FR3102761A1 - Circuit d'accumulation de préformes alignées et redressées - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un circuit (30) d’accumulation de préformes (26) alignées et redressées, notamment de préformes (26) en matériau thermoplastique, en une file (38) d'accumulation comportant au moins deux convoyeurs (40A, 40B) rectilignes à accumulation agencés en série comportant chacun :
- une piste (42) de glissement destinée à guider les préformes (26) selon un trajet (R1, R2) rectiligne ;
- des organes d'entraînement des préformes (26) ;
caractérisé en ce qu'il comporte un convoyeur (48) à accumulation intermédiaire intercalé entre le convoyeur (40A) rectiligne amont et le convoyeur (40B) rectiligne aval, comportant :
- une piste (50) de glissement des préformes (26) le long d'un trajet (C) en forme d'arc de cercle, la piste (50) de glissement étant délimitée par un rail (54) fixe en forme d'arc de cercle et par un deuxième rail (56) annulaire tournant.
Figure pour l'abrégé : Figure 2
Description
Domaine technique de l'invention
L'invention propose un circuit d’accumulation de préformes alignées et redressées, notamment de préformes en matériau thermoplastique, en une file d'accumulation comportant au moins deux convoyeurs rectilignes à accumulation agencés en série comportant chacun :
- une piste de glissement délimitée par une paire de rails rectilignes destinée à recevoir les préformes en suspension et à les guider en glissement selon un trajet rectiligne ;
- des organes d'entraînement des préformes vers l'aval de la piste de glissement.
Arrière-plan technique
Le convoyeur à accumulation est destiné à être mis en œuvre dans une installation de fabrication de récipients en matériau thermoplastique et notamment en polyéthylène téréphtalate (PET) par formage, notamment par soufflage ou étirage-soufflage, de préformes. Une telle installation permet de produire des récipients en très grande série à des cadences très élevées, par exemple supérieures à 85000 bouteilles par heure.
Selon une technique bien connue, de tels récipients sont produits en deux étapes principales.
Dans une première étape, on procède au moulage par injection d'une préforme en PET. Cette préforme comporte un corps sensiblement tubulaire qui est fermé à l'une de ses extrémités axiales, l'extrémité opposée étant ouverte par l'intermédiaire d'un col. Le col présente, dès cette opération de moulage par injection, la forme définitive du col du récipient. Généralement, le col du récipient comporte un filetage.
Dans une deuxième étape de formage, les préformes chaudes sont logées dans les cavités de moules. Puis, un fluide de formage sous pression est injecté dans les préformes pour plaquer la paroi de la préforme contre les parois de la cavité pour conformer la préforme en récipient final. Cette opération de soufflage s'accompagne généralement d'une opération d'étirage consistant à introduire une tige d'élongation dans la préforme par son corps afin d'étirer axialement la paroi de la préforme.
La préforme comporte généralement une face annulaire de support qui fait saillie radialement vers l'extérieur par rapport au reste du corps et qui est orientée axialement vers l'extrémité fermée du corps. Une telle face de support est par exemple portée par une collerette de support annulaire qui s'étend radialement en saillie vers l'extérieur par rapport au reste de la préforme et qui est agencée à la base du col.
Il existe des installations dans lesquelles les préformes, une fois injectées, sont directement transmises vers la station de formage, chaque préforme étant transportée individuellement.
Toutefois, dans de nombreux cas, les préformes sont fabriquées par injection en un premier endroit et sont moulées par soufflage à la forme définitive du récipient en un second endroit sur une installation de fabrication spécifique. Une telle technologie permet de procéder à l'opération de moulage par soufflage le plus près possible du lieu d'embouteillage, l'opération d'injection pouvant être effectuée en n'importe quel endroit. En effet, il est relativement aisé et peu coûteux de transporter des préformes de taille réduite, tandis que transporter des récipients après soufflage présente l'inconvénient d'être économiquement peu rentable du fait de leur volume très important.
Dans le cas où la station d'injection et l'installation de fabrication par formage sont deux machines totalement indépendantes, les préformes sont généralement livrées en vrac. L'installation de fabrication dispose donc d'un dispositif d'alignement en une file et de redressement des préformes. Une telle installation de fabrication comporte aussi au moins une station de chauffage et une station de soufflage des récipients à partir des préformes chaudes.
La présente invention concerne plus particulièrement un dispositif d'alignement et de redressement de préformes dans lequel les préformes ne sont pas indexées en position. Or, la plupart du temps, les préformes sortent en trains de préformes serrées, chaque préforme étant en contact avec la préforme suivante.
De l'entrée de la station de chauffage à la sortie de la station de formage, les préformes sont prises en charge individuellement par des moyens de préhension (tels que des tournettes ou des pinces). Les préformes sont ainsi déplacées individuellement en file le long d'un trajet de production.
La mise en route du cycle de formage, qui doit produire des récipients à une cadence de plusieurs dizaines de milliers d'unités par heure, n'est pas subordonnée à la présence de préformes dans les moules associés, de sorte qu'en l'absence d'une ou plusieurs préforme(s) dans le flux de préformes, l'unité de formage tourne à vide dans le(s) moule(s) supposé(s) accueillir cette (ces) préforme(s). Il en résulte un gaspillage d'énergie et une diminution de la productivité.
Or, il arrive que les préformes ne soient pas au contact les unes des autres à la sortie du dispositif d'alignement et de redressement. Il se crée alors un trou entre deux trains de préformes qui est susceptible de perturber l'alimentation des stations suivantes. Des places se retrouvent ainsi vacantes dans les convoyeurs suivants. Le rendement de l'installation de fabrication est alors susceptible de baisser.
Pour éviter ce phénomène, il est connu d'agencer un convoyeur à accumulation entre le dispositif d'alignement et de redressement et la première station de traitement des préformes. Un tel convoyeur permet d'accumuler des préformes en une file d'accumulation, les préformes étant distribuées une par une à la station suivante, par exemple à une roue à encoches. Une telle file d'accumulation laisse le temps de combler les éventuels trous entre des trains de préformes sortant du dispositif d'alignement et de redressement en distribuant des préformes déjà stockées dans la file d'accumulation. La longueur de la file d'accumulation est ainsi temporairement réduite jusqu'à l'arrivée du train de préformes en retard.
La file d'accumulation doit contenir un nombre minimum de préformes adapté à la cadence de l'installation de fabrication de récipients pour éviter que la file d'accumulation ne soit vidée trop rapidement lors d'un blocage temporaire.
Pour la distribution des préformes de la file d'accumulation à la station suivante, on prévoit par exemple en bout du convoyeur d'accumulation un doigt de blocage rétractable qui est commandé entre une position de blocage du glissement des préformes et une position rétractée de libération du glissement des préformes de manière à distribuer les préformes à une cadence déterminée au convoyeur suivant de manière que chaque place du convoyeur suivant soit chargé d'une préforme associée. Les préformes en attente dans la file d'accumulation défilent ainsi à une vitesse de distribution correspondant à ladite cadence.
Pour permettre de rattraper les trous entre trains de préformes, le convoyeur à accumulation permet avantageusement de faire avancer les préformes jusqu'à la file d'accumulation à une vitesse de déplacement libre supérieure à la vitesse de distribution de la file d'accumulation. La longueur de la file d'accumulation est par exemple régulée en commandant le débit du dispositif d'alignement et de redressement.
Un tel convoyeur à accumulation comporte principalement une piste de glissement qui est délimitée par deux rails de support sur lesquels la préforme est reçue en appui par sa collerette, le corps de la préforme pendant entre les rails. Il est aussi prévu des organes pour entraîner toutes les préformes sur toute la longueur du convoyeur à accumulation. En effet, en l'absence de tels organes d'entraînement, les préformes poussées passivement par la pression de préformes amont de la file risquent de se bloquer entre les rails de guidage, provoquant ainsi un bouchon.
Il est par exemple connu d'agencer un convoyeur à accumulation du type dit "rail gravitaire". Dans un tel convoyeur d'accumulation, les rails sont agencés en pente depuis une extrémité supérieure d'entrée des préformes jusqu'à une extrémité inférieure de sortie. L'extrémité d'entrée est agencée plus haute que l'extrémité de sortie pour permettre aux préformes de se glisser librement le long des rails par gravité en direction de l'extrémité de sortie. Sous l'effet de la gravité les préformes glissent ainsi rapidement à la vitesse de déplacement libre vers l'extrémité de sortie jusqu'à une file d'accumulation. Les préformes de la file d'accumulation avancent ensuite plus doucement, toujours sous l'effet de la gravité, vers l'extrémité dans la file d'accumulation, à la vitesse de distribution.
Cependant, un tel convoyeur à accumulation est extrêmement encombrant aussi bien en hauteur qu'en longueur.
Il est aussi connu d'utiliser des convoyeurs à accumulation dits "convoyeurs à brosses" qui permettent de réduire énormément l'encombrement vertical par rapport à un convoyeur à rail gravitaire.
On a représenté un exemple d'une installation 10 de fabrication de récipients de l'état de la technique intégrant deux convoyeurs 12 à brosses à la figure 1. L'installation 10 comporte notamment un dispositif 11 d'alignement et de redressement de préformes et une station 13 de chauffage comportant une roue 15 à encoches qui réceptionne des préformes 17 à la sortie de la file d'accumulation.
Comme représenté à la figure 1, de tels convoyeurs 12 à brosses comportent des rails 14 de guidage rectilignes entre lesquelles les préformes 17 sont reçues en glissement. Des courroies 16 sans fin équipées de brosses sont agencées de part et d'autre d'un trajet 18 rectiligne des préformes 17. Le trajet 18 du corps des préformes 17 le long des rails 14 est ainsi bordé par un brin tendu de chacune des courroies 16. Les poils (non représentés) des brosses viennent frotter contre le corps des préformes 17 pour les pousser vers une extrémité aval de sortie des rails 14 selon le sens indiqué par la flèche "F0" de la figure 1. Une préforme 17 est ainsi poussée rapidement vers l'extrémité aval de sortie par les brosses jusqu'à atteindre une file 20 d'accumulation.
Lorsqu'elle a atteint la file 20 d'accumulation, la préforme 17 avance ensuite plus doucement à la vitesse de distribution vers une extrémité 22 aval de sortie dans la file 20 d'accumulation, toujours sous l'effet du frottement avec les poils des brosses. La vitesse de distribution des préformes 17 de la file 20 d'accumulation est généralement inférieure à leur vitesse de déplacement libre. De ce fait, les brosses défilent plus vite que les préformes 17 qui font partie de la file 20 d'accumulation. La souplesse des poils de brosses permet d'éviter le blocage des courroies ou l'endommagement des préformes. En effet, les poils de brosses sont déformés lorsqu'ils entrent en contact avec une préforme 17 plus lente, ce qui permet de maintenir un effort de poussée des préformes vers l'extrémité 22 aval de sortie sans endommager les préformes 17 ni bloquer le convoyeur 12 à accumulation.
Cependant les rails 14 doivent être rectilignes pour pouvoir coopérer avec les brosses portées par les brins tendus des courroies. Lorsque la cadence de fonctionnement l'installation de fabrication est élevée, il est nécessaire de prévoir une très longue file d'accumulation.
A cet égard, il est connu d'agencer plusieurs convoyeurs en série, par exemple deux convoyeurs 12 à brosses comme cela est représenté à la figure 1, afin d'atteindre une longueur de file d'accumulation suffisante. Les deux convoyeurs sont agencés dans le prolongement l'un de l'autre de manière à ce que les préformes se déplacent sur le trajet 18 rectiligne depuis leur sortie du dispositif 11 d'alignement et de redressement jusqu'à la station 13 de chauffage. En d'autres termes, l'angle formé entre le trajet 18 rectiligne du convoyeur 12 à brosses amont et le trajet 18 du convoyeur 12 à brosses aval est de 180°. Un tel circuit rectiligne peut faire plusieurs mètres de long. Un tel circuit d'accumulation demeure donc particulièrement encombrant dans la direction de défilement des préformes.
L'invention propose un circuit d’accumulation de préformes alignées et redressées, notamment de préformes en matériau thermoplastique, en une file d'accumulation comportant au moins deux convoyeurs rectilignes à accumulation agencés en série comportant chacun :
- une piste de glissement délimitée par une paire de rails rectilignes destinée à recevoir les préformes en suspension et à les guider en glissement selon un trajet rectiligne ;
- des organes d'entraînement des préformes vers l'aval de la piste de glissement ;
caractérisé en ce qu'il comporte un convoyeur intermédiaire à accumulation qui est intercalé entre le convoyeur rectiligne amont et le convoyeur rectiligne aval, le convoyeur intermédiaire comportant :
- une piste de glissement des préformes le long d'un trajet arqué en forme d'arc de cercle, la piste de glissement étant délimitée par un premier rail fixe en forme d'arc de cercle et par un deuxième rail tournant annulaire, le rail tournant étant entraîné en rotation autour d'un axe central qui est agencé au centre de l'arc de cercle ;
- une extrémité amont d'entrée de la piste de glissement étant raccordée à une extrémité aval de la piste de glissement du convoyeur rectiligne amont ;
- une extrémité aval de sortie de la piste de glissement étant raccordée à une extrémité amont de la piste de glissement du convoyeur rectiligne aval.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention :
- le trajet rectiligne du convoyeur rectiligne amont forme avec le trajet rectiligne du convoyeur rectiligne aval un angle différent de 180° ;
- le trajet rectiligne du convoyeur rectiligne amont forme avec le trajet rectiligne du convoyeur rectiligne aval un angle inférieur ou égal à 90° ;
- le trajet rectiligne du convoyeur rectiligne amont forme avec le trajet rectiligne du convoyeur rectiligne aval un angle de 0° de sorte que lesdits trajets rectilignes soient parallèles ;
- le trajet rectiligne du convoyeur rectiligne amont forme avec le trajet rectiligne du convoyeur rectiligne aval un angle supérieur à 90° ;
- au moins l'un des convoyeurs rectilignes est formé par un convoyeur à brosses dont les organes d'entraînement sont formés par au moins un élément circulant sans fin dont une face externe porte une série de brosses destinées à venir en contact des préformes en suspension pour les entrainer vers l'aval le long de la piste de glissement ;
- au moins l'un des convoyeurs rectilignes est un convoyeur pneumatique qui comporte des buses de soufflage réparties le long du trajet de convoyage qui sont aptes à émettre un jet de gaz dans le sens de déplacement des préformes pour les pousser le long du trajet rectiligne ;
- le convoyeur intermédiaire comporte des moyens complémentaires pour pousser les préformes en direction de l'extrémité aval de sortie de la piste de glissement ;
- le convoyeur intermédiaire comporte des éléments de frottement qui sont destinés à être en contact avec les préformes et qui sont entraînés en rotation autour de l'axe central conjointement avec le rail tournant pour pousser les préformes vers l'extrémité aval de sortie par frottement ;
- le rail tournant et les éléments de frottement sont portés par une roue commune ;
- au moins en partie, les éléments de frottement sont formés par des poils de brosses qui s'étendent radialement en saillie par rapport au rail tournant ;
- au moins en partie, les éléments de frottement sont formés par des lamelles en matériau élastomère qui s'étendent radialement en saillie par rapport au rail tournant ;
- le convoyeur intermédiaire comporte une rampe de buses agencées le long du trajet arqué des préformes, les buses étant susceptibles d'émettre un jet de gaz vers les préformes pour les pousser vers l'extrémité aval de sortie.
Brève description des figures
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
Description détaillée de l'invention
Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par des mêmes références.
Dans la suite de la description, le défilement des préformes 26 dans l'installation 24 de fabrication s'effectue d'amont en aval.
Dans la suite de la description, on adoptera, à titre non limitatif, les orientations locales suivantes pour chaque préforme présente dans un convoyeur 48 intermédiaire à accumulation réalisé selon les enseignements de l'invention :
- longitudinale "L" dirigée d'amont en aval selon le sens de déplacement des préformes ;
- transversale "T" qui est orthogonale à la direction longitudinale "L" et qui s'étend dans le plan des rails de guidage ;
- verticale "V" dirigée de bas en haut selon le sens inverse de la gravité terrestre.
On a représenté schématiquement à la figure 2 une partie d'une installation 24 de fabrication de récipients en matériau thermoplastique par formage, notamment par soufflage ou par étirage-soufflage. L'installation 24 de fabrication comporte ici un dispositif 25 d'alignement et de redressement de préformes 26 destiné à alimenter une station 28 de chauffage. La station 28 de chauffage comporte une roue 29 de transfert qui comporte des organes de réception individuel de chaque préforme 26. Les organes de réception sont ici formés par des encoches 31 qui sont réparties sur le pourtour de la roue 29 de transfert. Un circuit 30 d'accumulation réalisé selon les enseignements de l'invention est intercalé entre la sortie du dispositif 25 d'alignement et de redressement et la roue 29 de transfert de la station 28 de chauffage.
Un exemple de préforme 26 destinée à être utilisée avec le dispositif 25 d'alignement et de redressement est illustré à la figure 3. Une telle préforme 26 est réalisée en matériau thermoplastique, ici en PET. Elle est classiquement obtenue par moulage par injection. Elle présente une forme sensiblement axisymétrique autour d'un axe "A" principal représenté verticalement à la figure 3.
Elle comporte un corps 33 en forme de tube allongé selon l'axe "A" principal présentant une extrémité axiale fermée et qui présente à son extrémité opposée, représenté en haut à la figure 2, un col 32 ouvert axialement.
La préforme 26 comporte aussi une collerette 34 de support annulaire qui fait saillie radialement par rapport au reste du corps 33, et qui est agencée au-dessus d'un centre "G" de gravité de la préforme 26. Le terme "annulaire" signifie que la collerette 34 fait le tour de la préforme 26 soit de manière continue, soit de manière discontinue. Dans ce dernier cas, la face annulaire est par exemple formée de segments disjoints qui font le tour de la préforme 26 qui sont néanmoins suffisamment rapprochés pour que la préforme 26 puisse être soutenue entre deux supports diamétralement opposés quelle que soit la position de la préforme 26 autour de son axe principal.
Dans l'exemple représenté, la collerette 34 est agencée à la base du col 32, à la jonction avec le corps 33. La face inférieure de la collerette 34 forme ainsi une face de support.
En variante, la collerette peut être agencée ailleurs qu'à la base du col, par exemple au niveau du buvant.
La collerette 34 est ici réalisée en une pièce avec la préforme 26, mais en variante, la collerette 34 peut aussi être rapportée sur la préforme, par exemple par l'intermédiaire d'un bouchon.
Le diamètre "D1" externe de la collerette 34 est supérieur au diamètre "D2" externe du corps 33 situé directement sous la collerette et appelé par la suite "diamètre "D2" sous col".
Le col 32 présente sa forme définitive, tandis que le corps 33 est destiné à être étiré lors d'une opération ultérieure de formage pour former le corps 33 du récipient fini. A cet effet, l'installation 24 est équipée d'une station 28 de chauffage qui est agencée en aval du dispositif 25 d'alignement et de redressement, comme cela est illustré à la figure 2.
En outre, le poids du corps 33 des préformes 26 utilisées est supérieur au poids du col 32, incluant celui de la collerette 34. Ainsi, le centre "G" de gravité de la préforme 26 est situé sous la collerette 34 en référence à la figure 3. Ainsi, une préforme 26 soutenue par sa collerette 34 en reposant sur deux supports diamétralement opposés s'orientera naturellement par gravité col 32 en haut.
L'exemple représenté à la figure 3 est non limitatif. On comprendra que l'invention est destinée à être appliquée à tout type de préformes 26 présentant une collerette 34 faisant saillie radialement par rapport au reste du corps 33, et présentant un centre de gravité décalé axialement vers le corps 33 par rapport à ladite collerette 34.
De manière générale, les préformes 26 sont livrées en vrac à l'entrée du dispositif 25 d'alignement et de redressement duquel elles ressortent alignées et redressées en une file par une sortie 36. De manière non limitative, il s'agit ici d'un dispositif 25 d'alignement et de redressement tel que décrit dans le document WO 2016/166446 A1.
Du fait de blocages divers pouvant intervenir dans tous types de dispositif d'alignement et de redressement, les préformes 26 ne sortent pas du dispositif 25 d'alignement et de redressement de manière constante. Ainsi, la file de préformes 26 sortantes est susceptible de présenter des "trous" séparant deux trains de préformes 26 aux endroits où des préformes 26 ont été bloquées temporairement. Or, la station 28 de chauffage nécessite une alimentation régulière et constante en préformes 26. Il n'est donc pas possible d'alimenter directement la station 28 de chauffage. On prévoit en conséquence la possibilité d'accumuler temporairement les préformes 26 dans une file 38 d'accumulation pour permettre l'alimentation en continue et régulière de la roue 29 de transfert de la station de traitement suivante, ici la station 28 de chauffage, de manière que chaque encoche 31 de la roue 29 de transfert soit garantie de recevoir une préforme 26 associée.
Pour cette raison, un circuit 30 d'accumulation tel que représenté sur la figure 2 est interposé entre la sortie 36 du dispositif 25 d'alignement et de redressement et la station 28 de chauffage.
Un tel circuit 30 d'accumulation est apte à convoyer rapidement les préformes 26 vers l'aval jusqu'à la file 38 d'accumulation de préformes.
Comme expliqué en préambule, les préformes 26 de la file 38 d'accumulation avancent à une vitesse de distribution dépendant directement de la cadence des convoyeurs des stations suivantes. Avant d'atteindre la file 38 d'accumulation, les préformes 26 défilent dans le circuit 30 d'accumulation à une vitesse dite "vitesse de déplacement libre" qui est supérieure à la vitesse de distribution.
Le circuit 30 d’accumulation de préformes 26 alignées et redressées en une file 38 d'accumulation comporte au moins deux convoyeurs 40A, 40B rectilignes à accumulation qui sont agencés en série qui seront par la suite appelés convoyeur 40A rectiligne amont et convoyeur 40B rectiligne aval.
Comme représenté plus en détails à la figure 4, ici en référence au convoyeur 40B rectiligne aval, chaque convoyeur 40A, 40B rectiligne comporte une piste 42 de glissement comportant une rainure 43 qui est délimitée par une paire de rails 44 rectilignes. La piste 42 de glissement est destinée à recevoir les préformes 26 en suspension et à les guider en glissement selon un trajet "R2" rectiligne, référencé "R1" pour convoyeur 40A rectiligne amont. Comme représenté à la figure 5, le corps 33 de la préforme 26 est reçu en suspension entre les rails 44 sur lesquels repose de manière glissante la collerette 34 de la préforme 26. Chaque piste 42 de glissement présente une extrémité 45 amont et une extrémité 46 aval.
L'écartement entre les rails 44 est réglé pour être légèrement supérieur au diamètre D2 sous col des préformes 26. Le jeu entre les rails 44 et le corps 33 des préformes 26 est suffisant pour permettre le glissement des préformes 26 sans coincement, tout en étant suffisamment faible pour empêcher le passage de la collerette 34 et la chute des préformes 26.
De manière non limitative, la largeur entre les deux rails 44 est réglable pour permettre d'adapter les convoyeurs 40A, 40B à des préformes 26 de différentes dimensions.
Comme cela sera expliqué plus en détails par la suite, chaque convoyeur 40A, 40B rectiligne comporte en outre des organes d'entraînement des préformes 26 vers l'extrémité 46 aval de la piste 42 de glissement. Les organes d'entraînement sont conçus pour fournir directement à chaque préforme 26 une force d'entraînement sur toute la longueur de leur trajet "R1", "R2" rectiligne.
En se reportant à nouveau à la figure 2, le premier convoyeur 40A rectiligne à accumulation est agencé en amont du deuxième convoyeur 40B rectiligne à accumulation. Plus particulièrement, l'extrémité 46 aval du convoyeur 40A rectiligne amont est raccordée à l'extrémité 45 amont du convoyeur 40B rectiligne aval.
Pour permettre au circuit 30 d'accumulation de prendre moins de place et permettre une plus grande liberté d'agencement de l'installation, le circuit 30 d'accumulation comporte un convoyeur 48 intermédiaire à accumulation, appelé par la suite convoyeur 48 intermédiaire, qui est intercalé entre le convoyeur 40A rectiligne amont et le convoyeur 40B rectiligne aval.
Le convoyeur 48 intermédiaire permet d'introduire un virage dans le circuit 30 d'accumulation. Ainsi, le trajet "R1" rectiligne du convoyeur 40A rectiligne amont forme avec le trajet "R2" rectiligne du convoyeur 40B aval un angle, dit angle "α" de virage, différent de 180°. Dans l'exemple représenté à la figure 2, ledit angle "α" de virage est environ égal à 90°.
En variante, ledit angle "α" de virage est inférieur ou égal à 90°.
Dans un cas particulier représenté à la figure 6, le trajet "R1" rectiligne du convoyeur 40A rectiligne amont forme avec le trajet "R2" rectiligne du convoyeur 40B aval un angle "α" de virage de 0° de sorte que lesdits trajets "R1", "R2" rectilignes soient parallèles, les préformes 26 étant destinées à effectuer un virage à 180° dans le convoyeur 48 intermédiaire.
Selon une autre variante de l'invention représentée à la figure 7, le trajet "R1" rectiligne du convoyeur 40A rectiligne amont forme avec le trajet "R2" rectiligne du convoyeur 40B aval un angle "α" de virage supérieur à 90°.
Le convoyeur 48 intermédiaire est en outre muni de moyens pour entraîner les préformes 26 vers l'aval. Ceci évite que les préformes 26 ne se retrouvent bloquées, ce qui serait le cas si les préformes 26 étaient uniquement poussées par les préformes 26 venant du convoyeur 40A amont.
On a représenté plus en détails à la figure 8 le convoyeur 48 intermédiaire à accumulation qui équipe le circuit 30 d'accumulation de la figure 2.
Le convoyeur 48 intermédiaire à accumulation comporte une piste 50 de glissement des préformes 26 redressées en file le long d'un trajet "C" arqué, c'est-à-dire en forme d'arc de cercle, qui s'étend ici dans un plan sensiblement horizontal. Voir figure 8. Le trajet "C" arqué est ici symbolisé par un trait pointillé qui correspond au passage de l'axe "A" des préformes 26.
La piste 50 de glissement présente plus particulièrement une rainure 52 qui est délimitée entre deux rails 54, 56. La rainure 52 présente la même largeur que la rainure 43 des convoyeurs 40A, 40B rectilignes.
Le trajet "C" arqué présente une forme d'arc de cercle centré sur un axe "B" central vertical. Le trajet "C" arqué s'étend ici sur un secteur "β" angulaire qui, exprimé en degré, est égale à la différence entre 180° et l'angle "α" de virage (exprimé en degré) (β=180-α). Le secteur "β" angulaire est ici d'environ 90°. Le secteur "β" angulaire a été représenté à la figure 8 comme étant délimité par deux rayons "r1" et "r2" fictifs s'étendant depuis l'axe "B".
En variante, le secteur "β" angulaire peut être compris entre 90° et 180°. En variante, le trajet "C" arqué s'étend sur un angle supérieur ou égal à 180° et, bien entendu, strictement inférieur à 360°.
La rainure 52 est délimitée radialement vers l'extérieur par un premier rail 54 fixe extérieur en forme d'arc de cercle centré sur l'axe "B" central et elle est délimitée radialement vers l'intérieur par une portion d'un deuxième rail 56 tournant de forme annulaire centré sur l'axe "B" central. Le rail 56 tournant est monté intérieurement par rapport à la courbure du rail 54 fixe.
Le rail 54 fixe s'étend sur le secteur "β" angulaire correspondant à celui du trajet "C" arqué. De manière non limitative, le rail 54 fixe est avantageusement fixé de manière démontable afin de pouvoir être remplacé par un autre rail 54 fixe s'étendant sur un secteur angulaire différent lorsque l'on souhaite faire varier le secteur angulaire du trajet "C" arqué. En outre, un tel rail 54 fixe démontable permet avantageusement de faire varier la largeur de la rainure 52 en fonction des dimensions des préformes 26 à convoyer.
Le rail 56 tournant est entraîné en rotation autour de l'axe "B" central. Le rail 56 tournant est par exemple fixé à la périphérie d'une roue 58 qui est montée tournante autour de l'axe "B central.
Le rail 56 tournant présente ici un diamètre extérieur qui est inférieur à la longueur du trajet "R1, R2" rectiligne de chacun de convoyeurs 40A, 40B rectilignes amont et aval. Le diamètre extérieur du rail 56 tournant est par exemple compris entre 0,5 m et 1 m. Cela permet avantageusement d'obtenir un circuit 30 d'accumulation très compact.
De manière non limitative, le rail 56 tournant est ici entraîné en rotation par un moteur électrique (non représenté).
Les deux rails 54, 56 sont agencé à la même hauteur que les rails 44 des convoyeurs 40A, 40B rectiligne et ils sont écartés d'une distance radiale comprise entre celle du diamètre "D1" de la collerette 34 et celle du diamètre "D2" sous col. Ainsi, chaque préforme 26 est destinées à être suspendues, avec son axe "A" sensiblement vertical, dans la rainure 52 par appui de sa collerette 34 sur chacun rails 54, 56.
Le rail 56 tournant ne comporte aucun moyen d'indexation en position des préformes 26. Ainsi, les préformes 26 sont libres de glisser dans la piste 50 de glissement dans laquelle elles sont libres de venir au contact les unes avec les autres.
La piste 50 de glissement présente une extrémité 60 amont d'entrée des préformes 26 qui est destinée à être raccordée à l'extrémité 46 aval de la piste 42 de glissement du convoyeur 40A rectiligne amont. Plus précisément, le rail 54 fixe est agencé dans le prolongement d'un premier rail 44 associé du convoyeur 40A rectiligne amont, tandis qu'un deuxième rail 44 est agencé de manière tangente au rail 56 tournant, à proximité immédiate du rail 56 tournant, avec un jeu suffisant pour permettre la rotation du rail 56 tournant, mais suffisamment faible pour permettre à la préforme 26 de passer du rail 44 au rail 56 tournant par glissement.
Comme représenté à la figure 8, le rayon "r1" délimitant le secteur "β" angulaire vers l'amont passe par la jonction entre la piste 42 de glissement du convoyeur 40A rectiligne amont et la piste 50 de glissement du convoyeur 48 intermédiaire. Ledit rayon "r1" est plus particulièrement perpendiculaire au trajet "R1" rectiligne du convoyeur 40A rectiligne amont.
La piste 50 de glissement présente aussi une extrémité 62 aval qui est raccordée à l'extrémité 45 amont de la piste 42 de glissement du convoyeur 40B rectiligne aval. Plus précisément, un premier rail 44 du convoyeur 40B rectiligne aval est agencé dans le prolongement du rail 54 fixe, tandis qu'un deuxième rail 44 est agencé de manière tangente au rail 56 tournant, à proximité immédiate du rail 56 tournant, avec un jeu suffisant pour permettre la rotation du rail 56 tournant, mais suffisamment faible pour permettre à la préforme 26 de passer du rail 56 tournant au rail 44 par glissement.
Comme représenté à la figure 8, le rayon "r2" délimitant le secteur "β" angulaire vers l'aval passe par la jonction entre la piste 42 de glissement du convoyeur 40B rectiligne aval et la piste 50 de glissement du convoyeur 48 intermédiaire. Ledit rayon "r2" est plus particulièrement perpendiculaire au trajet "R2" rectiligne du convoyeur 40B rectiligne aval.
Pour permettre d'acheminer les préformes 26 vers l'aval, comme indiqué par la flèche "F1" de la figure 8, il est prévu des moyens pour pousser les préformes 26 en direction de l'extrémité 62 aval le long de la piste 50 de glissement.
Le rail 56 tournant fait partie des moyens pour pousser les préformes 26 vers l'extrémité 62 aval par frottement entre le rail 56 tournant et la collerette 34. A cet effet, le rail 56 tournant est animé d'un mouvement de rotation, indiqué par la flèche "F2" de la figure 8 dirigé de même sens que le déplacement "F1" des préformes 26. Les préformes 26 sont entraînées en rotation autour de leur axe "A" principal par frottement contre le rail 56 tournant. Les préformes 26 sont ainsi déplacées le long du trajet "C" arqué dans le sens de rotation de la roue 58 par roulement contre le rail 54 fixe.
Sur une portion d'extrémité aval de la piste 50 de glissement, les préformes 26 sont susceptibles d'être accumulées dans la file 38 d'accumulation lorsque celle-ci dépasse du convoyeur 40B aval. Les préformes 26 de la file 38 d'accumulation se déplacent à une vitesse de distribution sensiblement inférieure à la vitesse de défilement du rail 56 tournant. Dans ce cas, le rail 56 tournant glisse sous la collerette 34 des préformes 26 de la file 38 d'accumulation.
Pour améliorer la vitesse de déplacement des préformes 26 entrantes vers l'aval, sans perturber le déplacement plus lent des préformes 26 éventuellement en attente dans la file 38 d'accumulation, il est prévu de compléter les moyens pour pousser les préformes 26 avec d'autres organes de poussée.
Les moyens pour pousser les préformes 26 comportent par exemple des éléments de frottement qui sont destinés à être en contact avec les préformes 26 et qui sont entraînés en rotation autour de l'axe "B" central conjointement avec le rail 56 tournant pour pousser les préformes 26 vers la sortie par frottement. De tels éléments de frottement sont conçus pour glisser sur une préforme 26 qui est ralentie dans une file 38 d'accumulation afin de permettre le prolongement de la file 38 d'accumulation dans la piste 50 de glissement.
Dans les exemples illustrés aux figures 9 à 12, les éléments de frottement coopèrent avec le corps 33 de la préforme 26. En variante non représentée, au moins une partie des éléments de frottement coopèrent avec une autre partie de la préforme 26, tel que le col 32 ou la collerette 34.
Selon une première variante de l'invention qui est représentée aux figures 9 et 10, les éléments de frottement sont formés par des poils 64 de brosses qui s'étendent radialement en saillie vers le rail 54 extérieur par rapport au rail 56 tournant. Les poils 64 de brosse sont par exemple fixés dans une jante 66 de la roue 58 depuis laquelle ils s'étendent radialement. Les poils 64 de brosses sont ici agencés tout autour de la roue 58, comme cela est visible à la figure 10.
Tant que le déplacement des préformes 26 est libre vers l'aval, la rotation de la roue 58 permet de faire avancer les préformes 26 par frottement avec les poils 64. Lorsque les préformes 26 arrivent dans la file 38 d'accumulation, elles sont temporairement ralenties et/ou immobilisées. Les préformes 26 accumulées en bout de convoyeur 48 intermédiaire à accumulation sont alors ralenties par rapport à la vitesse de rotation de la roue 58. Les poils 64 ploient élastiquement pour glisser sur leur corps 33 sans créer de blocage. Ainsi, une portion d'extrémité du convoyeur 48 intermédiaire à accumulation peut accueillir une file 38 d'accumulation dans laquelle les préformes 26 sont tassées vers l'aval du circuit 30 d'accumulation, sans pour autant diminuer la vitesse de déplacement libre des préformes 26 qui se déplacent depuis l'extrémité 60 amont jusqu'à la file 38 d'accumulation.
Selon une deuxième variante de l'invention qui est représentée aux figures 11 et 12, les éléments de frottement sont formés par des lamelles 68 en matériau élastomère. Les lamelles 68 s'étendent radialement en saillie par rapport au rail 56 tournant. Les lamelles 68 sont susceptible de venir frotter contre le corps 33 des préformes 26 pour provoquer leur déplacement vers l'aval par roulement sans glissement contre le rail 54 fixe.
Lorsque les préformes 26 sont ralenties dans une file 38 d'accumulation, les lamelles 68 se déplacent plus vite que lesdites préformes 26. Les lamelles 68 sont donc conçues pour glisser sur les préformes 26 ainsi ralenties.
Il s'agit ici de lamelles 68 formant des secteurs d'arc de cercle qui sont écartées circonférentiellement les unes des autres. Un écart 70 entre deux lamelles 68 adjacentes permet de favoriser le glissement des lamelles 68 sur le corps des préformes 26 lorsque la préforme 26 est ralentie dans la file 38 d'accumulation.
Pour favoriser encore le glissement des lamelles 68 sur les préformes 26 de la file 38 d'accumulation, il est possible de monter les lamelles 68 rétractable radialement vers l'intérieur de la roue 58, un organe élastique (non représenté) étant interposé entre chaque lamelle 68 et la roue 58 pour pousser les lamelles 68 radialement vers l'extérieur. Ainsi, lorsque les préformes 26 sont libres de glisser vers l'aval, les lamelles 68 occupent leur position étendue vers l'extérieur pour frotter efficacement contre les préformes 26, tandis que lorsque la préforme 26 est ralentie, la lamelle 68 est automatiquement rétractée par contact avec la préforme 26 à l'encontre de l'effort fourni par l'organe élastique pour favoriser le glissement de la lamelle 68 sur la préforme 26.
Il est bien entendu possible de combiner les deux variantes de réalisation pour obtenir une roue 58 comportant à la fois des poils 64 de brosses et des lamelles 68.
Selon un deuxième mode de réalisation qui représenté aux figures 13 et 14, les moyens de mise en mouvement comportent une rampe 72 de buses 74 agencées le long du trajet "C" arqué des préformes 26. Chaque buse 74 est susceptible d'émettre un jet 76 de gaz vers les préformes 26 pour les pousser vers la sortie 62.
Les buses 74 sont ici connectées à un réservoir 78 commandé de gaz sous pression "P", par exemple de l'air. Les buses 74 sont ici toutes réalisées dans une conduite 80 commune qui communique avec le réservoir 78. Ainsi les buses 74 émettent simultanément un jet 76 de gaz. La conduite 80 présente une forme de tube en arc de cercle qui reproduit la forme arquée du rail 54 fixe.
Les buses 74 sont ici agencées au-dessus du rail 54 fixe, par exemple au-dessus des cols 32 des préformes 26. Les jets 76 de gaz sont orientés selon une direction sensiblement tangentielle par rapport au trajet "C" arqué. Ils sont dirigés légèrement vers le bas pour pousser les préformes 26 vers l'aval en entrant de biais à l'intérieur du col 32.
Les buses 74 sont agencées régulièrement le long du trajet "C" arqué et elles sont en nombre suffisant de manière à produire une poussée globalement homogène des préformes 26 tout le long de leur trajet "C" arqué.
Lorsque les préformes 26 sont libres de se déplacer vers l'aval, les jets 76 leurs permettent d'atteindre une vitesse de déplacement libre. Lorsque les préformes 26 atteignent la file 38 d'accumulation et qu'elles sont contraintes de défiler à une vitesse de distribution inférieure à la vitesse de déplacement libre, les jets 76 assurent toujours la poussée des préformes 26 vers l'aval sans endommager les préformes 26, l'air étant simplement détourné dans une autre direction par les préformes 26 ralenties.
Selon un troisième mode de réalisation de l'invention qui est représenté à la figure 15, les moyens de mise en mouvement comportent des orifices 82 d'aspiration qui sont destinés à venir en contact avec les préformes 26 et qui tournent conjointement avec le rail 56 tournant autour de l'axe "B" central.
Les orifices 82 d'aspiration sont ici réalisés dans la jante 66 de la roue 58. La jante 66 présente plus particulièrement une pluralité d'orifices 82 d'aspiration qui sont répartis régulièrement sur le pourtour de la roue 58.
Chaque orifice 82 d'aspiration est destiné à venir au contact des corps 33 des préformes 26 reçues dans la piste 50 de glissement. Chaque orifice 82 d'aspiration est raccordé à une source (non représentée) de dépression de manière à aspirer l'air. Lorsque le corps 33 d'une préforme 26 est en contact avec un orifice 82 d'aspiration, la préforme 26 subit une force d'aspiration qui la plaque contre la jante 66. Cette force d'aspiration est suffisante pour que la roue 58 entraîne une préforme 26 en déplacement le long du trajet "C" arqué tant qu'elle est libre de se déplacer. La force d'aspiration est cependant suffisamment faible pour qu'une préforme 26 ralentie par son entrée dans la file 38 d'accumulation puisse échappe à la force d'aspiration de l'orifice 82 d'aspiration, la roue 58 poursuivant sa rotation sans ladite préforme 26.
Le convoyeur 48 intermédiaire réalisé selon l'un quelconque des modes de réalisation précédemment décrit permet avantageusement de réaliser un circuit 30 d'accumulation présentant un virage susceptible d'accueillir une portion de la file 38 d'accumulation sans provoquer de blocage intempestif du défilement des préformes 26.
En se reportant à nouveau aux figures 2 et 4, dans les exemples représentés aux figures, chacun des convoyeurs 40A, 40B rectilignes est formé par un convoyeur à brosses. Un exemple d'un tel convoyeur 40A, 40B rectiligne est par exemple décrit en détail dans le document FR 3.028.254 A1 auquel on se reportera pour plus de détails.
Comme représentée aux figures 4 et 5, dans un tel convoyeur 40B rectiligne, les organes d'entraînement des préformes comportent au moins un élément 84 circulant sans fin porte sur sa face externe une série de brosses 86 qui sont aptes à venir au contact des préformes 26 en suspension entre les rails 44 pour entraîner celles-ci par frottement le long de la piste 42 de glissement d'amont en aval. Chaque élément 84 circulant sans fin est ici formé par une courroie. Les brosses 86 s'étendent en saillie de la face externe. Dans l'exemple illustré, chaque brosse 86 comprend une rangée de touffes superposées de poils.
L'élément 84 circulant sans fin présente un brin 88 tendu qui est agencé parallèlement et à proximité du trajet "R1", "R2" rectiligne des préformes 26 reçues dans la piste 42 de glissement.
Ici, le convoyeur 40A, 40B rectiligne comporte deux éléments 84 circulant sans fin dont chacun des brins 88 tendu est agencé transversalement en vis-à-vis, de part et d'autre du trajet "R1", "R2" rectiligne des préformes 26, parallèlement à la piste 42 de glissement. Ainsi, l'effort exercé par les brosses 86 des deux éléments 84 circulant sans fin sur chaque préforme 26 sont équilibrés, ce qui permet un meilleur entraînement des préformes 26 en glissement vers l'aval.
Les brosses 86 sont plus particulièrement destinées à venir au contact du corps 33 des préformes 26. A cet effet les brosses 86 du brin 88 tendu de chaque élément 84 circulant sans fin s'étendent au-dessous d'un des rails 44 associé.
En variante non représentée, au moins une partie des brosses 86 s'étend au-dessus des rails 44 pour venir frotter contre le col 32.
L'élément 84 circulant sans fin est de préférence positionné pour que les extrémités des poils de chaque brosse 86 du brin 88 tendu pénètre dans l'espace balayé par le corps 33 des préformes 26 se déplaçant d'amont en aval le long de la piste 42 de glissement. Par leur souplesse, les poils des brosses 86 subissent, au contact du corps 33 des préformes 26, une flexion qui met les poils sous tension et transmet de ce fait un effort sur la préforme 26, tendant à entraîner la préforme 26 en mouvement.
Chaque élément 84 circulant sans fin est reçu autour de deux roues 90 d'extrémité d'axe vertical. Au moins l'une des roues 90 est motrice pour entraîner le défilement de l'élément 84 circulant sans fin de manière que son brin 88 tendu défile d'amont vers l'aval.
L'élément 84 circulant sans fin est entraîné en déplacement par la rotation de la roue 90 motrice à une vitesse déterminée. La vitesse de déplacement de l'élément 84 circulant sans fin est commandée, ici automatiquement par une unité électronique de commande (non représentée). La vitesse de déplacement des deux éléments 84 circulant sans fin du convoyeur 40A, 40B rectiligne est synchronisée. Ainsi, par la suite, on appellera "vitesse de défilement du convoyeur à brosses", la vitesse à laquelle défile le brin 88 tendu des éléments 84 circulant sans fin dudit convoyeur 40A, 40B rectiligne.
Tant que le déplacement des préformes 26 n'est pas bloqué vers l'aval, le défilement des éléments 84 circulant sans fin permet de faire avancer les préformes 26 par frottement avec les brosses 86. Lorsque les préformes 26 arrivent en bout de convoyeur 40A, 40B rectiligne, elles sont temporairement ralenties ou immobilisées dans la file 38 d'accumulation.
Comme représenté à la figure 4, le convoyeur 40B rectiligne d’extrémité aval comporte par exemple un doigt 94 de blocage escamotable pour réguler la distribution des préformes 26 accumulées dans la file 38 d'accumulation. Le doigt 94 est par exemple monté coulissant transversalement entre une position active dans laquelle il est étendu en travers du trajet "R2" des préformes 26, comme représenté un traits interrompus, à l'extrémité 46 aval de la piste 42 de glissement pour bloquer le coulissement des préformes 26, et une position rétractée, représentée en traits pleins, dans laquelle il est situé à l'extérieur du trajet "R2" des préformes 26 pour permettre le glissement des préformes 26 en direction de l'aval.
Lorsque le doigt 94 de blocage est en position active, les préformes 26 accumulées en bout du convoyeur 40B rectiligne d'extrémité aval sont alors ralenties, voire immobiles, par rapport à la vitesse des éléments 84 circulant sans fin, les brosses 86 ployant pour glisser sur leur corps 33 sans créer de blocage du défilement des éléments 84 circulant sans fin. Ainsi, une portion d'extrémité aval du convoyeur 40B rectiligne d'extrémité aval accueille la file 38 d'accumulation dans laquelle les préformes 26 sont tassées.
En variante, au moins le convoyeur 40A rectiligne amont à brosses est remplacé par un convoyeur 40A rectiligne pneumatique. Un tel convoyeur 40A rectiligne à accumulation comporte des rails 44 similaires à ceux du convoyeur 40B à brosses autant dans leur structure que dans leur agencement. Cependant, les organes d'entraînement des préformes 26 ne sont plus des courroies munies de brosses, mais des buses qui sont aptes à émettre des jets de gaz.
Comme représenté aux figures 16 et 17, le convoyeur 40A pneumatique comporte une conduite 96 rectiligne de gaz dont une paroi 98 inférieure est agencée au-dessus de la rainure 43. La conduite 96 s'étend le long du trajet "R1" rectiligne de convoyage. La paroi 98 inférieure comporte des buses 100 de soufflage, aussi appelées ouïes, réparties le long du trajet "R1" rectiligne de convoyage qui produisent un jet 102 de gaz dont au moins une composante s'étend dans le sens de déplacement des préformes 26 dans la rainure 43 pour pousser les cols 32 des préformes 26 le long du trajet "R1" rectiligne de convoyage.
La paroi 98 inférieure comporte des buses 100 qui sont alignées longitudinalement. Les buses 100 sont destinées à être agencées au-dessus du col 32 des préformes 26 reçues dans la rainure 43.
Toutes les buses 100 sont écartées longitudinalement d'un même pas déterminé le long du trajet "R1" rectiligne de convoyage, comme cela est visible à la figure 16.
Le gaz est ici formé par de l'air qui est injecté dans la conduite 96 par un ventilateur (non représenté).
Lors du fonctionnement de l'installation 24 de fabrication réalisée selon les enseignements de l'invention, la file 38 d'accumulation commence à se former dans une portion d'extrémité aval du convoyeur 40B rectiligne aval. A cet effet, le débit de préformes 26 sortant du dispositif 25 d'alignement et de redressement est réglé pour être supérieur au débit de distribution de préformes 26 à la roue 29 de transfert.
Au gré des blocages temporaires intervenant dans le dispositif 25 d'alignement et de redressement, la file 38 d'accumulation est susceptible de s'allonger jusqu'à remplir totalement le trajet "R2" rectiligne du convoyeur 40B rectiligne aval, puis de s'étendre dans le trajet "C" arqué du convoyeur 48 intermédiaire. Il est également possible de remplir totalement le trajet "C" arqué de manière que la file 38 d'accumulation s'étende depuis l'extrémité 46 aval du convoyeur 40B aval jusqu'à une portion d'extrémité aval du convoyeur 40A rectiligne amont.
La longueur de la file 38 d'accumulation est ensuite susceptible d'être régulée, par exemple en commandant le débit de préformes venant du dispositif 25 d'alignement et de redressement.
Le circuit 30 d'accumulation réalisé selon les enseignements de l'invention permet d'adapter facilement la géométrie du circuit 30 d'accumulation en fonction de l'espace disponible pour implanter l'installation 24 de fabrication.
Le circuit 30 d'accumulation réalisé selon les enseignements de l'invention permet notamment d'obtenir une installation 24 de fabrication plus compacte qu'une installation équipée d'un circuit d'accumulation réalisé selon l'état de la technique.
En outre le circuit 30 d'accumulation réalisé selon les enseignements de l'invention permet de réaliser une file d'accumulation dans laquelle les préformes 26 sont maintenues alignées et redressées tout en pouvant se déplacer au contact les unes des autres. Le circuit 30 d'accumulation réalisé selon les enseignements de l'invention permet notamment d'éviter que les préformes ne se coincent, notamment dans la portion de trajet "C" arqué.
En variante, il est possible de profiter de la présence du convoyeur 48 intermédiaire à accumulation pour y intégrer des dispositifs de traitement des préformes pendant leur prise en charge dans le convoyeur intermédiaire. A titre non limitatif, les traitements concernés sont par exemple l'un ou plusieurs des traitements suivants :
- le dépoussiérage de l'intérieur des préformes, par exemple au moyen de canules de soufflage ;
- le contrôle de la qualité des préformes, par exemple à l'aide de moyens optiques ou de caméras ;
- la décontamination des préformes, par exemple par exposition à un rayonnement ultraviolet et/ou par injection d'agents décontaminant dans les préformes.
Claims (13)
- Circuit (30) d’accumulation de préformes (26) alignées et redressées, notamment de préformes (26) en matériau thermoplastique, en une file (38) d'accumulation comportant au moins deux convoyeurs (40A, 40B) rectilignes à accumulation agencés en série comportant chacun :
- une piste (42) de glissement délimitée par une paire de rails (44) rectilignes destinée à recevoir les préformes (26) en suspension et à les guider en glissement selon un trajet (R1, R2) rectiligne ;
- des organes d'entraînement des préformes (26) vers l'aval de la piste (42) de glissement ;
caractérisé en ce qu'il comporte un convoyeur (48) intermédiaire à accumulation qui est intercalé entre le convoyeur (40A) rectiligne amont et le convoyeur (40B) rectiligne aval, le convoyeur (48) intermédiaire comportant :
- une piste (50) de glissement des préformes (26) le long d'un trajet (C) arqué en forme d'arc de cercle, la piste (50) de glissement étant délimitée par un premier rail (54) fixe en forme d'arc de cercle et par un deuxième rail (56) tournant annulaire, le rail (56) tournant étant entraîné en rotation autour d'un axe (B) central qui est agencé au centre de l'arc de cercle ;
- une extrémité (60) amont d'entrée de la piste (50) de glissement étant raccordée à une extrémité (46) aval de la piste (42) de glissement du convoyeur (40A) rectiligne amont ;
- une extrémité (62) aval de sortie de la piste (50) de glissement étant raccordée à une extrémité (45) amont de la piste (42) de glissement du convoyeur (40B) rectiligne aval. - Circuit (30) d'accumulation selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le trajet (R1) rectiligne du convoyeur (40A) rectiligne amont forme avec le trajet (R2) rectiligne du convoyeur (40B) rectiligne aval un angle (α) différent de 180°.
- Circuit (30) d'accumulation selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le trajet (R1) rectiligne du convoyeur (40A) rectiligne amont forme avec le trajet (R2) rectiligne du convoyeur (40B) rectiligne aval un angle (α) inférieur ou égal à 90°.
- Circuit (30) d'accumulation selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le trajet (R1) rectiligne du convoyeur (40A) rectiligne amont forme avec le trajet (R2) rectiligne du convoyeur (40B) rectiligne aval un angle de 0° de sorte que lesdits trajets (R1, R2) rectilignes soient parallèles.
- Circuit (30) d'accumulation selon la revendication 2, caractérisé en ce que le trajet (R1) rectiligne du convoyeur (40A) rectiligne amont forme avec le trajet (R2) rectiligne du convoyeur (40B) rectiligne aval un angle supérieur à 90°.
- Circuit (30) d'accumulation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins l'un des convoyeurs (40A, 40B) rectilignes est formé par un convoyeur à brosses dont les organes d'entraînement sont formés par au moins un élément (84) circulant sans fin dont une face externe porte une série de brosses (86) destinées à venir en contact des préformes (26) en suspension pour les entrainer vers l'aval le long de la piste (42) de glissement.
- Circuit (30) d'accumulation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins l'un des convoyeurs (40A, 40B) rectilignes est un convoyeur pneumatique qui comporte des buses (100) de soufflage réparties le long du trajet (R1, R2) de convoyage qui sont aptes à émettre un jet (102) de gaz dans le sens de déplacement des préformes (26) pour les pousser le long du trajet (R1, R2) rectiligne.
- Circuit (30) d'accumulation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le convoyeur (48) intermédiaire comporte des moyens complémentaires pour pousser les préformes (26) en direction de l'extrémité (62) aval de sortie de la piste (50) de glissement.
- Circuit (30) d'accumulation selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le convoyeur (48) intermédiaire comporte des éléments de frottement qui sont destinés à être en contact avec les préformes (26) et qui sont entraînés en rotation autour de l'axe (B) central conjointement avec le rail (56) tournant pour pousser les préformes (26) vers l'extrémité (62) aval de sortie par frottement.
- Circuit (30) d'accumulation selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le rail (56) tournant et les éléments de frottement sont portés par une roue (58) commune.
- Circuit (30) d'accumulation selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'au moins en partie, les éléments de frottement sont formés par des poils (64) de brosses qui s'étendent radialement en saillie par rapport au rail (56) tournant.
- Circuit (30) d'accumulation selon l'une quelconque des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce qu'au moins en partie, les éléments de frottement sont formés par des lamelles (68) en matériau élastomère qui s'étendent radialement en saillie par rapport au rail (56) tournant.
- Circuit (30) d'accumulation selon l'une quelconque des revendications 8 à 13, caractérisé en ce que le convoyeur (48) intermédiaire comporte une rampe de buses (74) agencées le long du trajet (C) arqué des préformes (26), les buses (74) étant susceptibles d'émettre un jet (76) de gaz vers les préformes (26) pour les pousser vers l'extrémité (62) aval de sortie.
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| FR1912362A FR3102761A1 (fr) | 2019-11-05 | 2019-11-05 | Circuit d'accumulation de préformes alignées et redressées |
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| FR1912362 | 2019-11-05 | ||
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR3102761A1 true FR3102761A1 (fr) | 2021-05-07 |
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| FR1912362A Ceased FR3102761A1 (fr) | 2019-11-05 | 2019-11-05 | Circuit d'accumulation de préformes alignées et redressées |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113734715A (zh) * | 2021-09-23 | 2021-12-03 | 北京中车重工机械有限公司 | 一种输送线 |
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2019
- 2019-11-05 FR FR1912362A patent/FR3102761A1/fr not_active Ceased
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