FR2897796A1 - Procede pour eliminer un revetement, application et dispositifs le mettant en oeuvre - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un procédé pour éliminer d'un support composé en surface d'au moins un tissu à base de fibres de verre, un revêtement, notamment une résine de type époxy ou polyuréthanne, adhérant à ce support.Selon l'invention, le revêtement est chauffé à une température supérieure à sa température de transition vitreuse Tg, inférieure à sa température d'écoulement visqueux Te, et avec au moins un paramètre de chauffage du revêtement, qui est choisi parmi la température de chauffage du revêtement et le temps de chauffage du revêtement et qui est inférieur respectivement à la température de dégradation physique du support et au temps de dégradation physique du support.

Description

La présente invention concerne un procédé destiné à éliminer un revêtement

adhérant à un support composé en surface d'au moins un tissu 5 à base de fibres de verre, une application de ce procédé et des dispositifs pour le mettre en oeuvre. Les revêtements plus particulièrement concernés sont par exemple les résines adhésives, notamment les résines thermodurcissables telles que par exemple celles de type époxy, ou les résines de type polyuréthanne. 10 Ces revêtements sont utilisés pour coller une autre couche de matériau sur la surface du support, par exemple à des fins de raccordement de plusieurs supports et à des fins d'étanchéité entre ceux-ci. Dans un exemple d'application, on a notamment recours à ces types de support et de revêtement pour réaliser une paroi calorifuge et 15 étanche de cuves de transport et de stockage de gaz liquéfié à basse température, intégrée dans une structure porteuse, par exemple la coque d'un navire, tel qu'un méthanier et plus particulièrement dans la réalisation de l'étanchéité secondaire de telles cuves, ainsi que cela est décrit par le document FR-A-2 868 060. 20 Dans cet exemple d'application, ces parois sont constituées de panneaux raccordés les uns au bout des autres en longueur et/ou largeur par des bandes de nappe souple, qui sont collées grâce au revêtement adhésif sur les deux supports côte à côte des deux rebords d'extrémité des panneaux adjacents. Chaque panneau a, dans le sens de son épaisseur, un 25 élément d'isolation secondaire, un élément d'isolation primaire de plus petite longueur et/ou largeur que l'élément d'isolation secondaire et une membrane secondaire, qui est située entre ces éléments en étant adossée aux dimensions de l'élément d'isolation secondaire et qui est donc découverte à côté de l'élément d'isolation primaire pour former le support de 30 raccordement au niveau du rebord d'extrémité. Le support concerné par l'invention est un support constitué en surface d'au moins un tissu à base de fibres de verre et, plus particulièrement dans l'exemple d'application indiqué ci-dessus, un support constitué d'au moins une fine feuille métallique, par exemple en aluminium, 35 collée en sandwich entre deux tissus de fibres de verre, un liant, par exemple à base de polyamide ou de polyester, pouvant assurer la cohésion entre les tissus de fibres de verre et l'aluminium. D'une manière générale, lorsque la couche de matériau a été collée sur la surface du support à l'aide du revêtement adhésif, il est possible que l'étanchéité soit imparfaite au niveau de la jonction entre cette couche et ce support, que la couche de matériau soit mal ajustée sur le support ou que certaines exigences de collage ne soient pas remplies, telles que par exemple la tenue mécanique à froid et la résistance à la traction à froid. Il est alors nécessaire d'arracher la couche qui a été collée sur le support pour recommencer l'opération de collage d'une couche. Dans une telle situation, il est souhaitable de retrouver le support dans un état équivalent à son état d'origine, afin que ce support présente les mêmes caractéristiques d'adhésion que lors de sa première utilisation et sans qu'il soit nécessaire d'en changer, pour des raisons d'économie.

Or, le plus souvent, après enlèvement de la couche de matériau collée, il reste du revêtement nu, adhérant sur le support. Ces résidus de revêtement adhérant au support ne conviennent plus au recollage d'une nouvelle couche de matériau dessus et doivent donc encore être éliminés.

Plusieurs procédés et appareils permettant l'élimination de tels revêtements sont actuellement connus mais non adaptés au support concerné par l'invention. Parmi ceux-ci, un procédé couramment employé est le décapage par voie chimique. Il existe des produits décapants destinés à être appliqués sur le revêtement à éliminer afin d'attaquer chimiquement le revêtement lui-même qui peut être ensuite progressivement éliminé par grattage, tel que par exemple à l'aide d'une spatule. Ces procédés chimiques donnent en général de bons résultats, mais il est souvent nécessaire de renouveler plusieurs fois l'opération d'application et de grattage du revêtement à nettoyer. De plus, l'application de ces produits peut être dangereuse pour l'utilisateur de par la toxicité du produit ou par des vapeurs nocives qui peuvent se dégager par réaction avec le revêtement. Un autre inconvénient est que ces produits chimiques peuvent également polluer la surface nettoyée et la rendre ainsi impropre à une nouvelle utilisation, sauf à devoir effectuer des opérations de décontamination importantes du support lui-même.

Un autre procédé de décapage connu est le décapage thermique que l'on utilise à l'aide d'appareils chauffants, soit à air chaud pulsé dont la température est typiquement comprise entre environ 200 C et 550 C, soit à flamme découverte à une température généralement de l'ordre de 750 C.

Le principe de décapage selon ce procédé consiste à désolidariser le revêtement de son support en jouant indistinctement sur les différentes transformations subies par le revêtement lorsqu'il est porté à de hautes températures, telles que le cloquage, le craquèlement ou la combustion. Le revêtement ainsi cloqué, craquelé ou carbonisé est ensuite gratté. Ces diverses transformations du revêtement interviennent dès que l'appareil chauffant porte le revêtement à une température équivalent à au moins sa température de combustion ce qui est fréquent du fait que les températures de combustion de revêtements de type adhésif ou résine de type époxy ou polyuréthanne sont largement inférieures aux températures atteintes par les appareils chauffants. Ce type de procédé a cependant des limites. En effet en brûlant facilement le revêtement, il est fréquent de brûler également en même temps le support de celui-ci ou tout au moins de le détériorer physiquement en surface et ainsi de diminuer ses caractéristiques d'adhésion pour un usage ultérieur, car la température supportée sans détérioration physique du support est généralement inférieure à la température de combustion du revêtement. Il est ainsi difficile de restituer le support avec une qualité lui permettant d'être laissé en l'état. De plus, l'utilisation de décapeur à flamme découverte pose des problèmes relatifs à la sécurité, lorsqu'ils sont utilisés dans les locaux dans lesquels sont entreposés des produits inflammables, ce qui est fréquemment le cas dans les environnement de chantiers. La présente invention vise à obtenir un procédé et des dispositifs associés destinés à éliminer un revêtement adhérant à un support composé en surface d'au moins un tissu à base de fibres de verre, qui pallient les inconvénients inhérents à l'état de la technique, sans que le support soit détériorer physiquement et sans que les caractéristiques d'adhésion du support soient diminuées, de manière à disposer d'un support vierge, dénudé et immédiatement prêt pour un traitement ultérieur, tel que par exemple le collage d'une nouvelle couche de matériau par interposition d'une nouvelle couche de revêtement adhérant entre la surface à base de fibres de verre du support et cette nouvelle couche de matériau.

Un premier objet de la présente invention est un procédé pour éliminer d'un support composé en surface d'au moins un tissu à base de fibres de verre, un revêtement, notamment une résine de type époxy ou polyuréthanne, adhérant à ce support, caractérisé en ce que le revêtement est chauffé à une température supérieure à sa température de transition vitreuse Tg, inférieure à sa température d'écoulement visqueux Te, et avec au moins un paramètre de chauffage du revêtement, qui est choisi parmi la température de chauffage du revêtement et le temps de chauffage du revêtement et qui est inférieur respectivement à la température de dégradation physique du support et au temps de dégradation physique du support. Ainsi, le paramètre de chauffage du revêtement est soit la température de chauffage du revêtement inférieure à la température de dégradation physique du support, soit le temps de chauffage du revêtement est inférieur au temps de dégradation physique du support, soit les deux. Par température de transition vitreuse Tg, on entend la température à laquelle se produit la transition vitreuse, c'est-à-dire le passage de la phase solide à la phase d'état caoutchouteux, mesurée par AED (analyse enthalpique différentielle) ou également nommé DSC (Differential Scanning Calorimetry). Par température d'écoulement visqueux Te, on entend la température à laquelle se produit la fluidification de la résine ou de l'adhésif. La température de dégradation physique Td du support s'entend par exemple pour une durée déterminée de séjour à cette température Td, qui peut être de 30 minutes par exemple.

Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, le revêtement est maintenu en température entre 90 et 110 C pendant une durée minimum de 3 minutes et maximum de 15 minutes. De cette manière, le revêtement peut atteindre une phase d'état caoutchouteux sans que le support n'ait à subir une haute température trop longtemps, même si la température maximum atteinte par le support est inférieure à la température de dégradation physique du support. Ceci apporte une sécurité supplémentaire quant à la qualité du support à réutiliser ou à recycler après l'opération d'élimination à chaud réalisée. Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, le revêtement est éliminé immédiatement et de manière mécanique par grattage après la phase de chauffage. De préférence, le grattage mécanique est réalisé manuellement à l'aide d'un outil, pouvant être une spatule ou tout autre moyen équivalent connu de l'homme du métier. En effet, en transformant le revêtement solide en revêtement à l'état caoutchouteux, il est nécessaire de lancer l'opération de grattage rapidement avant que celui-ci ne reparte dans un état solide et dur. Ainsi, avec un revêtement à l'état caoutchouteux, un grattage manuel est possible en éliminant au fur à mesure le revêtement chauffé par l'intermédiaire d'une spatule ou autre outil équivalent. Un deuxième objet de la présente invention est une application du procédé d'élimination sur le revêtement adhérant à une membrane secondaire d'étanchéité d'un panneau de paroi de cuve destinée à contenir un gaz liquéfié, le panneau comportant dans le sens de son épaisseur, un élément d'isolation secondaire, un élément d'isolation primaire et la membrane secondaire située entre ces éléments, l'élément d'isolation primaire ayant au moins une dimension, qui est autre que l'épaisseur et qui est plus petite que l'élément d'isolation secondaire, une partie de la membrane secondaire, qui dépasse de l'élément d'isolation primaire dans le sens de cette dimension, formant ledit support.

Suivant une caractéristique, le support comporte une feuille métallique, notamment en aluminium, collée par un liant, notamment à base de polyamide ou de polyester, entre deux tissus de fibres de verre, dont l'un forme ladite surface du support. La présente invention a également pour objet des dispositifs associés au procédé précédemment décrit, qui sont destinés à éliminer un revêtement de type adhésif ou résine de type époxy ou polyuréthanne d'un support composé en surface d'au moins un tissu à base de fibres de verre. Selon une première réalisation de l'invention, le dispositif d'élimination de revêtement adhérant sur un support pour la mise en oeuvre du procédé d'élimination est caractérisé en ce qu'il comprend ou est constitué d'un décapeur thermique, qui comporte au moins une extrémité de projection d'un fluide chauffé, le décapeur thermique étant équipé en outre d'au moins une butée de maintien de l'extrémité de projection de fluide chauffé à une distance minimum prescrite de la surface du revêtement.

De cette manière, il est possible d'atteindre rapidement la température requise pour éliminer le revêtement sans générer de détérioration du support. Cette manipulation étant manuelle, un contrôle par thermomètre laser ou équivalent de la température du support permet un contrôle de sécurité supplémentaire. On procède alors à une chauffe localisée et un grattage immédiat par petites zones successives.

Par exemple, la température de chauffe du fluide du décapeur thermique peut être supérieure à la température de dégradation physique du support, et peut être de l'ordre de 350 C, pour une distance minimum de 50 millimètres de la surface du revêtement. Selon une deuxième réalisation de l'invention, le dispositif d'élimination de revêtement adhérant sur un support pour la mise en oeuvre du procédé d'élimination est caractérisé en ce qu'il comprend ou est constitué d'un outil plat de chauffage du revêtement par contact indirect avec celui-ci. La température de chauffage de cet outil appliqué indirectement sur 15 le revêtement à éliminer est par exemple de l'ordre de 110 C. Par application indirecte, on entend le fait d'intercaler un support fin de protection entre la surface du revêtement et l'outil de chauffage afin d'éviter que le revêtement ne vienne adhérer à l'outil de chauffage une fois la température de transition vitreuse atteinte, ledit support fin de devant pas 20 avoir de fonction d'isolation thermique. Le dispositif peut comporter à cet effet un film de protection destiné à être interposé entre l'outil plat de chauffage et le revêtement. Par exemple, ce film de protection est de type polyane. Cette forme de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, permet 25 un traitement de zones de plus grandes surfaces que précédemment et de par un chauffage de l'outil à 110 C, la température du revêtement de l'ordre de 90 û 100 C est atteinte de manière contrôlée sans risque de détérioration du support. L'élimination du revêtement par grattage mécanique est alors immédiatement réalisée suite au retrait de l'outil plat 30 chauffant et du support fin de protection, celui-ci pouvant avantageusement emporter par adhésion une partie du revêtement à éliminer lors de son retrait. Dans un perfectionnement, le deuxième dispositif selon l'invention comprend en outre un moyen de mise en pression de l'outil de chauffage 35 vers le revêtement. Par exemple, cette pression est de l'ordre de 0,1 bar. Ainsi, on assure une pression constante sur la zone chauffée et donc un traitement de contact en chauffe repartie de manière équivalente sur toute la zone chauffée. Selon une troisième réalisation de l'invention, le dispositif d'élimination de revêtement adhérant sur un support pour la mise en oeuvre du procédé d'élimination est caractérisé en ce qu'il comprend ou est constitué d'un décapeur thermique, qui est positionné dans une boîte sans fond munie d'aérations d'arrivée d'air frais et de dégagement d'air chaud et dont l'extrémité de projection d'un fluide chauffé est dirigée vers au moins une partie de la zone sans fond de la boîte.

Dans cette troisième forme de réalisation de l'invention, la température du revêtement est également rapidement atteinte et il suffit de déplacer la boîte sans fond sur ou au-dessus de la zone à chauffer suivante et d'éliminer immédiatement le revêtement par grattage pendant le temps de chauffage de la zone suivante. Les aérations prévues sur la boîte permettent d'assurer un renouvellement de l'air et ainsi d'éviter un risque de surchauffe à l'intérieur de celle-ci, ce qui aurait pour conséquence une montée en température trop élevée du support à recycler. La lecture de la description ci-après aidera à la compréhension de l'invention. Cette description, donnée uniquement à titre d'exemple sur les dessins, est faite en référence à l'application de réalisation de paroi isolante et étanche de cuve de transport et de stockage de gaz liquéfié à basse température, intégrée dans la coque d'un navire, tel qu'un méthanier et plus particulièrement dans la réalisation de l'étanchéité secondaire de telles cuves.

Sur les dessins : - la figure 1 est une vue schématique en coupe d'un panneau de ces parois isolantes de cuve, - la figure 2 est une vue schématique en coupe de deux panneaux adjacents selon la figure 1, à relier entre eux, - la figure 3 est une vue schématique en coupe verticale d'une boîte utilisée dans un dispositif d'élimination de revêtement de panneaux suivant la figure 2. Ces parois isolantes sont constituées de deux membranes d'étanchéité successives, l'une primaire en contact avec le produit contenu dans la cuve et l'autre secondaire disposée entre la membrane primaire et la structure porteuse, ces deux membranes étant alternées avec deux barrières thermiquement isolantes. Aux figures 1 et 2, ces parois isolantes et étanches sont réalisées à partir d'un ensemble de panneaux 100 préfabriqués globalement plans et comportant successivement dans l'épaisseur transversalement à ce plan, entre deux plaques rigides extérieure 101 et intérieure 102, l'isolant secondaire 2, la membrane secondaire 20 et l'isolant primaire 1. La membrane primaire est réalisée alors sur l'ensemble des panneaux préfabriqués et assemblés, recouvrant la structure porteuse.

Chaque panneau préfabriqué 100 a la forme générale d'un quadrilatère majoritairement de forme rectangle, l'élément d'isolation primaire 1 et l'élément d'isolation secondaire 2 ayant respectivement, vus en plan, la forme d'un premier rectangle et d'un deuxième rectangle dont les côtés sont sensiblement parallèles, les longueurs et/ou la largeur du premier rectangle étant inférieure à celles du second rectangle. La membrane secondaire 20 est présente sur la partie 3 de l'élément d'isolation secondaire 2, dépassant de l'élément 1 d'isolation primaire dans le plan de chaque panneau, en ayant par exemple les mêmes dimensions que l'élément d'isolation secondaire 2. La membrane secondaire 20 recouvrant cette partie 3 forme un rebord périphérique 23 découvert dans le plan du panneau à la figure 1. Les rebords périphériques 23 des panneaux adjacents 100a et 100b et les parois latérales 4 des éléments d'isolation primaire 1 de ces panneaux adjacents 100a et 100b définissent des couloirs 5, pouvant s'étendre sur toute la longueur, largeur ou hauteur de la cuve. Ces couloirs 5 sont comblés pour assurer la continuité de l'étanchéité formée par les panneaux 100 avant la pose de la membrane primaire. La continuité de la barrière isolante primaire est réalisée en insérant des pavés dans les couloirs 5.

Pour assurer la continuité de l'étanchéité de la membrane secondaire 20 au niveau de la jonction de deux panneaux adjacents 100a et 100b, les rebords périphériques 23 adjacents sont recouverts avant la mise en place des pavés d'une autre couche de matériau formée par une bande de nappe souple 7 enjambant ces rebords 23 adjacents, cette bande de nappe souple 7 comportant au moins une fine feuille métallique continue.

La bande 7 de nappe souple doit être collée à l'aide du revêtement 8 adhérant sur les supports formés par les rebords 23 adjacents des membranes secondaires 20 des panneaux 100a, 100b,. pour assurer l'étanchéité.

La continuité de la barrière isolante secondaire 2 est réalisée en insérant un matériau 6 thermiquement isolant entre les éléments 2 d'isolation secondaire côte à côte des panneaux 100a, 100b adjacents. Le montage de ces panneaux nécessite des modes opératoires très stricts et une grande précision de montage afin de garantir l'isolation thermique et l'étanchéité de la cuve. Le collage de la bande 7 de nappe souple et l'étanchéité ainsi réalisée entre deux panneaux adjacents 100a, 100b doivent être particulièrement précis afin de répondre aux différentes contraintes mécaniques et de tenue dans le temps, subies directement par l'assemblage des panneaux entre eux. Ainsi les zones de jonction entre panneaux adjacents sont des zones soumises à diverses contraintes de traction et celles-ci doivent donc répondre dans le temps à une tenue mécanique afin de ne pas rompre la continuité de la barrière d'étanchéité secondaire.

La membrane secondaire 20 comporte par exemple au moins une fine feuille métallique 24 telle que par exemple une feuille en aluminium, cette feuille métallique 24 étant collée en sandwich entre deux tissus de fibres de verre 25, 26, un liant, par exemple à base de polyamide ou de polyester, assurant la cohésion entre les tissus 25, 26 de fibres de verre et la feuille 24, la membrane 20 formant une nappe rigide dont les rebords périphériques 23 forment le support de collage. La bande 7 de nappe souple comporte par exemple également au moins une fine feuille métallique 71, telle que par exemple une feuille en aluminium, cette feuille métallique 71 étant collée en sandwich entre deux tissus de fibres de verre 72, 73, un liant assurant la cohésion entre les tissus 72, 73 de fibres de verre et la feuille métallique 71. Les critères de collage à atteindre préconisés dans le cas du collage de cette bande 7 de nappe souple sur ce support 23 selon ces exemples sont une tenue mécanique à froid (û170 C) de 3,5 MPa en cisaillement, résistance à la traction perpendiculaire à froid (û170 C) supérieure à 3 MPa et un faciès de rupture cohésive. 2897796 io Si le collage de la bande 7 de nappe souple sur les supports 23 n'est pas satisfaisant, il faut éliminer cette bande 7 et le revêtement 8 adhérant entre cette bande 7 de nappe souple et les supports 23. Les panneaux sont alors dans la configuration représentée à la figure 2, sans la 5 bande 7 et avec le revêtement 8, qui reste alors à éliminer du support 23. Le procédé selon l'invention et les dispositifs associés présentent alors tout leur intérêt dans une telle situation de restauration du support 23, pour le collage de nouvelles bandes souples 7 dessus. Le revêtement 8 employé pour réaliser l'adhésion entre le support 10 23 et les bandes souples 7 est par exemple en une résine de type époxy ou polyuréthanne bi-composant dont la température de transition Tg mesurée par AED (analyse enthalpique différentielle) est de l'ordre de 73-74 C et dont la température d'écoulement Te est de l'ordre de 190 C. Le support 23 et la membrane 20 indiqués ci-dessus sont par exemple commercialisés 15 sous la marque TRIPLEX, ayant comme contrainte de tenue en température, sans détérioration physique et sans modification de ses propriétés d'adhésion, de 30 minutes à 100 C. Les températures indiquées s'entendent à temps d'exposition égaux. Ainsi pour cette application particulière, en chauffant le revêtement 20 8 à une température d'environ 20 à 25 C supérieure à sa température de transition vitreuse Tg, on fait passer le revêtement dans sa phase d'état caoutchouteux et on ne soumet pas le support à des températures pouvant entraîner des détériorations. Ainsi, le revêtement, mis à une température de l'ordre de 90-100 C peut être éliminé rapidement et immédiatement par 25 grattage mécanique de manière manuelle, celui-ci partant alors en copeaux par passages successifs d'une spatule ou de tout autre moyen équivalent connu de l'homme du métier. Sont maintenant décrits plus en détail par rapport à cette application particulière les dispositifs associés à ce procédé. 30 Avec le premier dispositif selon l'invention, on équipe un décapeur thermique ayant une température de chauffe de 350 C, d'une butée située latéralement à côté de son extrémité de projection d'air chauffé. Cette butée peut venir en appui contre la surface à traiter sur le support et permet de maintenir l'extrémité de projection d'air chauffé dudit décapeur thermique à 35 une distance de 50 millimètres de la surface du revêtement 8 dans la direction de projection d'air chauffé depuis son extrémité de projection d'air chauffé. De préférence, le décapeur thermique est également équipé d'une buse de sortie plate, formant son extrémité de projection d'air chauffé. On chauffe alors le revêtement en maintenant le décapeur thermique perpendiculairement à et en regard de la surface dans la direction de projection d'air chauffé, de sorte à ne chauffer que de petites zones sans déborder sur le support si celui-ci présente des zones sans revêtement et ainsi éliminer rapidement lesdites zones chauffées par grattage mécanique. Pendant l'opération de chauffe du revêtement, il est recommandé d'effectuer régulièrement des contrôles de température du support par thermomètre laser, par exemple, afin de s'assurer de la non montée en température du support par rapport aux consignes. Dans le cas de grandes bandes de revêtement de résine de type époxy ou polyuréthanne bicomposant à éliminer du support à recycler, il peut être avantageux d'utiliser le second dispositif selon l'invention. Dans le cas où la bande de nappe souple serait encore en place, on place directement sur cette zone l'outil plat de chauffage. Dans le cas où la bande de nappe souple ne serait plus en place, on place entre l'outil plat de chauffage et le revêtement avant la mise en place du dispositif de chauffe un film de protection tel que, par exemple, un film de polyane.

Le dispositif plat de chauffe peut être avantageusement une adaptation du dispositif de mise en pression utilisé pour le collage desdites bandes dans le procédé de réalisation des cuves et décrit dans la demande de brevet FR-A-2 868 060 déposée par la demanderesse. Ce dispositif de mise en pression comprend au moins une chambre étanche, délimitée par un patin presseur et par des parois compressibles, qui sont par exemple en blocs de mousse compressibles. Des moyens de mise sous vide de la chambre étanche par des conduits sont prévus pour comprimer les parois de la chambre. Le dispositif est retenu par rapport aux panneaux par exemple par des lames qui ont été écartées dans des rainures 103 prévues entre la plaque intérieure 102 et l'élément 1 d'isolation primaire. La décompression de la chambre provoque le déplacement et le plaquage du patin presseur vers le revêtement 8. La mise sous vide de la chambre provoque l'éloignement du patin presseur par rapport au revêtement. Une chambre et un patin presseur associé sont par exemple prévus pour chaque rebord 23.

Ce dispositif de mise en pression est pourvu au niveau de sa surface de contact côté support 23 d'au moins un tapis chauffant à par exemple 110 C. Ainsi, après avoir mis en place le dispositif sous pression, on chauffe pendant environ 10 minutes à 110 C la zone à traiter. De cette manière, la température du revêtement va monter vers 100 C et le revêtement va passer dans un état caoutchouteux permettant, une fois l'outil de mise en pression retiré et la bande souple ou le film de protection retiré, un grattage mécanique manuel dudit revêtement traité. Avantageusement selon cette mise en oeuvre, le retrait de la bande souple ou du film de protection, permet un premier pelage du revêtement à éliminer. Selon le troisième dispositif associé au procédé et à la figure 3, on dispose sur une zone à traiter la boîte 30 dans lequel se trouve un décapeur thermique. La boîte 30 intègre en partie haute un décapeur thermique non représenté dont la température de chauffe est de l'ordre de 500 C. Grâce aux aérations d'arrivée d'air frais et de dégagement d'air chaud réparties sur cette boîte 30, l'air chauffé par l'intermédiaire du décapeur thermique permet au revêtement 8 d'atteindre en 4 à 5 minutes une température d'environ 90 C. II suffit alors de déplacer la boîte 30 sur une autre zone à traiter et alors d'éliminer immédiatement le revêtement chauffé par un grattage mécanique manuel. La boîte, par exemple, réaliséen matériau bois de type contre-plaqué, peut présenter des dimensions de l'ordre de 44 cm de long, 23 cm de hauteur et 13 cm de large. Une ouverture 31 prévue dans une face latérale 39 inclinée, faisant un angle aigu avec les deux faces adjacentes supérieure 37 et latérale basse 38 de la boîte 30, permet de positionner le décapeur thermique de sorte que le soufflage d'air chaud se fasse de manière inclinée vers la face inférieure sans fond 32 opposée de la boîte 30. Les aérations 33 d'arrivée d'air frais sont prévues dans la partie basse latérale 38 sous la zone 34 de logement du décapeur thermique. Afin de limiter la température à l'intérieur de la boîte 30, des aérations 35 de dégagement d'air chaud sont prévues sur la face latérale opposée 36, face aux aérations 33 d'arrivée d'air frais et des aérations 45 de dégagement d'air chaud sont prévues sur la face supérieure 37 de la boîte, du côté opposé au décapeur thermique et à sa zone 34 de logement.

De manière avantageuse en terme de sécurité, un support 43 pour le décapeur thermique peut être prévu sur le côté latéral à proximité de la face 39 et à l'extérieur de la boîte 30. Il peut être prévu un châssis de maintien non représenté sur la figure, bloquant de manière sécurisée la boîte 30 sur la zone à traiter en exerçant une pression latérale, via une armature en appui sur des parois latérales 4 à la zone 8 à traiter, lorsque celle-ci est située dans un couloir 5 de faible largeur.10

Claims (10)

REVENDICATIONS

1. Procédé pour éliminer d'un support composé en surface d'au moins un tissu à base de fibres de verre, un revêtement, notamment une résine de type époxy ou polyuréthanne, adhérant à ce support, caractérisé en ce que le revêtement est chauffé à une température supérieure à sa température de transition vitreuse Tg, inférieure à sa température d'écoulement visqueux Te, et avec au moins un paramètre de chauffage du revêtement, qui est choisi parmi la température de chauffage du revêtement et le temps de chauffage du revêtement et qui est inférieur respectivement à la température de dégradation physique du support et au temps de dégradation physique du support.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement est maintenu en température entre 90 et 110 C pendant une 15 durée minimum de 3 minutes et maximum de 15 minutes.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le revêtement est éliminé immédiatement et de manière mécanique par grattage après la phase de chauffage.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le 20 grattage mécanique est réalisé manuellement à l'aide d'un outil, notamment une spatule.

5. Application du procédé d'élimination suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4 sur le revêtement adhérant à une membrane secondaire d'étanchéité d'un panneau de paroi de cuve destinée 25 à contenir un gaz liquéfié, le panneau comportant dans le sens de son épaisseur, un élément d'isolation secondaire, un élément d'isolation primaire et la membrane secondaire située entre ces éléments, l'élément d'isolation primaire ayant au moins une dimension, qui est 30 autre que l'épaisseur et qui est plus petite que l'élément d'isolation secondaire, une partie de la membrane secondaire, qui dépasse de l'élément d'isolation primaire dans le sens de cette dimension, formant ledit support.

6. Application suivant la revendication 5, caractérisée en ce 35 que le support comporte une feuille métallique, notamment en aluminium,collée par un liant, notamment à base de polyamide ou de polyester, entre deux tissus de fibres de verre, dont l'un forme ladite surface du support.

7. Dispositif d'élimination de revêtement adhérant sur un support pour la mise en oeuvre du procédé d'élimination selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend un décapeur thermique, qui comporte au moins une extrémité de projection d'un fluide chauffé, le décapeur thermique étant équipé en outre d'au moins une butée de maintien de l'extrémité de projection de fluide chauffé à une distance minimum prescrite de la surface du revêtement.

8. Dispositif d'élimination de revêtement adhérant sur un support pour la mise en oeuvre du procédé d'élimination selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend un outil plat de chauffage du revêtement par contact indirect avec celui-ci.

9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'il comprend en outre un moyen de mise en pression de l'outil de chauffage vers le revêtement.

10. Dispositif d'élimination de revêtement adhérant sur un support pour la mise en oeuvre du procédé d'élimination selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend un décapeur thermique, qui est positionné dans une boîte sans fond munie d'aérations d'arrivée d'air frais et de dégagements d'air chaud et dont l'extrémité de projection d'un fluide chauffé est dirigée vers au moins une partie de la zone sans fond de la boîte.