FR3023498A1

FR3023498A1 - METHOD FOR ASSEMBLING A SEAT OR SEAT BACK FOLDER FOR A MOTOR VEHICLE

Info

Publication number: FR3023498A1
Application number: FR1456714A
Authority: FR
Inventors: Sebastien Carrier; Teixeira Frederic Pinto
Original assignee: Peugeot Citroen Automobiles SA
Current assignee: Stellantis Auto Sas Fr
Priority date: 2014-07-11
Filing date: 2014-07-11
Publication date: 2016-01-15
Anticipated expiration: 2034-07-11
Also published as: FR3023498B1

Abstract

La présente invention concerne un procédé d'assemblage d'une armature d'assise (1) ou de dossier de siège de véhicule automobile comprenant deux modules latéraux (10, 20) et au moins un module transversal (30, 40) reliant lesdits modules latéraux (10, 20), caractérisé en ce qu'il comporte : - une première étape d'assemblage d'au moins l'un des dits modules (10, 20, 30) par soudage des éléments le constituant, cette étape étant réalisée sur un premier site d'assemblage ; - une étape de transfert vers un second site d'assemblage, d'au moins le ou les dits modules assemblés par soudage (10, 20, 30) ; et - une étape finale d'assemblage de ladite armature (1) au cours de laquelle le ou les modules transversaux (30, 40) sont fixés sans soudage auxdits modules latéraux (10, 20), cette étape étant réalisée sur ledit second site d'assemblage.The present invention relates to a method of assembling a seat frame (1) or motor vehicle seat backrest comprising two lateral modules (10, 20) and at least one transverse module (30, 40) connecting said modules lateral elements (10, 20), characterized in that it comprises: a first step of assembling at least one of said modules (10, 20, 30) by welding the elements constituting it, this step being performed on a first assembly site; - A step of transferring to a second assembly site, at least one or said modules assembled by welding (10, 20, 30); and a final assembly step of said armature (1) during which the transverse module or modules (30, 40) are fixed without welding to said lateral modules (10, 20), this step being carried out on said second web site. 'assembly.

Description

PROCEDE D'ASSEMBLAGE D'UNE ARMATURE D'ASSISE OU DE DOSSIER DE SIEGE DE VEHICULE AUTOMOBILE Domaine de l'invention La présente invention concerne d'une manière générale les sièges de véhicules automobiles. L'invention vise plus particulièrement un procédé d'assemblage de l'armature d'assise ou de dossier d'un tel siège.FIELD OF THE INVENTION The present invention relates generally to the seats of motor vehicles. The invention is more particularly a method of assembling the seat frame or backrest of such a seat.

Arrière-plan de l'invention Les sièges de véhicules automobiles comportent classiquement une assise et un dossier comprenant chacun une armature métallique, l'armature de dossier étant reliée à l'armature d'assise par un mécanisme d'articulation autour d'un axe sensiblement transversal au siège afin de permettre le réglage de l'inclinaison de ce dossier par rapport à l'assise. En pratique, ces armatures d'assise ou de dossier sont formées par une pluralité d'éléments métalliques (obtenus à partir de tubes ou de tôles d'acier emboutis, découpés et mis en forme) reliés rigidement uns aux autres. La fixation de certains de ces éléments fait intervenir des techniques de soudage complexes à mettre en oeuvre nécessitant de d'outillage lourd (cabines de soudage dédiées), de sorte que le montage de ces armatures doit être systématiquement effectué sur un site d'assemblage dédié. Après assemblage, les armatures d'assise et celles de dossier sont conditionnées individuellement dans des caisses de transport puis expédiées au fournisseur de sièges. A réception, ces armatures sont montées articulées à pivotement l'une par rapport à l'autre : les armatures complètes ainsi obtenues étant ensuite recouvertes d'une garniture avant d'être expédiées aux usines de montage des constructeurs automobiles pour être fixées aux planchers des véhicules sur la ligne de montage.BACKGROUND OF THE INVENTION Motor vehicle seats conventionally comprise a seat and a backrest each comprising a metal frame, the backrest frame being connected to the seat frame by a hinge mechanism about an axis. substantially transverse to the seat to allow the adjustment of the inclination of the backrest relative to the seat. In practice, these seat frames or backrest are formed by a plurality of metal elements (obtained from stamped, cut and shaped steel tubes or sheets) rigidly connected to each other. The fixing of some of these elements involves complex welding techniques to implement requiring heavy tools (dedicated welding booths), so that the assembly of these frames must be systematically performed on a dedicated assembly site . After assembly, the seat and backrest frames are packaged individually in transport crates and then shipped to the seat supplier. Upon receipt, these frames are mounted hinged pivotally relative to each other: the complete frames thus obtained are then covered with a liner before being shipped to assembly plants of car manufacturers to be fixed to the floors of vehicles on the assembly line.

Le processus d'assemblage actuel qui vient d'être décrit induit malheureusement des coûts de transport logistique particulièrement élevés, du fait du volume conséquent des armatures d'assise et de dossier à transférer entre les sites d'assemblage et de garnissage.The current assembly process just described unfortunately leads to particularly high logistics transport costs, due to the large volume of the seat and backrest frames to be transferred between the assembly and packing sites.

Objet et résumé de l'invention La présente invention vise donc à optimiser les coûts de transport logistique d'une telle armature d'assise ou de dossier. Elle propose à cet effet, un procédé d'assemblage d'une armature d'assise ou de dossier de siège de véhicule automobile comprenant deux modules latéraux et au moins un module transversal reliant lesdits modules latéraux, caractérisé en ce qu'il comporte : - une première étape d'assemblage d'au moins l'un des dits modules par soudage des éléments le constituant, cette étape étant réalisée sur un premier site d'assemblage ; - une étape de transfert vers un second site d'assemblage, d'au moins le ou les dits modules assemblés par soudage ; et - une étape finale d'assemblage de ladite armature au cours de laquelle le ou les modules transversaux sont fixés sans soudage auxdits modules latéraux, cette étape étant réalisée sur ledit second site d'assemblage. L'étape finale d'assemblage ne faisant appel à aucune technique de soudage nécessitant l'emploi d'équipements lourds complexes, cette dernière peut être mise en oeuvre directement sur le site de garnissage de l'armature après réception des modules latéraux et transversaux formant ces armatures. Le procédé d'assemblage selon l'invention permet ainsi d'éviter l'étape de transfert de l'armature entièrement assemblée vers le site de garnissage (configuration dans laquelle l'encombrement est maximal du fait du volume important de vide entre les divers modules latéraux et transversaux), ce qui procure une réduction considérable des coûts logistiques de transport (le volume à transporter se trouvant divisé par un facteur proche de trois).OBJECT AND SUMMARY OF THE INVENTION The present invention therefore aims to optimize the logistics transport costs of such a seat or backrest frame. It proposes for this purpose, a method of assembling a seat frame or motor vehicle seatback comprising two lateral modules and at least one transverse module connecting said lateral modules, characterized in that it comprises: a first step of assembling at least one of said modules by welding the elements constituting it, this step being performed on a first assembly site; a transfer step to a second assembly site of at least one or more modules assembled by welding; and a final assembly step of said armature during which the transverse module or modules are fixed without welding to said lateral modules, this step being performed on said second assembly site. Since the final assembly step does not involve any welding technique requiring the use of complex heavy equipment, the latter can be implemented directly on the reinforcement lining site after receiving the lateral and transverse modules forming these frames. The assembly method according to the invention thus makes it possible to avoid the step of transferring the fully assembled reinforcement to the packing site (configuration in which the bulk is maximum due to the large volume of vacuum between the various modules lateral and transversal), which considerably reduces the transport logistics costs (the volume to be transported is divided by a factor close to three).

Selon des caractéristiques préférées du procédé, prises seules ou en combinaison : - ladite première étape d'assemblage met en oeuvre au moins l'une des techniques de soudage suivantes : par soudage laser, par soudage à l'arc sous flux gazeux avec électrode non fusible ou fusible, et/ou par soudage par points ; - ladite première étape d'assemblage est réalisée au moins partiellement par soudage laser ; - les deux dits modules latéraux sont assemblés par soudage au cours de ladite première étape d'assemblage ; - au moins l'un des modules transversaux est assemblé par soudage au cours de ladite première étape d'assemblage ; - ladite étape finale d'assemblage de ladite armature met en oeuvre au moins l'une des techniques de fixation suivantes : par sertissage, par boulonnage et/ou par rivetage ; - le ou au moins l'un des modules transversaux comporte une barre tubulaire métallique dont les deux extrémités sont serties au cours de ladite étape finale d'assemblage sur lesdits modules latéraux par l'intermédiaire d'une presse hydraulique actionnant un mandrin ; - l'ensemble des modules latéraux et transversaux de ladite armature sont transférés vers le second site d'assemblage pendant ladite étape de transfert ; - le procédé comporte avant ladite étape de transfert, une étape de conditionnement des modules à transférer au cours de laquelle ces derniers sont empilés les uns sur les autres dans une caisse de transport; et/ou - ladite étape finale d'assemblage est effectué sur le site de garnissage de ladite armature.According to preferred features of the process, taken alone or in combination: - said first assembly step implements at least one of the following welding techniques: by laser welding, by gas arc welding with non-electrode fuse or fuse, and / or by spot welding; said first assembly step is performed at least partially by laser welding; both said lateral modules are assembled by welding during said first assembly step; at least one of the transverse modules is assembled by welding during said first assembly step; said final assembly step of said reinforcement implements at least one of the following fixing techniques: by crimping, by bolting and / or by riveting; - The or at least one of the transverse modules comprises a metal tubular bar whose two ends are crimped during said final assembly step on said lateral modules via a hydraulic press actuating a mandrel; the set of lateral and transverse modules of said armature are transferred to the second assembly site during said transfer step; the method comprises, before said transfer step, a step of conditioning the modules to be transferred during which the latter are stacked on top of one another in a transport crate; and / or - said final assembly step is performed at the lining site of said armature.

Brève description des dessins L'exposé de l'invention sera maintenant poursuivi par la description détaillée d'un exemple de réalisation, donnée ci-après à titre illustratif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 représente une vue de trois quarts en perspective d'une armature d'assise de siège de véhicule automobile ; - les figures 2 et 3 illustrent les assemblages respectifs de l'un des modules latéraux et du module transversal avant de l'armature d'assise de la figure 2 ; - les figures 4 et 5 sont des vues respectivement de côté et de dessus d'une caisse de transport logeant les différents modules latéraux et transversaux ainsi que le palonnier constituant l'armature d'assise de la figure 1, ces éléments étant montrés par transparence à travers les parois de cette caisse ; - la figure 6 illustre l'étape d'assemblage final de l'armature d'assise de la figure 1; - la figure 7 représente une vue de trois quarts en perspective d'une armature de dossier de siège de véhicule automobile ; - la figure 8 illustre l'assemblage de l'un des modules latéraux de l'armature de dossier de la figure 7 ; - les figures 9 et 10 sont des vues respectivement de côté et de dessus d'une caisse de transport logeant les différents modules latéraux et transversaux constituant de dossier de la figure 7, ces éléments étant montrés par transparence à travers les parois de cette caisse ; et - la figure 11 illustre l'étape d'assemblage final de l'armature de dossier de la figure 7.Brief description of the drawings The description of the invention will now be continued by the detailed description of an exemplary embodiment, given below by way of illustration but without limitation, with reference to the appended drawings, in which: FIG. a three-quarter perspective view of a seat frame of a motor vehicle seat; FIGS. 2 and 3 illustrate the respective assemblies of one of the lateral modules and of the front transverse module of the seat frame of FIG. 2; FIGS. 4 and 5 are respectively side and top views of a transport box housing the different lateral and transverse modules as well as the rudder constituting the seat frame of FIG. 1, these elements being shown by transparency through the walls of this box; - Figure 6 illustrates the final assembly step of the seat frame of Figure 1; FIG. 7 represents a three-quarter perspective view of a motor vehicle seat back frame; - Figure 8 illustrates the assembly of one of the side modules of the back frame of Figure 7; - Figures 9 and 10 are respectively side and top views of a transport case housing the different side modules and transverse constituting back of Figure 7, these elements being shown through the transparent walls of the body; and FIG. 11 illustrates the final assembly step of the backrest frame of FIG. 7.

Description détaillée de l'invention Les termes « avant », « arrière », « supérieur », « inférieur », « latéral », « longitudinal » et « transversal » employés dans la suite de cette description sont définis par rapport à la position de montage d'un siège de véhicule automobile dans l'habitacle de ce véhicule.DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The terms "front", "rear", "upper", "lower", "lateral", "longitudinal" and "transverse" used in the remainder of this description are defined in relation to the position of mounting of a motor vehicle seat in the passenger compartment of this vehicle.

L'armature d'assise 1 illustrée sur la figure 1 comprend deux modules latéraux 10, 20 disposés en regard l'un de l'autre, entre lesquels s'étendent deux modules transversaux 30, 40 plus courts, situés respectivement à l'avant et à l'arrière de cette armature 1.The seat armature 1 illustrated in FIG. 1 comprises two lateral modules 10, 20 arranged facing each other, between which extend two shorter transverse modules 30, 40 situated respectively at the front and at the back of this frame 1.

Chacun des modules latéraux 10, 20 comporte un flasque 11, 21 obtenu par emboutissage à partir d'une tôle d'acier, et une glissière métallique 12, 22 comprenant un rail supérieur 12A, 22A apte à coulisser axialement le long d'un rail inférieur 12B, 22B.Each of the lateral modules 10, 20 comprises a flange 11, 21 obtained by stamping from a steel sheet, and a metal slide 12, 22 comprising an upper rail 12A, 22A able to slide axially along a rail lower 12B, 22B.

Chaque flasque 11, 21, qui s'étend dans un plan sensiblement vertical, comprend une paroi principale sensiblement rectangulaire 11A, 21A et deux pieds support avant 11B, 21B et arrière 11C, 21C dont les bords inférieurs sont liés rigidement à la face supérieure plane d'un rail supérieur correspondant 12B, 22B.Each flange 11, 21, which extends in a substantially vertical plane, comprises a substantially rectangular main wall 11A, 21A and two front support legs 11B, 21B and rear 11C, 21C whose lower edges are rigidly connected to the flat upper face a corresponding upper rail 12B, 22B.

Les rails inférieurs 12B, 22B des glissières 12, 22 sont destinés à être fixés sur le plancher du véhicule lors de la mise en place du siège dans l'habitacle de ce véhicule, de sorte à permettre un réglage longitudinal de la position de l'assise. Le module transversal avant 30 comporte une barre tubulaire métallique 31 dont les extrémités sont reliées rigidement à la partie avant des flasques 11, 21 des modules latéraux 10, 20, ainsi qu'un nez 32 s'étendant depuis et à l'avant de cette barre 31 pour assurer la tenue de la partie avant de la garniture d'assise venant recouvrir cette armature 1.The lower rails 12B, 22B of the slides 12, 22 are intended to be fixed on the floor of the vehicle during the installation of the seat in the passenger compartment of this vehicle, so as to allow a longitudinal adjustment of the position of the vehicle. seated. The front transverse module 30 comprises a metal tubular bar 31 whose ends are rigidly connected to the front portion of the flanges 11, 21 of the lateral modules 10, 20, and a nose 32 extending from and to the front of this bar 31 to ensure the holding of the front portion of the seat pad from covering this frame 1.

Ce nez 32 qui présente un profil sensiblement crénelé est obtenu à partir d'un unique fil métallique plié de sorte à présenter une pluralité de portions transversales avant et arrière réunies entre elles par des portions globalement axiales. Le module transversal arrière 40 est ici constitué par une unique 25 barre tubulaire métallique 41, similaire à la barre 31, dont les extrémités sont reliées rigidement à la partie arrière des flasques 11, 12 des modules latéraux 10, 20. Comme illustré sur la figure 1, l'armature d'assise 1 comporte également un palonnier 50, obtenu à partir d'un fil métallique plié 30 globalement en U et dont les branches sont partiellement disposées à l'intérieur des glissières pour actionner le mécanisme de verrouillage/déverrouillage de ces dernières. On va maintenant décrire en détails le processus d'assemblage de cette armature d'assise à l'appui des figures 2 à 6.This nose 32 which has a substantially crenellated profile is obtained from a single wire folded so as to have a plurality of front and rear transverse portions joined together by generally axial portions. The rear transverse module 40 is here constituted by a single metal tubular bar 41, similar to the bar 31, the ends of which are rigidly connected to the rear portion of the flanges 11, 12 of the side modules 10, 20. As illustrated in FIG. 1, the seat frame 1 also comprises a crossbar 50, obtained from a generally U-shaped folded wire 30, the branches of which are partially arranged inside the rails for actuating the locking / unlocking mechanism of these last. We will now describe in detail the assembly process of this seat frame in support of Figures 2 to 6.

Ce processus comporte une première étape d'assemblage par soudage de chaque module latéral 10, 20 ainsi que du module transversal avant 30 de cette armature 1, cette étape étant réalisée sur un site spécialisé dans l'assemblage de matériaux métalliques et doté de cabines dédiées à la mise en oeuvre de la technique de soudage laser. Tel qu'illustré par la figure 2, l'assemblage de chaque module latéral 10, 20 est réalisé par le soudage laser des deux bords inférieurs des pieds support avant 11B, 21B et arrière 11C, 21C du flasque 11, 21 sur la face supérieure plane d'un rail supérieur correspondant 12A, 22A.This process comprises a first welding assembly step of each lateral module 10, 20 as well as the front transverse module 30 of this armature 1, this step being performed on a site specialized in the assembly of metallic materials and provided with dedicated cabins. to the implementation of the laser welding technique. As illustrated in FIG. 2, the assembly of each lateral module 10, 20 is achieved by laser welding of the two lower edges of the front support legs 11B, 21B and rear 11C, 21C of the flange 11, 21 on the upper face. plane of a corresponding upper rail 12A, 22A.

Du fait que seule une faible zone soit altérée par la chaleur, le soudage laser permet d'éviter toute déformation du rail supérieur qui pourrait être préjudiciable à la qualité du coulissement de ce rail le long du rail inférieur. En outre, de par la résistance mécanique particulièrement élevée des cordons de soudure obtenus, cette technique de soudage est particulièrement adaptée aux flasques de type « haut » (tels que les flasques 11 et 21) destinés aux véhicules dont les sièges offrent une position d'assise relevée, et sur lesquels les contraintes mécaniques exercées sont plus importantes. L'assemblage du module transversal avant 30, illustré par la figure 20 3, est ici également effectué par soudage laser des portions transversales arrière du nez 32 sur la barre tubulaire 31 (figure 3). Les modules 10, 20, 30 ainsi assemblés par soudage, sont ensuite disposés avec le palonnier 50 et la barre tubulaire 41 formant le module transversal arrière 40 dans une caisse de transport 2 présentant des 25 dimensions adaptées. De préférence et afin de minimiser l'encombrement, ces dimensions sont calculées au plus juste : la longueur de cette caisse 2 étant dictée par celle des éléments les plus longs de l'armature 1 que constituent les modules latéraux 10 et 20 (figure 5), tandis que sa 30 largeur est dictée par celle de l'élément le plus large de cette armature 1, constitué ici par le palonnier 50 (figure 4). Comme cela est bien visible sur la figure 4, le palonnier 50, le module transversal avant 30 et les modules latéraux 10, 20 sont empilés successivement les uns sur les autres au dessus de la barre tubulaire 41 de sorte à minimiser l'espace vide entre ces éléments, la hauteur de la caisse étant dictée par celle de cet empilement. Après conditionnement des modules 10, 20, 30, 40 et du palonnier 50 dans la caisse 2, ces derniers sont expédiés à l'usine de garnissage de sièges. Cette usine va ensuite réaliser l'assemblage final de l'armature d'assise 1 par fixation des modules transversaux 30, 40 sur les modules latéraux 10, 20 et mise en place du palonnier 50 (figure 6). Comme cela va être décrit en détails par la suite, cette étape finale d'assemblage est réalisée à l'aide de procédés de fixation sans soudure de mise en oeuvre aisée et ne nécessitant pas d'outillages lourds et complexes. Ainsi, l'assemblage des modules transversaux sur les modules latéraux est effectué par sertissage des extrémités des barres tubulaires 31, 41 sur les flasques 11, 21 via une presse hydraulique actionnant un mandrin (ce procédé d'assemblage étant mieux connu sous l'appellation anglaise « tube end forming »). Le montage du palonnier 50 est quant à lui opéré par simple insertion à force de l'extrémité libre de chacune de ses deux branches 20 entre les rails fixe 12A, 22A et mobile 22A, 22B d'une glissière correspondante. Le processus d'assemblage selon l'invention peut également être mis en oeuvre pour l'assemblage d'une armature de dossier de siège de véhicule automobile telle que l'armature 101 représentée sur la figure 7. 25 Cette armature de dossier 101 comprend deux modules latéraux 110, 120 disposés en regard l'un de l'autre, entre lesquels s'étendent deux modules transversaux 130, 140 plus courts, situés respectivement en partie supérieure et inférieure de cette armature 101 Chacun des modules latéraux 110, 120 comporte un flasque 111, 30 121 obtenu par emboutissage à partir d'une tôle d'acier et s'étendant dans un plan sensiblement vertical, un mécanisme d'articulation 112, 122 comprenant deux disques superposés montés à rotation l'un par rapport à l'autre, et une équerre de mariage 113, 123 destinée à être fixée à un module latéral correspondant d'une armature d'assise telle que l'armature 1. Chaque disque du mécanisme d'articulation 112, 122 est respectivement solidaire du flasque 111, 121 et de l'équerre de mariage 113, 123. Le module transversal supérieur 130 est ici constitué par un arceau 131 venu de moulage d'une seule pièce à partir d'un matériau thermoplastique, et dont les extrémités sont reliées rigidement aux extrémités supérieures des flasques 111, 121 des modules latéraux 10, 20. Le module transversal inférieur 140 est formé par une barre métallique tubulaire légèrement cintrée 141 dont les extrémités sont reliées rigidement à la partie inférieure des flasques 111, 121 des modules latéraux 10, 20.Since only a small area is altered by heat, laser welding avoids any deformation of the upper rail which could be detrimental to the quality of the sliding of the rail along the lower rail. In addition, because of the particularly high mechanical strength of the weld seams obtained, this welding technique is particularly suitable for "high" type flanges (such as flanges 11 and 21) intended for vehicles whose seats offer a position of sitting raised, and on which the mechanical stresses exerted are more important. The assembly of the front transverse module 30, illustrated in FIG. 3, is here also carried out by laser welding of the rear transverse portions of the nose 32 on the tubular bar 31 (FIG. 3). The modules 10, 20, 30 thus assembled by welding, are then arranged with the crossbar 50 and the tubular bar 41 forming the rear transverse module 40 in a transport case 2 having suitable dimensions. Preferably and in order to minimize the bulk, these dimensions are calculated as accurately as the length of this box 2 being dictated by that of the longest elements of the frame 1 that constitute the lateral modules 10 and 20 (FIG. 5) while its width is dictated by that of the widest element of this armature 1, here constituted by the crossbar 50 (FIG. 4). As is clearly visible in FIG. 4, the crossbar 50, the front transverse module 30 and the lateral modules 10, 20 are stacked successively on top of one another above the tubular bar 41 so as to minimize the empty space between these elements, the height of the box being dictated by that of this stack. After conditioning the modules 10, 20, 30, 40 and the lifter 50 in the box 2, the latter are shipped to the seat packing plant. This plant will then perform the final assembly of the seat frame 1 by fixing the transverse modules 30, 40 on the side modules 10, 20 and implementation of the crossbar 50 (Figure 6). As will be described in detail later, this final assembly step is performed using solderless fixing processes easy implementation and not requiring heavy and complex tools. Thus, the assembly of the transverse modules on the lateral modules is carried out by crimping the ends of the tubular bars 31, 41 on the flanges 11, 21 via a hydraulic press actuating a mandrel (this assembly method being better known under the name English "tube end forming"). The mounting of the crossbar 50 is operated by simple insertion by force of the free end of each of its two branches 20 between the fixed rails 12A, 22A and mobile 22A, 22B of a corresponding slide. The assembly process according to the invention can also be implemented for the assembly of a motor vehicle seat back frame such as the armature 101 shown in FIG. 7. This backrest frame 101 comprises two lateral modules 110, 120 arranged facing one another, between which extend two transverse modules 130, 140 shorter, respectively located in the upper and lower part of this frame 101 Each of the side modules 110, 120 comprises a flange 111, 30 121 obtained by stamping from a steel sheet and extending in a substantially vertical plane, a hinge mechanism 112, 122 comprising two superimposed discs mounted to rotate relative to the other, and a wedding square 113, 123 to be attached to a corresponding side module of a seat frame such as the frame 1. Each disk of the hinge mechanism 112, 122 is respectively ground 111 of the flange 111, 121 and the wedding bracket 113, 123. The upper transverse module 130 is constituted by a hoop 131 molded integrally from a thermoplastic material, and whose ends are rigidly connected to the upper ends of the flanges 111, 121 of the lateral modules 10, 20. The lower transverse module 140 is formed by a slightly curved tubular metal bar 141 whose ends are rigidly connected to the lower part of the flanges 111, 121 of the lateral modules 10, 20.

On va maintenant décrire en détails le processus d'assemblage de cette armature de dossier à l'appui des figures 8 à 11. Celui-ci comporte une première étape d'assemblage par soudage de chacun des modules latéraux 110, 120, cette étape étant réalisée sur un site spécialisé dans l'assemblage de matériaux métalliques et doté de cabines dédiées à la mise en oeuvre de techniques de soudage laser. Tel qu'illustré par la figure 9, cet assemblage est réalisé par le soudage laser d'un premier disque du mécanisme d'articulation 112, 122 sur le flasque 111, 121, et par le soudage laser du second disque de ce mécanisme d'articulation sur l'équerre de mariage 113, 123.We will now describe in detail the assembly process of this backrest frame in support of Figures 8 to 11. It comprises a first step of welding assembly of each of the side modules 110, 120, this step being realized on a site specialized in the assembly of metallic materials and equipped with cabins dedicated to the implementation of techniques of laser welding. As illustrated in FIG. 9, this assembly is performed by laser welding a first disk of the articulation mechanism 112, 122 on the flange 111, 121, and by laser welding of the second disk of this mechanism. articulation on the square of marriage 113, 123.

Les modules latéraux 110, 120 sont ensuite disposés avec l'arceau 131 formant le module transversal supérieur 130 et avec la barre tubulaire cintrée 141 constituant le module transversal inférieur 140 dans une caisse de transport 102 présentant des dimensions adaptées. De préférence et afin de minimiser l'encombrement, ces dimensions sont calculées au plus juste : la longueur et largeur de cette caisse 102 sont dictées par celles des éléments les plus longs et larges de l'armature 101 que constituent les modules latéraux 110 et 120 (figures 9 et 10).The lateral modules 110, 120 are then arranged with the arch 131 forming the upper transverse module 130 and with the curved tubular bar 141 constituting the lower transverse module 140 in a transport case 102 having suitable dimensions. Preferably and in order to minimize the bulk, these dimensions are calculated as accurately as the length and width of this box 102 are dictated by those of the longest and widest elements of the armature 101 that constitute the lateral modules 110 and 120 (Figures 9 and 10).

Comme cela est bien visible sur la figure 9, les modules latéraux 110, 120 et la barre tubulaire cintrée 141 constituant le module transversal inférieur 140 sont empilés successivement les uns sur les autres au dessus de l'arceau 131 formant le module transversal supérieur 130, la hauteur de la caisse étant dictée par celle de cet empilement. Après conditionnement des modules 110, 120, 130 et 140 dans la caisse 102, ces derniers sont expédiés à l'usine de garnissage de sièges.As is clearly visible in FIG. 9, the lateral modules 110, 120 and the curved tubular bar 141 constituting the lower transverse module 140 are successively stacked on top of each other above the hoop 131 forming the upper transverse module 130. the height of the box being dictated by that of this stack. After conditioning the modules 110, 120, 130 and 140 in the box 102, the latter are shipped to the seat packing plant.

Cette usine va ensuite réaliser l'assemblage final de l'armature de dossier 101 par fixation des modules transversaux 130, 140 sur les modules latéraux 110, 120 (figure 11). Comme cela va être décrit en détails par la suite, cette étape finale d'assemblage est réalisée à l'aide de procédés de fixation sans 15 soudure de mise en oeuvre aisée et ne nécessitant pas d'outillages lourds et complexes. Ainsi, l'assemblage du module transversal supérieur est effectué par boulonnage des extrémités de l'arceau plastique 131 sur les extrémités supérieures des flasques 111, 121.This plant will then perform the final assembly of the backrest frame 101 by fixing the transverse modules 130, 140 on the side modules 110, 120 (Figure 11). As will be described in detail later, this final assembly step is performed using weldless fixing processes easy implementation and not requiring heavy and complex tools. Thus, the assembly of the upper transverse module is made by bolting the ends of the plastic arch 131 on the upper ends of the flanges 111, 121.

20 Le montage du module transversal inférieur est quant à lui opéré par sertissage des extrémités de la barre tubulaire cintrée 141 sur les flasques 111, 121 via une presse hydraulique actionnant un mandrin. L'armature de dossier 101 une fois assemblée est ensuite destinée à être montée sur une armature d'assise telle que l'armature 1 décrite 25 ci-avant par simple boulonnage des équerres de mariage 113, 123 sur les flasques latéraux de cette armature d'assise. L'armature complète ainsi obtenue peut alors être recouverte d'une garniture constituée généralement par une matelassure en mousse revêtue d'une coiffe.The assembly of the lower transverse module is in turn operated by crimping the ends of the curved tubular bar 141 on the flanges 111, 121 via a hydraulic press actuating a mandrel. The backrest frame 101 once assembled is then intended to be mounted on a seat frame such as the frame 1 described above by simply bolting the wedding brackets 113, 123 to the side flanges of this frame. 'seated. The complete frame thus obtained can then be covered with a lining generally consisting of a foam padding coated with a cap.

30 En variante, la première étape d'assemblage par soudage sur site dédié d'au moins certains modules de l'armature d'assise 1 ou de celle de dossier 101 peut mettre en oeuvre des techniques de soudage autres que le soudage laser, telles que par exemple le soudage par points, ou le soudage à l'arc sous flux gazeux avec électrode non fusible de tipe TIG (Tungsten Inert Gas) ou bien fusible de type MIG (Metal Inert Gas) ou MAG (Metal Active Gas). De la même manière, l'étape finale d'assemblage de l'armature d'assise 1 ou de dossier 101 sur le site de garnissage peut mettre en oeuvre d'autres techniques d'assemblage sans soudure autres que le sertissage ou le boulonnage, comme par exemple le rivetage. Selon d'autres variantes de réalisation du procédé d'assemblage selon l'invention, seuls les modules assemblés par soudage sont transférés depuis le premier site d'assemblage vers le site d'assemblage final, les autres modules étant transférés directement depuis le fabricant. Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation décrites et représentées, mais elle englobe l'ensemble des variantes d'exécution à la portée de l'homme du métier.15As a variant, the first step of assembly by dedicated site welding of at least some modules of the seat frame 1 or of the backrest frame 101 can implement welding techniques other than laser welding, such as such as spot welding, or gas-arc welding with non-fusible electrode of TIG (Tungsten Inert Gas) or MIG (Metal Inert Gas) or MAG (Metal Active Gas) type fuse. In the same manner, the final step of assembling the seat frame 1 or the backrest 101 at the packing site may use other seamless joining techniques other than crimping or bolting, such as riveting. According to other embodiments of the assembly method according to the invention, only the modules assembled by welding are transferred from the first assembly site to the final assembly site, the other modules being transferred directly from the manufacturer. Of course, the present invention is not limited to the embodiments described and shown, but it encompasses all the alternative embodiments within the reach of those skilled in the art.

Claims

REVENDICATIONS1. A method of assembling a seat frame (1) or backrest (101) of a motor vehicle seat comprising two lateral modules (10, 20; 110, 120) and at least one transverse module (30, 40; 130 140) connecting said lateral modules (10, 20; 110, 120), characterized in that it comprises: a first assembly step of at least one of said modules (10, 20, 30; 120) by welding the elements constituting it, this step being carried out on a first assembly site; a step of transferring to a second assembly site, at least one or more said modules assembled by welding (10, 20, 30; 110, 120); and a final step of assembling said armature (1; 101) during which the transverse module or modules (30, 40; 130, 140) are fixed without welding to said lateral modules (10, 20; 110, 120) this step being performed on said second assembly site.

2. Assembly method according to claim 1, characterized in that said first assembly step implements at least one of the following welding techniques: by laser welding, by arc welding gas stream with electrode non-fuse or fuse, and / or by spot welding.

3. The assembly method according to one of claims 1 or 2, characterized in that said first assembly step is performed at least partially by laser welding.

4. Assembly method according to one of claims 1 to 3, characterized in that the said two lateral modules (10, 20; 110, 120) are assembled by welding during said first assembly step.

5. The assembly method according to one of claims 1 to 4, characterized in that the or at least one of the transverse modules (30) is assembled by welding during said first assembly step.

6. Assembly method according to one of claims 1 to 5, characterized in that said final step of assembling said armature (1; 101) implements at least one of the following fixing techniques: by crimping , by bolting and / or riveting.

7. An assembly method according to claim 6, characterized in that the or at least one of the transverse modules (30, 40; 140) comprises a metal tubular bar whose two ends are crimped during said final step of assembling on said lateral modules (10, 20; 110, 120) via a hydraulic press operating a mandrel.

8. Assembly method according to one of claims 1 to 7, characterized in that all of the lateral modules (10, 20; 110, 120) and transverse (30, 40; 130, 140) of said frame ( 1; 101) are transferred to the second assembly site during said transfer step.

9. A method of assembly according to one of claims 1 to 8, characterized in that it comprises before said transfer step, a step of conditioning the modules to be transferred (10, 20, 30, 40, 50; 110, 120, 130, 140) during which the latter are stacked on top of each other in a transport case (2; 102).

10. The assembly method according to one of claims 1 to 8, characterized in that said final assembly step is performed at the lining site of said frame (1; 101).