FR2975328A1 - Procede de realisation d’un panneau de garnissage de vehicule automobile - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un procédé de réalisation d'un panneau (1) de garnissage de véhicule automobile, comprenant les opérations suivantes : découper dans une feuille à base de fibres de cellulose un format de contour développé correspondant à celui d'une surface d'aspect, ledit format comprenant une face d'endroit (6) et une face d'envers (7) ; réaliser en périphérie dudit format une pluralité de marquages (8) emboutis saillant de ladite face d'envers, de manière à obtenir un format marqué (9) ; conformer ledit format marqué de manière à obtenir une coque (10) de géométrie analogue à celle de ladite surface d'aspect, les marquages étant écrasés de manière à former des plis (11) ; disposer ladite coque dans la cuve d'un moule, face d'endroit contre ladite cuve, et mettre en place un couvercle de manière à définir une cavité de moulage entre ledit couvercle et ladite coque ; injecter un mélange précurseur de mousse dans ladite cavité de manière à réaliser un corps (12) en mousse surmoulant ladite coque en enrobant lesdits plis ; revêtir ladite coque à l'opposé dudit corps d'une couche (13) de matériau de revêtement.
Description
1 L'invention concerne un procédé de réalisation d'un panneau de garnissage de véhicule automobile et un panneau obtenu par un tel procédé.
Il est connu de mettre en oeuvre un procédé de réalisation d'un panneau de garnissage de véhicule automobile, ledit panneau comprenant une surface d'aspect définie par sa face supérieure et sa tranche, ledit procédé comprenant les opérations suivantes : - réaliser par moulage sur grille une coque à base de fibres de cellulose qui présente une géométrie analogue à celle de ladite surface d'aspect, - disposer ladite coque dans la cuve d'un moule et mettre en place un couvercle de manière à définir une cavité de moulage entre ledit couvercle et ladite coque, - injecter un mélange précurseur de mousse dans ladite cavité de manière à réaliser un corps en mousse surmoulant ladite coque, - revêtir ladite coque d'une couche matériau de revêtement, notamment par collage.
L'utilisation d'une telle coque permet de garantir que la couche de matériau de revêtement est disposée sur une surface exempte de défauts tels que des cratères couramment observés en surface des corps en mousse moulée.
La technologie du moulage sur grille pour réaliser une coque est couramment mise en oeuvre, par exemple pour réaliser des boîtes à oeufs.
Cette technologie met notamment en oeuvre les étapes de réaliser un dépôt de pâte à papier sur une grille tridimensionnelle, ladite pâte étant chauffée et plaquée contre ladite grille par aspiration sous vide d'une feuille souple disposée dessus.
Une telle opération est complexe et coûteuse.
En outre, de telles coques présentent une grande fragilité qui rend difficile leur transport et leur stockage. 2 Une solution alternative serait de partir d'une feuille à base de fibres de cellulose, ladite feuille étant conformée - notamment par compression entre un poinçon et une matrice - à la forme de la coque.
Avec une telle façon de procéder, il existe un risque de générer des plis sur la coque, sur sa face recevant le revêtement, lesdits plis étant notamment situés dans les zones non développables telles que les coins de la coque, lesdits plis risquant de rester visibles au travers de la couche de revêtement en formant 1 o des bossages inesthétiques.
L'invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant un procédé intégrant une réalisation de la coque à partir d'une feuille à base de fibres de cellulose, ladite réalisation intégrant des spécificités de fabrication conduisant à 15 éviter que ladite coque ne présente des plis sur sa face recevant le revêtement, notamment dans les zones non développables telles que les coins de ladite coque.
A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un procédé de 20 réalisation d'un panneau de garnissage de véhicule automobile, ledit panneau comprenant une surface d'aspect définie par sa face supérieure et sa tranche, ledit procédé comprenant les opérations suivantes : - découper dans une feuille à base de fibres de cellulose un format de contour développé correspondant à celui de ladite surface d'aspect, ledit 25 format comprenant une face d'endroit et une face d'envers, - réaliser en périphérie dudit format une pluralité de marquages emboutis saillant de ladite face d'envers, lesdits marquages se présentant en vue de haut comme des segments radiaux, de manière à obtenir un format marqué, 30 - conformer ledit format marqué de manière à obtenir une coque de géométrie analogue à celle de ladite surface d'aspect, ladite face d'envers étant dirigée vers l'intérieur de ladite coque, les marquages étant écrasés de manière à former des plis, 3 - disposer ladite coque dans la cuve d'un moule, face endroit contre ladite cuve, et mettre en place un couvercle de manière à définir une cavité de moulage entre ledit couvercle et ladite coque, - injecter un mélange précurseur de mousse dans ladite cavité de manière à réaliser un corps en mousse surmoulant ladite coque en enrobant lesdits plis, - revêtir ladite coque à l'opposé dudit corps d'une couche de matériau de revêtement.
1 o Par « contour développé », on entend un contour défini de manière que le bord de la coque issue de la feuille vienne épouser le bord de la surface d'aspect du panneau.
Par « segments radiaux », on entend des segments pointant sensiblement vers 15 le centre du format.
Comme cela sera explicité plus loin, le procédé mis en oeuvre permet d'éviter que la coque ne présente des plis sur sa face recevant le revêtement, notamment dans les zones non développables telles que les coins de ladite 20 coque.
Selon un deuxième aspect, l'invention propose un panneau obtenu par un tel procédé.
25 D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes dans lesquelles : - la figure 1 et une vue schématique en perspective d'une coque selon une réalisation, - la figure 2 est une vue de détail schématique en coupe d'un format 30 destiné à produire la coque de la figure 1, la coupe étant réalisée transversalement par rapport à un marquage, 4 - les figures 3 sont analogues à la figure 2, le marquage ayant été écrasé de manière à former un pli, deux variantes de plis étant représentées respectivement en figures 3a et 3b, - la figure 4 est analogue à la figure 3b, l'envers de la coque étant surmoulé par un corps en mousse et son endroit étant revêtu par une couche de matériau de revêtement, de manière à former un panneau.
En référence aux figures, on décrit un procédé de réalisation d'un panneau 1 de garnissage de véhicule automobile - notamment sous forme d'une tablette de 1 o recouvrement d'un compartiment à bagages -, ledit panneau comprenant une surface d'aspect définie par sa face supérieure et sa tranche, ledit procédé comprenant les opérations suivantes : - découper dans une feuille à base de fibres de cellulose - notamment en carton - un format de contour développé correspondant à celui de ladite 15 surface d'aspect, ledit format comprenant une face d'endroit 6 et une face d'envers 7, - réaliser en périphérie dudit format une pluralité de marquages 8 emboutis saillant de ladite face d'envers, lesdits marquages se présentant en vue de haut comme des segments radiaux, de manière à 20 obtenir un format marqué 9, - conformer ledit format marqué de manière à obtenir une coque 10 de géométrie analogue à celle de ladite surface d'aspect, ladite face d'envers étant dirigée vers l'intérieur de ladite coque, les marquages étant écrasés de manière à former des plis 11, 25 - disposer ladite coque dans la cuve d'un moule (non représenté) face endroit contre ladite cuve, et mettre en place un couvercle de manière à définir une cavité de moulage entre ledit couvercle et ladite coque, - injecter un mélange précurseur de mousse dans ladite cavité de manière à réaliser un corps 12 en mousse surmoulant ladite coque en enrobant 30 lesdits plis, - revêtir, notamment par collage, ladite coque à l'opposé dudit corps d'une couche 13 de matériau de revêtement.
Les marquages 8 sont notamment réalisés dans les zones du format qui sont destinées à adopter une géométrie non développable lors de la transformation dudit format en coque 10. De telles zones non développables sont notamment situées dans les coins de la coque 10.
Les marquages 8 sont transformés en plis 11 lors de la conformation du format 1 o marqué 9 en coque 10, lesdits plis permettant une « absorption » du trop plein de matière cellulosique dans les zones non développables.
Le nombre de marquages 8 réalisés par unité de surface de la feuille sera notamment d'autant plus important que la déformation non développable 15 attendue est importante.
Selon une réalisation non représentée, la découpe et le marquage sont réalisés simultanément par passage en continu de la feuille entre un rouleau rotatif pourvu d'une lame de découpe périphérique et de lamelles de marquage et un 20 contre rouleau en matériau élastomère (Eladip ®) contre lequel prend appui ledit rouleau.
Selon une réalisation, le format est conformé en coque 10 entre le poinçon et la matrice d'un conformateur dont l'entrefer correspond sensiblement à l'épaisseur 25 de la feuille.
De la sorte, on peut réaliser un écrasement des marquages 8 qui conduit à la formation de plis 11 « à trois épaisseurs », comme représenté en figures 3a et 3b. Selon une réalisation, les zones de plis 11 présentent une épaisseur sensiblement égale à l'épaisseur générale de la coque 10, le matériau cellulosique étant localement surcompressé dans lesdites zones. 5 30 6 Il peut toutefois apparaître un renflement dans ces zones de plis 11, ledit renflement étant saillant vers l'intérieur du format marqué 9 et noyé dans la mousse qui vient surmouler la coque 10 par la suite. Ainsi, la coque 10 ne présente pas de plis sur sa face destinée à recevoir la couche 13 de revêtement, ce qui évite l'apparition de bossages inesthétiques.
Selon une réalisation, le conformateur est porté à une température de l'ordre de 10 160°C, une telle température permettant de limiter la tendance de la coque 10 à retrouver la configuration développable du format d'origine.
Selon une réalisation, la mousse peut être à base de polyuréthanne.
15 Le polyuréthanne peut être rigide ou semi rigide, c'est à dire qu'il n'est pas élastiquement compressible comme peut l'être un polyuréthanne utilisé pour fabriquer des coussins de sièges.
Il permet par conséquent la réalisation d'un panneau 1 peu déformable sous la 20 contrainte, qui présente donc une bonne autoportance.
On peut toutefois envisager d'utiliser une mousse de polyuréthanne élastiquement compressible, du type de celles utilisées pour réaliser des coussins de sièges, par exemple pour réaliser un panneau de garnissage 25 d'arrière d'appui-tête.
Selon une réalisation, le procédé prévoit en outre une opération de réalisation de marquages non périphériques, non représentés, disposés à l'intérieur - c'est à dire à distance de la périphérie - du format marqué 9. De tels marquages peuvent notamment s'avérer utiles lorsque le panneau 1 présente un renfoncement central tel qu'un « plumier », comme on peut en trouver sur une tablette de recouvrement d'un compartiment à bagages. 30 7 Une telle opération est notamment réalisée simultanément à celle des marquages 8 périphériques, notamment au moyen d'un rouleau comprenant des lamelles de marquage non périphérique. On décrit à présent un panneau 1 réalisé par un procédé tel que décrit ci-dessus, tel que représenté en figure 4.
Un tel panneau 1 comprend un corps 12 en mousse - notamment à base de 1 o polyuréthanne - surmoulant une coque 10 à base de fibres de cellulose, ladite coque étant pourvue de plis 11 enrobés par la mousse, ladite coque étant revêtue à l'opposé dudit corps d'une couche 13 de matériau de revêtement.5
Claims (7)
- REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'un panneau (1) de garnissage de véhicule automobile, ledit panneau comprenant une surface d'aspect définie par sa face supérieure et sa tranche, ledit procédé comprenant les opérations suivantes : - découper dans une feuille à base de fibres de cellulose un format de contour développé correspondant à celui de ladite surface d'aspect, ledit format comprenant une face d'endroit (6) et une face d'envers (7), - réaliser en périphérie dudit format une pluralité de marquages (8) 1 o emboutis saillant de ladite face d'envers, lesdits marquages se présentant en vue de haut comme des segments radiaux, de manière à obtenir un format marqué (9), - conformer ledit format marqué de manière à obtenir une coque (10) de géométrie analogue à celle de ladite surface d'aspect, ladite face 15 d'envers étant dirigée vers l'intérieur de ladite coque, les marquages étant écrasés de manière à former des plis (11), - disposer ladite coque dans la cuve d'un moule, face d'endroit contre ladite cuve, et mettre en place un couvercle de manière à définir une cavité de moulage entre ledit couvercle et ladite coque, 20 - injecter un mélange précurseur de mousse dans ladite cavité de manière à réaliser un corps (12) en mousse surmoulant ladite coque en enrobant lesdits plis, - revêtir ladite coque à l'opposé dudit corps d'une couche (13) de matériau de revêtement. 25
- 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la découpe et le marquage sont réalisés simultanément par passage en continu de la feuille entre un rouleau rotatif pourvu d'une lame de découpe périphérique et de lamelles de marquage et un contre rouleau en matériau élastomère contre 30 lequel prend appui ledit rouleau. 9
- 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le format est conformé en coque (10) entre le poinçon et la matrice d'un conformateur dont l'entrefer correspond sensiblement à l'épaisseur de la feuille.
- 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le conformateur est porté à une température de l'ordre de 160°C.
- 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la mousse est à base de polyuréthanne.
- 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il prévoit en outre une opération de réalisation de marquages non périphériques disposés à l'intérieur du format marqué (9). 15
- 7. Panneau réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend un corps (12) en mousse surmoulant une coque (10) à base de fibres de cellulose, ladite coque étant pourvue de plis (11) enrobés par la mousse, ladite coque étant revêtue à l'opposé dudit corps d'une couche (13) de matériau de revêtement. 20
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| ST | Notification of lapse |
Effective date: 20150130 |