryl PEG-9 polydiméthylsiloxyéthyl diméthicone, le PEG-10 diméthicone, le PEG-9 polydiméthylsiloxyéthyl diméthicone (et) PEG-9. Les co-émulsifiants facilitent la stabilité de la composition. Dans un autre mode de réalisation, la phase huileuse peut également inclure des additifs ou adjuvants cosmétiquement acceptables ainsi que des agents actifs cosmétiques ou dermatologiques.
La couche de base et/ou la couche de finition peuvent également contenir d’autres ingrédients, tels que des colorants, des huiles à base d’hydrocarbure additionnelles, des huiles de silicone additionnelles, un copolymère séquencé styrénique, etc.
Dans certains modes de réalisation, la couche de base et/ou la couche de finition peuvent contenir entre 0 % et 50 % en poids d’huiles à base d’hydrocarbure ou d’huiles de silicone additionnelles dans une composition donnée (couche de base et/ou couche de finition). Dans certains modes de réalisation, la couche de base et/ou la couche de finition peuvent de préférence ne contenir aucune huile à base d’hydrocarbure ou huile de silicone additionnelle. Dans certains modes de réalisation, la couche de base et/ou la couche de finition peuvent de préférence contenir entre 20 % et 30 % en poids d’huiles à base d’hydrocarbure ou d’huiles de silicone additionnelles. Dans certains modes de réalisation, l’huile à base d’hydrocarbure additionnelle est l’isododécane.
Colorants
Selon certains modes de réalisation de la présente demande, la couche de base peut également utiliser au moins un colorant. Dans certains modes de réalisation, le colorant est un pigment, un agent perlé, ou l’une de leurs combinaisons. Les colorants combinés devraient être présents dans la couche de base dans une quantité totale inférieure ou égale à 40 % en poids dans la couche de base, de préférence inférieure ou égale à 30 % en poids, de manière davantage préférée inférieure ou égale à 20 % en poids, et de manière encore davantage préférée inférieure ou égale à 15 % en poids, et de manière préférée entre toutes inférieure ou égale à 10 % en poids. Dans certains modes de réalisation, les colorants combinés sont présents dans la couche de base dans une quantité totale supérieure ou égale à 0,001 % en poids, et de préférence supérieure ou égale à 0,5 % en poids. Dans des modes de réalisation préférés, les colorants combinés sont présents dans la couche de base dans une quantité totale entre 0,5 % et 40 % en poids. Dans d’autres modes de réalisation, les colorants combinés sont présents dans la couche de base dans une quantité totale entre 0,001 % et 40 % en poids. Dans encore d’autres modes de réalisation, les colorants combinés sont présents dans la couche de base dans une quantité totale entre 1 % et 30 %. Dans certains modes de réalisation, les colorants combinés sont présents dans la couche de base dans une quantité totale entre 5 % et 30 %. Dans certains modes de réalisation, un ou plusieurs des colorants sont des pigments.
Dans des modes de réalisation préférés, la seconde composition ne contient aucun colorant.
Les colorants adéquats incluent, sans s’y limiter, les teintures, pigments et agents perlés lipophiles, et leurs mélanges. On peut utiliser tout colorant que l’on trouve typiquement dans les compositions de fard à lèvres.
Les exemples adéquats de teintures solubles dans les graisses sont, par exemple, le rouge de Soudan, DC Red 17, DC Green 6, β-carotène, huile de soja, brun Soudan, jaune DC 11, Violet DC 2, Orange DC 5 et jaune de quinoléine.
Les pigments adéquats peuvent être blancs ou colorés, inorganiques et/ou organiques et revêtus ou non revêtus. On peut faire mention, par exemple, de pigments inorganiques tels que le dioxyde de titane, facultativement traités en surface, les oxydes de zirconium ou cérium et les oxydes de fer ou de chrome, le violet de manganèse, le bleu outremer, l’hydrate de chrome et le bleu ferrique. On peut également faire mention, parmi les pigments organiques, du noir de carbone, des pigments de type D & C et des laques à base de carneau de cochenille ou à base de baryum, de strontium, de calcium ou d’aluminium, tels que D&C Red N° 10, 11, 12, et 13, D&C Red N° 7, D&C Red N° 5 et 6, et D&D Red N° 34, ainsi que les laques tels que D&C Yellow Lake N° 5 et D&C Red Lake N° 2.
Des pigments perlés adéquats peuvent également être inclus, et peuvent être choisis parmi, par exemple, des pigments perlés blancs, tels que le mica couvert d’oxyde de titane ou d’oxychlorure de bismuth, des pigments perlés colorés, tels que le mica revêtu d’oxyde de titane avec oxydes de fer, le mica revêtu d’oxyde de titane avec en particulier du bleu ferrique ou de l’oxyde de chrome, ou du mica revêtu d’oxyde de titane avec un pigment organique du type susmentionné, et des pigments perlés à base d’oxychlorure de bismuth.
Des additifs colorés, tels que des extraits naturels, peuvent également être appropriés dans divers modes de réalisation. Un tel exemple est l’extrait de spirulina platensis, bien que d’autres extraits puissent également être appropriés.
Dans des modes de réalisation préférés, le (les) colorant(s) est/sont présent(s) dans une quantité totale entre 0,5 % et 40 % en poids dans la composition de couche de base. Dans des modes de réalisation davantage préférés, le (les) colorant(s) est/sont présent(s) dans une quantité totale entre 1 % et 30 % en poids. Dans des modes de réalisation encore davantage préférés, le (les) colorant(s) est/sont présent(s) dans une quantité totale entre 5 % et 30 % en poids. Dans certains modes de réalisation, un ou plusieurs des colorants est (sont) un (des) pigment(s).
Copolymère séquencé styrénique
Le premier composant dans la couche de base est au moins un copolymère séquencé styrénique.
Les exemples adéquats des copolymères séquencés styréniques incluent la classe de caoutchoucs Kraton™ (Société Shell Chemical) ou d’élastomères thermoplastiques similaires. Les caoutchoucs Kraton™ sont des élastomères thermoplastiques dans lesquels les chaînes de polymère comprennent une configuration di-séquencée, tri-séquencée, multi-séquencée ou radiale ou séquencée en étoile ou de nombreux mélanges de ceux-ci. Les caoutchoucs tri-séquencés Kraton™ ont des segments polystyrène (durs) sur chaque extrémité d’un segment de caoutchouc (mou), alors que les caoutchoucs di-séquencés Kraton™ ont un segment polystyrène (dur) attaché à un segment de caoutchouc (mou). La configuration radiale ou en étoile Kraton™ peut être une étoile à quatre branches ou autre multi-branche constituée de caoutchouc avec un segment de polystyrène attaché à chaque extrémité d’un segment de caoutchouc. La configuration de chacun des caoutchoucs Kraton™ forme des domaines de polystyrène et de caoutchouc séparés.
Chaque molécule de caoutchouc Kraton™ est censée comprendre des segments séquencés de motifs monomères de styrène et de motifs monomères et/ou co-monomères de caoutchouc. La structure la plus courante pour le copolymère tri-séquencé Kraton™ est le type de séquence A-B-A linéaire styrène-butadiène-styrène, styrène-isoprène-styrène, styrène-éthylène/propylène-styrène, ou styrène-éthylène/butylène-styrène.
La di-séquence Kraton™ est de préférence le type de séquence AB tel que styrène-éthylène/propylène, styrène-éthylène/butylène, styrène-butadiène, ou styrène-isoprène. La configuration de caoutchouc Kraton™ est bien connue dans l’art et tout élastomère de copolymère séquencé de configuration similaire entre dans la pratique de la divulgation. D’autres copolymères séquencés sont vendus sous le nom commercial Septon (qui représente des élastomères connus sous SEEPS, vendus par Kurary, Co., Ltd) et ceux vendus par Exxon Dow sous le nom commercial Vector™.
D’autres élastomères thermoplastiques utiles dans la présente invention incluent les élastomères de copolymère séquencés comprenant un copolymère de styrène-butylène/éthylène-styrène (tri-séquencé) (parfois désigné par copolymère tri-séquencé de styrène et éthylène/butylène), un copolymère d’éthylène/propylène-styrène (séquence radiale ou en étoile) ou un mélange des deux. (Certains fabricants désignent des copolymères séquencés par copolymères séquencés hydrogénés, par exemple, copolymère de styrène-butylène/éthylène-styrène hydrogéné (tri-séquencé)). Un copolymère styrène/butadiène hydrogéné (Kraton G1657), disponible dans le commerce auprès de Kraton Polymers, peut également être utilisé.
De préférence, l’au moins un copolymère séquencé styrénique est présent dans une quantité allant d’environ 1 % à environ 20 % en poids de matière active par rapport au poids total de la couche de base, de préférence d’environ 5 % à environ 20 %, de manière davantage préférée d’environ 7 % à environ 20 %, et de manière davantage préférée d’environ 9 % à environ 20 % en poids par rapport au poids total de la composition de couche de base. Dans certains modes de réalisation, l’au moins un copolymère séquencé styrénique est présent dans une quantité allant d’environ 2 % à environ 15 % en poids de matière active par rapport au poids total de la composition de couche de base.
Le copolymère séquencé styrénique peut être présent dans la couche de base dans une quantité entre environ 1 % et environ 20 % en poids dans la composition de couche de base.
Exemple n° 1
En se référant aux compositions énumérées dans les tableaux 1 et 2, on a combiné et mélangé tous les ingrédients à température ambiante jusqu’à homogénéité. On a ensuite transféré la couche de base et la couche de finition dans un contenant souhaité.
Tableau 1 – Formulations de couche de base divulguée
Matière Form . 1
% p/p		 Form . 2
% p/p
Dispersion de copolymère
(50 % dans l’isododécane)		 15 à 25 % 25 à 35 %
Copolymère séquencé styrénique
(30 % dans l’isohexadécane)		 40 à 60 % 15 à 35 %
Isododécane 30 à 70 % 30 à 70 %
Colorants (Pigments)
(40 % dans l’isododécane)		 0,5 à 40 % 0,5 à 40 %
Tableau 2 – Formules de couche de finition divulguées
Matière Form . 3
% p/p
Silicone aminé 0,5 à 40 %
Silicones visqueux 0 à 99,5 %
Isododécane 0 à 99,5 %
Évaluations
Les résultats d’évaluation des couches de base et couches de finition combinées sont résumés dans le tableau 3. On a évalué les formulations en se basant sur leurs essais d’adhérence (résistance au ruban adhésif norme ASTM), et résistance au solvant (résistance à l’huile d’olive, à l’acide acétique (vinaigre), et à la salive artificielle), en comparaison à un produit commercial standard.
Essais d’adhérence. On a appliqué un film d’un échantillon sur un byko-chart Black Scrub Panels P121-10N #5015 noir en utilisant un applicateur à spatule de 1 mil. On a laissé les films sécher à 35 °C et 60 % HR pendant 15 à 30 minutes, après quoi on a appliqué une touche à la spatule de 3 mil d’une formulation de couche de finition à la couche de base, et on l’a laissé sécher toute une nuit à 35 °C à 60 % HR. On a réalisé les essais d’adhérence sur une extrémité de la touche à la spatule. On a placé un morceau de ruban adhésif quadrillé norme ASTM (Intertape 51596) sur l’échantillon et on l’a enlevé selon un angle de 180°. On a utilisé une échelle de notation pour estimer le degré de retrait d’échantillon. Par exemple, on peut utiliser une échelle de notation telle qu’une échelle de 1 à 3 pour estimer le degré de retrait d’échantillon du substrat sur le ruban, dans laquelle 1 est un retrait essentiellement nul (très bon), 2 est un certain retrait (bon), et 3 est un retrait essentiellement complet (mauvais).
Résistance au solvant. On a ensuite utilisé la portion inutilisée des échantillons utilisés pour les essais d’adhérence, en vue d’évaluer la résistance au solvant. Pour évaluer les échantillons, on a placé deux gouttes d’huile d’olive, puis deux gouttes de salive artificielle, et deux gouttes d’acide acétique à 2 % sur 6 sections différentes du film. Laisser reposer 10 minutes. Plier une lingette Kimwipe en un carré pour chaque aire de goutte. Essuyer doucement la goutte 15 fois. Observer combien de produit s’élimine par essuyage sur la lingette et comment/si le produit bouge sur le substrat byko-chart. Suite à l’abrasion, on estime le retrait/la perte d’échantillon sur le film et l’essuie-tout. On a utilisé la même échelle de notation que celle décrite ci-dessus pour estimer le degré de retrait d’échantillon.
Volume visible. On a estimé visuellement la capacité des échantillons à fournir une augmentation quelconque de caractère charnu aux lèvres. On a utilisé une échelle de notation pour estimer le caractère charnu des lèvres avant application. Après application de la couche de base et de la couche de finition, on a à nouveau estimé visuellement le caractère charnu des lèvres.
Tableau 3 – Résumé des évaluations
Évaluation 1+3 2+3
Résistance à l’huile d’olive Bon Bon
Résistance à l’acide acétique Très bon Très bon
Résistance à la salive artificielle Très bon Très bon
Résistance au ruban adhésif norme ASTM Très bon Très bon
Exemple n ° 2
En se référant aux compositions énumérées dans les tableaux 4 et 5, on a combiné et mélangé tous les ingrédients à température ambiante jusqu’à homogénéité. On a ensuite transféré la couche de base et la couche de finition dans un contenant souhaité.
Tableau 4 – Formule de couche de base
Matière Base A
% p/p
Dispersion de copolymère
(50 % dans l’isododécane)		 10 à 70 %
Pigments
(30 % dans l’isododécane)		 1,5 à 50 %
Isododécane 10 à 50 %
Tableau 5 – Formules de couche de finition
Matière Finition A
% p/p		 Finition B
% p/p		 Finition C
% p/p
Silicone aminé 0,5 à 40 % 0,5 à 40 % -
Silicone visqueux
(15 % de teneur en solides dans l’isododécane)
60 à 99,5 % 80 à 99 % Isododécane 60 à 99,5 % - 1 à 20 %
Évaluations
Les résultats d’évaluation de la couche de base et de la couche de finition sont résumés dans le tableau 6. On a évalué les formulations en se basant sur leurs valeurs de brillance, essais d’adhérence (résistance au ruban adhésif norme ASTM) comme décrit ci-dessus, résistance au solvant (résistance à l’huile d’olive, à l’acide acétique (vinaigre), et à la salive artificielle) comme décrit ci-dessus, brillance, conservation de brillance, en comparaison à un produit commercial standard.
Des couches de finition contenant le silicone visqueux conjointement avec le silicone aminé présentent une amélioration étonnante de la tenue de la couche de finition et de la tenue de la brillance. Par exemple, la couche de finition contenant le silicone visqueux et le silicone aminé (base A finition B) conserve plus ses intégrité et longévité de brillance que le même échantillon réalisé sans incorporation de silicone aminé dans la couche de finition (base A finition C). A comparer la base A finition C à la base A finition B, la tenue en présence d’huile d’olive, de salive artificielle et d’acide acétique est maintenue dans les deux cas, mais les valeurs de brillance et de grande longévité de la brillance sont améliorées lorsque le silicone aminé est incorporé dans la couche de finition avec le silicone de haute masse moléculaire.
Brillance. La brillance du film est tout d’abord analysée à l’aide d’un brillance- mètre (BYK : micro-TRI-gloss) à un angle de 20° et 60°. Plus la valeur est élevée, plus le film est brillant.
Conservation de brillance : après l’essai de résistance au solvant, on a estimé visuellement la conservation de brillance de l’intégrité du film (notamment de la couche de finition). On estime visuellement le retrait de la couche de finition à l’essuyage. On a immédiatement estimé les échantillons post-essuyage et 24 heures plus tard. Pour des échantillons de mauvaise conservation de brillance, la brillance était réduite et la couche de finition semblait rompue. Une bonne conservation de brillance ne présentait aucune rupture de film et un profil de brillance équivalent au reste du film non rompu.
Tableau 6 – Résumé d’évaluations
Abrasion
Couche de base Couche de finition Huile Salive Acide acétique Adhérence Brillance Conservation de brillance
A A 1,125 1 1 1,1 8 Couche de finition conservée
A B 1 1 1 1,06 61,2 Couche de finition conservée
A C 1 1 1 1,04 47,2 Couche de finition retirée
Exemple n° 3
En se référant aux compositions énumérées dans les tableaux 4 et 5, on a combiné et mélangé tous les ingrédients à température ambiante jusqu’à homogénéité. On a ensuite transféré la couche de base et la couche de finition dans un contenant souhaité.
Tableau 7 – Formule de couche de base
Matière Base E
% p/p
Dispersion de copolymère
(50 % dans l’isododécane)		 10 à 70 %
Pigments
(30 % dans l’isododécane)		 10 à 40 %
Copolymère séquencé styrénique
(26,7 % dans l’isododécane)		 10 à 40 %
Tableau 8 – Formules de couche de finition
Matière Finition B
% p/p		 Finition C
% p/p
Silicone aminé 0,5 à 40 % -
Silicone visqueux
(15 % de teneur en solides dans l’isododécane)		 60 à 99,5 % 60 à 99,5 %
Isododécane - 0,5 à 40 %
Évaluations
Les résultats d’évaluation de la couche de base et de la couche de finition sont résumés dans le tableau 9. On a évalué les formulations comme décrit ci-dessus d’après leurs valeurs de brillance, leurs essais à l’adhérence (résistance au ruban adhésif ASTM), résistance au solvant (résistance à l’huile d’olive, à l’acide acétique (vinaigre) et à la salive artificielle), brillance et conservation de brillance.
Comme on peut le voir, notamment en comparaison avec les évaluations du tableau 6, l’addition d’un copolymère séquencé styrénique augmente significativement la brillance, sans impacter la conservation de brillance. Comme évoqué précédemment, l’addition du silicone aminé augmente également significativement la brillance, tout en améliorant la conservation de brillance.
Tableau 9 – Résumé d’évaluations
Abrasion
Couche de base Couche de finition Huile Salive Acide acétique Adhérence Brillance Conservation de brillance
E B 1 1,06 1,06 1 64,2 Couche de finition conservée
E C 1 1 1 1 56 Couche de finition retirée
L’homme du métier reconnaîtra ou sera capable d’établir en utilisant pas plus qu’une expérimentation routinière, de nombreux équivalents aux modes de réalisation spécifiques de l’invention décrits ici. De tels équivalents sont entendus être englobés par les revendications suivantes.

Claims (10)

  1. Système pour lèvres réactif à deux étapes comprenant :
    une composition d’une couche de base qui comprend une dispersion de particules de copolymère stabilisées en surface avec un ou plusieurs stabilisants dans un milieu non aqueux contenant au moins une huile à base d’hydrocarbure, le copolymère consistant en un (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4et de l’anhydride maléique; et
    une composition de couche de finition qui comprend au moins un silicone visqueux et un silicone aminé, dans lequel le silicone visqueux a une viscosité d’au moins 100 000 centistokes lorsqu’elle est mesurée à une concentration en poids de 100 % et à l’aide d’un viscosimètre à rotation à 25 °C.
  2. Système pour lèvres réactif à deux étapes selon la revendication 1, dans lequel les particules de copolymère stabilisées en surface avec un ou plusieurs stabilisants comprennent :
    entre environ 10 % et environ 30 % en poids d’un ou plusieurs stabilisants,
    entre environ 50 % et environ 89,99 % en poids du (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4, et
    entre environ 0,01 % et environ 25 % de l’anhydride maléique.
  3. Système pour lèvres réactif à deux étapes selon la revendication 1, dans lequel les particules de copolymère sont présentes dans une quantité entre environ 20 % et environ 60 % en poids dans la dispersion.
  4. Système pour lèvres réactif à deux étapes selon la revendication 1, dans lequel le copolymère comprend entre environ 80 % et environ ç89,99 % en poids du (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4, et entre environ 0,01 % et environ 20 % de l’anhydride maléique.
  5. Système pour lèvres réactif à deux étapes selon la revendication 1, dans lequel l’huile hydrocarbure contient entre 10 et 18 carbones.
  6. Système pour lèvres réactif à deux étapes selon la revendication 1, dans lequel l’huile hydrocarbure est l’isodécane, l’isododécane, l’isohexadécane, le n-dodécane, ou le n-tetradécane.
  7. Système pour lèvres réactif à deux étapes selon la revendication 1, dans lequel la dispersion est présente dans la composition de base dans une quantité entre environ 5 % et environ 75 % en poids.
  8. Système pour lèvres réactif à deux étapes selon la revendication 1, dans lequel le silicone visqueux est un diméthiconol.
  9. Système pour lèvres réactif à deux étapes selon la revendication 1, dans lequel les un ou plusieurs stabilisants comprennent un polymère de (méth)acrylate de cycloalkyle (en C3à C12), le polymère de (méth)acrylate de cycloalkyle (en C3à C12) étant un homopolymère de (méth)acrylate de cycloalkyle (en C3à C12) ou un copolymère statistique de (méth)acrylate de cycloalkyle (en C3à C12) et de (méth)acrylate d’alkyle en C1à C4présent dans un rapport en poids (méth)acrylate de cycloalkyle (en C3à C12)/(méth)acrylate d’alkyle en C1à C4de plus de 4.
  10. Système pour lèvres réactif à deux étapes selon la revendication 1, dans lequel les un ou plusieurs stabilisants sont l’acrylate d’isobornyle.
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