PROCEDE DE SOLIDARISATION DE DEUX TUBES COAXIAUX pool La présente invention concerne un procédé de solidarisation de deux tubes coaxiaux, en vue d'obtenir une chemise de carter cylindres. Elle concerne aussi la chemise ainsi obtenue, son procédé d'intégration dans le fût d'un carter cylindre d'un moteur thermique, et le carter cylindres ainsi obtenu. [0002] Dans le domaine des moteurs dits thermiques, notamment destinés à équiper des véhicules de type automobile, un bon état de surface des pièces composant le moteur thermique est souhaité. Concernant le carter cylindres, il est connu d'utiliser une chemise de fût en fonte pour ses propriétés tribologiques. Cette chemise en fonte est insérée dans le carter cylindres au moment de sa coulée. Après démoulage du carter cylindres, la chemise forme la surface intérieure du fût. L'insertion de chemises fonte à la coulée est actuellement la solution la plus appliquée industriellement. Ces chemises permettent également d'améliorer le comportement thermomécanique des carters cylindres, en leur conférant notamment une plus grande rigidité. [0003] Lorsque l'on souhaite de meilleures propriétés tribologiques ou un carter cylindres plus léger, des revêtements peuvent être déposés sur la surface intérieure des fûts de carter cylindres par projection thermique, de façon connue. Sans rentrer dans le détail des différentes étapes du dépôt du revêtement, on peut mentionner une succession d'étapes de préparation de la surface du fût à revêtir, visant à atteindre une rugosité de surface spécifique par des techniques essentiellement mécaniques. La création d'une rugosité sur la surface intérieure des fûts permet d'améliorer l'adhérence du revêtement appliqué ultérieurement par projection thermique, à l'aide d'une buse. Pour assurer un bon état de surface, le revêtement projeté doit ensuite être soumis à un traitement post-dépôt de type rodage. [0004] Ce type de procédé de dépôt permet d'obtenir un revêtement sur la surface intérieure d'un fût présentant une épaisseur faible (inférieure généralement à 200 um après rodage) et donc une masse plus faible en comparaison avec une chemise en fonte classique (d'épaisseur généralement inférieure à 4mm après rodage). Cependant les procédés de projection thermique à l'intérieur des fûts présentent divers inconvénients, sont complexes et coûteux à mettre en oeuvre à l'échelle industrielle, et il est parfois délicat d'assurer par ce type de procédé une adhérence suffisante entre le fût et le revêtement. [0005] On peut alors préférer la solution précédente d'insertion de chemises en fonte mais les chemises en fonte présentent aussi des inconvénients, dont une masse importante, une conductivité thermique peu élevée, et une différence entre leur coefficient de dilatation et celui du carter en alliage d'aluminium. En outre, quand on insère à la coulée des chemises en fonte dans des fûts de carter en aluminium ou alliage d'aluminium, même en utilisant des chemises présentant une certaine rugosité sur leurs parois externes, des lames d'air peuvent se créer à l'interface entre le fût et la chemise.
Leur élimination est délicate mais indispensable pour éviter de dégrader les échanges thermiques entre le fût et la chemise et, en fonctionnement, éviter une charge thermique supplémentaire sur la chemise pouvant engendrer des déformations de fûts, une dégradation des conditions tribologiques entre l'huile moteur, les segments et le piston, une augmentation de la consommation en carburant etc.... [0006] Une autre voie consiste à proposer des chemises « hybrides », c'est-à-dire des chemises qui portent sur leur surface externe un revêtement obtenu, par exemple, par projection thermique, et qui va favoriser l'adhérence entre le fût et la chemise de par, notamment, sa rugosité de surface, mais aussi la nature des éléments métalliques qui la composent. Le revêtement promoteur d'adhérence peut ainsi se trouver soit sur le fût, soit sur la chemise avant solidarisation de l'un à l'autre, comme dans ce dernier cas. Mais le dépôt du revêtement sur la chemise reste complexe à mettre en oeuvre à l'échelle industrielle. [0007] L'invention a alors pour but d'améliorer la conception des fûts de carter cylindres à chemise à base de fonte. Elle a plus particulièrement pour but d'améliorer l'adhérence entre les fûts, généralement à base d'alliage d'aluminium, notamment silicié et/ou avec d'autres métaux, avec des chemises de fonte, sans que ces améliorations ne se fassent au détriment de la faisabilité de leur production à l'échelle industrielle. [00os] L'invention a tout d'abord pour objet un procédé de solidarisation de deux tubes coaxiaux, le tube interne étant à base de fonte et le tube externe étant à base d'aluminium ou d'alliage métallique contenant de l'aluminium, tel que la paroi externe du tube interne présente préalablement à la solidarisation un profil initial donné, et tel qu'on effectue un soudage des tubes une fois insérés l'un dans l'autre par impulsion magnétique, la paroi externe du tube externe étant lors du soudage déformée en fonction de la forme dudit profil initial donné. [0009] De préférence, le tube externe présente une épaisseur moyenne inférieure ou égale 5 à 5 mm, notamment comprise entre 0,1 et 5 mm, de préférence entre 0,5 et 2 mm. [0olo] De préférence, le tube interne présente une épaisseur moyenne d'au moins 6 mm, notamment comprise entre 6 mm et 10 mm, en fonction des applications moteurs visées. pou ] Avantageusement, le profil initial donné de la paroi externe du tube interne peut présenter des motifs en creux sous forme de sillons continus ou d'indentations 10 discontinues. [0012] Par exemple, le profil initial donné de la paroi externe du tube interne peut présenter un ou des motifs en creux de profondeur moyenne d'au moins 0,1 mm, notamment compris entre 0,1 et 5 mm, de préférence compris entre 0,2 et 2 mm. [0013] Ce profil initial donné de la paroi externe du tube interne peut, dans une première 15 variante, être obtenu lors de la fabrication du tube par moulage, notamment par moulage coquille. [0014] Ce profil initial donné de la paroi externe du tube interne peut, dans une autre variante, être obtenu après la fabrication du tube interne, notamment par filetage ou usinage mécanique. 20 [0015] De préférence, la paroi externe du tube externe est déformée lors du soudage en fonction de la forme dudit profil initial donné, de façon à présenter un profil de forme similaire et de profondeur moyenne identique ou moindre. [0016] L'invention a également pour objet une chemise de carter cylindres composée d'un tube interne à base de fonte solidarisé à un tube externe à base d'aluminium ou d'alliage 25 (notamment métallique et/ou silicié) contenant de l'aluminium, qui est obtenue selon le procédé décrit précédemment. [0017] L'invention a également pour objet une chemise de carter cylindre comportant deux tubes coaxiaux insérés l'un dans l'autre et solidarisés par soudage par impulsion magnétique, le tube interne étant en fonte et le tube externe étant à base d'aluminium ou d'alliage métallique contenant de l'aluminium, la paroi externe du tube externe présentant un profil avec des motifs en creux de profondeur moyenne d'au moins 0,05 mm, notamment compris entre 0,1 et 3 mm. [0018] L'invention a également pour objet un procédé de coulée d'un fût de carter cylindre, tel qu'on coule l'alliage métallique constitutif dudit fût autour de la chemise telle que décrite précédemment. [0019] L'invention a également pour objet un carter cylindres de moteur à combustion comprenant au moins un fût coulé selon le procédé indiqué plus haut. [0020] L'invention a également pour objet un véhicule comprenant un moteur à combustion interne comprenant un carter cylindres tel que décrit précédemment. [0021] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit des modes de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs et en référence aux dessins qui montrent : - figure 1, une représentation schématique en perspective du procédé de soudage par placage magnétique pour souder deux tubes coaxiaux; - figure 2, la même représentation que la figure 1, en coupe transversale passant par l'axe longitudinal commun des deux tubes ; - figures 3A, 3B: une vue partielle en coupe des deux tubes, avant puis après soudage, avec un tube interne ayant un premier profil de départ ; - figures 4A, 4B: une vue partielle en coupe des deux tubes, avant puis après soudage, avec un tube interne ayant un deuxième profil de départ - figures 5A, 5B : une vue partielle en coupe des deux tubes, avant puis après soudage, avec un tube interne ayant un troisième profil de départ. [0022] L'ensemble de ces figures est très schématique, et seuls les composants intéressant l'invention sont représentés, afin d'en faciliter la lecture. Les composants représentés ne respectent pas nécessairement l'échelle et sont simplifiés. [0023] L'exemple selon l'invention décrite ci-après concerne donc la réalisation d'une chemise dite hybride en fonte et en aluminium pour insertion à la coulée dans des fûts de carter cylindre en aluminium de moteurs thermiques. [0024] La figure 1 et la figure 2 représentent le principe du soudage par placage magnétique et seront décrites conjointement : une bobine B est placée autour de deux tubes coaxiaux 1,2, de dimensions adaptées pour que le tube dit interne 1 puisse être inséré dans le tube dit externe 2 avec contact entre la surface externe du tube interne et la surface interne du tube externe. On comprend dans le reste du texte par « interne » et « externe » des indications de localisation en fonction de l'éloignement à l'axe longitudinal commun X aux deux tubes une fois insérés l'un dans l'autre. Pendant le cycle de soudage, une grande quantité d'énergie électrique, de l'ordre de 0,5 à 20 kV, est libérée en un laps de temps très court, l'intensité du courant variant de 0 à plusieurs centaines de milliers d'ampères pendant ce laps de temps. Le flux élevé d'énergie traverse la bobine et cette décharge de courant induit des courants de Foucault dans le tube externe 2 le plus proche de la bobine. De façon induite, deux courants magnétiques antagonistes sont créés, la répulsion entre ces deux champs magnétiques développant une force qui donne une très grande accélération du tube externe 2 en direction du tube interne 1 : on obtient un assemblage métallique « à froid », puisque les matériaux des tubes restent à des températures au plus au voisinage de 30°C. Aucune portion des deux tubes n'est donc affectée thermiquement, les tubes gardent après assemblage leurs propriétés initiales. [0025] Dans le cadre de l'invention, comme rappelé plus haut, le tube interne 1 est en fonte et présente une épaisseur de paroi d'environ 6 mm. Sa face externe présente un profil de rugosité particulier, détaillé aux figures suivantes. Sa face interne est lisse. Le tube externe 2 est en aluminium ou à base d'alliage d'aluminium- contenant toujours de l'aluminium comme métal de base pour une parfaite compatibilité avec les alliages d'aluminium utilisés dans les carters cylindres ciblés par l'invention. Ses faces externe et interne sont lisses, l'épaisseur de sa paroi est comprise entre 0,5 et 2 mm. On comprend par « lisse », dans le domaine de la métallurgie, des surfaces dont la rugosité Rz est inférieure ou égale à 50 pm notamment inférieure ou égale à 10 ilm. [0026] Le placage du tube externe sur le tube interne, par soudage par impulsion magnétique permet l'obtention d'une bonne adhérence entre eux deux. Dans le domaine qui intéresse le plus l'invention, il permet d'obtenir des chemises « hybrides » avec un tube intérieur en fonte, le plus épais, qui va lui conférer la majeure partie de ses propriétés mécaniques, et un revêtement en aluminium qui va favoriser sa compatibilité avec le fût de carter cylindre choisi lui-même en aluminium ou alliage d'aluminium. Mais il s'est avéré qu'une telle chemise hybride, si l'on partait de tubes lisses, n'avait pas nécessairement la très haute cohérence demandée. En outre, une chemise dont l'interface avec le fût est lisse ne permet pas de garantir une très haute adhérence fût/chemise lors de la coulée du carter cylindre, pourtant requise. C'est la raison pour laquelle l'invention propose d'utiliser cette technique, mais en l'adaptant à son objectif. Pour ce faire, le tube interne en fonte est choisi initialement avec un certain profil, une certaine rugosité sur sa paroi externe. Cette rugosité va créer, lors du placage par impulsion mécanique, une rugosité induite sur le tube externe, lui-même initialement lisse, qui, en se plaquant sur la surface rugueuse du tube de fonte, va se déformer en suivant cette rugosité. On obtient alors un double effet très bénéfique : d'une part, lors du soudage, l'interface entre les deux tubes n'est plus lisse, ce qui facilite l'accrochage du tube externe sur le tube interne, une très haute adhérence donc. D'autre part, la rugosité induite sur la paroi interne du tube d'aluminium de la chemise est transmise, au moins en partie à sa paroi externe, on a donc, lors de la coulée du fût, une interface rugueuse entre la chemise hybride et le fût qui est très bénéfique à leur adhérence mutuelle. [0027] Ce double effet est illustré à l'aide des figures 3, 4 et 5. Un premier exemple est illustré aux figures 3A, 3B : en figure 3 A est représentée une coupe partielle des deux tubes 1,2 de la chemise (coupe partielle entourée symboliquement par un ovale en figure 2) avant placage par impulsion magnétique. On voit que le tube 1 présente une surface externe s12 rugueuse (par opposition à sa surface interne sil lisse), avec une rugosité sous forme de sillons S de profondeur el entre crête et fond de sillon, d'environ 0,1 à 1 mm, notamment d'environ 0,5 mm, et avec un pas e2 entre sillons d'environ 1 à 2,5 mm , notamment d'environ 1,7 mm. A noter également que les sillons ont un profil arrondi à leur crête (sommet), des flancs convexes et des gorges également substantiellement arrondies dans le prolongement de la forme convexe des flancs des sillons. La figure 3B représente la chemise hybride obtenue après placage magnétique des deux tubes selon la figure 3A: on voit que la surface interne s21 du tube externe 2 en aluminium a adopté substantiellement la forme de la surface rugueuse s12 du tube interne 1 en fonte, en « négatif » de la forme des sillons du tube interne, et que la surface externe s22 du tube externe présente également une rugosité induite, atténuée par rapport à celle de la surface s21 et/ou par rapport à celle de la rugosité de la surface s12, en « négatif » de celle de la surface s21 : la rugosité de la surface s22 est donc sensiblement de même forme que celle de la surface s12, mais atténuée. On comprend par « atténuée », le fait que, ici, la profondeur des sillons est moins haute, et/ou que la forme des flancs des sillons peut être de pente moins raide. Les références s12, sil, s21 et s2 n'ont été représentées qu'à la figure 3A pour alléger les figures. [0028] Les figures 4A,4B sont un autre exemple sur le même principe : ne seront détaillées donc que les différences par rapport à l'exemple précédent. Ici, le tube interne 1 présente une rugosité sur sa surface externe initiale (figure 4A) de forme différente, avec des sillons ayant une crête pointue et des flancs concaves, avec des gorges entre sillons de forme concave dans le prolongement de la forme des flancs. On voit qu'après placage (figure 4B), la surface interne du tube externe présente une rugosité similaire (éventuellement atténuée), en « négatif », et que sa surface externe présente une rugosité atténuée, à nouveau « en négatif » par rapport à sa surface interne. [0029] Les figures 5A, 5B proposent un troisième exemple de rugosité, où la surface externe du tube interne présente une rugosité sous forme de sillons dont le profil se rapproche d'un triangle en section (figure 5A), avec un sommet pointu, des flancs droits (non/peu courbes) et des gorges plates entre sillons. Là encore, on retrouve cette rugosité après placage (figure 5B), « en négatif » sur la surface interne du tube externe, transmise de façon atténuée à sa surface externe, où l'on retrouve des sillons de profil triangulaire, mais avec une hauteur de triangle moins élevée. [0030] La rugosité initiale du tube de fonte, sous forme de sillons peut être obtenue sur tube initialement lisse par filetage. Il est également possible d'obtenir la rugosité voulue lors de la fabrication même du type. Il est également possible que la rugosité soit sous forme de motifs autres que des sillons disposés dans des plans perpendiculaires à l'axe longitudinal du tube. Les motifs peuvent ainsi être discontinus, sous forme de picots par exemple. Il est aussi possible d'associer des motifs de forme et/ ou de dimensions différentes sur la surface externe du tube en fonte. Leur répartition est de préférence homogène sur toute la surface externe du tube. [0031] On peut ainsi régler la rugosité initiale de la surface externe du tube interne en fonte, à la fois en termes de forme et de dimensions, de façon à obtenir, de façon induite, le niveau de rugosité adapté sur la surface externe du tube externe, qui va se trouver en interface avec le fût. A titre d'exemple, on peut considérer que la rugosité à viser pour la surface externe de la chemise hybride est de l'ordre de 0,1 à 5 pm, exprimée en rugosité Rz. La sélection d'une valeur de rugosité dans cette gamme dépend notamment de l'épaisseur du tube externe de la chemise, ainsi que de sa nature (métal, alliage, nuance d'alliage), mais aussi du niveau de charge du carter cylindres cible. [0032] Un cycle de soudage par placage magnétique peut être résumé en 3 grandes étapes : 1. Obtention des tubes externes 2 en aluminium par extrusion, selon des épaisseurs de 0,1 à 5 mm, fonction de la rugosité finale à obtenir et de celle du tube interne en fonte ; 2. Positionnement des tubes internes 1 en fonte rugueux (rugosité obtenue par filetage par exemple) à l'intérieur des tubes externes 2 ; 3. Placage des tubes 2 par impulsion magnétique sur les tubes 1. [0033] L'invention permet donc la fabrication de chemises « hybrides » par un procédé à froid, très efficace, très rapide, et préservant inchangés le procédé d'insertion de ces chemises à la coulée dans des carters cylindre et les propriétés, notamment mécaniques, thermiques, tribologiques, des chemises et des fûts une fois les chemises intégrées dans ceux-ci. La chemise « hybride » de l'invention est parfaitement solidarisée au fût sans présence de lames d'air perturbatrices à l'interface chemise/fût.