DISPOSITIF DE NOYAUTAGE POUR FONDERIE PAR GRAVITE [0001] L'invention se rapporte à une technique de fonderie, appelée fonderie par gravité, aussi désignée sous le terme de coulée par gravité, qui permet de mouler des pièces métalliques. La coulée gravité connaît plusieurs variantes de mise en oeuvre, dont par exemple la coulée gravité dite coquille, en source, basculée ou basse pression, l'invention s'intéressant à toutes ces variantes. [0002] L'invention s'intéresse plus particulièrement aux dispositifs dits de noyautage destinés à fabriquer des noyaux pour des moules utilisés dans ce type de technique. En fonderie, les noyaux sont, de façon connue, des composants du moule, réalisés à base de sable, qui permettent de réaliser les évidements intérieurs de la pièce à mouler, ou des zones en contre-dépouille de celle-ci. [0003] Ces dispositifs de noyautage sont généralement constitués de trois grandes parties, mobiles les unes par rapport aux autres : - il y a tout d'abord la partie la plus amont, également appelée « tête de tir », qui présente une enceinte qui reçoit en partie haute le sable ou, plus généralement le sable associé à des composants du type résine(s) sous forme pulvérulente, provenant d'une trémie, et qui distribue ce mélange pulvérulent au travers d'au moins une plaque percée d'ouvertures dite « plaque de tir », - il y a ensuite la « boîte à noyaux », qui délimite les cavités qui vont correspondre à la forme et aux dimensions des noyaux à fabriquer, les ouvertures de la plaque de tir mentionnée plus haut étant en connexion fluidique avec, et de préférence directement en regard, des ouvertures disposée en partie supérieure des cavités en question pour en permettre le remplissage, - il y a, enfin, la partie « gazage », qui permet, une fois les cavités de la boîte à noyaux remplies du mélange pulvérulent, de durcir celui-ci, de manière à ce que la boîte à noyaux puisse finalement éjecter des noyaux durcis et manipulables de ses cavités vers les moules. Généralement, le durcissement se fait par diffusion de gaz spécifique, d'où le terme de gazage, dans le mélange pulvérulent, ce gaz durcissant la résine contenue dans le mélange pulvérulent et donnant de ce fait la cohérence suffisante à l'ensemble du mélange pulvérulent. [0004] Sans rentrer dans le détail des différentes étapes du cycle de fonctionnement de ce type de dispositif de noyautage, qui sont connues en soi, pour une campagne de fabrication de noyaux donnée, la tête de tir va alimenter la boîte à noyau avec une quantité de mélange pulvérulent donnée et selon une périodicité donnée. La campagne peut cependant être interrompue puis reprise après une durée indéterminée. Et quand on passe à une campagne de fabrication de noyaux différente, il est nécessaire de modifier une partie des outillages, notamment de changer la plaque de tir et de changer la définition de cavités dans la boîte à noyaux, ce qui amène également à interrompre le fonctionnement du dispositif pour une période de temps indéterminée. Dans ces deux cas de figures, on voit que l'enceinte de la tête de tir peut se trouver pleine lors de ces interruptions de fonctionnement, celle-ci devant être vidée à la reprise du fonctionnement du dispositif. On parle alors de « volume mort », qui correspond à celui délimité par le dimensionnement de l'enceinte, et qui détermine la quantité de mélange pulvérulent à vider/recycler à chaque interruption de fabrication. On cherche donc à ajuster au mieux/ à réduire au plus juste le volume de cette enceinte, volume généralement substantiellement parallélépipédique, mais celui-ci est conditionné au moins en partie par la taille de la plaque de tir constituant sa paroi inférieure. [0005] Par ailleurs, on cherche aussi à faciliter au mieux l'écoulement du mélange pulvérulent dans cette enceinte, de la trémie d'alimentation à la plaque de tir, pour optimiser/réduire le temps consacré à alimenter la boîte à noyaux, mais aussi pour garantir que l'ensemble des ouvertures pratiquées dans la plaque de tir sera correctement alimenté en mélange pulvérulent, même quand ces ouvertures se situent au voisinage de la périphérie de la plaque de tir, donc dans des zones éloignées de la zone centrale de l'enceinte à l'aplomb de la trémie d'alimentation ou du conduit d'amenée du mélange pulvérulent. [0006] L'invention a alors pour but d'améliorer la conception des têtes de tir de dispositifs de noyautage connus. Elle vise plus particulièrement à réduire leur volume mort et/ou à améliorer l'écoulement du mélange pulvérulent dans celles-ci vers les cavités des boîtes à noyaux pour en améliorer le remplissage, sans pour autant dégrader d'autres caractéristiques du dispositif ou de son mode de fonctionnement. [0007] L'invention a pour objet un dispositif de noyautage pour fonderie par gravité, notamment pour alimenter une installation de moulage par coulée de pièces métalliques, ledit dispositif de noyautage comportant une partie d'alimentation, dite tête de tir, et une partie de constitution des noyaux, dite boîte à noyau, la tête de tir étant destinée à alimenter en composé(s) pulvérulent(s) les cavités de la boîte à noyaux correspondant aux formes de noyaux voulues et comprenant une enceinte alimentée par une ouverture amont en composé(s) pulvérulent(s) et distribuant le(s)dit(s) composé(s) dans les cavités de la boîte à noyaux par des ouvertures aval appropriées pratiquées dans sa paroi aval. Selon l'invention, ladite enceinte est équipée d'un organe répartiteur des composés pulvérulents qui présente un volume délimité d'une part par une paroi inférieure disposée en regard de la paroi aval de l'enceinte et d'autre part par une paroi supérieure au moins en partie bombée en direction de l'ouverture amont de l'enceinte, ledit volume comprenant des canaux traversant de sa paroi supérieure à sa paroi inférieure et débouchant en paroi inférieure dans les ouvertures aval de la paroi aval de l'enceinte. [0008] Prévoir un tel organe répartiteur dans l'enceinte de la tête de tir permet d'améliorer les performances du dispositif de noyautage dans son ensemble à plusieurs titres. D'une part, du fait du volume qu'il occupe dans l'enceinte de la tête de tir, il diminue de fait, pour une enceinte donnée, le volume mort de mélange pulvérulent à évacuer entre deux campagnes se trouve significativement réduit au plus juste. Avec moins de sable à recycler, on gagne aussi en temps de nettoyage lors de son évacuation. [0009] D'autre part, du fait de sa forme particulière, bombée, il s'est avéré que l'écoulement de la trémie (ou du conduit d'amenée alimenté lui-même par une trémie ou tout autre moyen équivalent) jusqu'aux ouvertures aval de la plaque de tir était grandement amélioré : en adaptant cette forme en fonction de la géométrie et du positionnement des ouvertures dans la plaque de tir, on peut améliorer l'alimentation en sable pulvérulent des ouvertures qui jusque-là étaient les plus délicates à alimenter, c'est- à-dire celles disposées en périphérie. La forme bombée guide/facilite/ accélère l'écoulement du mélange vers les canaux traversants de l'organe répartiteur, qui viennent ensuite guider eux même la quantité de mélange pulvérulent appropriée précisément dans les zones utiles, celles où sont situées les ouvertures de la plaque de tir, aussi bien celles disposées de façon centrale que les ouvertures plus périphériques. [0010] Ceci, de fait, garantit un remplissage parfait de l'ensemble des cavités de la boîte à noyaux, même quand le nombre de cavités ou leur emplacement ne sont pas favorables. Et cela ouvre des perspectives. Concrètement, on a pu vérifier que l'installation d'un organe répartiteur diminuait significativement le nombre des rebuts de noyaux dûs à un remplissage insuffisant. Avec un tel organe répartiteur, on peut alors se permettre d'augmenter significativement le nombre des cavités de la boîte à noyaux, et, de fait, d'augmenter le rendement du dispositif de noyautage dans son ensemble, en fabriquant plus de noyaux par cycle de fabrication, tout en maintenant une qualité des noyaux élevée. [0011] De préférence, le dispositif de noyautage comporte également une partie dite de gazage destinée à diffuser un gaz dans la boîte à noyau afin de durcir le(s) composé(s) pu lvéru lent(s). [0012] Avantageusement, l'organe répartiteur peut recouvrir substantiellement entièrement la paroi aval de l'enceinte. Ainsi, la paroi inférieure de l'organe répartiteur est de préférence substantiellement plane et en contact direct avec la paroi aval de l'enceinte, dite plaque de tir, elle aussi substantiellement plane. De fait, l'organe répartiteur peut être posé sur la plaque de tir et être soutenu par elle, (dans le cas le plus courant, où la paroi aval de l'enceinte de la tête de tir est disposée substantiellement selon un plan horizontal), en nécessitant seulement éventuellement des moyens de fixation/ calage/de positionnement vis-à-vis de la plaque. De préférence, on prévoit des moyens de fixation de type moyens mécaniques tels que le vissage pour solidariser l'organe répartiteur et la paroi aval de l'enceinte. [0013] L'organe répartiteur selon l'invention peut être monté de façon amovible dans l'enceinte. C'est là tout son intérêt : comme la plaque de tir, on peut avoir un jeu d'organes répartiteurs, chacun adapté à une fabrication de noyaux donnée. Ainsi, On pourra adapter le degré de bombage de sa paroi supérieure, sa localisation, le nombre, le dimensionnement et la localisation des canaux traversants pour avoir à chaque fois une configuration optimale. Sur le plan pratique, l'organe répartiteur peut être fixé de manière amovible (ou non) à la plaque de tir, elle-même fixée de manière amovible dans l'enceinte : on peut le retirer de l'outillage soit seul, soit embarqué avec la plaque de tir. [0014] Généralement, la partie bombée de la paroi supérieure de l'organe répartiteur est substantiellement disposée au centre de ladite paroi, le sommet de ladite partie bombée pouvant présenter une zone substantiellement plane ou moins bombée. Le centre se trouve en effet généralement à l'aplomb de la trémie d'alimentation ou de l'arrivée via un conduit d'amenée du mélange pulvérulent. Le sommet de la partie bombée peut aussi être décentré. [0015] Selon un mode de réalisation, au moins certains des canaux traversants débouchent dans la paroi supérieure de l'organe répartiteur au pied de sa partie bombée, et débouchent notamment dans la zone périphérique de ladite paroi supérieure. En effet, le mélange pulvérulent va dévaler les flancs de la partie bombée, il est donc logique de le guider dans cette zone. Naturellement, la paroi supérieure de l'organe répartiteur peut présenter plusieurs zones bombées le cas échéant. Le degré de courbure et les éventuels points d'inflexion peuvent varier par rapport à un axe correspondant à sa hauteur (axe orienté verticalement le plus généralement). Au moins un ou certains des autres canaux peuvent aussi déboucher au niveau de la paroi supérieure de l' organe répartiteur dans sa portion bombée/la plus bombée, ou encore au voisinage du sommet de ladite portion. [0016] Selon un mode de réalisation, au moins un des canaux traversants de l'organe répartiteur est de forme substantiellement évasée sur au moins une partie de sa hauteur de la paroi inférieure vers la paroi supérieure de celui-ci. Cette forme d'entonnoir facilite le guidage, l'accélération du mouvement et la concentration du flux de mélange pulvérulent vers l'ouverture aval qu'il est destiné à alimenter. Cet « entonnoir » peut être parfaitement conique, ou ne pas être exactement symétrique par rapport à un axe. [0017] De préférence, au moins un des canaux traversants de l'organe répartiteur est disposé essentiellement verticalement. [0018] Selon un mode de réalisation, au moins un des canaux traversants de l'organe répartiteur est substantiellement sous forme d'un tronc de cône ou de l'intersection de plusieurs troncs de cône. [0019] Par exemple, il se peut qu'au moins un des canaux traversants de l'organe répartiteur débouche au niveau de la paroi inférieure dudit organe dans au moins deux ouvertures aval voisines de la paroi aval de l'enceinte. Concrètement, le canal peut avoir une section transversale de forme arrondie, ou ovale, ou rectangulaire aux bords arrondis, ou tout autre forme et, dans ce dernier cas de figure, être destiné à alimenter au moins deux ouvertures très proches qui rendraient la mise en oeuvre de canaux individuels trop délicate et inutile. [0020] Avantageusement, l'organe répartiteur est à base de matériau(x) polymère(s) éventuellement renforcé(s). L'avantage de ce type de matériau est qu'il est relativement léger, qu'il se prête, par exemple par moulage, à des formes complexes. Il peut être monobloc ou être un assemblage de plusieurs parties fabriquées, moulées, séparément. [0021] II est aussi possible qu'il soit associé, voire qu'il soit monobloc avec la paroi aval de l'enceinte de tête de tir sur laquelle il est posé. [0022] L'invention a également pour objet le procédé mettant en oeuvre un tel dispositif de noyautage. Il est remarquable que la présence de l'organe répartiteur dans le dispositif n'en modifie pas, et, surtout, n'en complexifie pas le mode de fonctionnement. L'invention nécessite uniquement, lors des changements de campagne, de changer aussi l'organe répartiteur. [0023] D'autres particularités et avantages apparaîtront à la lecture de la description ci-après d'un mode particulier de réalisation, non limitatif de l'invention, faite en référence aux figures très schématiques suivantes : - La figure 1 représente un dispositif de noyautage en vue de face utilisant la tête de tir selon l'invention, - La figure 2 représente la partie supérieure du dispositif selon la figure 1 en coupe transversale, - La figure 3 représente l'organe répartiteur de la tête de tir du dispositif selon les figures précédentes en vue cavalière. [0024] Ces figures sont simplifiées pour en simplifier la compréhension, les éléments représentés ne sont donc pas nécessairement à l'échelle. Chaque référence conserve la même signification d'une figure à l'autre. [0025] La figure 1 est donc une vue de face d'un dispositif de noyautage complet, qui, à part la tête de tir détaillée plus loin, est un dispositif connu et dont tous les composés et le mode de fonctionnement ne seront donc pas détaillés. Ce dispositif 1 comprend donc schématiquement une partie 2 dite « Ensemble tête de tir » alimentée en mélange pulvérulent de sable et de résine par un conduit 3 dans lequel débouche une trémie non représentée. Le dispositif 3 comprend aussi une partie 4 dite « Ensemble de gazage » et une partie 5 dite « Boîte à noyaux ». La boîte à noyaux 5 est montée mobile selon un axe vertical X et selon un axe horizontal Z, et l'ensemble de gazage 4 et l'ensemble tête de tir sont montés mobiles selon un axe horizontal Y. La boîte à noyaux 5 comprend un caisson 6, une empreinte inférieure 8, une empreinte supérieure 7, des fourches 9, et des cavités pour définir les formes et dimensions des noyaux à fabriquer à l'intérieur du caisson 6. L'ensemble de gazage 4 comprend une plaque de gazage 10 et une plaque d'éjection supérieure 11. La tête de tir 2, détaillée à la figure suivante, comprend une plaque de tir 12 percée d'ouvertures qui débouchent dans des buses 13. [0026] Schématiquement, le fonctionnement du dispositif consiste à ce que la tête de tir alimente en mélange pulvérulent par des buses de soufflage 13 les cavités de la boîte à noyau 5 en position haute (la figure 1 la représente en position basse), puis en ce que la boite à noyaux descende vers une position basse permettant à l'ensemble de tir 2 de se déplacer horizontalement selon l'axe Y et à l'ensemble de gazage 4 de le remplacer à l'aplomb de la boite à noyaux, permettant l'opération de gazage à proprement dit, à savoir la diffusion de gaz à travers les ouvertures de la plaque de gazage 10 en regard des cavités de la boite à noyaux remplis de mélange pulvérulent, selon un débit et une durée déterminés pour que le mélange durcisse suffisamment. Puis la boîte à noyaux 5 est ouverte, et permet l'éjection des noyaux durcis qui sont évacués horizontalement par des fourches 9 montés mobiles selon un plan horizontal et vertical pour les conduire vers les moules. [0027] La figure 2 est un agrandissement de la figure 1 centré sur l'ensemble tête de tir : il comporte une enceinte 14 délimitée en partie haute par une paroi amont 16 la raccordant au conduit 3 d'amenée du mélange sable + résine, lui-même alimenté par une trémie 15 représentée en figure. Cette enceinte est délimitée en partie basse par une plaque dite plaque de tir 12 de contours substantiellement rectangulaires, munie d'ouvertures se prolongeant en partie inférieure en buses comme vu précédemment. Cette enceinte 14 délimite donc un volume, qui, entre deux campagnes notamment, contient un volume donné de mélange pulvérulent qu'il faut évacuer et nettoyer. Concrètement, un opérateur doit vider l'enceinte 14 entre deux campagnes, et, le cas échéant, nettoyer les traces de mélange pulvérulent qui ont pu tomber par gravité sous l'enceinte lors de son vidage. [0028] L'invention propose donc d'insérer dans cette enceinte un organe répartiteur 17 détaillé plus avant en figure 3, et qui est un volume massif à base de polymère. Il est destiné tout d'abord à occuper un certain volume de l'enceinte, pour en diminuer de façon ajustable le volume mort. Ensuite, il définit une forme géométrique particulière, avec une face supérieure bombée, convexe tournée vers le haut favorable à la répartition du mélange pulvérulent dans toutes les ouvertures de la plaque de tir. A noter que, de façon connue, le mélange pulvérulent est en fait soufflé en direction de l'enceinte 14, et arrive donc au niveau du répartiteur avec une certaine énergie cinétique supérieure à la simple énergie due à la gravité. [0029] Avec l'aide de la figure 3, on voit donc cet organe répartiteur 17 est défini par une paroi inférieure 18 plane, tout comme la plaque de tir 12, par des parois latérales 21, par une paroi supérieure bombée 19, et par des canaux traversants qui présentent chacun une géométrie, des dimensions spécifiques : les canaux 20a ont ainsi une forme de type portions de cône qui s'intersectent partiellement, qui s'évasent vers le haut et dont l'axe est de préférence essentiellement vertical. Les canaux de ce type ont vocation à être des canaux individuels, en ce sens qu'ils alimentent chacun une ouverture spécifique de la plaque de tir. Les canaux de type 20b ont une forme plus allongée, avec de préférence également des parois qui s'évasent vers le haut, avec en section selon un plan perpendiculaire à la verticale un contour de type rectangle aux bords arrondis. Les canaux de ce type ont pour vocation à alimenter plusieurs ouvertures voisines de la plaque de tir12. Les canaux de type 20c sont proches des canaux de type 20a, sont également des canaux individuels, sont également de forme proche de portions de cône, mais tronqués latéralement par le bord 21 de l'organe répartiteur 17. A noter que la géométrie de ces canaux est éminemment ajustable en fonction des configurations de plaques de tir 12. Et le profil de la paroi des canaux en coupe selon leur hauteur peut être strictement conique comme ne l'être que partiellement, ou être au moins partiellement concave ou convexe. Leur axe d'inclinaison est également ajustable, ainsi que leur nombre etc. ... La géométrie de la paroi supérieure 19 comprend ici une zone bombée délimitée par le contour 19a, et, avec un sommet aplani dans sa zone centrale délimité par le contour 19b. La paroi supérieure, au-delà de la zone bombée, présente une zone périphérique moins bombée, plane voire éventuellement légèrement concave. On voit que l'on peut aussi ajuster la pente variable des flancs de cette zone bombée, qui peut être beaucoup plus « raide » sur un ou plusieurs côtés. On peut aussi envisager que cette zone bombée se prolonge dans une zone périphérique jusqu'à la paroi latérale 21 quand cette zone périphérique est en regard d'une portion localement sans ouvertures de la plaque de tir 12. Cette zone bombée peut présenter un profil avec ou sans point d'inflexion en coupe selon la verticale, avec par exemple au moins une zone concave au niveau de sa base (par opposition au sommet évoqué plus haut). Au moins certains des canaux débouchent dans la paroi supérieure 19 au niveau de la base de la partie bombée, et /ou à la périphérie de ladite paroi. [0030] A noter que l'organe répartiteur peut aussi être conçu de façon à être creux, et non massif. En outre, il peut être à base de polymères, éventuellement renforcés (fibres de verre ou de carbone par exemple), ou encore être en métal (acier inox) ou en bois. [0031] On a donc toute latitude pour configurer au mieux la forme de la paroi supérieure et celle des canaux traversants pour maximiser la réduction de volume mort tout en facilitant/ guidant au mieux l'écoulement du mélange pulvérulent vers l'ensemble des ouvertures de la plaque de tir 12. L'organe répartiteur - reposant sur la plaque de tir et solidarisé mécaniquement à celle-ci par des vis non représentées - reste facile à changer, à manipuler. Il peut donc être changé avec la plaque de tir entre deux campagnes sans problème particulier. Il permet d'augmenter le rendement du dispositif en permettant le remplissage d'un nombre élevé de cavités à noyaux de la boîte à noyaux. The invention relates to a foundry technique, referred to as gravity casting, also referred to as gravity casting, which is used to mold metal parts. BACKGROUND OF THE INVENTION Gravity casting has several variants of implementation, including for example gravity casting called shell, source, tilted or low pressure, the invention is interested in all these variants. The invention is more particularly concerned with so-called coring devices for making cores for molds used in this type of technique. In the foundry, the cores are, in known manner, mold components, made of sand, which make it possible to achieve the inner recesses of the workpiece, or areas undercut thereof. These coring devices generally consist of three large parts, movable relative to each other: - there is first the most upstream part, also called "shooting head", which has an enclosure that receives in the upper part the sand or, more generally, sand associated with resin-type components in pulverulent form, coming from a hopper, and which distributes this powder mixture through at least one plate pierced with openings called "firing plate", - then there is the "stone box", which delimits the cavities that will correspond to the shape and dimensions of the cores to be manufactured, the openings of the firing plate mentioned above being in connection fluidic with, and preferably directly opposite, openings disposed in the upper part of the cavities in question to allow filling, - there is, finally, the "gassing" part, which allows, once the cavit s of the filled core box of the powder mixture, hardening thereof, so that the core box can finally ejecting cured cores and manipulable its cavities to mold. Generally, the hardening is done by specific gas diffusion, hence the gassing term, in the powder mixture, this gas curing the resin contained in the powder mixture and thereby giving sufficient consistency to the entire powder mixture . Without going into detail of the different stages of the operating cycle of this type of coring device, which are known per se, for a given core production campaign, the firing head will feed the core box with a quantity of powder mixture given and at a given periodicity. The campaign can however be interrupted and then resume after an indefinite period. And when we go to a different nucleus manufacturing campaign, it is necessary to modify a part of the tools, in particular to change the firing plate and change the definition of cavities in the core box, which also leads to interrupt the operation of the device for an indefinite period of time. In these two cases, it can be seen that the enclosure of the firing head can be full during these interruptions of operation, the latter to be emptied at the resumption of operation of the device. This is called "dead volume", which corresponds to that defined by the size of the enclosure, and which determines the amount of powder mixture to be emptied / recycled at each manufacturing interruption. It is therefore sought to best adjust / reduce as accurately as the volume of this chamber, generally substantially parallelepipedic volume, but it is conditioned at least in part by the size of the firing plate constituting its lower wall. Furthermore, it also seeks to facilitate the flow of the powder mixture in this chamber, from the feed hopper to the firing plate, to optimize / reduce the time spent feeding the kernel box, but also to guarantee that all the openings made in the firing plate will be properly supplied with a powder mixture, even when these openings are in the vicinity of the periphery of the firing plate, and therefore in areas distant from the central zone of the firing plate. enclosure directly above the feed hopper or feed conduit of the powder mixture. The invention therefore aims to improve the design of firing heads known coring devices. It is more particularly intended to reduce their dead volume and / or to improve the flow of the powder mixture in them towards the cavities of the core boxes in order to improve their filling, without degrading other characteristics of the device or its device. operating mode. The invention relates to a cored casting device for gravity casting, in particular for supplying a casting casting installation of metal parts, said coring device comprising a feed part, called firing head, and a part of core constitution, said core box, the firing head being intended to supply pulverulent compound (s) the cavities of the core box corresponding to the desired core shapes and comprising a chamber fed by an upstream opening compound (s) powder (s) and distributing said (s) compound (s) in the cavities of the stone box by appropriate downstream apertures in its downstream wall. According to the invention, said enclosure is equipped with a distributor member of the pulverulent compounds which has a volume delimited on the one hand by a lower wall arranged facing the downstream wall of the enclosure and on the other hand by an upper wall. at least partly curved toward the upstream opening of the chamber, said volume comprising channels passing from its upper wall to its lower wall and opening into the lower wall in the downstream openings of the downstream wall of the enclosure. [0008] Providing such a distribution member in the enclosure of the firing head makes it possible to improve the performance of the coring device as a whole in several ways. On the one hand, because of the volume it occupies in the enclosure of the firing head, it actually decreases, for a given enclosure, the dead volume of powder mixture to be evacuated between two campaigns is significantly reduced at most just. With less sand to recycle, we also gain in cleaning time during its evacuation. On the other hand, because of its particular shape, curved, it turned out that the flow of the hopper (or feed duct fed itself by a hopper or any other equivalent means) until At the downstream openings of the firing plate was greatly improved: by adapting this shape according to the geometry and positioning of the openings in the firing plate, it is possible to improve the powdered sand supply of the openings which until then were the more delicate to feed, that is to say those arranged at the periphery. The curved shape guides / facilitates / accelerates the flow of the mixture to the through channels of the distributor member, which then guide themselves the amount of appropriate powder mixture precisely in the useful areas, those where the openings of the plate are located firing, both those arranged centrally and more peripheral openings. This, in fact, ensures a perfect filling of all the cavities of the core box, even when the number of cavities or their location are not favorable. And that opens up prospects. In concrete terms, it has been verified that the installation of a distribution unit significantly reduces the number of core rejects due to insufficient filling. With such a distributor member, one can then afford to significantly increase the number of cavities in the core box, and, in fact, increase the performance of the coring device as a whole, by producing more cores per cycle. while maintaining high kernel quality. Preferably, the coring device also comprises a so-called gassing portion for diffusing a gas in the core box in order to harden the compound (s) or lveru slow (s). Advantageously, the distribution member may substantially completely cover the downstream wall of the enclosure. Thus, the bottom wall of the distributor member is preferably substantially flat and in direct contact with the downstream wall of the enclosure, said firing plate, also substantially flat. In fact, the distribution member can be placed on the firing plate and be supported by it, (in the most common case, where the downstream wall of the firing head enclosure is disposed substantially in a horizontal plane) , possibly only requiring fixing means / wedging / positioning vis-à-vis the plate. Preferably, there are provided fixing means of the mechanical means such as screwing to secure the distribution member and the downstream wall of the enclosure. The distributing member according to the invention can be removably mounted in the enclosure. This is all its interest: as the firing plate, we can have a set of splitter organs, each adapted to a given manufacturing of cores. Thus, We can adapt the degree of bending of its upper wall, its location, the number, size and location of the through channels to have each time an optimal configuration. In practical terms, the distribution member may be removably (or not) fixed to the firing plate, itself removably fixed in the enclosure: it may be removed from the tooling either alone or on board with the firing plate. Generally, the domed portion of the upper wall of the distributor member is substantially disposed in the center of said wall, the top of said curved portion may have a substantially flat or less domed area. The center is indeed in fact generally above the feed hopper or the arrival via a conduit for feeding the powder mixture. The top of the domed part can also be off-center. According to one embodiment, at least some of the through channels open into the upper wall of the distributor member at the foot of its curved portion, and in particular open in the peripheral zone of said upper wall. Indeed, the powder mixture will hurt the sides of the curved part, so it is logical to guide it in this area. Naturally, the upper wall of the distributor member may have several curved areas where appropriate. The degree of curvature and any points of inflection may vary with respect to an axis corresponding to its height (axis oriented vertically most generally). At least one or some of the other channels may also open at the upper wall of the distributor member in its curved / convex portion, or in the vicinity of the top of said portion. According to one embodiment, at least one of the through channels of the distributor member is of substantially flared shape over at least a portion of its height from the bottom wall to the upper wall thereof. This form of funnel facilitates guiding, acceleration of the movement and the concentration of the flow of powder mixture to the downstream opening that it is intended to supply. This "funnel" can be perfectly conical, or not exactly symmetrical about an axis. Preferably, at least one of the through channels of the distributor member is arranged substantially vertically. According to one embodiment, at least one of the through channels of the distributor member is substantially in the form of a truncated cone or the intersection of several truncated cones. For example, it may be that at least one of the through channels of the distributor member opens at the bottom wall of said member in at least two downstream openings adjacent to the downstream wall of the enclosure. Concretely, the channel may have a cross section of rounded shape, or oval, or rectangular rounded edges, or any other shape and, in the latter case, be intended to supply at least two very close openings that would make the implementation the work of individual channels too delicate and useless. Advantageously, the distributor member is based on (x) polymer (s) optionally reinforced (s). The advantage of this type of material is that it is relatively light, that it lends itself, for example by molding, to complex shapes. It can be monoblock or be an assembly of several parts manufactured, molded, separately. It is also possible that it is associated, or it is monobloc with the downstream wall of the firing head enclosure on which it is placed. The invention also relates to the method implementing such a coring device. It is remarkable that the presence of the splitter in the device does not change, and, above all, does not complicate the operating mode. The invention only requires, during changes of campaign, to change also the distributor body. Other features and advantages will appear on reading the following description of a particular embodiment, not limiting of the invention, with reference to the following very schematic figures: - Figure 1 shows a device FIG. 2 shows the upper part of the device according to FIG. 1 in cross-section, FIG. 3 shows the distributor member of the firing head of the device. according to the preceding figures in cavalier view. These figures are simplified to simplify understanding, the elements shown are not necessarily scaled. Each reference retains the same meaning from one figure to another. Figure 1 is a front view of a complete coring device, which, apart from the firing head detailed below, is a known device and all compounds and the mode of operation will not be detailed. This device 1 thus schematically comprises a part 2 called "firing head assembly" supplied with a powder mixture of sand and resin through a conduit 3 into which opens a hopper not shown. The device 3 also includes a part 4 called "gassing assembly" and a part 5 called "box cores". The core box 5 is mounted movably along a vertical axis X and along a horizontal axis Z, and the gassing assembly 4 and the firing head assembly are movably mounted along a horizontal axis Y. The core box 5 comprises a caisson 6, a lower recess 8, an upper recess 7, forks 9, and cavities for defining the shapes and dimensions of the cores to be produced inside the caisson 6. The gassing assembly 4 comprises a gassing plate 10 and an upper ejection plate 11. The firing head 2, detailed in the following figure, comprises a firing plate 12 pierced with openings which open into nozzles 13. that the firing head feeds in powder mixture by blowing nozzles 13 the cavities of the core box 5 in the up position (FIG. 1 represents it in the lower position), and in that the core box goes down to a low position allowing the firing assembly 2 to move horizontally along the Y axis and the gassing assembly 4 to replace it at the plumb with the kernel box, allowing the gassing operation itself, namely the diffusion gas through the openings of the gassing plate 10 facing the cavities of the stone box filled with powder mixture, at a rate and a time determined for the mixture hardens sufficiently. Then the core box 5 is opened, and allows the ejection of hardened cores which are evacuated horizontally by forks 9 mounted movable in a horizontal and vertical plane to drive them to the molds. FIG. 2 is an enlargement of FIG. 1 centered on the firing head assembly: it comprises an enclosure 14 delimited at the top by an upstream wall 16 connecting it to the supply duct 3 for the sand + resin mixture, itself fed by a hopper 15 shown in Figure. This enclosure is delimited in the lower part by a so-called firing plate plate 12 of substantially rectangular contours, provided with openings extending in the lower portion in nozzles as seen above. This enclosure 14 therefore defines a volume, which, between two campaigns in particular, contains a given volume of powder mixture that must be evacuated and cleaned. Specifically, an operator must empty the chamber 14 between two campaigns, and, if necessary, clean the traces of powder mixture that may have fallen by gravity under the enclosure during its emptying. The invention therefore proposes to insert in this chamber a distribution member 17 detailed further in Figure 3, and which is a massive volume based on polymer. It is intended first to occupy a certain volume of the enclosure, to decrease in an adjustable manner the dead volume. Then, it defines a particular geometrical shape, with a curved, convex upper face upward favorable to the distribution of the powder mixture in all openings of the firing plate. Note that, in known manner, the powder mixture is actually blown towards the enclosure 14, and therefore arrives at the distributor with a certain kinetic energy greater than the simple energy due to gravity. With the help of Figure 3, we see that this splitter 17 is defined by a flat bottom wall 18, as the firing plate 12, by side walls 21, by a curved upper wall 19, and by the through channels which each have a geometry, specific dimensions: the channels 20a and have a shape of cone portions that partially intersect, which flare upwards and whose axis is preferably substantially vertical. The channels of this type are intended to be individual channels, in that they each feed a specific opening of the firing plate. The type 20b channels have a more elongated shape, preferably with walls that flare upwards, with a rectangle-like contour with rounded edges in section on a plane perpendicular to the vertical. The channels of this type are intended to feed several openings adjacent to the firing plate12. The type 20c channels are close to the type 20a channels, are also individual channels, are also near cone portions, but laterally truncated by the edge 21 of the distributor member 17. Note that the geometry of these channels Channels are eminently adjustable depending on the configurations of firing plates 12. And the profile of the wall of the channels in section along their height can be strictly tapered as only partially, or at least partially concave or convex. Their tilt axis is also adjustable, as well as their number etc. ... The geometry of the upper wall 19 here comprises a convex zone delimited by the contour 19a, and with a flattened top in its central zone delimited by the contour 19b. The upper wall, beyond the convex zone, has a peripheral area less curved, flat or possibly slightly concave. We see that we can also adjust the variable slope of the sides of this curved area, which can be much more "stiff" on one or more sides. It can also be envisaged that this convex zone extends in a peripheral zone to the side wall 21 when this peripheral zone is opposite a portion locally without openings of the firing plate 12. This convex zone may have a profile with or without point of inflection in section along the vertical, with for example at least one concave zone at its base (as opposed to the vertex mentioned above). At least some of the channels open into the upper wall 19 at the base of the curved portion, and / or at the periphery of said wall. Note that the splitter can also be designed to be hollow, and not massive. In addition, it may be based on polymers, possibly reinforced (glass fiber or carbon for example), or be made of metal (stainless steel) or wood. There is therefore ample latitude to configure the shape of the upper wall and that of the through channels to maximize the reduction in dead volume while facilitating / guiding the flow of the powder mixture to all the openings of the firing plate 12. The distribution member - resting on the firing plate and mechanically secured thereto by screws not shown - remains easy to change, to handle. It can therefore be changed with the firing plate between two campaigns without any particular problem. It makes it possible to increase the efficiency of the device by allowing the filling of a large number of core cavities of the core box.