FR2554452A1 - Mousse de polyolefine expansee au moyen d'eau et reticulee avec du silane, et procede pour sa fabrication - Google Patents

Abstract

LA PRESENTE INVENTION CONCERNE UNE MOUSSE DE POLYOLEFINE EXPANSEE, RETICULEE AVEC DU SILANE, ET UN PROCEDE POUR LA FABRIQUER. LA MOUSSE DE POLYOLEFINE CONTIENT 60-99,98 DE POLYOLEFINE, 0,1-10 DE SILANE HYDROLYSE CHIMIQUEMENT LIE, 0-5 DE CATALYSEUR DE CONDENSATION, 0,1-5 D'EAU ET 0-20 DE SUBSTANCE PORTEUSE D'EAU. LA MOUSSE DE POLYOLEFINE EST PRODUITE PAR EXTRUSION D'UN MELANGE QUI CONTIENT DU POLYETHYLENE, UN SILANE HYDROLYSABLE AU MOYEN D'EAU, UN CATALYSEUR DE CONDENSATION ET UN AGENT MOUSSANT. ON UTILISE COMME POLYETHYLENE A EXTRUDER DU POLYETHYLENE CONTENANT 0,1-5 D'EAU COMME AGENT MOUSSANT ET 0-20 DE SUBSTANCE PORTEUSE D'EAU.

Description

A 2554452

Mousse de polyoléfine expansée au moyen d'eau et réticulée

avec du silane, et procédé pour sa fabrication.

La présente invention concerne une mousse de polyoléfine réticulée qui a été expansée au moyen d'eau et réticulée par hydrolyse et condensation de groupes silyle sur la polyoléfine. La mousse de polyoléfine réticulée est produite actuellement en utilisant des agents chimiques de moussage, tels que l'azodiacarbonamide, qui se décomposent lorsqu'ils sont

chauffés et produisent de l'azote gazeux. La réticula-

0lo tion est habituellement obtenue au moyen d'un formateur de

radicaux, tel que le dicumylperoxyde. La réaction de réticu-

lation est également réalisée au moyen de chaleur. Des pro-

cédés de fabrication de mousse de polyéthylène réticuléeont été également développés, mais dans ce cas la réticulation

est réalisée au moyen d'irradiation. Les produits sus-men-

tionnés ont de très faibles densités, raison pour laquelle

on ne peut envisager aucune application exigeant de la ré-

sistance et de la rigidité. Lorsqu'on utilise un peroxyde

organique comme agent de réticulation, le contrôle du pro-

cédé est difficile car la technique de moussage et la tech-

nique de réticulation sont toutes les deux dépendantes de la température. En règle générale, on s'efforcede procéder

de telle façon que le polyéthylène soit partiellemnt réti-

culé lorsqu'il est en cours d'expansion car on obtient de cette manière une mousse plus uniforme. Les techniques sus-mentionnées requièrent un appareil supplémentaire après

l'extrudeuse pour la réticulation et le moussage.

On réticule également le polyéthylène en lui greffant un alcoxysilane insaturé et en hydrolysant et en condensant des groupes silyle en traitant le produit final avec de l'eau chaude ou de la vapeur, au moyen d'un catalyseur de

condensation. De nos jours, le polyéthlène qui est réticu-

-2- lable de cette manière est disponible sous la forme de

deux composants de mélange, l'un d'eux contenant l'aleo-

xysilane grefféú.t l'autre contenant le catalyseur de con-

densation. Ces granulés sont mélangés avant l'extrusion et le produit final est réticulé à l'aide d'eau chaude ou de vapeur dans une étape séparée du procédé. Il existe également d'autres procédés de rêticulation des silanes qui diffèrent quelque peu du procédé Juste décrit. Dans un certain procédé, on introduit directement toutes les matières premières dans l'extrudeuse à l'étape dans laquelle

le produit final se fabrique. Une étape séparée de réticu-

lation est requise également dans ce cas.

Il est vrai que la mousse réticulée avec du silane se pro-

duit dans une certaine mesure, mais tous ces procédés uti-

lisent l'azodiearbonamide comme agent-de moussage, et la réticulation se produit en traitant le produit final avec

de l'eau chaude ou de la vapeur.

L'invention concerne une mousse de polyoléfine expansée -

réticulée avec du silane pour laquelle aucune étape de ré-

ticulation réalisée par la suite n'est nécessaire. La mous-

se de polyéthylène réticulée avec le silane de l'invention

est caractérisée en ce qu'elle contient-60-99,9% de poly-

oléfine, 0,l-lc% de silane hydrolysé chimiquement lié, 0-5% de catalyseur de condensation, 0,1-5% d'eau, et 0-20%

de substance porteuse d'eau.

L'invention concerne également un nouveau procédé pour fa-

briquer de la mousse de polyoléfine expansée, réticulée avec un silane. Le procédé de l'invention est caractérisé

en ce qu'on utilise comme polyéthylène à extruder un poly-

éthylène qui contient, comme agent de moussage, 0,1-5%

d'eau, et 0-20% de substance porteuse d'eau.

La polyoléfine à expanser et à réticuler selon l'invention peut 9tre n'importe quelle polyoléfine (LDPE, LLDPE, HDPE, -3--

PP, etc., ou leurs copolymères ou leurs mélanges), et l'a-

gent de moussage peut être n'importe quelle substance con-

tenant de l'eau qui est miscible avec et dispersable dans

la polyoléfine fondue (composé contenant de l'eau de cris-

tallisation, tel que CaSo4,H20, CaSO4,1/2H20 et A1203,3 H20, ou un composé absorbant l'eau, tel que CaC12 et la silice artificielle, ou une substance soluble dans l'eau miscible

avec la polyoléfine, telle que l'éthylène glycol, le pro-

pylène glycol, le polyéthylène glycol et le polypropylène 0lo glycol). Comme silane on peut utiliser n'importe quel

silane hydrolysable insaturé qui peut etre greffé à la chai-

ne de polyoléfine ou copolymérisé avec la polyoléfine par une réaction radicalaire (par un peroxyde organique, par irradiation électronique ou par d'autres moyens). On peut

également utiliser des peroxydes de silyle à cette fin.

L'objectif est, indépendamment du mode d'addition de l'agent

de moussage, du silane ou du peroxyde organique, que la po-

lyoléfine fondue sortant de l'extrudeuse contienne 0,l-10,

de préférence 0,5-3%, de CaS0o4,2 H20 ou d'un additif orga-

nique ou inorganique contenant une quantité équivalente d'eau, 0-1$i, de préférence 0,5-3%, de vinyltriméthoxysilane (VTMO) ou une quantité équivalente d'autres groupes silyle, et 0-5%, de préférence 0,02-0,1%, de dicumylperoxyde (DCP) ou une quantité équivalente de radicaux produits d'une autre façon. De plus on peut ajouter 0-5%, de préférence 0,05-0,5%, de dilaurate dibutylstannique (DBTL) ou d'un catalyseur

d.'hydrdlyse et de condensation équivalent, tel que le stéa-

rate de zinc.

Si les additifs sont mélangés tout prgt à la polybléfine

en tant que composé, on applique les quantités établies ci-

dessus. Si cependant les additifs sont ajoutés sous la for-

me de charges principales, la quantité de CaSo4,2 H20 peut atteindre 70o et le dicumylperoxyde peut être de lo;,et le dilaurate dibutylstannique peut 9tre de l1o. Un système typique à deux composants peut être: Composé 1; LPDE -a- contenant 2e de vinyl1ri;,éLncxysllane; Composé 2; LPDS contenant 20, de CaSO4,2 H20 + 2O, de noir de carbone +

1 de dicumylperoxyde + l% de dilaurate dibutylstannique.

La mousse réticulée, qui est dans ce cas moyennement dure et rigide, est appropriée soit telle quelle soit avec une couche de plastique non expansée, ou des couches, pour 9tre utilisée dans la fabrication de câbles, la fabrication de tubes, comme matériau d'enveloppe ( par exemple d'un tuyau de chauffage de surface) et dans le soufflage de moules (de grandes cartouches LPDE par exemple pour dles produits chimiques), et dans ces exemples on réalise des économies de matériau en ce qui concerne les matières premières de polyoléfine, et les propriétés de la polyoléfine réticulée (tolérance à la chaleur, tolérance au froid, tolérance aux produits chimiques, et résistance à la fissuration sous contrainte). L'adhésion aux métaux est également bonne (grâce au silane). Il est possible d'utiliser moins de noir de carbone dans le produit expansé. Les produits en

films peuvent 8tre expansés et réticulés par cette tech-

nique afin d'obtenir un film résistant, poreux (trous) à frottement élevé. Il est également possible de produire du film résistant et souple à usage d'emballages (souple

et dur à basse température). On peut utiliser les propri-

étés d'adhésion du silane dans la coextrusion avec d'autres types de plastiques. Dans le revêtement par extrusion, on pourrait utiliser les caractéristiques de frottement et

d'adhésion de la mousse produite de cette manière. Par la.

technique des pièces moulées, on peut fabriquer des produits réticulés, auquel cas on dQit régler le degré d'expansion et le degré de réticulation en réglant la pression dans le moule et le cyclage de température. On peut fabriquer des produits à base de mousses réticulés par un procédé de coulée par rotation en plus de la technique mentionnée. On peut également fabriquer ces produits par expansion à l'aide d'eau et réticulation en utilisant d'autres techniques (peroxyde -5- organique, radiation électronique, etc.), ou on peut les laisser non réticulés (en omettant le silane). Dans ce cas, naturellement, on n'obtient pas les propriétés avantageuses d'expansion, d'usinabilité, d'adhésion et de résistance résultant du silane. S'écartant des procédés connus dans l'art, dans le procédé de l'invention l'eau nécessitée pour l'hydrolyse et la condensation du silane est ajoutée à la matière première de polyoléfine en liaison avec l'extrusion du produit final, pouvant être mélangée avec le granulé ou introduite à un stade ultérieur directement dans la polyoléfine fondue.L'eau

peut être également mélangée tout prêt dans la matière pre-

mière plastique (composé). Lorsque l'eau est ajoutée de cette manière au plastique, elle doit être mélangée en règle générale avec une autre substance qui est bien miscible à la polyoléfine (par exemple le polypropylène glycol), ou bien l'eau peut être physiquement ou chimiquement liée à une

telle substance (par exemple sous la forme d'eau de cris-

tallisation). Si l'eau est ajoutée dans une charge principale

de polyoléfine, on doit la préparer àune température suffi-

samment basse pour que le composé ne subisse pas d'expansion.

De l'eau étant présente de cette manière lorsque la polyo-

léfine est fondue, le silane qui a été greffé ou est présent comme comonomère commence à s'hydrolyser et à se condenser

partiellement déjà à l'étape de l'extrusion. De cette ma-

nière, l'expansion qui démarre après l'orifice d'extrusion

se produit dans une masse fondue de polyoléfine partielle-

ment réticulée et élastique. L'avantage réside alors dans le fait que la mousse est plus uniforme et que la densité est plus faible. La résistance à l'état fondu est

également plus élevée, facilitant.

ainsi le façonnage du produit final (par exemple dans le soufflage du moule). Le retrait (augmentation de la densité) ' de la mousse en liaison avec le refroidissement du produit final est également réduit de cette façon. L'avantage le -6-

plus important est cependant que l'hydrolyse et la condensa-

tion du silane a déjà pu démarrer dans l'extrudeuse dans l'étape d'expansion, et que la réaction de réticulation va

alors continuer d'elle-même sans aucune étape séparée de réti-

culation. Le produit a besoin seulement d'être conservé dans

des conditions normales de stockage. Il est également impor-

tant que la réticulation commence sur les parois de la.cellule

à un stade préliminaire.

Tous les composés d'addition peuvent être ajoutés tels

quels dans l'extrudeuse en même temps que le granulé ou la pou-

dre de polyoléfine, ou à un stade ultérieur dans la masse fon--

due de polyoléfine. Mais il est plus facile d'utiliser un composé polyoléfine tout prêt qui contient tout ou partie des composants susmentionnés. Si tous les composés d'addition sont inclus dans le même composé, ce dernier doit être préparé

à très basse température (au-dessous de la température d'ex-

pansion et de préférence au-dessous de la température de-dé-

composition du peroxyde). Ceci vient du fait que le but est

que le silane ne soit pas encore greffé au moment de la prépa-

ration du composé mais seulement à l'étape de la transforma-

tion. De cette manière, le composé a une durée de vie plus longue. Cependant, comme il est indiqué dans l'invention, le silane peut être également greffé à propos de la préparationdu

composé. Une autre possibilité consiste à utiliser deux compo-

sés, le composé-I, qui contient le silane et qui peut être préparé à haute temperature et avec une vitesse de fabrication élevée, et le composé II, qui contient l'agent moussant et le peroxyde organique et qui doit être préparé à plus basse température et. pour cette raison, à

une faible vitesse de fabrication. Les autres composants nécessaires.

tels que le noir de carbone, peuvent être ajoutés à chaque composant. De

cette façon. on est capable. selon l'application et selon ce qu'on sou-

haite, de régler le degré de moussage et le degré de réticulation du pro-

duit. Le composé I et le composé II peuvent être également dilués. si on

le désire, avec une polyoléfine basique.

Conjointement à l'extrusion du produit final, les conditions

doivent être telles que la vapeur et/ou le silane ne peuvent pas s'échap-

-7-

per par derrière. Il doit y avoir un bouchon de plastique fon-

du dans l'extrudeuse, et à la température de décomposition de l'agent moussant la température doit être assez élevée pour qu'aucun moussage ne se produise dans l'extrudeuse. Il doit être également possible de régler la température et délai de

manière à ce que le silane soit complètement greffé dans l'ex-

trudeuse et que l'hydrolyse et la condensation du silane

soient partiellement réalisées. Le moussage et la condensa-

tion propres au silane ont lieu seulement après l'extrudeuse.

Il est alors avantageux que la masse fondue de polyoléfine ait

une viscosité élevée (bas indice de fusion, basse température.

degré élevé de réticulation.etc.), la résistance de la masse

fondue étant élevée.

Au début. le refroidissement doit être entre la tempé-

rature de condensation de l'eau-et la température de cristal-

lisation de la polyoléfine, grâce à quoi on obtient une mousse

plus légère et une condensation de silane plus efficace.

L'idée de fabriquer de la mousse à base de polyoléfine

expansée à l'aide d'eau et réticulée avec du silane est illus-

trée au moyen des exemples suivants. On réalise des bandes de formulations suivantes sous la forme de mélanges à sec avec

une extrudeuse de bandes Reifenhâuser (45 mm, 25 L/D)-'de ma-

nière à ce que le profil de température soit 105 C.125 C.180 C.

C. T C.T C La température de l'orifice (T) était normale-

-1

ment de 190 C, la vitesse de la vis (V), 40 min et le ma-

tériau expansé, réticulé se présentant sous la forme de bande était sous air conditionné pendant une semaine à 23 C. à

% HR., avant d'être testé.

Exemple 1

On prépare un mélange de polyéthylène qui contient du polyéthylène basse densité ordinaire (indice de fusion 0.3 g/10 min) et 0-2 % en poids de gypse (CaSO4; 2H20)- La

densité du mélange est de 0r92 g/cm3.

A partir du mélange, on fabrique une bande dans une extru-

deuse à bandes (45 mm, 25 L/D) de telle sorte que le profil de température est 105, 125, 180, 190, 190 C.La vitesse de la

vis est de 40 min1. On met la bande de polyéthylène expan-

sé sous air conditionné pendant une semaine à 23 C et à une HR de 50% avant le test. Dans le tableau I sont données les formules de produits et les caractéristiques trouvées

par mesure.

A partir du tableau I il est évident que lorsque la quantité de gypse augmente la densité de la mousse de polyéthylène

qui est produite diminue, tandis qu'en même temps l'allon-

gement et la résistance à l'impact se détériorent sensible-

ment. Si-, par ailleurs, on observe les valeurs absolues des échantillons (non standardisés par rapport à la surface de

la section droite), il n'y a pas d'abaissement sensible.

Exemple 2

Comme dans l'exemple 1, on réalise des bandes de polyéthy-

lène expansé à partir de mélanges contenant 1% en poids de vinyltriméthoxysilane, 0,l1% en poids de dicumylperoxy.de, et 0-0,1% en poids de dilaurate dibutylstannique. Les formules et les caractéristiques du produit sont présentées

dans le tableau II.

Le tableau II révèle comment la réticulation avec le silane améliore les valeurs de résistance à l'impact et, de plus, réduit la densité. Lorsqu'on ajoute trop de silane (3%), la densité augmente encore parce que le silane consomme une trop grande partie de l'eau produite par le gypse. Le degré de réticulation n'augmente pas cependant sensiblement

(environ 30c%).

Exemple 5

Comme dans l'exemple 1, on fabrique des bandes de mousse de polyéthylène dans une extrudeuse à bande à partir d'un -9- mélange contenant 1,5-3% en poids de gypse comme agent

moussant. L'agent de réticulation est le vinyltriméthoxy-

silane (2Z). Dans le tableau III sont présentées les for-

mules qui sont utilisées et les caractéristiques mesurées pour les produits. Le tableau III révèle que lorsque la teneur en silane est

constante (2%) la densité décrolt tout d'abord mais aug-

mente encore ensuite. Par ailleurs, le degré de réticulation lo augmente tout d'abord lorsque la teneur en gypse diminue, pour descendre une fois encore après. On obtient la plus faible densité et le degré de réticulation le plus élevé

lorsque la teneur en gypse est de 1,5% en poids.

Exemple 4

Comme dans l'exemple l, on fabrique des mousses de poly-

éthylène dans une extrudeuse à bandes. L'agent de réticula-

tion est le vinyltris(bétaméthoxy)silane et le vinyltrimétho-

xysilane. L'agent moussant est du gypse, du chlorure de calcium et une solution l:l de propylène glycol:eau. Les

formules àt les caractéristiques des produits sont présen-

tées dans le tableau IV.

Dans le tableau IV on voit l'effet du type de silane et du type d'agent moussant sur les caractéristiques de la mousse

de LDPE. Le VTMOEO donne de plus hauts degrés de réticula-

tion que le VTMO, mais ceci peut 9tre dû au point d'édifi-

cation plus bas de ce dernier, et il peut s'échapper en plus grande quantité pendant l'étape d'extrusion. En utilisant CaC12 ou une solution l:l d'eau/propylène glycol pour l'agent moussant, on obtient certainement une mousse réticulée, mais

les densités sont plutôt élevées et les degrés de réticula-

tion plutôt faibles.

Exemple 5

Dans cet exemple on examine l'effet de l'indice de fusion,

255-4452

-10- de la densité -HDPE) et du noir de carbone (2,5;5) sUr les propriétés de la mousse de polyéthylène réticulée, lesdites

propriétés étant indiquées dans le tableau V. On peut ob-

server que lorsqu'on utilise du LDPE à haut indice de fusion SI = 7,5 g/10 min) la densité de la mousse ne descend pas suffisamment. La résistance à l'état fondu de la mousse est trop basse. Les degrés de réticulation sont cependant

-assez élevés. Avec le HDPE, on peut obtenir encore des den-

sités relativement faibles, mais le degré de réticulation reste plut8t faible. En ce qui concerne le polyéthylène qui contient du noir de carbone, on peut dire que la mousse est

altérée à la fois en ce qui concerne la densité et la réti-

culation. Le noir de carbone absorbe une partie de l'eau,

du silane, du peroxyide et du catalyseur de condensation.

Ceci doit etre pris en considération lorsque le mode opéra-

toire est optimisé.

Exemple 6

Dans cet exemple, on étudie l'effet des conditions d'extru-

sion sur la densité et sur le degré de réticulation. Dans le tableau VI on montre également l'effet sur les résultats de.la technique de solidification de la mousse, vu qu'on a laissé cristalliser la mousse dans l'eau bouillante,

l'eau dans les cellules étant sous la forme de vapeur pen-

dant la cristallisation et la réticulation du polyéthylène.

De cette manière, on ubtient des densStés manifestement plus basses et des degrés de réticulation légèrement plus élevés. Dans le tableau VI on voit également que lorsqu'on utilise une température de fusion plus basse on obtient une densité plus faible, mais aussi un degré de réticulation légèrement plus faible. Pour le temps d'attente il existe

également un optimum (dans l'exemple présent, 40 min-1).

Lorsque le temps d'attente est trop court, on n'a pas le temps de greffer et de condenser le silane, et lorsque le temps d'attente est trop long, le silane s'évapore avant -11-

d'être greffé. Lorsqu'il y a trop de catalyseur de conden-

sation (0,2 % de DBTL) et des composants réactifs en quan-

tité suffisante (2 % de gypse et 2 % de VTMO), la réaction de réticulation peut être si violente que la polyoléfine sort de l'extrudeuse sous la forme de poudre. Le degré de réticulation est alors très élevé (76 %). En

réduisant le temps d'attente dans l'extrudeuse en augmen-

tant la vitesse de rotation de la vis, on peut empêcher

la réaction de réticulation de mener cela loin.

TABLEAU 1

Qualité Agent moussant Silane DCP r)BTL Densité (%) (%<%) ( ') (g/cm3) 1 LDPE', SIb -0,3 O O O O 0,92 2 " D,5CaS04- 2H20 0 0 0 0,87

3 ",O " O 0 0,64

4 ",0 " O O O 0,58

I. N

Degré de Résistance à Allonge- Modules Réaistance à réticul].a- traction ment d'élasti- l'impact tion (%) (MPa) cité (MPa) (KJ/m2)

1 O 12 310 I25 327

2 O 12 114 110 136

3 O 7 70 74 51

4 O 4 10 52 19

Ut Us N TABLjEAU II Qualité Agent moussant Silane DCP DBTL Densité (%) (%) (%) (%) (g/cm3) LDPE, S1 - 0,3 1,0 CaSO4. 2H20 O 0,1 O 0,59 6 l" 1,0 " 1VTMO 0,1 0,1 0,59 7 l" 1,O" 2 " 0,1 0,. 0,61

8 " 1;0 " 3 " 0,1 0,1 0;80

w

............ i...........,..W .........DTD: Degré de Résistance à AllongeModules! Résistance à réticula- traction ment d'élasti-' l'impact tion (%) '(MPa) (%) cité (MPa) (KJ/m2)

1 ' 5 50 66 48

6 33 5 140 62 41

7 34 5 105 60 45

8 36 5 40 57 97

tn ..,, l I

I I_..

TABLEAU III

Qualité Agent moussant Silane DCP BTL Densité (%) %) (%) (%) (g/cm3,) 9 LDPE, SI - 0,3 1,5 CaSO4-2H20 2VTM0 O,1 'O, 0,52

" 2,0 " 2 " 0,1 0,1 0,63

l1 " i2,5 " 2 " 0,1 0,1 0,77

12 " 3,0 " 2 " 0,1 0,1 0,83

Degré de Résistance à Allonge- Modules Résistance à réticula- traction ment d'élasti- l'impact tion (%) '(MPa) (%) cité. (MPa) (KJ/m2)

9 53 4 55 43 22

o0 61 4 40 44 17

L1 42 5 20 56 29

12 39.6 10 76 50

TABLEAU IV

Qualité Agent moussant Silane DCP DBTL Densité (%) (%) (%) (%) (g/cm3) 13 LDPE, 31 -0,3 1,0 CaSO4-2H20 0,1 0,1 0,79

14 "2,0 " 0,1 0,1 0,66

" 1,0' CaC12 2VTMO 0,1 0,1 0,71

16 1,0 50% H 0 0,72

% propylè- 2 " 0,1 0,1 ne glycol I I Degré de Résistance à AllongeModules RésistAnce à réticula- traction ment d'élasti- l'impact tion (%) (MPa) (%) cité (MPa) (KJ/m2)

13 68 11 400 131 54

14 59 7 50 75 57

*26 4 95 61 42

16 21 3 82 58 48

ul Ln

TABLEAU V

Qualité Agent moussant ilane DCP DBTL Densité (%) (%) (%) (%) (g/cm3) 17 LDPE,S1 - 7,5 1,0 CaSO4-2H20 2 VTMO 0,1 O,1 0,80

18 " 2,0 " " 0.1 0,1 0,91

19 HDPE, Si - 5,0 1,0 " 2 " 0,1 0,1 0,55

* - 0,955

" 2,0 " 2 0,1 0,1 0,64

21 LDPE,S1 - 0,5

C **** - 2,5 % 1,0 " 2 " 0,1 0,1 0,90

22 2,0 " 2 " 0,1 0,1 0,86

Degré de Résistance à Allonge- Modules Résistance à réticula- traction ment d'élasti- l'impact tion (%) ^(MPa) (%) cité (MPa) (KJ/m2)

17 45 8 10 103 155

18 69 8 60 85 62

19 8 5 10 171 23

5 8 10 201 34

21 20 5 10 57 57 r 22 32 6 23 61 74 un Ln ru

Tableau VI

Qualité Agent moussant(% Silane DCP DBTL

(%) (%) (%)

23 LDPE,S1 = 0,3 2,0'.CaSO4-2H20 2 VTMO 0,1 0,1

24 " 2,0 4 2 " 0,1 0,1

LDPE,S1 = 0,2 1,5 " 1 " 0,1 0,1

26 " 1,5 " 1 " 0,1 0,1

27 " 1,5 " 1 " 0,1 0,1

28,i 2,0 " 2 " 0,1 0,2

29 " 2,0 2 " 0,1 0,2

_. ..s _..,- , , ,

Note Densité (g/cm3 Degré de réticula-

______ _ __T_= _160 C tion (%) 23 T = 160 C 0,52d -O, 43, 45

24 T = 210 C 0,65 0,60 54 54

T = 160 C 0,66 0,50 11 11

V = 30 min-1

26 T = 160 C -1 0,75 0,49 22 24

V = 40 min

27 T = 160 C -1 0,67 0,48 10 13

v = 75 min Si = indice de coulée (g/10 min) 28 T = 160 C Poudre 76 190 C/2, 16 kg V = 40 min-1 P r- 6*VTMOEO: vinyltriméthoysilane 29 T = 160 C 1 0,48 0,45 48 56 I: Densité (g/cm) V = 75 min, 4 C c: Noir de carbone _ a) dans l'eau non bouillante b) dans l'eau bouillante ru. Ln tn ru -18-

Claims (9)

REVENDICATIONS

1. Mousse de polyoléfine expansée réticulée avec du silane, caractérisée en ce qu'elle-contient 60-99,95 de polyolérfine,

0,I--10 de silane hydrolysé chimiquement lié, 0-5% de cata-

lyseur de condensation, O,1-5% d'eau et 0-2% -de substance porteuse d'eau,

2. Mousse de polyoléfine selon la revendication 1, carac-

térisée en ce que la substance porteuse d'eau est un compo-

sé contenant de l'eau de cristallisation ou un composé absorbant l'eau, ou un agent dissolvant l'eau, miscible

à la polyoléfine.

3. Mousse de polyoléfine selon la revendication I ou 2, caractérisée en ce que la substance porteuse d'eau est le

gypse ou l'oxyde d'aluminium.

4. Mousse de polyoléfine selon la revendication 1 ou 2, -

caractérisée en ce que la substance porteuse d'eau est

le chlorure de calciuit ou la silice.

5. Mousse de polyoléfine selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la substance porteuse d'eau est l'éthylène glycol, le propylène glycol, le polyéthylène glycol, ou leurs mélanges entre eux ou avec des agents

moussants chimiques, tels que l'azodicarbamide.

6. Procédé pour produire une mousse de polyéthyl&ne expan-

sée, réticulée avec du silane, selon l'une quelconque des

revendications 1-5 par extrusion d'un mélange contenant

du polyéthylène, un silane hydrolysable au moyen d'eau,

un catalyseur de condensation et un agent moussant, carac-

térisé en ce qu'on utilisé comme polyéthylène à extruder du polyéthylène contenant comme agent moussant O,1%-5%

d'eau et 0-2QO de substance porteuse d'eau.

-19-

7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on utilise comme substance porteuse d'eau un composé contenant de l'eau de cristallisation, tel que le gypse ou l'oxyde d'aluminium, un composé absorbant l'eau, tel que le chlorure de calcium ou la silice, ou une substance dissolvant l'eau miscible à la polyoléfine, telle que l'éthylène glycol, le polyéGhylène glycol, le propytlene glycol ou le polypropylène glycol ou leurs mélanges avec

des agents moussants chimiques, tels que l'azodicarbamide.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le composé contenant de l'eau de cristallisation est ajouté dans le mélange avec le polyéthylène, le mélange se faisant

à une température à laquelle l'eau ne se sépare pas.

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le mélange polyoléfine-silane et le mélange contenant le polyéthylène et l'eau de cristallisation sont combinés

conjointement au procédé d'extrusion du produit expansé.