FR3033774A3 - Ensemble de transport et/ou stockage de plaques empilees - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un ensemble (1) de transport et/ou stockage de plaques empilées. Conformément à l'invention, l'ensemble comprend une pluralité de plaques (2) disposées les unes sur les autres, en formant un lot (3) de plaques empilées, et une pluralité de cales (4) disposées sous le lot (3) de plaques, supportant son poids total, dans lequel le lot (3) de plaques empilées a un poids total égal ou supérieur à 500 kg, au moins une cale (4) de la pluralité de cales (4) comprend une barre en mousse de polystyrène extrudé avec une tension de compression à 10 % de déformation supérieure à 400 kPa dans le sens qui supporte le poids du lot de plaques.

Description

1 Description Domaine de l'invention L'invention s'inscrit dans le domaine de la production, du stockage et du transport de matériaux produits sous forme de plaques empilables avec un rapport élevé de poids/volume. L'invention concerne particulièrement le stockage et/ou le transport de plaques de plâtre laminé du type Pladur®.

Antécédents Actuellement des plaques ou panneaux de plâtre laminé entre des feuilles de carton (couches de cellulose à strates multiples) sont fréquemment utilisés comme matériaux de construction pour la menuiserie intérieure de bâtiments, pour le parement de murs, la construction de cloisons ou de faux plafonds. Des plaques de ce type sont commercialisées par exemple dans la gamme de produits Pladur® par Yesos lbéricos S.A. Leurs dimensions varient en fonction de l'application en question, mais les plus courantes sont une largeur de 1200 mm, des longueurs variables de 2000 - 3000 mm, et des épaisseurs allant de 6 mm à 25 mm. La production des plaques de plâtre laminé est un procédé continu, hautement automatisé, qui comprend le traitement du minéral de plâtre, son mélange avec de l'eau et des additifs, le dépôt du mélange entre deux feuilles de carton, et le durcissement du plâtre. Ensuite les plaques sont coupées à la longueur souhaitée, les plaques sont séchées puis empilées les unes sur les autres pour former des lots ou ensembles de plaques. Le nombre de plaques par lot varie entre 30 et 80 plaques, d'autres nombres étant possibles dans des situations exceptionnelles. Une palette peut être placée sous le lot de plaques, bien qu'il soit beaucoup plus avantageux et commun de disposer plusieurs cales allongées en fibre de bois qui se collent à la plaque inférieure de l'ensemble, et qui permettent le stockage et le transport par le biais de chariots élévateurs. Les cales en fibre de bois, normalement en bois de lin, supportent donc le poids total 30 de l'ensemble de plaques. Leur fonction va au-delà, dès lors qu'elles garantissent aussi que les plaques ne se détériorent pas au contact du sol ou de l'humidité sur celui-ci, et facilitent également la manipulation par le biais de chariots élévateurs. Néanmoins dans l'expérience d'utilisation des cales en bois des limites et des problèmes ont été observés. Ainsi, ces plaques en fibre de bois n'empêchent pas 35 suffisamment l'humidité du sol d'affecter les plaques inférieures du lot, dès lors que les cales en fibre de bois absorbent un certain degré d'eau et la transportent par absorption et 3033774 2 capillarité vers le haut. En outre, ces cales doivent avoir un compactage et une densité élevés, pour qu'elles puissent supporter le poids de l'ensemble de plaques sans déformations qui mettent en péril la stabilité du lot. C'est pour cela que les cales en fibre de bois adaptées ont un poids élevé, et un coût peu attractif. C'est pourquoi, pour réduire la 5 quantité de matériau des cales, il est connu de les fabriquer avec des perforations d'un certain diamètre qui traversent la largeur de la cale. On connaît les palettes faites en mousses plastiques, voire en mousses de polystyrène expansé (EPS), pour le stockage et le transport de matériaux (voir, par exemple, la demande de brevet allemand DE 2045712 Al).

10 Bien que l'utilisation de polystyrène expansé (EPS) résolve partiellement le problème du poids et du coût, ce matériau n'est pas totalement satisfaisant. Les propriétés mécaniques du polystyrène expansé ne sont pas suffisantes, en particulier, il n'est pas suffisamment résistant à la compression, et il n'est pas capable de supporter des poids élevés pendant de longues durées sans se déformer de manière significative. En outre, le 15 matériau EPS n'est pas suffisamment imperméable à l'humidité, par exemple lorsqu'il doit être en contact avec l'humidité du sol, dû à sa microstructure poreuse. L'utilisation de palettes en EPS sous des plaques empilées n'empêche pas l'humidité du sol de pouvoir affecter les plaques inférieures du lot. Un autre effet pervers de la pénétration de l'eau dans la structure du polystyrène expansé (EPS), sont les dommages soufferts par la 20 microstructure et la perte de résistance mécanique, lorsque celui-ci est soumis à des cycles de changements drastiques de température en présence d'humidité, tels que le gel - dégel, pouvant se produire lors du stockage et du transport. Lors du stockage et avant leur utilisation dans les travaux, les lots sont habituellement empilés à plusieurs hauteurs, des lots au-dessus des autres, étant commun 25 de parvenir à atteindre jusqu'à 12 hauteurs. C'est pour cela qu'il serait souhaitable que les cales du lot inférieur puissent être capables de supporter un poids total parvenant à dépasser les 12000 kg. Il en ressort qu'il existe un besoin d'une unité ou d'un ensemble pour le stockage et/ou transport de plaques empilées, formées par des ensembles de plaques ou lots de poids 30 élevé, qui évite les problèmes de détérioration des solutions connues jusqu'à aujourd'hui. Description de l'invention La présente invention est donc destinée à un ensemble de stockage et/ou transport de plaques empilées en lots de poids élevé, en particulier pour des plaques empilées de 35 plâtre laminé, laquelle tente de surmonter les problèmes présents dans les solutions connues dans l'actualité.

3033774 3 Cet objet de l'invention est atteint avec un ensemble de transport et/ou stockage de plaques empilées avec les caractéristiques de la revendication 1. Ainsi, un aspect de l'invention fait référence à un ensemble de transport et/ou stockage de plaques empilées qui comprend une pluralité de plaques disposées les unes sur 5 les autres, en formant un lot de plaques empilées avec un poids total k 500 kg. L'ensemble comprend en outre une pluralité de cales, préférablement allongées, disposées sous le lot de plaques empilées, supportant son poids total. Une cale de la pluralité de cales comprend au moins une barre en mousse de polystyrène extrudé, avec une tension de compression à 10 % de déformation supérieure à 400 kPa dans le sens dans lequel le poids du lot de 10 plaques est appliqué ou sens d'empilement. De cette manière les cales de l'ensemble de l'invention sont capables de supporter des poids allant jusqu'à 12 fois le poids du propre lot de plaques sans se déformer ou se détériorer de manière considérable, outre le fait d'être de faible coût et réutilisables. L'ensemble de transport et/ou stockage de plaques empilées de l'invention a un 15 intérêt particulier lorsque les plaques empilées sont des plaques de plâtre laminé entre des feuilles de carton, dû à la forte densité de ces dernières (plus grand poids par volume), et à la tendance de ce type de plaques d'accumuler l'humidité : lorsqu'au moins une cale de la pluralité de cales comprend une barre en mousse de polystyrène extrudé, l'humidité affecte les plaques dans une moindre mesure en évitant ainsi que ces dernières ne se détériorent 20 ou se déforment. Ainsi, préférablement, les plaques empilées comprennent au moins une plaque de plâtre laminé entre des feuilles de carton. Plus préférablement, toutes les plaques comprises dans le lot sont de plâtre laminé entre des feuilles en carton. Dans tous les cas, l'invention n'est pas limitée à ce type de plaques, et d'autres types de plaques peuvent former les lots de plaques empilées.

25 Les plaques empilées ont préférablement une largeur de 600 - 1250 mm, une longueur de 1800 - 3200 mm et une épaisseur de 6 - 25 mm. Le poids par plaque de plâtre laminé se trouve préférablement dans la fourchette 7-46 kg. Le poids total du lot de plaques empilées est égal ou supérieur à 500 kg. Préférablement le poids total est entre 500-2000 kg, voire plus préférablement entre 80030 1500 kg. Les plaques comprises dans le lot sont disposées préférablement avec leurs bords sensiblement alignés, de manière à ce que le lot forme un pavé droit allongé avec une hauteur, une longueur et une largeur. Néanmoins, d'autres dispositions non alignées des plaques dans le lot sont possibles, sans s'éloigner du domaine de l'invention. Dans tous les 35 cas, le lot de plaques empilées projette perpendiculairement sur un plan perpendiculaire dans le sens d'empilement une surface étant définie par la longueur et la largeur maximales 3033774 4 du lot. Les cales comprennent au moins une barre en mousse de polystyrène extrudé avec une tension de compression à 10 % de déformation supérieure à 400 kPa. Dans des cas préférés, toutes les cales comprennent des barres en mousse de polystyrène extrudé avec 5 une tension de compression à 10 % de déformation supérieure à 400 kPa. Les mousses de polystyrène extrudé, aussi connues par les sigles XPS (de l'anglais eXtruded PolyStyrene), sont des matériaux connus des applications comme l'isolation thermique, l'isolation sonore et les emballages. L'homme du métier distingue clairement les mousses de polystyrène extrudé (XPS) des mousses de polystyrène expansé (EPS). Ces 10 dernières, EPS, sont produites dans un procédé discontinu, dans lequel le styrène est polymérisé dans une suspension aqueuse en présence d'un agent moussant, en formant des billes de polystyrène. Ces billes sont alors introduites dans un moule et sont moussées dans la forme et le compactage souhaités avec l'application de vapeur d'eau. La microstructure finale de EPS, conséquence de ce procédé, est caractérisée par des billes moussées unies 15 les unes avec les autres dans les zones de contact, conjointement aux cavités ouvertes entre les billes. On connaît aussi dans la technique, bien qu'elle soit utilisée peu fréquemment, la possibilité de produire des EPS au moyen d'un procédé d'extrusion des billes qui formeront la mousse. Dans ce cas, ce procédé d'extrusion est discontinu, et le matériau EPS obtenu 20 est clairement distinct dans sa microstructure et les propriétés des mousses de polystyrène obtenues par extrusion continue. De manière différente, les mousses de polystyrène extrudé (XPS) sont produites sous forme de planches dans un procédé d'extrusion continu. Dans celui-ci, le polystyrène solide est introduit dans une extrudeuse chaude, où il est fondu et mélangé avec un agent 25 moussant et d'autres additifs sous des pressions entre 30-100 bars. Le mélange est partiellement refroidi avant d'être injecté à travers une buse d'extrusion, où la chute de pression fait que le mélange de polystyrène commence à mousser. La mousse est transportée tout au long de la ligne de production alors qu'elle termine de mousser, refroidit et se solidifie. La forme finale souhaitée est obtenue à partir de la planche continue avec l'utilisation de calibreurs, guillotines, découpeurs et fraiseuses. La microstructure des mousses de XPS présente des cellules fermées distribuées avec une certaine homogénéité dans une matrice de polystyrène continue. Au fil de cette description la référence à des mousses de polystyrène extrudé ou XPS fait uniquement référence aux matériaux obtenus par le biais de l'extrusion continue avec une microstructure tels que décrits dans ce paragraphe, contrairement aux mousses de polystyrène expansé EPS. Pour plus d'informations sur les mousses de polystyrène extrudé XPS, leur 3033774 5 fabrication, et les différences avec des mousses de polystyrène expansé, il est recommandé de consulter Polystyrol Kunstoff Handbuch 4, 1995, H. Gausepohl, R. Gellert, édité par la maison d'édition Cari Hanser, notamment les chapitres 14 et 15. Les barres en mousse extrudées selon l'invention présentent une tension de 5 compression à 10 % de déformation supérieure à 400 kPa lorsque celle-ci est mesurée selon UNE EN 826:2013 dans le sens dans lequel le poids du lot de plaques est appliqué. Dans des modes favorables de l'invention, la barre en mousse de polystyrène extrudé a préférablement une tension de compression à 10 % de déformation égale ou supérieure à 500 kPa, et plus préférablement entre 600 - 800 kPa dans ce sens de la barre. On connaît 10 des mousses de polystyrène extrudé avec ces tensions de compression, et l'homme du métier sait comment modifier les paramètres dans la production des mousses pour atteindre ces valeurs. Ainsi, il est connu que la résistance à la compression peut être ajustée en variant les caractéristiques des matières premières (rapport polystyrène vierge / polystyrène recyclé, agent moussant, additifs, etc.), les conditions d'extrusion, le rapport entre l'ouverture 15 de la buse d'extrusion et la grosseur de la mousse ou la densité de la mousse qui en résulte, entre autres. Par exemple, les conditions d'extrusion donnant lieu à une anisotropie dans la forme des cellules dans la mousse, en rendant celles-ci plus allongées dans un sens, font que la résistance à la compression de la mousse dans ce sens soit supérieure. Ces effets sont connus et sont décrits en détail par exemple dans Polystyrol Kunstoff Handbuch 4, 20 1995, H Gausepohl, R. Gellert, édité par la maison d'édition Cari Hanser, notamment les chapitres 13.2, 14.2, 15.1 et 15.5. Les mousses de polystyrène extrudé avec des tensions de compression à 10 % de déformation supérieure à 400 kPa sont disponibles dans le commerce, par exemple sous les dénominations Styrodur® 4000 CS et Styrodur 5000 CS de BASF, ou URSA XPS NV L et URSA XPS D N-VI I-L de URSA lnsulation.

25 La tension de compression à 10 % de déformation est préférablement mesurée selon la norme UNE EN 826:2013. Dans cet essai, une éprouvette de mousse de polystyrène extrudé d'une épaisseur de 70 mm et de base 100 mm x 100 mm, est préconditionnée et soumise à une tension de compression entre deux plateaux plats parallèles, à une vitesse de déformation constante égale à 0,1 fois l'épaisseur de l'éprouvette, et dans le sens de 30 l'épaisseur de celle-ci. La compression continue jusqu'à ce que la déformation de 10 % soit atteinte, la tension de compression pour cette déformation de 10 % étant déterminée à ce moment. La tension de compression à 10 % déformation est établie comme la valeur moyenne des tensions obtenues dans un minimum de 5 éprouvettes. La résistance à la déformation à long terme des barres en mousse de polystyrène 35 extrudé, mesurée comme le fluage à une déformation inférieure à 2 % après 50 ans est préférablement supérieure à 150 kPa, mesure selon la UNE EN 1606:2013.

3033774 6 De manière préférée, les barres en mousse de polystyrène extrudé présentent une déformation sous charge et à une température de 70 °C mesurée selon la norme UNE EN 1605:2013 égale ou inférieure à 5 °A. Les mousses avec cette propriété montrent une très forte stabilité dimensionnelle sur une longue durée sous charges, ce qui est très souhaitable 5 pour l'application qui est recherchée ici. Un avantage important lorsque l'on utilise des barres en mousse de polystyrène extrudé est que la résistance à la compression requise peut être obtenue sans que l'on ait besoin d'augmenter la densité de la mousse à des valeurs très élevées, qui pourraient augmenter son poids et rendraient son utilisation économiquement défavorable. Ainsi, la 10 fourchette de densité de la mousse est préférablement de 20 - 60 kg/m3, plus préférablement de 25- 50 kg/m3. L'homme du métier sait bien comment ajuster la densité de la mousse à la valeur souhaitée. Cette densité relativement faible fait que la contribution des cales au poids total de l'ensemble de transport soit beaucoup moins importante que dans le cas de cales en fibre de bois.

15 Les barres en mousse de polystyrène extrudé selon des modes de réalisation préférés de l'invention présentent une absorption d'eau à long terme après une immersion totale pendant 28 jours égale ou inférieure à 0,7 % en volume, et plus préférablement égale ou inférieure à 0,5 % en volume mesurée selon UNE EN 12087:2013. C'est une différence critique avec les mousses de polystyrène expansé, lesquelles absorbent jusqu'à 5 fois plus 20 d'eau dans les mêmes conditions. La résistance à la pénétration d'eau des barres en XPS sert de protection efficace contre l'humidité du sol pour les plaques inférieures du lot. La résistance à la congélation - décongélation (aussi appelée gel - dégel) des barres en mousse de polystyrène extrudé se conforme préférablement à la classification FT2 selon la norme UNE EN 12091:013, qui équivaut à une absorption d'eau de moins de 1 % en 25 volume lors de l'application des cycles normalisés. On sait bien comment modifier les paramètres dans la production de mousses de polystyrène extrudé pour obtenir les taux d'absorption d'eau et de résistance au gel - dégel reflétés dans les paragraphes précédents. La forme préférée des barres en mousse de polystyrène extrudé est celle d'un pavé 30 droit allongé, avec les quatre faces les plus étendues parallèles deux à deux, et les deux faces les plus petites aux extrémités des barres. Les barres en mousse de polystyrène extrudé ont préférablement une hauteur de 50 - 90 mm, et plus préférablement 60 - 80 mm. La longueur des barres correspond préférablement à la largeur du lot de plaques empilées, et elle est préférablement comprise entre 600 - 1400 mm, plus préférablement entre 1100 - 35 1300 mm. La largeur des barres varie préférablement entre 30 - 70 mm, plus préférablement entre 40 - 60 mm.

3033774 7 Les inventeurs ont découvert que lorsque les cales comprennent des barres en mousse de polystyrène extrudé XPS avec une tension de compression à 10 % de déformation selon ce qui est requis dans les revendications, particulièrement lorsque toutes les cales comprennent ces barres, le nombre de cales nécessaires pour supporter le poids 5 du lot de plaques empilées peut être significativement réduit, contrairement au cas où les barres seraient en mousse de polystyrène expansé EPS, dans lesquelles de tels niveaux de résistance à la compression ne sont pas possibles. Cela est particulièrement significatif, étant donné que les lots peuvent parvenir à s'empiler jusqu'à 12 hauteurs, ce qui fait que les cales d'ensemble inférieur doivent supporter un poids total pouvant parvenir à atteindre 12 10 voire 14 tonnes. De manière préférée, les cales comprennent des barres en mousse de polystyrène extrudé avec une tension de compression à 10 % de déformation égale ou supérieure à 500 kPa, et elle est plus préférablement comprise entre 600 - 800 kPa. Préférablement la pluralité de cales, préférablement allongées, est distribuée tout au 15 long d'une surface que le lot de plaques projette sur un plan perpendiculaire au sens d'empilement, la quantité préférée de cales étant de 1,0 - 2,5 cales pour 1 m2 de surface projetée, et plus préférée de 1,6 - 2,0. Préférablement, les cales sont distribuées de manière équidistante tout au long de la surface projetée, séparées à des distances approximativement égales les unes des autres, 20 et placées dans une orientation de leur longueur sensiblement perpendiculaire au sens de la longueur du lot de plaques empilées, à savoir, les cales ont une plus grande dimension orientée dans un sens perpendiculaire à la plus grande dimension lot de plaques. Dans des modes particulièrement préférés de l'invention, les barres en mousse de polystyrène extrudé sont exemptes de peau d'extrusion au moins sur leurs faces supérieure 25 et inférieure (en référence au sol), à savoir, elles n'ont pas de peau d'extrusion, et plus préférablement sur toutes leurs faces. Dans ce cas, par exemple, lors de la fabrication des barres, la peau de densité un peu plus élevée qui se forme comme conséquence du même procédé d'extrusion sur la parte supérieure et inférieure de la planche continue extrudée en XPS, est éliminée au moyen de fraiseuses, avant que la planche ne soit pas coupée pour 30 produire les barres. Il a été mentionné précédemment que la forme préférée des barres en mousse de polystyrène extrudé est celle d'un pavé droit allongé (prisme avec toutes les faces rectangulaires), avec les quatre faces les plus étendues parallèles deux à deux, et les deux faces les plus réduites aux extrémités courtes des barres. De manière avantageuse, les 35 barres ont préférablement les arêtes supérieures des faces des extrémités les plus courtes taillées en feuillure. Les arêtes supérieures sont considérées comme celles étant les plus 3033774 8 proches du lot de plaques empilées, et les plus éloignées de la surface sur laquelle l'ensemble formé s'appuie. Cette réalisation préférée de l'invention est particulièrement avantageuse lorsque les plaques empilées sont de plâtre laminé entre des feuilles de carton. Ces plaques sont fabriquées préférablement avec leurs bords longitudinaux avec une 5 épaisseur inférieure au reste de la plaque. Ces bords sont donc plus fragiles. Lorsque l'on empile les plaques en lots, les bords reçoivent une grande partie de la pression du poids des plaques supérieures. La feuillure des arêtes supérieures des barres permet à cette pression de se libérer sur les bords au moins partialement, et aux bords de la plaque de ne pas se détériorer. La feuillure peut être réalisée par des moyens d'usinage habituels, tels que les 10 fraiseuses et les coupeuses. La forme de la feuillure n'est pas en principe limitée, et peut être préférablement en échelon, en onglet, ou en oblique à un angle différent de 45°. Préférablement, l'ensemble comprend un adhésif entre une face supérieure de la pluralité de cales et une surface inférieure de la plaque inférieure du lot de plaques empilées. L'ensemble de transport et/ou stockage de plaques empilées de l'invention peut se 15 produire de la forme suivante : a) sélectionner une pluralité de cales, préférablement allongées, l'une des cales comprenant au moins une barre en mousse de polystyrène extrudé avec une tension de compression à 10 % de déformation supérieure à 400 kPa dans le sens qui supporte le poids de l'ensemble de plaques ; b) empiler une pluralité de plaques, les unes sur les autres et sur la pluralité de cales allongées, en formant un lot de plaques 20 avec un poids total égal ou supérieur à 500 kg, de manière à ce que le poids total du lot de plaques soit supporté par les cales allongées. Préférablement, les cales sont collées par leur face supérieure avec un adhésif à la surface inférieure de la plaque inférieure du lot de plaques empilées.

25 Brève description des figures Les figures incluses prétendent simplement faciliter la compréhension de l'invention, et ne limitent pas celle-ci. Les dimensions ne sont pas à l'échelle et les rapports entre les dimensions réelles des éléments montrés peuvent varier. La figure 1 représente schématiquement un ensemble de transport et/ou stockage de 30 plaques empilées. Sur la figure 2 on montre plusieurs ensembles de stockage et/ou transport de plaques empilées, placés à 7 hauteurs. La figure 3 représente de manière schématique une cale (4) dont les extrémités sont taillées en feuillure.

35 3033774 9 Réalisation préférée de l'invention L'ensemble de transport et/ou stockage montré sur la figure 1 comprend une pluralité de plaques (2) (pour des motifs de clarté seulement 5 plaques sur les 13 montrées ont été marquées) qui sont disposées les unes sur les autres, avec leurs bords alignés, en formant 5 un lot (3) de plaques empilées. Selon l'invention, ce lot (3) a un poids total k 500 kg. Dans le cas particulier qui est montré sur la figure 1, le lot (3) est supporté sur 5 cales (4) allongées. Selon un mode préféré de réalisation de l'invention, toutes les cales (5) sont formées par des barres en mousse de polystyrène avec une tension de compression à 10 % de déformation > 400 kPa.

10 Sur la figure 2 on montre plusieurs ensembles (1) pour le stockage et/ou transport de plaques empilées, placées à 7 hauteurs. Sur cette figure on observe que le poids total des 7 ensembles retombe sur les cales de l'ensemble inférieur, qui dans des modes de réalisation préférés de l'invention sont toutes formées par des barres en mousse de polystyrène extrudé avec une tension de compression à 10 % de déformation > 400 kPa.

15 La figure 3 représente de manière schématique une cale (4) formée par une barre en mousse de polystyrène extrudé avec une tension de compression à 10 % de déformation > 400 kPa, avec une forme de pavé droit allongé, où les arêtes supérieures (41) des deux extrémités (42) de la barre sont taillées en feuillure en formant un échelon avec une partie verticale (ou contre-échelon) perpendiculaire aux faces horizontales de l'échelon, selon un 20 mode de réalisation préféré de l'invention.

Claims (13)

1. REVENDICATIONS1. Ensemble (1) de transport et/ou stockage de plaques empilées, caractérisé en ce qu'il comprend une pluralité de plaques (2) disposées les unes sur les autres, en formant un lot (3) de plaques empilées, et une pluralité de cales (4) disposées sous le lot (3) de plaques, supportant son poids total, dans lequel le lot (3) de plaques empilées a un poids total égal ou supérieur à 500 kg, au moins une cale (4) de la pluralité de cales (4) comprend une barre en mousse de polystyrène extrudé avec une tension de compression à 10 % de déformation supérieure à 400 kPa dans le sens qui supporte le poids du lot de plaques.
2. 2. Ensemble (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque cale (4) de la pluralité de cales (4) comprend une barre en mousse de polystyrène extrudé avec une tension de compression à 10 % de déformation > 400 kPa.
3. 3. Ensemble (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé 20 en ce que la tension de compression à 10 % de déformation est égale ou supérieure à 500 kPa.
4. 4. Ensemble (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la tension de compression à 10 % de déformation est comprise entre 600 - 25 800 kPa.
5. 5. Ensemble (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pluralité de cales (4) est distribuée tout au long d'une surface que le lot (3) de plaques projette sur un plan perpendiculaire au sens d'empilement dans une quantité de 1,0 30 - 2,5 cales pour 1 m2 de surface projetée.
6. 6. Ensemble (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pluralité de cales (4) est distribuée de manière équidistante tout au long d'une surface que le lot (3) de plaques projette sur un plan perpendiculaire au sens d'empilement 35 et dans une orientation de sa longueur sensiblement perpendiculaire au sens de la longueur du lot de plaques. 3033774 11
7. 7. Ensemble (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les barres en mousse de polystyrène extrudé ont une densité de 20 - 60 kg/m3. 5
8. 8. Ensemble (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les barres en mousse de polystyrène extrudé présentent une absorption d'eau à long terme après une immersion totale pendant 28 jours inférieure ou égale à 0,7 % en volume. 10
9. 9. Ensemble (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les barres en mousse de polystyrène extrudé sont exempts de peau d'extrusion.
10. 10. Ensemble (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les barres en mousse ont deux feuillures (41) sur les arêtes supérieures des faces 15 de leurs extrémités (42) les plus courtes.
11. 11. Ensemble (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les barres en polystyrène extrudé ont une hauteur de 50 - 90 mm, une longueur de 600 - 1400 mm et une largeur de 30 - 70 mm.
12. 12. Ensemble (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pluralité de plaques (2) comprend au moins une plaque de plâtre laminé entre des feuilles de carton.
13. 13. Ensemble (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le poids total du lot (3) de plaques est de 800 - 1500 kg.