1 La présente invention concerne un procédé de réalisation d'une série deThe present invention relates to a method for producing a series of
pare-chocs pour véhicule automobile, chaque pare-chocs comprenant une peau extérieure d'aspect et un renfort intérieur de rigidité délimitant des alvéoles, assemblé sur une surface intérieure de la peau. bumper for a motor vehicle, each bumper comprising an outer skin of appearance and an internal stiffness reinforcement delimiting cells, assembled on an inner surface of the skin.
On connaît de US 6,890,011 deux pare-chocs de véhicule automobile comprenant une peau extérieure et un absorbeur intérieur de choc formé par une mousse à cellules fermées. Le premier pare-chocs et le deuxième pare-chocs présentent des absorbeurs de contours extérieurs différents. Pour réaliser ces pare-chocs, les absorbeurs de chaque pare-chocs sont fabriqués spécifiquement pour chaque contour, par exemple par injection de matière thermoplastique ou par moussage dans deux moules différents. II est donc nécessaire de développer un outillage spécifique pour réaliser chaque type d'absorbeur, ce qui augmente le coût des pare-chocs. Un tel inconvénient s'applique à la réalisation de renforts latéraux de rigidité de pare-chocs. De tels renforts sont placés sous la peau pour offrir une fermeté au toucher lorsqu'un utilisateur appuie sur le pare-chocs. Ces renforts présentent des formes spécifiques à chaque véhicule. Un outillage particulier doit donc être développé pour fabriquer chaque série de renforts de rigidité associée à un type de véhicule donné. US 6,890,011 discloses two motor vehicle bumpers comprising an outer skin and an internal shock absorber formed by a closed cell foam. The first bumper and the second bumper have different outer contour absorbers. To make these bumpers, the absorbers of each bumper are manufactured specifically for each contour, for example by injection of thermoplastic material or by foaming in two different molds. It is therefore necessary to develop specific tools to make each type of absorber, which increases the cost of bumpers. Such a disadvantage applies to the production of side reinforcements of bumper rigidity. Such reinforcements are placed under the skin to provide firmness to the touch when a user presses on the bumper. These reinforcements have specific shapes for each vehicle. Special tools must therefore be developed to manufacture each series of stiffness reinforcements associated with a given type of vehicle.
Un but de l'invention est donc d'obtenir, à moindre coût, des pare- chocs présentant des renforts intérieurs de rigidité de contours différents. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé du type précité, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes : - moulage d'une pluralité de préformes identiques, chaque préforme délimitant des alvéoles ; - réalisation d'au moins un premier pare-chocs comprenant la découpe d'au moins une première préforme suivant un premier contour pour former un premier renfort intérieur, et l'assemblage du premier renfort intérieur sur une surface intérieure d'une première peau d'aspect ; -réalisation d'au moins un deuxième pare-chocs comprenant l'utilisation d'une deuxième préforme identique à la première préforme pour former un deuxième renfort intérieur de contour différent de celui du premier renfort, et l'assemblage du deuxième renfort intérieur sur une surface intérieure d'une deuxième peau d'aspect. An object of the invention is therefore to obtain, at lower cost, bumpers having internal stiffness reinforcements of different contours. For this purpose, the subject of the invention is a method of the aforementioned type, characterized in that the method comprises the following steps: molding a plurality of identical preforms, each preform delimiting cells; - Realization of at least a first bumper comprising cutting at least a first preform along a first contour to form a first internal reinforcement, and the assembly of the first internal reinforcement on an inner surface of a first skin. 'aspect ; realization of at least one second bumper comprising the use of a second preform identical to the first preform for forming a second internal reinforcement of contour different from that of the first reinforcement, and the assembly of the second internal reinforcement on a first inner surface of a second skin of appearance.
2903358 2 Le procédé selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles : - l'étape de réalisation de chaque deuxième pare-chocs comprend la 5 découpe d'une deuxième préforme identique à la première préforme pour former le deuxième renfort intérieur de contour différent de celui du premier renfort. - l'assemblage de chaque renfort intérieur sur une surface intérieure associée comprend le collage de ce renfort sur la surface intérieure ; - l'assemblage de chaque renfort intérieur sur une surface intérieure 10 associée comprend le bouterollage de ce renfort sur la surface intérieure ; - chaque pare-chocs comprend une poutre transversale d'absorption de choc, la poutre délimitant sur la surface intérieure une partie centrale située transversalement en regard de la poutre et deux flancs latéraux situés en regard des extrémités de la poutre, l'assemblage de chaque renfort intérieur étant 15 effectué à l'intérieur d'un flanc latéral ; - chaque renfort intérieur est déformable pour occuper différentes configurations au repos, l'assemblage de chaque renfort intérieur comprenant une phase de déformation du renfort pour l'appliquer sur la surface intérieure associée ; et 20 - chaque renfort intérieur comprend une base et une pluralité de saillies creuses, en saillie par rapport à la base, les saillies délimitant les alvéoles, et l'assemblage de chaque renfort intérieur sur la surface intérieure comprend la fixation d'une paroi d'au moins une saillie sur la surface intérieure. L'invention a en outre pour objet une série de pare-chocs pour véhicule 25 automobile, chaque pare-chocs comprenant une peau extérieure d'aspect et un renfort intérieur de rigidité délimitant des alvéoles, assemblé sur une surface intérieure de la peau, la série comprenant : - au moins un premier pare-chocs comportant un premier renfort intérieur présentant un premier contour, assemblé sur une surface intérieure 30 d'une première peau d'aspect ; et - au moins un deuxième pare-chocs comprenant un deuxième renfort intérieur de contour différent de celui du premier renfort intérieur, assemblé sur une surface intérieure d'une deuxième peau d'aspect, 2903358 3 caractérisée en ce que le premier renfort intérieur et chaque deuxième renfort intérieur sont réalisés à partir d'une pluralité de préformes identiques, l'un au moins des renforts présentant une ligne de découpe sur son contour. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va 5 suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la Figure 1 est une vue partielle en perspective arrière d'une série de pare-chocs obtenus par le procédé selon l'invention : - la Figure 2 est une vue en perspective de trois-quarts face d'une 10 préforme standardisée utilisée pour réaliser les renforts de rigidité des pare-chocs de la Figure 1 ; - la Figure 3 est une vue prise en coupe suivant un plan vertical transversal d'un détail d'un pare-chocs de la Figure 1 ; et - la Figure 4 est diagramme schématique représentant les différentes 15 étapes du procédé selon l'invention. Dans tout ce qui suit, les orientations sont les orientations habituelles d'un véhicule automobile. Ainsi, les. termes avant , arrière , gauche , droite >Y, supérieur , inférieur , transversal , longitudinal s'entendent par rapport au sens normal de circulation d'un véhicule automobile et 20 à la position d'un conducteur. Deux pare-chocs 10A, 10B d'une première série 12 de pare-chocs réalisés par un procédé selon l'invention sont représentés sur la Figure 1. De manière connue, chaque pare-chocs 10A, 10B comprend une poutre transversale 14 d'absorption de chocs, destinée à être fixée entre des 25 longerons (non représentés) de la caisse du véhicule automobile, et une peau de bouclier souple 16 recouvrant la poutre 14. Chaque pare-chocs 10A, 10B comprend en outre deux renforts latéraux de rigidité 18A, 18B de formes adaptées, fixés à l'arrière de la peau 16, respectivement à gauche et à droite de la peau 16, chaque renfort 18A, 18B étant 30 obtenu par découpe d'une préforme standardisée 20 représentée sur la Figure 2. La peau de bouclier 16 présente une forme galbée vers l'extérieur du véhicule. Ainsi, la peau 16 délimite une surface intérieure 22 concave et une surface extérieure 24 convexe. La peau 16 recouvre extérieurement la poutre 14 à l'avant et sur les côtés.The method according to the invention may comprise one or more of the following characteristics, taken in isolation or in any technically possible combination: the step of producing each second bumper comprises the cutting of a second preform identical to the first preform to form the second internal reinforcement contour different from that of the first reinforcement. - The assembly of each inner reinforcement on an associated inner surface comprises the bonding of this reinforcement on the inner surface; - The assembly of each inner reinforcement on an associated inner surface 10 comprises the interlocking of this reinforcement on the inner surface; each bumper comprises a transverse shock absorbing beam, the beam delimiting on the inner surface a central portion located transversely facing the beam and two lateral flanks located opposite the ends of the beam, the assembly of each inner reinforcement being effected within a lateral flank; each internal reinforcement is deformable to occupy different configurations at rest, the assembly of each internal reinforcement comprising a phase of deformation of the reinforcement to apply it to the associated inner surface; and each inner reinforcement comprises a base and a plurality of hollow projections projecting from the base, the projections delimiting the cells, and the assembly of each inner reinforcement on the inner surface comprises attaching a wall of at least one protrusion on the inner surface. The invention furthermore relates to a series of bumpers for a motor vehicle, each bumper comprising an external skin of appearance and an internal reinforcement of rigidity delimiting cells, assembled on an inner surface of the skin, the series comprising: - at least a first bumper having a first inner reinforcement having a first contour, assembled on an inner surface 30 of a first appearance skin; and at least one second bumper comprising a second internal reinforcement of contour different from that of the first internal reinforcement, assembled on an inner surface of a second skin of appearance, characterized in that the first internal reinforcement and each second internal reinforcement are made from a plurality of identical preforms, at least one of the reinforcements having a cutting line on its contour. The invention will be better understood on reading the description which will follow, given solely by way of example, and with reference to the appended drawings, in which: FIG. 1 is a partial rear perspective view of A series of bumpers obtained by the method according to the invention: - Figure 2 is a perspective view of three-quarter face of a standardized preform used to achieve the bumper stiffeners of Figure 1 ; - Figure 3 is a sectional view along a transverse vertical plane of a detail of a bumper of Figure 1; and - Figure 4 is a schematic diagram showing the different steps of the method according to the invention. In all that follows, the orientations are the usual orientations of a motor vehicle. So, the. terms, front, rear, left, right> Y, upper, lower, transverse, longitudinal are in relation to the normal direction of circulation of a motor vehicle and 20 to the position of a driver. Two bumpers 10A, 10B of a first series 12 of bumpers made by a method according to the invention are shown in FIG. 1. In a known manner, each bumper 10A, 10B comprises a transverse beam 14 of shock absorption, intended to be fixed between spars (not shown) of the body of the motor vehicle, and a flexible shield skin 16 covering the beam 14. Each bumper 10A, 10B further comprises two lateral reinforcements stiffness 18A, 18B of suitable shapes, attached to the rear of the skin 16, respectively to the left and to the right of the skin 16, each reinforcement 18A, 18B being obtained by cutting a standardized preform 20 shown in FIG. The shield skin 16 has a curved shape towards the outside of the vehicle. Thus, the skin 16 delimits an inner surface 22 concave and an outer surface 24 convex. The skin 16 externally covers the beam 14 at the front and on the sides.
2903358 4 La poutre 14 délimite, sur la surface intérieure 22, une région centrale 26 s'étendant sensiblement suivant un axe transversal du véhicule et, de part et d'autre de la région centrale 26, deux flancs latéraux 28 repliés vers l'arrière en regard respectivement de l'extrémité gauche et de l'extrémité droite de la poutre 5 14. Seul le flanc latéral droit 28 est visible sur la Figure 1. Le flanc latéral 28 présente une jupe périphérique 30 de fixation à des éléments de carrosserie du véhicule. Comme illustré par la Figure 1, le pare-chocs 10A et le pare-chocs 10B sont deux exemples respectifs d'un premier groupe de pare-chocs 10A 10 identiques les uns aux autres, et d'un deuxième groupe de pare-chocs 10B identiques les uns aux autres. Les peaux 16A, 16B des pare-chocs 10A, 10B sont de formes et de contours périphériques différents pour s'adapter à la structure de deux véhicules automobiles distincts. Dans cet exemple, la hauteur de la région centrale 26 du 15 pare-chocs 10A est supérieure à la hauteur de la région centrale 26 du pare-chocs 10B. En outre, le flanc 28 du pare-chocs 10B est plus allongé vers l'arrière que le flanc 28 du pare-chocs 10A. En référence à la Figure 2, tous les renforts 18A, 18B des pare-chocs 10A, 10B de la série 12 sont réalisés à partir de préformes 20 de formes 20 identiques découpées pour s'adapter à la forme respective des flancs 28. Comme illustré par la Figure 2, la préforme 20 est alvéolaire. Elle est réalisée à base d'un matériau déformable pouvant présenter au repos des configurations différentes, en l'absence de sollicitation extérieure. La préforme 20 comprend une base 40 sensiblement plane sur les 25 Figures 2 et 3, et une pluralité de saillies 42 cylindriques, faisant saillie vers l'extérieur à partir de la base 40. Dans l'exemple représenté, la base 40 de la préforme 20 présente un contour sensiblement rectangulaire. Dans cet exemple, la préforme 20 comprend un réseau régulier de saillies 42 organisées suivant des lignes et des colonnes. Le réseau de saillies 42 30 comprend ainsi cinq lignes et cinq colonnes. Chaque saillie cylindrique 42 comprend une paroi latérale 44 cylindrique et une paroi de fond 48.The beam 14 defines, on the inner surface 22, a central region 26 extending substantially along a transverse axis of the vehicle and, on either side of the central region 26, two lateral flanks 28 folded rearwardly. facing respectively the left end and the right end of the beam 14. Only the right lateral flank 28 is visible in FIG. 1. The lateral flank 28 has a peripheral skirt 30 for fastening to the body elements of the body. vehicle. As illustrated in FIG. 1, the bumper 10A and the bumper 10B are two respective examples of a first group of bumpers 10A 10 identical to each other, and a second group of bumpers 10B identical to each other. The skins 16A, 16B bumper 10A, 10B are of different shapes and peripheral outlines to fit the structure of two separate motor vehicles. In this example, the height of the central region 26 of the bumper 10A is greater than the height of the central region 26 of the bumper 10B. In addition, the sidewall 28 of the bumper 10B is more elongated towards the rear than the side 28 of the bumper 10A. Referring to Figure 2, all the reinforcements 18A, 18B of the bumpers 10A, 10B of the series 12 are made from preforms 20 of identical shapes 20 cut to fit the respective shape of the flanks 28. As illustrated in Figure 2, the preform 20 is cellular. It is made of a deformable material that can have at rest different configurations, in the absence of external stress. The preform 20 comprises a substantially planar base 40 in Figures 2 and 3, and a plurality of cylindrical projections 42 projecting outwardly from the base 40. In the example shown, the base 40 of the preform 20 has a substantially rectangular contour. In this example, the preform 20 comprises a regular network of projections 42 organized along lines and columns. The array of projections 42 thus comprises five rows and five columns. Each cylindrical projection 42 comprises a cylindrical side wall 44 and a bottom wall 48.
2903358 5 La paroi latérale 44 s'étend autour d'un axe sensiblement perpendiculaire au plan de la base 40 et délimite dans la base 40 une ouverture 49. La paroi latérale 44 et la paroi de fond 48 délimitent intérieurement une 5 alvéole 50 débouchant dans la base 40 par l'ouverture 49 et obturée à l'écart de la base 40 par la paroi de fond 48. Comme illustré par la Figure 1, chaque renfort 18A, 18B est assemblé sur la surface intérieure 22 de la peau 16 dans une partie sensiblement plane et centrale d'un flanc latéral 28. Chaque renfort 18A, 18B est fixé par application de 10 la paroi de fond 48 des saillies 42 sur la surface intérieure 22. Pour réaliser la fixation, la paroi de fond 48 de chaque saillie 42 est collée sur la surface intérieure 22, ou bouterollée sur cette surface. Les renforts 18A, 18B étant réalisés à base d'un matériau déformable, la surface directrice de la base 40 s'étend sensiblement parallèlement à la 15 surface directrice du flanc latéral 28 située en regard. Comme illustré par la Figure 1, le contour périphérique 52A du renfort 18A du premier pare-chocs 10A est différent du contour périphérique 52B du renfort intérieur 18B du deuxième pare-chocs 10B. Les contours 52A, 52B sont adaptés respectivement à la forme des peaux 16, 16B respectives.The side wall 44 extends about an axis substantially perpendicular to the plane of the base 40 and defines in the base 40 an opening 49. The side wall 44 and the bottom wall 48 internally delimit a cell 50 opening into the base 40 through the opening 49 and closed away from the base 40 by the bottom wall 48. As illustrated in Figure 1, each reinforcement 18A, 18B is assembled on the inner surface 22 of the skin 16 in a substantially flat and central part of a lateral flank 28. Each reinforcement 18A, 18B is fixed by application of the bottom wall 48 of the projections 42 on the inner surface 22. To achieve the fixing, the bottom wall 48 of each projection 42 is glued on the inner surface 22, or pasted on this surface. The reinforcements 18A, 18B being made of a deformable material, the directing surface of the base 40 extends substantially parallel to the directing surface of the side flank 28 situated opposite. As illustrated in Figure 1, the peripheral contour 52A of the reinforcement 18A of the first bumper 10A is different from the peripheral contour 52B of the inner reinforcement 18B of the second bumper 10B. The contours 52A, 52B are respectively adapted to the shape of the skins 16, 16B respective.
20 Dans cet exemple, le renfort 18A présente, dans un bord avant, une ligne de découpe 53 en escalier, et dans un bord arrière, une encoche 54. Par ailleurs, le coin avant supérieur 56 et le coin arrière inférieur 58 du renfort 18B ont été découpés. Le procédé de réalisation de la série de pare-chocs 12 selon 25 l'invention va maintenant être décrit en référence à la Figure 4. Initialement, une grande quantité de préformes 20 identiques est réalisée, par exemple par moulage par injection dans un moule unique. Les préformes 20 étant réalisées en grande quantité, leur coût est substantiellement diminué.In this example, the reinforcement 18A has, in a front edge, a cut line 53 in steps, and in a rear edge, a notch 54. In addition, the upper front corner 56 and the lower rear corner 58 of the reinforcement 18B have been cut. The method of producing the bumper series 12 according to the invention will now be described with reference to FIG. 4. Initially, a large quantity of identical preforms is produced, for example by injection molding in a single mold. . The preforms 20 being made in large quantities, their cost is substantially reduced.
30 Puis, chaque préforme 20 est découpée suivant un contour 52A, 52B correspondant au contour d'un renfort 18A, 18B associé à la forme de la peau 16A, 16B de l'un ou l'autre des pare-chocs 10A, 10B. A cet effet, si le renfort 18A produit à partir de la préforme 20 est destiné à être assemblé sur un pare-chocs identique au premier pare-chocs 10A, 2903358 6 une ligne de découpe en escalier 53 est réalisée dans le bord avant de la préforme 20, et une encoche 54 est ménagée dans le bord arrière de la préforme 20. Au contraire, si la préforme 20 est destinée à former un renfort 18B 5 destiné à être fixé dans un pare-chocs identique au deuxième pare-chocs 18B, le coin avant supérieur 56 et le coin arrière inférieur 58 de la préforme 20 sont découpés dans la préforme 20. Une fois le renfort 18A, 18B réalisé par la découpe d'une préforme 20, le renfort 18A, 18B est collé ou bouterollé sur la surface intérieure 22 d'une peau 10 16A, 16B de pare-chocs, au niveau du flanc 28. A cet effet, la déformation de la base 40 permet d'appliquer toutes les parois de fond 48 des saillies 42 sur la surface intérieure 22, quelque soit le galbe de cette surface 22. Les parois cylindriques 44 des saillies 42 assurent une résistance 15 mécanique permettant la rigidification de la peau 16 lorsqu'un utilisateur appuie sur cette peau 16A, 16B depuis la surface extérieure 24 en regard du renfort de rigidité 18A, 18B. Bien que la série 12 de pare-chocs 10A, 10B réalisée par le procédé selon l'invention présente des pare-chocs 10A, 10B de contours extérieurs et de 20 formes très différentes, il est possible de réaliser des renforts de rigidité 18A, 18B de contours distincts, adaptés à chacune des peaux 16A, 16B, à moindre coût. En effet, chaque renfort 18A, 18B est réalisé par la découpe d'une préforme standardisée 20, produite en grande série à l'aide d'un moule unique. II n'est donc pas nécessaire de développer un moule spécifique pour fabriquer 25 chaque renfort 18A, 18B, ce qui réduit de manière significative le coût de chaque pare-chocs 10A, 10B.Then, each preform 20 is cut along a contour 52A, 52B corresponding to the contour of a reinforcement 18A, 18B associated with the shape of the skin 16A, 16B of one or other of the bumpers 10A, 10B. For this purpose, if the reinforcement 18A produced from the preform 20 is intended to be assembled on a bumper identical to the first bumper 10A, 2903358 6 a cut line 53 is made in the front edge of the preform 20, and a notch 54 is formed in the rear edge of the preform 20. In contrast, if the preform 20 is intended to form a reinforcement 18B 5 to be fixed in a bumper identical to the second bumper 18B, the upper front corner 56 and the lower rear corner 58 of the preform 20 are cut in the preform 20. Once the reinforcement 18A, 18B is made by cutting a preform 20, the reinforcement 18A, 18B is glued or riveted on the internal surface 22 of a bumper skin 16A, 16B, at the sidewall 28. For this purpose, the deformation of the base 40 makes it possible to apply all the bottom walls 48 of the projections 42 to the inner surface 22 , whatever the curve of this surface 22. The The cylindrical walls 44 of the projections 42 provide a mechanical resistance allowing the stiffening of the skin 16 when a user presses this skin 16A, 16B from the outer surface 24 facing the stiffness reinforcement 18A, 18B. Although the series 12 of bumper 10A, 10B produced by the process according to the invention has bumpers 10A, 10B of external contours and of very different shapes, it is possible to produce reinforcements of rigidity 18A, 18B distinct contours, adapted to each of the skins 16A, 16B, at lower cost. Indeed, each reinforcement 18A, 18B is made by cutting a standardized preform 20, produced in large series using a single mold. It is therefore not necessary to develop a specific mold for manufacturing each reinforcement 18A, 18B, which significantly reduces the cost of each bumper 10A, 10B.