ES2865350T3 - Método para la producción de aleaciones de aluminio de serie 6xxx de alta resistencia - Google Patents

Abstract

Un método para producir un producto de metal de aleación de aluminio, en donde el método comprende; fundir una aleación de aluminio para formar un lingote, en donde la aleación de aluminio comprende 0,5 - 2,0 % en peso de Cu, 0,5 - 1,5 % en peso de Si, 0,5 - 1,5 % en peso de Mg, 0,03 - 0,25 % en peso de Cr, 0,005 - 0,4 % en peso de Mn, 0,1 - 0,3 % en peso de Fe, hasta 0,2 % en peso de Zr, hasta 0,2 % en peso de Sc, hasta 0,25 % en peso de Sn, hasta 4,0 % en peso de Zn, hasta 0,15 % en peso de Ti, hasta 0,1 % en peso de Ni y hasta 0,15 % en peso de impurezas, en donde el restante es Al; homogeneizar el lingote; laminar en caliente el lingote a una temperatura de entrada de 500 °C a 540 °C y a una temperatura de salida de 250 °C a 380 °C y laminar en frío el lingote para producir un producto laminado; y solubilizar el producto laminado, en donde la temperatura de solubilización es de 540 °C a 590 °C.

Description

DESCRIPCIÓN

Método para la producción de aleaciones de aluminio de serie 6XXX de alta resistencia

Campo de la invención

La invención se refiere a aleaciones de aluminio de alta resistencia y a métodos para fabricarlas y procesarlas. La invención también se refiere a aleaciones de aluminio 6XXX que muestran mejores cualidades de resistencia mecánica, formabilidad, resistencia a la corrosión y anodización.

Antecedentes

Las aleaciones de aluminio reciclable de alta resistencia son convenientes para el rendimiento mejorado de productos en muchas aplicaciones, que incluyen aplicaciones de transporte (que comprenden, entre otras, por ejemplo, camiones, remolques, trenes y transporte marino), aplicaciones electrónicas y aplicaciones automotrices. Por ejemplo, una aleación de aluminio de alta resistencia en camiones o remolques sería más ligera que las aleaciones de acero convencionales, lo que proporciona reducciones de emisiones significativas necesarias para cumplir con nuevas y más estrictas regulaciones gubernamentales sobre emisiones. Estas aleaciones deben tener alta resistencia, alta formabilidad y resistencia a la corrosión.

Sin embargo, identificar condiciones de procesamiento y composiciones de aleación que proporcionen esta aleación demostró ser un desafío. Además, el laminado en caliente de composiciones que tienen el potencial de exhibir las propiedades deseadas con frecuencia genera problemas de agrietamiento de bordes y propensión a la termofragilidad.

El documento US 4.589.932 describe productos de aleaciones de aluminio 6xxx de alta resistencia y tenacidad que tienen respuesta estable a tratamientos de envejecimiento artificial de alta temperatura y el método para producir estos productos.

El documento WO 2016/069695 A1 describe productos de aleación de aluminio que pueden estar remachados y poseen excelentes propiedades de ductilidad y tenacidad.

El documento EP 2055473 A1 describe un producto de lámina revestida y un método para su producción.

Sumario

Las realizaciones de la invención incluidas se definen en las reivindicaciones, no en este sumario. Este sumario es una reseña de alto nivel de diversos aspectos de la invención e introduce algunos de los conceptos que se describen adicionalmente en la sección Descripción detallada más adelante. Este sumario no pretende identificar características clave o esenciales de la materia objeto reivindicada, y tampoco pretende usarse de manera aislada para determinar el alcance de la materia objeto reivindicada. La materia objeto debe entenderse por referencia a las partes adecuadas de la totalidad de la memoria descriptiva, cualquiera o todas las figuras y cada reivindicación.

En el presente documento se proporcionan métodos para preparar aleaciones de aluminio de la serie 6XXX.

En particular, la invención se refiere a un método para producir un producto de metal de aleación de aluminio, en donde el método comprende fundir una aleación de aluminio para formar un lingote, en donde la aleación de aluminio comprende 0,5 - 2,0 % en peso de Cu, 0,5 - 1,5 % en peso de Si, 0,5 - 1,5 % en peso de Mg, 0,03 - 0,25 % en peso de Cr, 0,005 - 0,4 % en peso de Mn, 0,1 - 0,3 % en peso de Fe, hasta 0,2 % en peso de Zr, hasta 0,2 % en peso de Sc, hasta 0,25 % en peso de Sn, hasta 4,0 % en peso de Zn, hasta 0,15 % en peso de Ti, hasta 0,1 % en peso de Ni, y hasta 0,15 % en peso de impurezas, en donde el restante es Al; homogeneizar el lingote; laminar en caliente el lingote a una temperatura de entrada de 500 °C a 540 °C y a una temperatura de salida de 250 °C a 380 °C y laminar en frío el lingote para producir un producto laminado; y solubilizar el producto laminado, en donde la temperatura de solubilización es de entre 540 °C y 590 °C.

A lo largo de la presente solicitud, todos los elementos se describen en porcentaje en peso (% en peso) basándose en el peso total de la aleación.

En algunos ejemplos, la etapa de homogeneización es una homogeneización de una etapa que puede incluir calentar el lingote hasta una temperatura de 520 °C a 580 °C durante un período. En otros ejemplos, la etapa de homogeneización es una homogeneización de dos etapas que puede incluir calentar el lingote hasta una temperatura de 480 °C a 520 °C durante un período y volver a calentar el lingote hasta una temperatura de 520 °C a 580 °C durante un período. La etapa de laminado en caliente se realiza a una temperatura de entrada de 500 °C a 540 °C y una temperatura de salida de 250 °C a 380 °C. En algunos casos, los métodos pueden incluir templar el producto laminado después de la etapa de solubilización. En algunos otros aspectos, los métodos incluyen envejecer el producto laminado. En algunos de esos casos, la etapa de envejecimiento incluye calentar la lámina de 180 °C a 225 °C durante un período.

También se desvela una composición de aluminio que comprende 0,9 - 1,5 % en peso de Cu, 0,7 - 1,1 % en peso de Si, 0,7 - 1,2 % en peso de Mg, 0,06 - 0,15 % en peso de Cr, 0,05 - 0,3 % en peso de Mn, 0,1 - 0,3 % en peso de Fe, hasta 0,2 % en peso de Zr, hasta 0,2 % en peso de Sc, hasta 0,25 % en peso de Sn, hasta 0,2 % en peso de Zn, hasta 0,15 % en peso de Ti, hasta 0,07 % en peso de Ni y hasta 0,15 % en peso de impurezas, en donde el restante es Al.

También se desvela una composición de aluminio que comprende 0,6 - 0,9 % en peso de Cu, 0,8 - 1,3 % en peso de Si, 1,0 - 1,3 % en peso de Mg, 0,03 - 0,25 % en peso de Cr, 0,05 - 0,2 % en peso de Mn, 0,15 - 0,3 % en peso de Fe, hasta 0,2 % en peso de Zr, hasta 0,2 % en peso de Sc, hasta 0,25 % en peso de Sn, hasta 0,9 % en peso de Zn, hasta 0,1 % en peso de Ti, hasta 0,07 % en peso de Ni y hasta 0,15 % en peso de impurezas, en donde el restante es Al. Opcionalmente, la aleación de aluminio tiene una relación de Si con respecto a Mg de 0,55:1 a 1,30:1 en peso. Opcionalmente, la aleación de aluminio tiene un exceso de contenido de Si de -0,5 a 0,1, como se describe con mayor detalle más adelante.

También se describe una aleación de aluminio que comprende 0,5 - 2,0 % en peso de Cu, 0,5 - 1,5 % en peso de Si, 0,5 - 1,5 % en peso de Mg, 0,001 - 0,25 % en peso de Cr, 0,005 - 0,4 % en peso de Mn, 0,1 - 0,3 % en peso de Fe, hasta 0,2 % en peso de Zr, hasta 0,2 % en peso de Sc, hasta 0,25 % en peso de Sn, hasta 0,3 % en peso de Zn, hasta 0,1 % en peso de Ti, hasta 0,1 % en peso de Ni y hasta 0,15 % en peso de impurezas, en donde el restante es Al.

Además se describen productos (por ejemplo, partes de carrocería para transporte, autopartes o carcasas para dispositivos electrónicos) que comprenden una aleación obtenida de acuerdo con los métodos proporcionados en el presente documento.

Otros aspectos, objetos y ventajas de la invención serán evidentes tras la consideración de la descripción detallada y las figuras siguientes.

Breve descripción de las figuras

La Figura 1 es un gráfico que muestra una comparación entre las propiedades de tracción de las composiciones de aleaciones TB1, TB2, TB3 y TB4 después del procesamiento para obtener el revenido T4.

La Figura 2 es un gráfico que muestra una comparación entre la capacidad de flexión de las composiciones de aleaciones TB1, TB2, TB3 y TB4 después del procesamiento para obtener el revenido T4.

La Figura 3 es un gráfico que muestra una comparación entre las propiedades de tracción de las composiciones de aleaciones TB1, TB2, TB3 y TB4 después del procesamiento para obtener el revenido T6.

La Figura 4 muestra gráficos de la función de distribución de orientaciones (ODF) de la aleación TB1 representada en secciones a 92 = 0°, 45° y 65°, respectivamente. La muestra (a) es un control de condición T4 regular obtenido mediante solubilización del revenido F directamente, mientras que la muestra (b) es una aleación de condición T4 modificada preparada mediante el recocido de la aleación revenida F y luego solubilización del revenido O en estado recocido.

La Figura 5 es un gráfico que muestra una comparación entre las propiedades de tracción de la aleación industrial TB1 después del procesamiento para obtener el revenido T6 con recocido (barra derecha) y sin recocido (barra izquierda).

La Figura 6 es un gráfico que muestra la elongación uniforme (en condición T4) y la resistencia al alargamiento (en condición T6) de las composiciones de aleación P7, P8 y P14 a una temperatura en el rango de 550 °C - 560 °C (indicada como temperatura SHT 1).

La Figura 7 es un gráfico que muestra la resistencia al alargamiento (en condición T6) de las composiciones de aleación P7, P8 y P14 a una temperatura en el rango de 560 °C - 570 °C (indicada como temperatura SHT 2). La Figura 8 es un gráfico que muestra la resistencia al alargamiento (en condición T6) de las composiciones de aleación P7, P8 y P14 a una temperatura en el rango de 570 °C - 580 °C (indicada como temperatura SHT 3). La Figura 9 es un gráfico que muestra la resistencia al alargamiento (Rp02) de las composiciones de aleación SL1 (barra de histograma izquierda en cada conjunto), SL2 (segunda barra de histograma de izquierda a derecha en cada conjunto), SL3 (tercera barra de histograma de izquierda a derecha en cada conjunto) y SL4 (barra de histograma derecha en cada conjunto). La figura muestra resultados comparativos de muestras que se prepararon con temperaturas máximas del metal bajas y altas (PMT) para la etapa de tratamiento térmico en solución (SHT). La Figura 10 es un gráfico que muestra la resistencia máxima a la tracción (Rm) de las composiciones de aleación SL1 (barra de histograma izquierda en cada conjunto), SL2 (segunda barra de histograma de izquierda a derecha en cada conjunto), SL3 (tercera barra de histograma de izquierda a derecha en cada conjunto) y SL4 (barra de histograma derecha en cada conjunto). La figura muestra resultados comparativos de muestras que se prepararon con PMT bajas y altas para la etapa de tratamiento térmico en solución.

La Figura 11 es un gráfico que muestra el nivel de elongación uniforme (Ag) de las composiciones de aleación SL1 (barra de histograma izquierda en cada conjunto), SL2 (segunda barra de histograma de izquierda a derecha en cada conjunto), SL3 (tercera barra de histograma de izquierda a derecha en cada conjunto) y SL4 (barra de histograma derecha en cada conjunto). La figura muestra resultados comparativos de muestras que se prepararon con PMT bajas y altas para la etapa de tratamiento térmico en solución.

La Figura 12 es un gráfico que muestra la curva de tracción para la aleación SL3, que muestra el nivel de elongación total (A80) de la composición de aleación.

La Figura 13 es un gráfico que muestra los resultados de flexión para la cantidad de elongación uniforme (Ag) de las composiciones de aleación SL1 (barra de histograma izquierda en cada conjunto), SL2 (segunda barra de histograma de izquierda a derecha en cada conjunto), SL3 (tercera barra de histograma de izquierda a derecha en cada conjunto) y SL4 (barra de histograma derecha en cada conjunto). La figura muestra resultados comparativos de muestras que se prepararon con homogeneización a p Mt bajas y altas. La figura muestra resultados comparativos de muestras que se prepararon con homogeneización a PMT bajas y altas.

La Figura 14 es un gráfico que muestra los resultados de la resistencia al alargamiento (Rp02) en función de los resultados de flexión para las composiciones de aleación SL1, SL2, SL3 y SL4.

La Figura 15 es un gráfico que muestra los resultados de pruebas de aplastamiento de la aleación SL3 en revenido T6, que muestra la energía aplicada y la carga aplicada como una función del desplazamiento.

La Figura 16A es una imagen digital de la muestra 2 de la aleación SL3 después de la prueba de aplastamiento. La Figura 16B es un dibujo lineal derivado de la imagen digital de la Figura 16A de la muestra 2 de la aleación SL3 después de la prueba de aplastamiento.

La Figura 16C es una imagen digital de la muestra 2 de la aleación SL3 después de la prueba de aplastamiento. La Figura 16D es un dibujo lineal derivado de la imagen digital de la Figura 16C de la muestra 2 de la aleación SL3 después de la prueba de aplastamiento.

La Figura 16E es una imagen digital de la muestra 2 de la aleación SL3 después de la prueba de aplastamiento. La Figura 16F es un dibujo lineal derivado de la imagen digital de la Figura 16E de la muestra 2 de la aleación SL3 después de la prueba de aplastamiento.

La Figura 17A es una imagen digital de la muestra 3 de la aleación SL3 después de la prueba de aplastamiento. La Figura 17B es un dibujo lineal derivado de la imagen digital de la Figura 17A de la muestra 3 de la aleación SL3 después de la prueba de aplastamiento.

La Figura 17C es una imagen digital de la muestra 3 de la aleación SL3 después de la prueba de aplastamiento. La Figura 17D es un dibujo lineal derivado de la imagen digital de la Figura 17C de la muestra 3 de la aleación SL3 después de la prueba de aplastamiento.

La Figura 17E es una imagen digital de la muestra 3 de la aleación SL3 después de la prueba de aplastamiento. La Figura 17F es un dibujo lineal derivado de la imagen digital de la Figura 17E de la muestra 3 de la aleación SL3 después de la prueba de aplastamiento.

La Figura 18 es un gráfico que muestra los resultados de pruebas de choque de la aleación SL3 en revenido T6, que muestra la energía aplicada y la carga aplicada como una función del desplazamiento.

La Figura 19A es una imagen digital de la muestra 2 de la aleación SL3 después de la prueba de choque.

La Figura 19B es un dibujo lineal derivado de la imagen digital de la Figura 19A de la muestra 2 de la aleación SL3 después de la prueba de choque.

La Figura 19C es una imagen digital de la muestra 2 de la aleación SL3 después de la prueba de choque.

La Figura 19D es un dibujo lineal derivado de la imagen digital de la Figura 19D de la muestra 2 de la aleación SL3 después de la prueba de choque.

La Figura 20A es una imagen digital de la muestra 3 de la aleación SL3 después de la prueba de choque.

La Figura 20B es un dibujo lineal derivado de la imagen digital de la Figura 20A de la muestra 3 de la aleación SL3 después de la prueba de choque.

La Figura 20C es una imagen digital de la muestra 3 de la aleación SL3 después de la prueba de choque.

La Figura 20D es un dibujo lineal derivado de la imagen digital de la Figura 20C de la muestra 3 de la aleación SL3 después de la prueba de choque.

La Figura 21 es un gráfico que muestra los efectos de distintos templados sobre la resistencia al alargamiento (Rp02) y la capacidad de flexión de la aleación SL2.

La Figura 22 es un gráfico que muestra los resultados de resistencia al alargamiento (Rp02) de las aleaciones S164, S165, S166, S167, S168 y S169 después de distintos tratamientos térmicos. La barra de histograma izquierda en cada conjunto representa el tratamiento térmico denominado T8x en la leyenda de la figura. La segunda barra de histograma de izquierda a derecha en cada conjunto representa el tratamiento térmico denominado T62-2 en la leyenda de la figura. La tercera barra de histograma de izquierda a derecha en cada conjunto representa el tratamiento de calor denominado T82 en la leyenda de la figura. La barra de histograma derecha en cada conjunto representa el tratamiento térmico denominado T6 en la leyenda de la figura.

La Figura 23 es un gráfico que muestra las mediciones de dureza de las aleaciones S164, S165, S166, S167, S168 y S169 después de distintas condiciones de solubilización.

La Figura 24 es un gráfico que muestra la resistencia a la tracción de aleaciones de ejemplo descritas en el presente documento. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zn en la composición.

La Figura 25 es un gráfico que muestra la formabilidad de aleaciones de ejemplo descritas en el presente documento. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zn en la composición.

La Figura 26 es un gráfico que muestra la resistencia a la tracción de aleaciones de ejemplo descritas en el presente documento con respecto a la formabilidad de aleaciones de ejemplo descritas en el presente documento. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zn en la composición.

La Figura 27 es un gráfico que muestra el aumento de la resistencia a la tracción de aleaciones de ejemplo descritas en el presente documento. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zn en la composición. Las aleaciones se sometieron a distintos métodos de envejecimiento que dan como resultado distintas condiciones de revenido.

La Figura 28 es un gráfico que muestra la elongación de aleaciones de ejemplo descritas en el presente documento. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zn en la composición.

La Figura 29 es un gráfico que muestra la resistencia a la tracción de aleaciones de ejemplo descritas en el presente documento. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zr en la composición. Las aleaciones se laminaron a 2 mm y 10 mm de espesor. Las aleaciones se sometieron a métodos de envejecimiento que dan como resultado una condición de revenido T6.

La Figura 30 es un gráfico que muestra la formabilidad de aleaciones de ejemplo descritas en el presente documento. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zr en la composición. Las aleaciones se laminaron a 2 mm de espesor. Las aleaciones se sometieron a métodos de envejecimiento que dan como resultado una condición de revenido T4.

La Figura 31 es un gráfico que muestra la formabilidad de aleaciones de ejemplo descritas en el presente documento. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zr en la composición. Las aleaciones se laminaron a 2 mm de espesor. Las aleaciones se sometieron a métodos de envejecimiento que dan como resultado una condición de revenido T6.

La Figura 32 es un gráfico que muestra la profundidad de corrosión máxima de aleaciones de ejemplo descritas en el presente documento. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zr en la composición. Las aleaciones se laminaron a 2 mm de espesor.

La Figura 33 es una imagen digital de una vista transversal de aleaciones de ejemplo descritas en el presente documento después de la prueba de corrosión. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zr en la composición. Las aleaciones se laminaron a 2 mm de espesor.

La Figura 34 es una imagen digital de una vista transversal de aleaciones de ejemplo descritas en el presente documento después de la prueba de corrosión. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zr en la composición. Las aleaciones se laminaron a 2 mm de espesor.

La Figura 35 es una imagen digital de una vista transversal de aleaciones de ejemplo descritas en el presente documento después de la prueba de corrosión. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zr en la composición. Las aleaciones se laminaron a 2 mm de espesor.

La Figura 36 es una imagen digital de una vista transversal de aleaciones de ejemplo descritas en el presente documento después de la prueba de corrosión. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zr en la composición. Las aleaciones se laminaron a 2 mm de espesor.

La Figura 37 es una imagen digital de una vista transversal de aleaciones de ejemplo descritas en el presente documento después de la prueba de corrosión. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zr en la composición. Las aleaciones se laminaron a 2 mm de espesor.

La Figura 38 es una imagen digital de una vista transversal de aleaciones de ejemplo descritas en el presente documento después de la prueba de corrosión. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zr en la composición. Las aleaciones se laminaron a 2 mm de espesor.

Descripción detallada de la invención

Definiciones y descripciones:

Las expresiones "invención", "la invención", "esta invención" y "la presente invención" usadas en el presente documento se refieren generalmente a toda la materia objeto de la presente solicitud de patente y las reivindicaciones que aparecen más adelante. No debe interpretarse que las afirmaciones que contienen estas expresiones limitan la materia descrita en el presente documento o limitan el significado o el alcance de las reivindicaciones que aparecen más adelante.

En esta descripción, se hace referencia a aleaciones identificadas mediante designaciones de la industria del aluminio, tales como "serie" o "6XXX." Para comprender el sistema de designación numérico más comúnmente utilizado para denominar e identificar aluminio y sus aleaciones, véanse "International Alloy Designations and Chemical Composition Limits for Wrought Aluminum and Wrought Aluminum Alloys" o "Registration Record of Aluminum Association Alloy Designations and Chemical Compositions Limits for Aluminum Alloys in the Form of Castings and Ingot", ambos publicados por The Aluminum Association.

Como se usa en el presente documento, el significado de "un", "una" o "el/la" incluyen las referencias plurales a menos que el contexto indique claramente lo contrario.

Como se usa en el presente documento, una placa en general tiene un grosor de más de 15 mm. Por ejemplo, una placa se puede referir a un producto de aluminio que tiene un grosor de más de 15 mm, más de 20 mm, más de 25 mm, más de 30 mm, más de 35 mm, más de 40 mm, más de 45 mm, más de 50 mm o más de 100 mm.

Como se usa en el presente documento, una chapa (también denominada una placa-lámina) en general tiene un grosor de 4 mm a 15 mm. Por ejemplo, una chapa puede tener un grosor de 4 mm, 5 mm, 6 mm, 7 mm, 8 mm, 9 mm, 10 mm, 11 mm, 12 mm, 13 mm, 14 mm o 15 mm.

Como se usa en el presente documento, una lámina en general se refiere a un producto de aluminio que tiene un grosor de menos de 4 mm. Por ejemplo, una lámina puede tener un grosor de menos de 4 mm, menos de 3 mm, menos de 2 mm, menos de 1 mm, menos de 0,5 mm, menos de 0,3 mm o menos de 0,1 mm.

En esta solicitud se hace referencia a revenido o condición de aleación. Para comprender las descripciones de revenido de aleación usadas más comúnmente, véase "American National Standards (ANSI) H35 on Alloy and Temper Designation Systems". Un revenido o condición F se refiere a una aleación de aluminio como fue fabricada. Un revenido o condición O se refiere a una aleación de aluminio después del recocido. Un revenido o condición T4 se refiere a una aleación de aluminio después del tratamiento térmico en solución (SHT) (es decir, solubilización) seguido de envejecimiento natural. Un revenido o condición T6 se refiere a una aleación de aluminio después de tratamiento térmico en solución seguido por envejecimiento artificial (AA).

Las siguientes aleaciones de aluminio se describen en términos de su composición elemental en porcentaje en peso (% en peso) en función del peso total de la aleación. En determinados ejemplos de cada aleación, el restante es aluminio, con un % máximo en peso de 0,15 % para la suma de las impurezas.

Composiciones de aleación

A continuación se describen aleaciones de aluminio de la serie 6XXX. En determinados aspectos, las aleaciones tienen alta resistencia, alta formabilidad y resistencia a la corrosión. Las propiedades de las aleaciones se logran mediante los métodos de procesamiento de las aleaciones para producir las placas, chapas y láminas descritas. Las aleaciones pueden tener la composición elemental siguiente, como se proporciona en la Tabla 1:

Tabla 1

En otros ejemplos, las aleaciones pueden tener la composición elemental siguiente, como se proporciona en la Tabla 2.

Tabla 2

continuación

En otros ejemplos, las aleaciones pueden tener la composición elemental siguiente, como se proporciona en la Tabla 3.

Tabla 3

Aleaciones de aluminio para preparar placas y chapas

En un ejemplo, una aleación de aluminio puede tener la composición elemental siguiente, como se proporciona en la Tabla 4. En determinados aspectos, la aleación se usa para preparar placas y chapas de aluminio.

Tabla 4

continuación

En otro ejemplo, una aleación de aluminio para usar en la preparación de placas y chapas de aluminio puede tener la composición elemental siguiente, como se proporciona en la Tabla 5.

Tabla 5

En otro ejemplo, una aleación de aluminio para usar en la preparación de placas y chapas de aluminio puede tener la composición elemental siguiente, como se proporciona en la Tabla 6.

Tabla 6

continuación

En determinados ejemplos, la aleación descrita incluye cobre (Cu) en una cantidad de 0,6 % a 0,9 % (por ejemplo, de 0,65 % a 0,9 %, de 0,7 % a 0,9 %, o de 0,6 % a 0,7 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,6 %, 0,61 %, 0,62 %, 0,63 %, 0,64 %, 0,65 %, 0,66 %, 0,67 %, 0,68 %, 0,69 %, 0,7 %, 0,71 %, 0,72 %, 0,73 %, 0,74 %, 0,75 %, 0,76 %, 0,77 %, 0,78 %, 0,79 %, 0,8 %, 0,81 %, 0,82 %, 0,83 %, 0,84 %, 0,85 %, 0,86 %, 0,87 %, 0,88 %, 0,89 % o 0,9 % de Cu. Todo expresado en % en peso.

En determinados ejemplos, la aleación descrita incluye silicio (Si) en una cantidad de 0,8 % a 1,3 % (por ejemplo, de 0,8 % a 1,2 %, de 0,9 % a 1,2 %, de 0,8 % a 1,1 %, de 0,9 % a 1,15 %, de 1,0 % a 1,1 % o de 1,05 a 1,2 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,8 %, 0,81 %, 0,82 %, 0,83 %, 0,84 %, 0,85 %, 0,86 %, 0,87 %, 0,88 %, 0,89 %, 0,9 %, 0,91 %, 0,92 %, 0,93 %, 0,94 %, 0,95 %, 0,96 %, 0,97 %, 0,98 %, 0,99 %, 1,0 %, 1,01 %, 1,02 %, 1,03 %, 1,04 %, 1,05 %, 1,06 %, 1,07 %, 1,08 %, 1,09 %, 1,1 %, 1,11 %, 1,12 %, 1,13 %, 1,14 %, 1,15 %, 1,16 %, 1,17 %, 1,18 %, 1,19 % o 1,2 %, 1,21 %, 1,22 %, 1,23 %, 1,24 %, 1,25 %, 1,26 %, 1,27 %, 1,28 %, 1,29 % o 1,3 % de Si. Todo expresado en % en peso.

En determinados ejemplos, la aleación descrita incluye magnesio (Mg) en una cantidad de 1,0 % a 1,3 % (por ejemplo, de 1,0 % a 1,25 %, de 1,1 % a 1,25 %, de 1,1 % a 1,2 %, de 1,0 % a 1,2 %, de 1,05 % a 1,3 % o de 1,15 % a 1,3 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 1,0 %, 1,01 %, 1,02 %, 1,03 %, 1,04 %, 1,05 %, 1,06 %, 1,07 %, 1,08 %, 1,09 %, 1,1 %, 1,11 %, 1,12 %, 1,13 %, 1,14 %, 1,15 %, 1,16 %, 1,17 %, 1,18 %, 1,19 %, 1,2 %, 1,21 %, 1,22 %, 1,23 %, 1,24 %, 1,25 %, 1,26 %, 1,27 %, 1,28 %, 1,29 % o 1,3 % de Mg. Todo expresado en % en peso.

En determinados aspectos, Cu, Si y Mg pueden formar precipitados en la aleación, que da como resultado una aleación con mayor resistencia. Estos precipitados se pueden formar durante los procesos de envejecimiento, después del tratamiento térmico en solución. Durante el proceso de precipitación, se pueden formar zonas metaestables de Guinier Preston (GP), que a su vez se transfieren a precipitados en forma de agujas p'' que contribuyen al fortalecimiento de la precipitación de las aleaciones descritas. En determinados aspectos, la adición de Cu genera la formación de precipitación de fase L en forma de torno, que es un precursor de la formación de fase de precipitado Q' y que contribuye adicionalmente a la resistencia. En determinados aspectos, la relación de Cu y Si/Mg se controlan para evitar efectos perjudiciales para la resistencia a la corrosión.

En determinados aspectos, para un efecto combinado de fortalecimiento, formabilidad y resistencia a la corrosión, la aleación tiene un contenido de Cu de menos de 0,9 % en peso, junto con una relación de Si con respecto a Mg controlada y un rango de exceso de Si controlado, como se describe adicionalmente más adelante.

La relación de Si con respecto a Mg puede ser de 0,55:1 a 1,30:1 en peso. Por ejemplo, la relación de Si con respecto a Mg puede ser de 0,6:1 a 1,25:1 en peso, de 0,65:1 a 1,2:1 en peso, de 0,7:1 a 1,15:1 en peso, de 0,75:1 a 1,1:1 en peso, de 0,8:1 a 1,05:1 en peso, de 0,85:1 a 1,0:1 en peso o de 0,9:1 a 0,95:1 en peso. En determinados aspectos, la relación de Si con respecto a Mg es de 0,8:1 a 1,15:1. En determinados aspectos, la relación de Si con respecto a Mg es de 0,85:1 a 1:1.

En determinados aspectos, la aleación puede usar un enfoque de Si casi equilibrado a Si levemente desequilibrado en el diseño de la aleación, en lugar de un enfoque de exceso alto de Si. En determinados aspectos, el exceso de Si es -0,5 a 0,1. Como se usa en el presente documento, exceso de Si se define mediante la ecuación:

Exceso de Si = (% en peso de Si de aleación) -[(% en peso de Mg de aleación) - 1/6 x (% en peso de Fe Mn Cr de aleación)].

Por ejemplo, el exceso de Si puede ser -0,50, -0,49, -0,48, -0,47, -0,46, -0,45, -0,44, -0,43, -0,42, -0,41, -0,40, -0,39, -0,38, -0,37, -0,36, -0,35, -0,34, -0,33, -0,32, -0,31, -0,30, -0,29, -0,28, -0,27, -0,26, -0,25, -0,24, -0,23, -0,22, -0,21, -0,20, -0,19, -0,18, -0,17, -0,16, -0,15, -0,14, -0,13, -0,12, -0,11, -0,10, -0,09, -0,08, -0,07, -0,06, -0,05, -0,04, -0,03, -0,02, -0,01, 0, 0,01, 0,02, 0,03, 0,04, 0,05, 0,06, 0,07, 0,08, 0,09 o 0,10. En determinados aspectos, la aleación tiene < 0,9 % en peso, la relación Si/Mg es 0,85-0,1, y el exceso de Si es -0,5-0,1.

En determinados aspectos, la aleación incluye cromo (Cr) en una cantidad de 0,03 % a 0,25 % (por ejemplo, de 0,03 % a 0,15 %, de 0,05 % a 0,13 %, de 0,075 % a 0,12 %, de 0,03 % a 0,04 %, de 0,08 % a 0,15 %, de 0,03 % a 0,045 %, de 0,04 % a 0,06 %, de 0,035 % a 0,045 %, de 0,04 % a 0,08 %, de 0,06 % a 0,13 %, de 0,06 % a 0,22 %, de 0,1 % a 0,13 % o de 0,11 % a 0,23 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,03 %, 0,035 %, 0,04 %, 0,045 %, 0,05 %, 0,055 %, 0,06 %, 0,065 %, 0,07 %, 0,075 %, 0,08 %, 0,085 %, 0,09 %, 0,095 %, 0,1 %, 0,105 %, 0,11 %, 0,115 %, 0,12 %, 0,125 %, 0,13 %, 0,135 %, 0,14 %, 0,145 %, 0,15 %, 0,155 %, 0,16 %, 0,165 %, 0,17 %, 0,175 %, 0,18 % 0,185 %, 0,19 %, 0,195 %, 0,20 %, 0,205 %, 0,21 %, 0,215 %, 0,22 %, 0,225 %, 0,23 %, 0,235 %, 0,24 %, 0,245 % o 0,25 % de Cr. Todo expresado en % en peso.

En determinados ejemplos, la aleación puede incluir manganeso (Mn) en una cantidad de 0,05 % a 0,2 % (por ejemplo, de 0,05 % a 0,18 % o de 0,1 % a 0,18 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,05 %, 0,051 %, 0,052 %, 0,053 %, 0,054 %, 0,055 %, 0,056 %, 0,057 %, 0,058 %, 0,059 %, 0,06 %, 0,061 %, 0,062 %, 0,063 %, 0,064 %, 0,065 %, 0,066 %, 0,067 %, 0,068 %, 0,069 %, 0,07 %, 0,071 %, 0,072 %, 0,073 %, 0,074 %, 0,075 %, 0,076 %, 0,077 %, 0,078 %, 0,079 %, 0,08 %, 0,081 %, 0,082 %, 0,083 %, 0,084 %, 0,085 %, 0,086 %, 0,087 %, 0,088 %, 0,089 %, 0,09 %, 0,091 %, 0,092 %, 0,093 %, 0,094 %, 0,095 %, 0,096 %, 0,097 %, 0,098 %, 0,099 %, 0,1 %, 0,11 %, 0,12 %, 0,13 %, 0,14 %, 0,15 %, 0,16 %, 0,17 %, 0,18 %, 0,19 % o 0,2 % de Mn. Todo expresado en % en peso. En determinados aspectos, el contenido de Mn se usó para minimizar el engrosamiento de las partículas constituyentes.

En determinados aspectos, se usa Cr para reemplazar el Mn en la formación de dispersoides. De manera ventajosa, el reemplazo de Mn por Cr puede formar dispersoides. En determinados aspectos, la aleación tiene una relación en peso de Cr/Mn de 0,15-0,6. Por ejemplo, la relación de Cr/Mn puede ser 0,15, 0,16, 0,17, 0,18, 0,19, 0,20, 0,21, 0,22, 0,23, 0,24, 0,25, 0,26, 0,27, 0,28, 0,29, 0,30, 0,31, 0,32. 0,33, 0,34, 0,35, 0,36, 0,37, 0,38, 0,39, 0,40, 0,41, 0,42, 0,43, 0,44, 0,45, 0,46, 0,47, 0,48, 0,49, 0,50, 0,51, 0,52, 0,53, 0,54, 0,55, 0,56, 0,57, 0,58, 0,59 o 0,60. En determinados aspectos, la relación de Cr/Mn promueve dispersoides adecuados, que generan formabilidad, fortalecimiento y resistencia a la corrosión mejorada.

En determinados aspectos, la aleación también incluye hierro (Fe) en una cantidad de 0,15 % a 0,3 % (por ejemplo, de 0,15 % a 0,25 %, de 0,18 % a 0,25 %, de 0,2 % a 0,21 % o de 0,15 % a 0,22 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,15 %, 0,16 %, 0,17 %, 0,18 %, 0,19 %, 0,2 %, 0,21 %, 0,22 %, 0,23 %, 0,24 %, 0,25 %, 0,26 %, 0,27 %, 0,28 %, 0,29 % o 0,30 % de Fe. Todo expresado en % en peso. En determinados aspectos, el contenido de Fe reduce la formación de partículas constituyentes gruesas.

En determinados aspectos, la aleación incluye zirconio (Zr) en una cantidad de hasta 0,2 % (por ejemplo, de 0 % a 0,2 %, de 0,01 % a 0,2 %, de 0,01 % a 0,15 %, de 0,01 % a 0,1 % o de 0,02 % a 0,09 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,001 %, 0,002 %, 0,003 %, 0,004 %, 0,005 %, 0,006 %, 0,007 %, 0,008 %, 0,009 %, 0,01 %, 0,02 %, 0,03 %, 0,04 %, 0,05 %, 0,06 %, 0,07 %, 0,08 %, 0,09 %, 0,1 %, 0,11 %, 0,12 %, 0,13 %, 0,14 %, 0,15 %, 0,16 %, 0,17 %, 0,18 %, 0,19 % o 0,2 % de Zr. En determinados aspectos, Zr no está presente en la aleación (es decir, 0 %). Todo expresado en % en peso.

En determinados aspectos, la aleación incluye escandio (Sc) en una cantidad de hasta 0,2 % (por ejemplo, de 0 % a 0,2 %, de 0,01 % a 0,2 %, de 0,05 % a 0,15 % o de 0,05 % a 0,2 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,001 %, 0,002 %, 0,003 %, 0,004 %, 0,005 %, 0,006 %, 0,007 %, 0,008 %, 0,009 %, 0,01 %, 0,02 %, 0,03 %, 0,04 %, 0,05 %, 0,06 %, 0,07 %, 0,08 %, 0,09 %, 0,1 %, 0,11 %, 0,12 %, 0,13 %, 0,14 %, 0,15 %, 0,16 %, 0,17 %, 0,18 %, 0,19 % o 0,2 % de Sc. En determinados ejemplos, Sc no está presente en la aleación (es decir, 0 %). Todo expresado en % en peso.

En determinados aspectos, Sc y/o Zr se agregaron a las composiciones descritas anteriormente para formar dispersoides de AbSc, (Al,Si)3Sc, (Al,Si)3Zr y/o AbZr.

En determinados aspectos, la aleación incluye estaño (Sn) en una cantidad de hasta 0,25 % (por ejemplo, de 0 % a 0,25 %, de 0 % a 0,2 %, de 0 % a 0,05 %, de 0,01 % a 0,15 % o de 0,01 % a 0,1 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,001 %, 0,002 %, 0,003 %, 0,004 %, 0,005 %, 0,006 %, 0,007 %, 0,008 %, 0,009 %, 0,01 %, 0,02 %, 0,03 %, 0,04 %, 0,05 %, 0,06 %, 0,07 %, 0,08 %, 0,09 %, 0,1 %, 0,11 %, 0,12 %,

0,13 %, 0,14 %, 0,15 %, 0,16 %, 0,17 %, 0,18 %, 0,19 %, 0,2 %, 0,21 %, 0,22 %, 0,23 %, 0,24 % o 0,25 %. En determinados aspectos, Sn no está presente en la aleación (es decir, 0 %). Todo expresado en % en peso.

En determinados aspectos, la aleación descrita en el presente documento incluye zinc (Zn) en una cantidad de hasta

0,9 % (por ejemplo, de 0,001 % a 0,09 %, de 0,004 % a 0,9 %, de 0,03 % a 0,9 % o de 0,06 % a 0,1 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,001 %, 0,002 %, 0,003 %, 0,004 %, 0,005 %, 0,006

%, 0,007 %, 0,008 %, 0,009 %, 0,01 %, 0,011 %, 0,012 %, 0,013 %, 0,014 %, 0,015 %, 0,016 %, 0,017 %, 0,018 %, 0,019 %, 0,02 %, 0,021 %, 0,022 %, 0,023 %, 0,024 %, 0,025 %, 0,026 %, 0,027 %, 0,028 %, 0,029 %, 0,03 %, 0,04 %, 0,05 %, 0,06 %, 0,07 %, 0,08 %, 0,09 %, 0,1 %, 0,11 %, 0,12 %, 0,13 %, 0,14 %, 0,15 %, 0,16 %, 0,17 %, 0,18 %,

0,19 %, 0,2 %, 0,21 %, 0,22 %, 0,23 %, 0,24 %, 0,25 %, 0,26 %, 0,27 %, 0,28 %, 0,29 %, 0,3 %, 0,31 %, 0,32 %, 0,33

%, 0,34 %, 0,35 %, 0,36 %, 0,37 %, 0,38 %, 0,39 %, 0,4 %, 0,41 %, 0,42 %, 0,43 %, 0,44 %, 0,45 %, 0,46 %, 0,47 %,

0,48 %, 0,49 %, 0,5 %, 0,51 %, 0,52 %, 0,53 %, 0,54 %, 0,55 %, 0,56 %, 0,57 %, 0,58 %, 0,59 %, 0,6 %, 0,61 %, 0,62

%, 0,63 %, 0,64 %, 0,65 %, 0,66 %, 0,67 %, 0,68 %, 0,69 %, 0,7 %, 0,71 %, 0,72 %, 0,73 %, 0,74 %, 0,75 %, 0,76 %,

0,77 %, 0,78 %, 0,79 %, 0,8 %, 0,81 %, 0,82 %, 0,83 %, 0,84 %, 0,85 %, 0,86 %, 0,87 %, 0,88 %, 0,89 % o 0,9 % de

Zn. Todo expresado en % en peso. En determinados aspectos, Zn puede beneficiar la formación, que incluye la flexión y la reducción de la anisotropía de flexión en productos de placas.

En determinados aspectos, la aleación incluye titanio (Ti) en una cantidad de hasta 0,1 % (por ejemplo, de 0,01 % a

0,1 %,) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,001 %, 0,002 %, 0,003 %, 0,004 %, 0,005 %, 0,006 %, 0,007 %, 0,008 %, 0,009 %, 0,01 %, 0,011 %, 0,012 %, 0,013 %, 0,014 %, 0,015 %, 0,016

%, 0,017 %, 0,018 %, 0,019 %, 0,02 %, 0,021 %, 0,022 %, 0,023 %, 0,024 %, 0,025 %, 0,026 %, 0,027 %, 0,028 %, 0,029 %, 0,03 %, 0,031 %, 0,032 %, 0,033 %, 0,034 %, 0,035 %, 0,036 %, 0,037 %, 0,038 %, 0,039 %, 0,04 %, 0,05 %, 0,051 %, 0,052 %, 0,053 %, 0,054 %, 0,055 %, 0,056 %, 0,057 %, 0,058 %, 0,059 %, 0,06 %, 0,07 %, 0,08 %, 0,09

% o 0,1 % de Ti. Todo expresado en % en peso. En determinados aspectos, Ti se usa como un agente refinador de granos.

En determinados aspectos, la aleación incluye níquel (Ni) en una cantidad de hasta 0,07 % (por ejemplo, de 0 % a

0,05 %, 0,01 % a 0,07 %, de 0,03 % a 0,034 %, de 0,02 % a 0,03 %, de 0,034 a 0,054 %, de 0,03 a 0,06 % o de 0,001

% a 0,06 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,01 %, 0,011 %, 0,012 %, 0,013 %, 0,014 %, 0,015 %, 0,016 %, 0,017 %, 0,018 %, 0,019 %, 0,02 %, 0,021 %, 0,022 %, 0,023 %, 0,024 %, 0,025

%, 0,026 %, 0,027 %, 0,028 %, 0,029 %, 0,03 %, 0,031 %, 0,032 %, 0,033 %, 0,034 %, 0,035 %, 0,036 %, 0,037 %, 0,038 %, 0,039 %, 0,04 %,0,041 %, 0,042 %, 0,043 %, 0,044 %, 0,045 %, 0,046 %, 0,047 %, 0,048 %, 0,049 %, 0,05

%, 0,0521 %, 0,052 %, 0,053 %, 0,054 %, 0,055 %, 0,056 %, 0,057 %, 0,058 %, 0,059 %, 0,06 %, 0,061 %, 0,062 %, 0,063 %, 0,064 %, 0,065 %, 0,066 %, 0,067 %, 0,068 %, 0,069 % o 0,07 % de Ni. En determinados aspectos, Ni no está presente en la aleación (es decir, 0 %). Todo expresado en % en peso.

Opcionalmente, las composiciones de aleaciones además pueden incluir otros elementos menores, a veces denominados impurezas, en cantidades de 0,05 % o menos, 0,04 % o menos, 0,03 % o menos, 0,02 % o menos, o

0,01 % o menos de cada uno. Estas impurezas pueden incluir, entre otros, V, Ga, Ca, Hf, Sr o combinaciones de estos.

En consecuencia, V, Ga, Ca, Hf o Sr pueden estar presentes en una aleación en cantidades de 0,05 % o menos, 0,04

% o menos, 0,03 % o menos, 0,02 % o menos, o 0,01 % o menos. En determinados aspectos, la suma de todas las impurezas no excede 0,15 % (por ejemplo, 0,1 %). Todo expresado en % en peso. En determinados aspectos, el porcentaje restante de la aleación es aluminio.

Aleaciones de aluminio para preparar láminas

También se describe una aleación de aluminio para usar en la preparación de láminas de aluminio. Por ejemplo, la aleación de aluminio se puede usar en la preparación de láminas para carrocería. Esta aleación puede tener la siguiente composición elemental como se proporciona en la Tabla 7.

Tabla 7

continuación

Otro ejemplo no limitativo de esta aleación tiene la siguiente composición elemental como se proporciona en la Tabla 8.

Tabla 8

Otro ejemplo no limitativo de esta aleación tiene la siguiente composición elemental como se proporciona en la Tabla 9.

Tabla 9

continuación

Otro ejemplo no limitativo de esta aleación tiene la siguiente composición elemental como se proporciona en la Tabla 10.

Tabla 10

Otro ejemplo no limitativo de esta aleación tiene la siguiente composición elemental como se proporciona en la Tabla 11.

Tabla 11

Otro ejemplo no limitativo de esta aleación tiene la siguiente composición elemental como se proporciona en la Tabla 12.

Tabla 12

Otro ejemplo no limitativo de esta aleación tiene la siguiente composición elemental como se proporciona en la Tabla Tabla 13

Otro ejemplo no limitativo de esta aleación tiene la siguiente composición elemental como se proporciona en la Tabla 14.

Tabla 14

Otro ejemplo no limitativo de esta aleación tiene la siguiente composición elemental como se proporciona en la Tabla Tabla 15

En determinados aspectos, la aleación incluye cobre (Cu) en una cantidad de 0,5 % a 2,0 % (por ejemplo, de 0,6 a 2,0 %, de 0,7 a 0,9 %, de 1,35 % a 1,95 %, de 0,84 % a 0,94 %, de 1,6 % a 1,8 %, de 0,78 % a 0,92 %, de 0,75 % a 0,85 % o de 0,65 % a 0,75 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,5 %, 0,51 %, 0,52 %, 0,53 %, 0,54 %, 0,55 %, 0,56 %, 0,57 %, 0,58 %, 0,59 %, 0,6 %, 0,61 %, 0,62 %, 0,63 %, 0,64 %, 0,65 %, 0,66 %, 0,67 %, 0,68 %, 0,69 %, 0,7 %, 0,71 %, 0,72 %, 0,73 %, 0,74 %, 0,75 %, 0,76 %, 0,77 %, 0,78 %, 0,79 %, 0,8 %, 0,81 %, 0,82 %, 0,83 %, 0,84 %, 0,85 %, 0,86 %, 0,87 %, 0,88 %, 0,89 %, 0,9 %, 0,91 %, 0,92 %, 0,93 %, 0,94 %, 0,95 %, 0,96 %, 0,97 %, 0,98 %, 0,99 %, 1,0 %, 1,01 %, 1,02 %, 1,03 %, 1,04 %, 1,05 %, 1,06 %, 1,07 %, 1,08 %, 1,09 %, 1,1 %, 1,11 %, 1,12 %, 1,13 %, 1,14 %, 1,15 %, 1,16 %, 1,17 %, 1,18 %, 1,19 %, 1,2 %, 1,21 %, 1,22 %, 1,23 %, 1,24 %, 1,25 %, 1,26 %, 1,27 %, 1,28 %, 1,29 %, 1,3 %, 1,31 %, 1,32 %, 1,33 %, 1,34 % o 1,35 %, 1,36 %, 1,37 %, 1,38 %, 1,39 %, 1,4 %, 1,41 %, 1,42 %, 1,43 %, 1,44 %, 1,45 %, 1,46 %, 1,47 %, 1,48 %, 1,49 %, 1,5 %, 1,51 %, 1,52 %, 1,53 %, 1,54 %, 1,55 %, 1,56 %, 1,57 %, 1,58 %, 1,59 %, 1,6 %, 1,61 %, 1,62 %, 1,63 %, 1,64 %, 1,65 %, 1,66 %, 1,67 %, 1,68 %, 1,69 %, 1,7 %, 1,71 %, 1,72 %, 1,73 %, 1,74 %, 1,75 %, 1,76 %, 1,77 %, 1,78 %, 1,79 %, 1,8 %, 1,81 %, 1,82 %, 1,83 %, 1,84 %, 1,85 %, 1,86 %, 1,87 %, 1,88 %, 1,89 %, 1,9 %, 1,91 %, 1,92 %, 1,93 %, 1,94 %, 1,95 %, 1,96 %, 1,97 %, 1,98 %, 1,99 % o 2,0 % de Cu. Todo expresado en % en peso.

En determinados aspectos, la aleación incluye silicio (Si) en una cantidad de 0,5 % a 1,5 % (por ejemplo, de 0,5 % a 1.4 %, de 0,55 % a 1,35 %, de 0,6 % a 1,24 %, de 1,0 % a 1,3 % o de 1,03 a 1,24 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,5 %, 0,51 %, 0,52 %, 0,53 %, 0,54 %, 0,55 %, 0,56 %, 0,57 %, 0,58 %, 0,59 %, 0,6 %, 0,61 %, 0,62 %, 0,63 %, 0,64 %, 0,65 %, 0,66 %, 0,67 %, 0,68 %, 0,69 %, 0,7 %, 0,71 %, 0,72 %, 0,73 %, 0,74 %, 0,75 %, 0,76 %, 0,77 %, 0,78 %, 0,79 %, 0,8 %, 0,81 %, 0,82 %, 0,83 %, 0,84 %, 0,85 %, 0,86 %, 0,87 %, 0,88 %, 0,89 %, 0,9 %, 0,91 %, 0,92 %, 0,93 %, 0,94 %, 0,95 %, 0,96 %, 0,97 %, 0,98 %, 0,99 %, 1,0 %, 1,01 %, 1,02 %, 1,03 %, 1,04 %, 1,05 %, 1,06 %, 1,07 %, 1,08 %, 1,09 %, 1,1 %, 1,11 %, 1,12 %, 1,13 %, 1,14 %, 1,15 %, 1,16 %, 1,17 %, 1,18 %, 1,19 %, 1,2 %, 1,21 %, 1,22 %, 1,23 %, 1,24 %, 1,25 %, 1,26 %, 1,27 %, 1,28 %, 1,29 %, 1,3 %, 1,31 %, 1,32 %, 1,33 %, 1,34 %, 1,35 %, 1,36 %, 1,37 %, 1,38 %, 1,39 %, 1,4 %, 1,41 %, 1,42 %, 1,43 %, 1,44 %, 1,45 %, 1,46 %, 1,47 %, 1,48 %, 1,49 % o 1,5 % de Si. Todo expresado en % en peso.

En determinados aspectos, la aleación incluye magnesio (Mg) en una cantidad de 0,5 % a 1,5 % (por ejemplo, 0,6 % a 1,35 %, 0,65 % a 1,2 %, de 0,8 % a 1,2 % o de 0,9 % a 1,1 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,5 %, 0,51 %, 0,52 %, 0,53 %, 0,54 %, 0,55 %, 0,56 %, 0,57 %, 0,58 %, 0,59 %, 0,6 %, 0,61 %, 0,62 %, 0,63 %, 0,64 %, 0,65 %, 0,66 %, 0,67 %, 0,68 %, 0,69 %, 0,7 %, 0,71 %, 0,72 %, 0,73 %, 0,74 %, 0,75 %, 0,76 %, 0,77 %, 0,78 %, 0,79 %, 0,8 %, 0,81 %, 0,82 %, 0,83 %, 0,84 %, 0,85 %, 0,86 %, 0,87 %, 0,88 %, 0,89 %, 0,9 %, 0,91 %, 0,92 %, 0,93 %, 0,94 %, 0,95 %, 0,96 %, 0,97 %, 0,98 %, 0,99 %, 1,0 %, 1,01 %, 1,02 %, 1,03 %, 1,04 %, 1.05 %, 1,06 %, 1,07 %, 1,08 %, 1,09 %, 1,1 %, 1,11 %, 1,12 %, 1,13 %, 1,14 %, 1,15 %, 1,16 %, 1,17 %, 1,18 %, 1,19 %, 1,2 %, 1,21 %, 1,22 %, 1,23 %, 1,24 %, 1,25 %, 1,26 %, 1,27 %, 1,28 %, 1,29 %, 1,3 %, 1,31 %, 1,32 %, 1,33 %, 1,34 %, 1,35 %, 1,36 %, 1,37 %, 1,38 %, 1,39 %, 1,4 %, 1,41 %, 1,42 %, 1,43 %, 1,44 %, 1,45 %, 1,46 %, 1,47 %, 1,48 %, 1,49 % o 1,5 % de Mg. Todo expresado en % en peso.

En determinados aspectos, la aleación incluye cromo (Cr) en una cantidad de 0,03 % a 0,25 % (por ejemplo, de 0,03 % a 0,15 %, de 0,03 % a 0,13 %, de 0,03 % a 0,12 %, de 0,03 % a 0,04 %, de 0,08 % a 0,15 %, de 0,03 % a 0,045 %, de 0,03 % a 0,06 %, de 0,035 % a 0,045 %, de 0,003 % a 0,08 %, de 0,06 % a 0,13 %, de 0,06 % a 0,18 %, de 0,1 % a 0,13 % o de 0,11 % a 0,12 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,03 %, 0,035 %, 0,04 %, 0,045 %, 0,05 %, 0,055 %, 0,06 %, 0,065 %, 0,07 %, 0,075 %, 0,08 %, 0,085 %, 0,09 %, 0,095 %, 0,1 %, 0,105 %, 0,11 %, 0,115 %, 0,12 %, 0,125 %, 0,13 %, 0,135 %, 0,14 %, 0,145 %, 0,15 %, 0,155 %, 0,16 %, 0,165 %, 0,17 %, 0,175 %, 0,18 % 0,185 %, 0,19 %, 0,195 %, 0,20 %, 0,205 %, 0,21 %, 0,215 %, 0,22 %, 0,225 %, 0,23 %, 0,235 %, 0,24 %, 0,245 % o 0,25 % de Cr. Todo expresado en % en peso.

En determinados aspectos, la aleación puede incluir manganeso (Mn) en una cantidad de 0,005 % a 0,4 % (por ejemplo, de 0,005 % a 0,34 %, de 0,25 % a 0,35 %, 0,03 %, de 0,11 % a 0,19 %, de 0,08 % a 0,12 %, de 0,12 % a 0,18 %, de 0,09 % a 0,31 %, de 0,005 % a 0,05 % y de 0,01 a 0,03 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,005 %, 0,006 %, 0,007 %, 0,008 %, 0,009 %, 0,01 %, 0,011 %, 0,012 %, 0,013 %, 0,014 %, 0,015 %, 0,016 %, 0,017 %, 0,018 %, 0,019 %, 0,02 %, 0,021 %, 0,022 %, 0,023 %, 0,024 %, 0,025 %, 0,026 %, 0,027 %, 0,028 %, 0,029 %, 0,03 %, 0,031 %, 0,032 %, 0,033 %, 0,034 %, 0,035 %, 0,036 %, 0,037 %, 0,038 %, 0,039 %, 0,04 %, 0,041 %, 0,042 %, 0,043 %, 0,044 %, 0,045 %, 0,046 %, 0,047 %, 0,048 %, 0,049 %, 0,05 %, 0,051 %, 0,052 %, 0,053 %, 0,054 %, 0,055 %, 0,056 %, 0,057 %, 0,058 %, 0,059 %, 0,06 %, 0,061 %, 0,062 %, 0,063 %, 0,064 %, 0,065 %, 0,066 %, 0,067 %, 0,068 %, 0,069 %, 0,07 %, 0,071 %, 0,072 %, 0,073 %, 0,074 %, 0,075 %, 0,076 %, 0,077 %, 0,078 %, 0,079 %, 0,08 %, 0,081 %, 0,082 %, 0,083 %, 0,084 %, 0,085 %, 0,086 %, 0,087 %, 0,088 %, 0,089 %, 0,09 %, 0,091 %, 0,092 %, 0,093 %, 0,094 %, 0,095 %, 0,096 %, 0,097 %, 0,098 %, 0,099 %, 0,1 %, 0,11 %, 0,12 %, 0,13 %, 0,14 %, 0,15 %, 0,16 %, 0,17 %, 0,18 %, 0,19 %, 0,2 % 0,21 %, 0,22 %, 0,23 %, 0,24 %, 0,25 %, 0,26 %, 0,27 %, 0,28 %, 0,29 %, 0,3 %, 0,31 %, 0,32 %, 0,33 %, 0,34 %, 0,35 %, 0,36 %, 0,37 %, 0,38 %, 0,39 % o 0,4 % de Mn. Todo expresado en % en peso.

En determinados aspectos, la aleación incluye hierro (Fe) en una cantidad de 0,1 % a 0,3 % (por ejemplo, de 0,15 % a 0,25 %, de 0,14 % a 0,26 %, de 0,13 % a 0,27 %, de 0,12 % a 0,28 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,1 %, 0,11 %, 0,12 %, 0,13 %, 0,14 %, 0,15 %, 0,16 %, 0,17 %, 0,18 %, 0,19 %, 0,2 %, 0,21 %, 0,22 %, 0,23 %, 0,24 %, 0,25 %, 0,26 %, 0,27 %, 0,28 %, 0,29 % o 0,3 % de Fe. Todo expresado en % en peso.

En determinados aspectos, la aleación incluye zirconio (Zr) en una cantidad de hasta 0,2 % (por ejemplo, de 0 % a 0,2 %, de 0,01 % a 0,2 %, de 0,01 % a 0,15 %, de 0,01 % a 0,1 % o de 0,02 % a 0,09 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,001 %, 0,002 %, 0,003 %, 0,004 %, 0,005 %, 0,006 %, 0,007 %, 0,008 %, 0,009 %, 0,01 %, 0,02 %, 0,03 %, 0,04 %, 0,05 %, 0,06 %, 0,07 %, 0,08 %, 0,09 %, 0,1 %, 0,11 %, 0,12 %, 0,13 %, 0,14 %, 0,15 %, 0,16 %, 0,17 %, 0,18 %, 0,19 % o 0,2 % de Zr. En determinados casos, Zr no está presente en la aleación (es decir, 0 %). Todo expresado en % en peso.

En determinados aspectos, la aleación incluye escandio (Sc) en una cantidad de hasta 0,2 % (por ejemplo, de 0 % a 0,2 %, de 0,01 % a 0,2 %, de 0,05 % a 0,15 % o de 0,05 % a 0,2 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,001 %, 0,002 %, 0,003 %, 0,004 %, 0,005 %, 0,006 %, 0,007 %, 0,008 %, 0,009 %, 0,01 %, 0,02 %, 0,03 %, 0,04 %, 0,05 %, 0,06 %, 0,07 %, 0,08 %, 0,09 %, 0,1 %, 0,11 %, 0,12 %, 0,13 %, 0,14 %, 0,15 %, 0,16 %, 0,17 %, 0,18 %, 0,19 % o 0,2 % de Sc. En determinados casos, Sc no está presente en la aleación (es decir, 0 %). Todo expresado en % en peso.

En determinados aspectos, la aleación incluye zinc (Zn) en una cantidad de hasta 4,0 % (por ejemplo, de 0,001 % a 0,09 %, de 0, 4 % a 3,0 %, de 0,03 % a 0,3 %, de 0 % a 1,0 %, de 1,0 % a 2,5 % o de 0,06 % a 0,1 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,001 %, 0,002 %, 0,003 %, 0,004 %, 0,005 %, 0,006 %, 0,007 %, 0,008 %, 0,009 %, 0,01 %, 0,011 %, 0,012 %, 0,013 %, 0,014 %, 0,015 %, 0,016 %, 0,017 %, 0,018 %, 0,019 %, 0,02 %, 0,021 %, 0,022 %, 0,023 %, 0,024 %, 0,025 %, 0,026 %, 0,027 %, 0,028 %, 0,029 %, 0,03 %, 0,04 %, 0,05 %, 0,06 %, 0,07 %, 0,08 %, 0,09 %, 0,1 %, 0,11 %, 0,12 %, 0,13 %, 0,14 %, 0,15 %, 0,16 %, 0,17 %, 0,18 %, 0,19 %, 0,2 %, 0,21 %, 0,22 %, 0,23 %, 0,24 %, 0,25 %, 0,26 %, 0,27 %, 0,28 %, 0,29 %, 0,3 %, 0,31 %, 0,32 %, 0,33 %, 0,34 %, 0,35 %, 0,36 %, 0,37 %, 0,38 %, 0,39 %, 0,4 %, 0,41 %, 0,42 %, 0,43 %, 0,44 %, 0,45 %, 0,46 %, 0,47 %, 0,48 %, 0,49 %, 0,5 %, 0,51 %, 0,52 %, 0,53 %, 0,54 %, 0,55 %, 0,56 %, 0,57 %, 0,58 %, 0,59 %, 0,6 %, 0,61 %, 0,62 %, 0,63 %, 0,64 %, 0,65 %, 0,66 %, 0,67 %, 0,68 %, 0,69 %, 0,7 %, 0,71 %, 0,72 %, 0,73 %, 0,74 %, 0,75 %, 0,76 %, 0,77 %, 0,78 %, 0,79 %, 0,8 %, 0,81 %, 0,82 %, 0,83 %, 0,84 %, 0,85 %, 0,86 %, 0,87 %, 0,88 %, 0,89 %, 0,9 %, 0,91 %, 0,92 %, 0,93 %, 0,94 %, 0,95 %, 0,96 %, 0,97 %, 0,98 %, 0,99 %, 1,0 %, 1,01 %, 1,02 %, 1,03 %, 1,04 %, 1,05 %, 1.06 %, 1,07 %, 1,08 %, 1,09 %, 1,1 %, 1,11 %, 1,12 %, 1,13 %, 1,14 %, 1,15 %, 1,16 %, 1,17 %, 1,18 %, 1,19 %, 1,2 %, 1,21 %, 1,22 %, 1,23 %, 1,24 %, 1,25 %, 1,26 %, 1,27 %, 1,28 %, 1,29 %, 1,3 %, 1,31 %, 1,32 %, 1,33 %, 1,34 % o 1,35 %, 1,36 %, 1,37 %, 1,38 %, 1,39 %, 1,4 %, 1,41 %, 1,42 %, 1,43 %, 1,44 %, 1,45 %, 1,46 %, 1,47 %, 1,48 %, 1,49 %, 1,5 %, 1,51 %, 1,52 %, 1,53 %, 1,54 %, 1,55 %, 1,56 %, 1,57 %, 1,58 %, 1,59 %, 1,6 %, 1,61 %, 1,62 %, 1,63 %, 1,64 %, 1,65 %, 1,66 %, 1,67 %, 1,68 %, 1,69 %, 1,7 %, 1,71 %, 1,72 %, 1,73 %, 1,74 %, 1,75 %, 1,76 %, 1,77 %, 1,78 %, 1,79 %, 1,8 %, 1,81 %, 1,82 %, 1,83 %, 1,84 %, 1,85 %, 1,86 %, 1,87 %, 1,88 %, 1,89 %, 1,9 %, 1,91 %, 1,92 %, 1,93 %, 1,94 %, 1,95 %, 1,96 %, 1,97 %, 1,98 %, 1,99 %, 2,0 %, 2,01 %, 2,02 %, 2,03 %, 2,04 %, 2,05 %, 2,06 %, 2.07 %, 2,08 %, 2,09 %, 2,1 %, 2,11 %, 2,12 %, 2,13 %, 2,14 %, 2,15 %, 2,16 %, 2,17 %, 2,18 %, 2,19 %, 2,2 %, 2,21 %, 2,22 %, 2,23 %, 2,24 %, 2,25 %, 2,26 %, 2,27 %, 2,28 %, 2,29 %, 2,3 %, 2,31 %, 2,32 %, 2,33 %, 2,34 %, 2,35 %, 2,36 %, 2,37 %, 2,38 %, 2,39 %, 2,4 %, 2,41 %, 2,42 %, 2,43 %, 2,44 %, 2,45 %, 2,46 %, 2,47 %, 2,48 %, 2,49 %, 2,5 %, 2,51 %, 2,52 %, 2,53 %, 2,54 %, 2,55 %, 2,56 %, 2,57 %, 2,58 %, 2,59 %, 2,6 %, 2,61 %, 2,62 %, 2,63 %, 2,64 %, 2.65 %, 2,66 %, 2,67 %, 2,68 %, 2,69 %, 2,7 %, 2,71 %, 2,72 %, 2,73 %, 2,74 %, 2,75 %, 2,76 %, 2,77 %, 2,78 %, 2,79 %, 2,8 %, 2,81 %, 2,82 %, 2,83 %, 2,84 %, 2,85 %, 2,86 %, 2,87 %, 2,88 %, 2,89 %, 2,9 %, 2,91 %, 2,92 %, 2,93 %, 2,94 %, 2,95 %, 2,96 %, 2,97 %, 2,98 %, 2,99 %, 3,0 %, 3,01 %, 3,02 %, 3,03 %, 3,04 %, 3,05 %, 3,06 %, 3,07 %, 3,08 %, 3,09 %, 3,1 %, 3,11 %, 3,12 %, 3,13 %, 3,14 %, 3,15 %, 3,16 %, 3,17 %, 3,18 %, 3,19 %, 3,2 %, 3,21 %, 3,22 %, 3,23 %, 3,24 %, 3,25 %, 3,26 %, 3,27 %, 3,28 %, 3,29 %, 3,3 %, 3,31 %, 3,32 %, 3,33 %, 3,34 %, 3,35 %, 3,36 %, 3,37 %, 3,38 %, 3,39 %, 3,4 %, 3,41 %, 3,42 %, 3,43 %, 3,44 %, 3,45 %, 3,46 %, 3,47 %, 3,48 %, 3,49 %, 3,5 %, 3,51 %, 3,52 %, 3,53 %, 3,54 %, 3,55 %, 3,56 %, 3,57 %, 3,58 %, 3,59 %, 3,6 %, 3,61 %, 3,62 %, 3,63 %, 3,64 %, 3,65 %, 3.66 %, 3,67 %, 3,68 %, 3,69 %, 3,7 %, 3,71 %, 3,72 %, 3,73 %, 3,74 %, 3,75 %, 3,76 %, 3,77 %, 3,78 %, 3,79 %, 3,8 %, 3,81 %, 3,82 %, 3,83 %, 3,84 %, 3,85 %, 3,86 %, 3,87 %, 3,88 %, 3,89 %, 3,9 %, 3,91 %, 3,92 %, 3,93 %, 3,94 %, 3,95 %, 3,96 %, 3,97 %, 3,98 %, 3,99 % o 4,0 % de Zn. En determinados casos, Zn no está presente en la aleación (es decir, 0 %). Todo expresado en % en peso.

En determinados aspectos, la aleación incluye estaño (Sn) en una cantidad de hasta 0,25 % (por ejemplo, de 0 % a 0,25 %, de 0 % a 0,2 %, de 0 % a 0,05 %, de 0,01 % a 0,15 % o de 0,01 % a 0,1 %) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,001 %, 0,002 %, 0,003 %, 0,004 %, 0,005 %, 0,006 %, 0,007 %, 0,008 %, 0,009 %, 0,01 %, 0,02 %, 0,03 %, 0,04 %, 0,05 %, 0,06 %, 0,07 %, 0,08 %, 0,09 %, 0,1 %, 0,11 %, 0,12 %, 0,13 %, 0,14 %, 0,15 %, 0,16 %, 0,17 %, 0,18 %, 0,19 %, 0,2 %, 0,21 %, 0,22 %, 0,23 %, 0,24 % o 0,25 %. En determinados casos, Sn no está presente en la aleación (es decir, 0 %). Todo expresado en % en peso.

En determinados aspectos, la aleación incluye titanio (Ti) en una cantidad de hasta 0,15 % (por ejemplo, de 0,01 % a 0,1 %,) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,001 %, 0,002 %, 0,003 %, 0,004 %, 0,005 %, 0,006 %, 0,007 %, 0,008 %, 0,009 %, 0,01 %, 0,011 %, 0,012 %, 0,013 %, 0,014 %, 0,015 %, 0,016 %, 0,017 %, 0,018 %, 0,019 %, 0,02 %, 0,021 %, 0,022 %, 0,023 %, 0,024 %, 0,025 %, 0,026 %, 0,027 %, 0,028 %, 0,029 %, 0,03 %, 0,031 %, 0,032 %, 0,033 %, 0,034 %, 0,035 %, 0,036 %, 0,037 %, 0,038 %, 0,039 %, 0,04 %, 0,05 %, 0,051 %, 0,052 %, 0,053 %, 0,054 %, 0,055 %, 0,056 %, 0,057 %, 0,058 %, 0,059 %, 0,06 %, 0,07 %, 0,08 %, 0,09 %, 0,1 %, 0,11 %, 0,12 %, 0,13 %, 0,14 % o 0,15 % de Ti. Todo expresado en % en peso.

En determinados aspectos, la aleación incluye níquel (Ni) en una cantidad de hasta 0,1 % (por ejemplo, de 0,01 % a 0,1 %,) en función del peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir 0,001 %, 0,002 %, 0,003 %, 0,004 %, 0,005 %, 0,006 %, 0,007 %, 0,008 %, 0,009 %, 0,01 %, 0,011 %, 0,012 %, 0,013 %, 0,014 %, 0,015 %, 0,016 %, 0,017 %, 0,018 %, 0,019 %, 0,02 %, 0,021 %, 0,022 %, 0,023 %, 0,024 %, 0,025 %, 0,026 %, 0,027 %, 0,028 %, 0,029 %, 0,03 %, 0,031 %, 0,032 %, 0,033 %, 0,034 %, 0,035 %, 0,036 %, 0,037 %, 0,038 %, 0,039 %, 0,04 %, 0,05 %, 0,051 %, 0,052 %, 0,053 %, 0,054 %, 0,055 %, 0,056 %, 0,057 %, 0,058 %, 0,059 %, 0,06 %, 0,07 %, 0,08 %, 0,09 % o 0,1 % de Ni. En determinados aspectos, Ni no está presente en la aleación (es decir, 0 %). Todo expresado en % en peso.

Opcionalmente, las composiciones de aleaciones descritas en el presente documento además pueden incluir otros elementos menores, a veces denominados impurezas, en cantidades de 0,05 % o menor, 0,04 % o menor, 0,03 % o menor, 0,02 % o menor, o 0,01 % o menor de cada uno. Estas impurezas pueden incluir, entre otros, V, Ga, Ca, Hf, Sr o combinaciones de estos. En consecuencia, V, Ga, Ca, Hf o Sr pueden estar presentes en una aleación en cantidades de 0,05 % o menos, 0,04 % o menos, 0,03 % o menos, 0,02 % o menos, o 0,01 % o menos. En determinados ejemplos, la suma de todas las impurezas no excede 0,15 % (por ejemplo, 0,1 %). Todo expresado en % en peso. En determinados ejemplos, el porcentaje restante de la aleación es aluminio.

Una aleación de ejemplo incluye 1,03 % de Si, 0,22 % de Fe, 0,66 % de Cu, 0,14 % de Mn, 1,07 % de Mg, 0,025 % de Ti, 0,06 % de Cr y hasta 0,15 % de impurezas totales, con el restante Al.

Otra aleación de ejemplo incluye 1,24 % de Si, 0,22 % de Fe, 0,81 % de Cu, 0,11 % de Mn, 1,08 % de Mg, 0,024 % de Ti, 0,073 % de Cr y hasta 0,15 % de impurezas totales, con el restante Al.

Otra aleación de ejemplo incluye 1,19 % de Si, 0,16 % de Fe, 0,66 % de Cu, 0,17 % de Mn, 1,16 % de Mg, 0,02 % de Ti, 0,03 % de Cr y hasta 0,15 % de impurezas totales, con el restante Al.

Otra aleación de ejemplo incluye 0,97 % de Si, 0,18 % de Fe, 0,80 % de Cu, 0,19 % de Mn, 1,11 % de Mg, 0,02 % de Ti, 0,03 % de Cr y hasta 0,15 % de impurezas totales, con el restante Al.

Otra aleación de ejemplo incluye 1,09 % de Si, 0,18 % de Fe, 0,61 % de Cu, 0,18 % de Mn, 1,20 % de Mg, 0,02 % de Ti, 0,03 % de Cr y hasta 0,15 % de impurezas totales, con el restante Al.

Propiedades de la aleación

En algunos ejemplos no limitativos, las aleaciones descritas tienen formabilidad y capacidad de flexión muy altas en el revenido T4 y resistencia muy alta y buena resistencia a la corrosión en el revenido T6 en comparación con aleaciones de la serie 6XXX convencionales. En determinados casos, las aleaciones también demuestran muy buenas cualidades de anodización.

En determinados aspectos, la aleación de aluminio puede tener una resistencia en funcionamiento (resistencia en un vehículo) de al menos 340 MPa. En ejemplos no limitativos, la resistencia en funcionamiento es al menos 350 MPa, al menos 360 MPa, al menos 370 MPa, al menos 380 MPa, al menos 390 MPa, al menos 395 MPa, al menos 400 MPa, al menos 410 MPa, al menos 420 MPa, al menos 430 MPa o al menos 440 MPa, al menos 450 MPa, al menos 460 MPa, al menos 470 MPa, al menos 480 MPa, al menos 490 MPa, al menos 495 MPa o al menos 500 MPa. En algunos casos, la resistencia en funcionamiento es de 340 MPa a 500 MPa. Por ejemplo, la resistencia en funcionamiento puede ser de 350 MPa a 495 MPa, de 375 MPa a 475 MPa, de 400 MPa a 450 MPa, de 380 MPa a 390 MPa o de 385 MPa a 395 MPa.

En determinados aspectos, la aleación abarca cualquier resistencia en funcionamiento que tiene ductilidad o dureza suficiente para alcanzar una capacidad de flexión R/t de 1,3 o menos en el revenido T4 (por ejemplo, 1,0 o menos). En determinados ejemplos, la capacidad de flexión R/t es de 1,2 o menos, 1,1 o menos, 1,0 o menos, 0,8 o menos, 0,7 o menos, 0,6 o menos, 0,5 o menos o 0,4 o menos, en donde R es el radio de la herramienta (troquel) utilizada y t es el grosor del material.

En determinados aspectos, la aleación proporciona una capacidad de flexión en láminas de aleación de espesor más delgado que muestran un ángulo de flexión de menos de 95° en revenido T4 y menos de 140° en revenido T6. En algunos ejemplos no limitativos, el ángulo de flexión de las láminas de aleación en revenido T4 puede ser al menos 90°, 85°, 80°, 75°, 70°, 65°, 60°, 55°, 50°, 45°, 40°, 35°, 30°, 25°, 20°, 15°, 10°, 5° o 1°. En algunos ejemplos no limitativos, el ángulo de flexión de las láminas de aleación en revenido T6 puede ser al menos 135°, 130°, 125°, 120°, 115°, 110°, 105°, 100°, 95°, 90°, 85°, 80°, 75°, 70°, 65°, 60°, 55°, 50°, 45°, 40°, 35°, 30°, 25°, 20°, 15°, 10°, 5° o 1°.

En determinados aspectos, la aleación proporciona una elongación uniforme mayor o igual a 20 % y una elongación total mayor o igual a 25 %. En determinados aspectos, la aleación proporciona una elongación uniforme mayor o igual a 22 % y una elongación total mayor o igual a 27 %.

En determinados aspectos, la aleación puede tener una resistencia a la corrosión que proporciona una profundidad de ataque de corrosión intergranular (IGC) de 200 pm o menos en el estándar ASTM G110. En determinados casos, la profundidad de ataque de corrosión IGC es de 190 pm o menos, 180 pm o menos, 170 pm o menos, 160 pm o menos o incluso 150 pm o menos. En algunos ejemplos adicionales, la aleación puede tener una resistencia a la corrosión que proporciona una profundidad de ataque de IGC de 300 pm o menos para chapas de mayor grosor y 350 pm o menos para láminas de menor grosor según el estándar ISO 11846. En determinados casos, la profundidad de ataque de corrosión IGC es 290 pm o menos, 280 pm o menos, 270 pm o menos, 260 pm o menos, 250 pm o menos, 240 pm o menos, 230 pm o menos, 220 pm o menos, 210 pm o menos, 200 pm o menos, 190 pm o menos, 180 pm o menos, 170 pm o menos, 160 pm o menos o incluso 150 pm o menos para chapas de aleación. En determinados casos, la profundidad de ataque de corrosión IGC es 340 pm o menos, 330 pm o menos, 320 pm o menos, 310 pm o menos, 300 pm o menos, 290 pm o menos, 280 pm o menos, 270 pm o menos, 260 pm o menos, 250 pm o menos, 240 pm o menos, 230 pm o menos, 220 pm o menos, 210 pm o menos, 200 pm o menos, 190 pm o menos, 180 pm o menos, 170 pm o menos, 160 pm o menos o incluso 150 pm o menos para láminas de aleación.

Las propiedades mecánicas de la aleación de aluminio se pueden controlar mediante diversas condiciones de envejecimiento en función del uso deseado. A modo de ejemplo, la aleación se puede producir (o proporcionar) en el revenido T4, el revenido T6 o el revenido T8. Se pueden proporcionar placas, chapas (es decir, placas-lámina) o láminas T4, que se refieren a placas, chapas o láminas que se tratan térmicamente en solución y que envejecen naturalmente. Opcionalmente, estas placas, chapas y láminas T4 se pueden someter a tratamientos de envejecimiento adicionales para cumplir los requisitos de resistencia al ser entregadas. Por ejemplo, las placas, chapas y láminas se pueden proporcionar en otros revenidos, tales como el revenido T6 o el revenido T8, si se somete el material de aleación T4 al tratamiento de envejecimiento adecuado, como se describe en el presente documento o como conocen de otro modo las personas del oficio de nivel medio.

Métodos para preparar placas y chapas

En determinados aspectos, la composición de aleación descrita es un producto de un método descrito. Sin pretender limitar la invención, las propiedades de la aleación de aluminio están determinadas parcialmente por la formación de microestructuras durante la preparación de la aleación. En determinados aspectos, el método de preparación para una composición de aleación puede influenciar o incluso determinar si la aleación tendrá propiedades adecuadas para la aplicación deseada.

La aleación descrita en el presente documento se puede fundir usando un método de fundición conocido por las personas del oficio de nivel medio. Por ejemplo, el proceso de fundición puede incluir un proceso de fundición continua (DC). El proceso de fundición DC se realiza de acuerdo con estándares usados comúnmente en la industria del aluminio conocidos por las personas del oficio de nivel medio. Opcionalmente, el proceso de fundición puede incluir procesos de colada continua (CC). Luego, el producto fundido puede someterse a etapas de procesamiento adicionales. En un ejemplo no limitativo, el método de procesamiento incluye homogeneización, laminado en caliente, solubilización y temple. En algunos casos, las etapas de procesamiento además incluyen recocer y/o laminar en frío, si se desea.

Homogeneización

La etapa de homogeneización puede incluir calentar un lingote preparado de una composición de aleación descrita en el presente documento para alcanzar una temperatura máxima del metal (PMT) de, o al menos, 520 °C (por ejemplo, al menos 520 °C, al menos 530 °C, al menos 540 °C, al menos 550 °C, al menos 560 °C, al menos 570 °C o al menos 580 °C). Por ejemplo, el lingote se puede calentar hasta una temperatura de 520 °C a 580 °C, de 530 °C a 575 °C, de 535 °C a 570 °C, de 540 °C a 565 °C, de 545 °C a 560 °C, de 530 °C a 560 °C o de 550 °C a 580 °C. En algunos casos, la velocidad de calentamiento hasta la PMT puede ser 100 °C/hora o menos, 75 °C/hora o menos, 50 °C/hora o menos, 40 °C/hora o menos, 30 °C/hora o menos, 25 °C/hora o menos, 20 °C/hora o menos o 15 °C/hora o menos. En otros casos, la velocidad de calentamiento hasta la PMT puede ser de 10 °C/min a 100 °C/min (por ejemplo, 10 °C/min a 90 °C/min, 10 °C/min a 70 °C/min, 10 °C/min a 60 °C/min, de 20 °C/min a 90 °C/min, de 30 °C/min a 80 °C/min, de 40 °C/min a 70 °C/min o de 50 °C/min a 60 °C/min).

Luego, el lingote se mantiene a temperatura (es decir, se mantiene a la temperatura indicada) durante un período. De acuerdo con un ejemplo no limitativo, el lingote se mantiene a temperatura durante hasta 6 horas (por ejemplo, de 30 minutos a 6 horas, inclusive). Por ejemplo, el lingote se puede mantener a una temperatura de al menos 500 °C durante 30 minutos, 1 hora, 2 horas, 3 horas, 4 horas, 5 horas o 6 horas, o cualquier duración entre estas.

Laminado en caliente

Después de la etapa de homogeneización, se lleva a cabo una etapa de laminado en caliente. En determinados casos, los lingotes se disponen y se laminan en caliente con una temperatura de entrada en el rango de 500 °C - 540 °C. La temperatura de entrada puede ser, por ejemplo, 505 °C, 510 °C, 515 °C, 520 °C, 525 °C, 530 °C, 535 °C o 540 °C. La temperatura de salida del laminado en caliente está en el rango de 250 °C - 380 °C (por ejemplo, de 330 °C - 370 °C). Por ejemplo, la temperatura de salida del laminado en caliente puede ser 255 °C, 260 °C, 265 °C, 270 °C, 275 °C, 280 °C, 285 °C, 290 °C, 295 °C, 300 °C, 305 °C, 310 °C, 315 °C, 320 °C, 325 °C, 330 °C, 335 °C, 340 °C, 345 °C, 350 °C, 355 °C, 360 °C, 365 °C, 370 °C, 375 °C o 380 °C.

En determinados casos, el lingote se puede laminar en caliente hasta un espesor de 4 mm a 15 mm de grosor (por ejemplo, espesor de 5 mm a 12 mm de grosor), que se denomina chapa. Por ejemplo, el lingote se puede laminar en caliente hasta un espesor de 4 mm de grosor, espesor de 5 mm de grosor, espesor de 6 mm de grosor, espesor de 7 mm de grosor, espesor de 8 mm de grosor, espesor de 9 mm de grosor, espesor de 10 mm de grosor, espesor de 11 mm de grosor, espesor de 12 mm de grosor, espesor de 13 mm de grosor, espesor de 14 mm de grosor o espesor de 15 mm de grosor. En determinados casos, el lingote se puede laminar en caliente hasta un espesor mayor de 15 mm de grosor (es decir, una placa). En otros casos, el lingote se puede laminar en caliente hasta un espesor menor de 4 mm (es decir, una lámina). El revenido de las placas, chapas y láminas recién laminadas se denomina revenido F.

Etapa de recocido y etapa de laminado en frío opcionales

En determinados aspectos, la aleación se somete a etapas de procesamiento adicionales después de la etapa de laminado en caliente y antes de cualquier etapa posterior (por ejemplo, antes de la etapa de solubilización). Las etapas de procesamiento adicionales pueden incluir un procedimiento de recocido y una etapa de laminado en frío.

La etapa de recocido puede dar como resultado una aleación con textura mejorada (por ejemplo, una aleación T4 mejorada) con anisotropía reducida durante las operaciones de modelado, tales como estampado, trefilado o flexión. Mediante la aplicación de la etapa de recocido, la textura en el revenido modificado se controla/modifica para ser más aleatoria y para reducir los componentes de textura (TC) que pueden producir anisotropía de formabilidad fuerte (por ejemplo, Goss, Goss-ND o cubo-RD). Esta textura mejorada puede reducir potencialmente la anisotropía de flexión y puede mejorar la formabilidad en el modelado, que implica un proceso de trefilado o estampado circunferencial, ya que actúa para reducir la variabilidad de las propiedades en diferentes direcciones.

La etapa de recocido puede incluir calentar la aleación desde temperatura ambiente hasta una temperatura de 400 °C a 500 °C (por ejemplo, de 405 °C a 495 °C, de 410 °C a 490 °C, de 415 °C a 485 °C, de 420 °C a 480 °C, de 425 °C a 475 °C, de 430 °C a 470 °C, de 435 °C a 465 °C, de 440 °C a 460 °C, de 445 °C a 455 °C, de 450 °C a 460 °C, de 400 °C a 450 °C, de 425 °C a 475 °C o de 450 °C a 500 °C).

La placa o chapa se puede mantener a la temperatura durante un período. En un ejemplo no limitativo, la placa o chapa se mantiene a temperatura durante hasta 2 horas (por ejemplo, de 15 a 120 minutos, inclusive). Por ejemplo, la placa o chapa se puede mantener a la temperatura de 400 °C a 500 °C durante 15 minutos, 20 minutos, 25 minutos, 30 minutos, 35 minutos, 40 minutos, 45 minutos, 50 minutos, 55 minutos, 60 minutos, 65 minutos, 70 minutos, 75 minutos, 80 minutos, 85 minutos, 90 minutos, 95 minutos, 100 minutos, 105 minutos, 110 minutos, 115 minutos o 120 minutos, o cualquier duración entre estas.

En determinados aspectos, la aleación no se somete a una etapa de recocido.

Se aplica una etapa de laminado en frío a la aleación antes de la etapa de solubilización.

En determinados aspectos, el producto laminado de la etapa de laminado en caliente (por ejemplo, la placa o chapa) se puede laminar en frío hasta una chapa de espesor delgado (por ejemplo, 4,0 a 4,5 mm). En determinados aspectos, el producto laminado se lamina en frío a 4,0, 4,1 mm, 4,2 mm, 4,3 mm, 4,4 mm o 4,5 mm.

Solubilización

La etapa de solubilización incluye calentar la placa o chapa desde temperatura ambiente hasta una temperatura de 540 °C a 590 °C (por ejemplo, de 540 °C a 580 °C, de 530 °C a 570 °C, de 545 °C a 575 °C, de 550 °C a 570 °C, de 555 °C a 565 °C, de 540 °C a 560 °C, de 560 °C a 580 °C o de 550 °C a 575 °C). La placa o chapa se puede mantener a la temperatura durante un período. En determinados aspectos, la placa o chapa se mantiene a temperatura durante hasta 2 horas (por ejemplo, de 10 segundos a 120 minutos inclusive). Por ejemplo, la placa o chapa se puede mantener a la temperatura de 540 °C a 590 °C durante 20 segundos, 25 segundos, 30 segundos, 35 segundos, 40 segundos, 45 segundos, 50 segundos, 55 segundos, 60 segundos, 65 segundos, 70 segundos, 75 segundos, 80 segundos, 85 segundos, 90 segundos, 95 segundos, 100 segundos, 105 segundos, 110 segundos, 115 segundos, 120 segundos, 125 segundos, 130 segundos, 135 segundos, 140 segundos, 145 segundos o 150 segundos, 5 minutos, 10 minutos, 15 minutos, 20 minutos, 25 minutos, 30 minutos, 35 minutos, 40 minutos, 45 minutos, 50 minutos, 55 minutos, 60 minutos, 65 minutos, 70 minutos, 75 minutos, 80 minutos, 85 minutos, 90 minutos, 95 minutos, 100 minutos, 105 minutos, 110 minutos, 115 minutos o 120 minutos, o cualquier duración entre estas.

En determinados aspectos, el tratamiento térmico se realiza inmediatamente después de la etapa de laminado en caliente o en frío. En determinados aspectos, el tratamiento térmico se realiza después de la etapa de recocido.

Temple

En determinados aspectos, la placa o chapa luego se puede enfriar hasta una temperatura de 25 °C a una velocidad de temple que puede variar de 50 °C/s a 400 °C/s en una etapa de temple en función del espesor seleccionado. Por ejemplo, la velocidad de temple puede ser de 50 °C/s a 375 °C/s, de 60 °C/s a 375 °C/s, de 70 °C/s a 350 °C/s, de 80 °C/s a 325 °C/s, de 90 °C/s a 300 °C/s, de 100 °C/s a 275 °C/s, de 125 °C/s a 250 °C/s, de 150 °C/s a 225 °C/s o de 175 °C/s a 200 °C/s.

En la etapa de temple, la placa o chapa se templa rápidamente con un líquido (por ejemplo, agua) y/o gas u otro medio de temple seleccionado. En determinados aspectos, la placa o chapa se puede templar rápidamente con agua. En determinados aspectos, la placa o chapa se templa con aire.

Envejecimiento

La placa o chapa se puede envejecer de manera natural durante un período para dar como resultado el revenido T4. En determinados aspectos, la placa o chapa en el revenido T4 se puede envejecer de manera artificial (AA) a una temperatura de 180 °C a 225 °C (por ejemplo, 185 °C, 190 °C, 195 °C, 200 °C, 205 °C, 210 °C, 215 °C, 220 °C o 225 °C) durante un período. Opcionalmente, la placa o chapa se puede envejecer de manera artificial durante un período de 15 minutos a 8 horas (por ejemplo, 15 minutos, 30 minutos, 1 hora, 2 horas, 3 horas, 4 horas, 5 horas, 6 horas, 7 horas o 8 horas, o cualquier duración entre estas) para dar como resultado el revenido T6.

Producción de bobinas

En determinados aspectos, la etapa de recocido durante la producción también se puede aplicar para producir el material de placa o chapa en forma de bobina para productividad o formabilidad mejorada. Por ejemplo, una aleación en forma de bobina se puede suministrar en el revenido O, usando una etapa de laminado en caliente o en frío y una etapa de recocido después de la etapa de laminado en caliente o en frío. El modelado se puede producir en el revenido O, seguido por tratamiento térmico en solución, temple y envejecimiento artificial/horneado de pintura.

En determinados aspectos, para producir una placa o chapa en forma de bobina y con formabilidad alta en comparación con el revenido F, se puede aplicar una etapa de recocido como se describe en el presente documento a la bobina. Sin pretender limitar la invención, el propósito del recocido y los parámetros de recocido pueden incluir (1) liberar el endurecimiento mecánico en el material para lograr formabilidad; (2) recristalizar o recuperar el material sin generar crecimiento de grano significativo; (3) modificar o convertir la textura para que sea adecuada para el modelado y para reducir la anisotropía durante la formabilidad; y (4) evitar el engrosamiento de las partículas de precipitación preexistentes.

Métodos de preparación de láminas

En determinados aspectos, la composición de aleación descrita es un producto de un método descrito. Sin pretender limitar la invención, las propiedades de la aleación de aluminio están determinadas parcialmente por la formación de microestructuras durante la preparación de la aleación. En determinados aspectos, el método de preparación para una composición de aleación puede influenciar o incluso determinar si la aleación tendrá propiedades adecuadas para la aplicación deseada.

La aleación descrita en el presente documento se puede fundir usando un método de fundición conocido por las personas del oficio de nivel medio. Por ejemplo, el proceso de fundición puede incluir un proceso de fundición continua (DC). El proceso de fundición DC se realiza de acuerdo con estándares usados comúnmente en la industria del aluminio conocidos por las personas del oficio de nivel medio. Opcionalmente, el proceso de fundición puede incluir procesos de colada continua (CC). Luego, el producto fundido puede someterse a etapas de procesamiento adicionales. En un ejemplo no limitativo, el método de procesamiento incluye homogeneización, laminado en caliente, laminado en frío, tratamiento térmico en solución y temple.

Homogeneización

La etapa de homogeneización puede incluir una homogeneización de una etapa o una homogeneización de dos etapas. En un ejemplo de la etapa de homogeneización, se lleva a cabo una homogeneización de una etapa, en donde un lingote preparado a partir de una composición de aleación descrita en el presente documento se calienta para lograr una PMT de, o al menos, 520 °C (por ejemplo, al menos 520 °C, al menos 530 °C, al menos 540 °C, al menos 550 °C, al menos 560 °C, al menos 570 °C o al menos 580 °C). Por ejemplo, el lingote se puede calentar hasta una temperatura de 520 °C a 580 °C, de 530 °C a 575 °C, de 535 °C a 570 °C, de 540 °C a 565 °C, de 545 °C a 560 °C, de 530 °C a 560 °C o de 550 °C a 580 °C. En algunos casos, la velocidad de calentamiento hasta la PMT puede ser 100 °C/hora o menos, 75 °C/hora o menos, 50 °C/hora o menos, 40 °C/hora o menos, 30 °C/hora o menos, 25 °C/hora o menos, 20 °C/hora o menos, 15 °C/hora o menos o 10 °C/hora o menos. En otros casos, la velocidad de calentamiento hasta la PMT puede ser de 10 °C/min a 100 °C/min (por ejemplo, 10 °C/min a 90 °C/min, 10 °C/min a 70 °C/min, 10 °C/min a 60 °C/min, de 20 °C/min a 90 °C/min, de 30 °C/min a 80 °C/min, de 40 °C/min a 70 °C/min o de 50 °C/min a 60 °C/min).

Luego, el lingote se mantiene a temperatura (es decir, se mantiene a la temperatura indicada) durante un período. De acuerdo con un ejemplo no limitativo, el lingote se mantiene a temperatura durante hasta 8 horas (por ejemplo, de 30 minutos a 8 horas, inclusive). Por ejemplo, el lingote se puede mantener a una temperatura de al menos 500 °C durante 30 minutos, 1 hora, 2 horas, 3 horas, 4 horas, 5 horas, 6 horas, 7 horas, 8 horas o cualquier duración entre estas.

En otro ejemplo de la etapa de homogeneización, se lleva a cabo una homogeneización de dos etapas, en donde un lingote preparado a partir de una composición de aleación descrita en el presente documento se calienta para lograr una primera temperatura de, o al menos, 480 °C a 520 °C. Por ejemplo, el lingote se puede calentar hasta una primera temperatura de 480 °C, 490 °C, 500 °C, 510 °C o 520 °C. En determinados aspectos, la velocidad de calentamiento hasta la primera temperatura puede ser de 10 °C/min a 100 °C/min (por ejemplo, de 10 °C/min a 90 °C/min, de 10 °C/min a 70 °C/min, de 10 °C/min a 60 °C/min, de 20 °C/min a 90 °C/min, de 30 °C/min a 80 °C/min, de 40 °C/min a 70 °C/min o de 50 °C/min a 60 °C/min). En otros aspectos, la velocidad de calentamiento hasta la primera temperatura puede ser de 10 °C/hora a 100 °C/hora (por ejemplo, de 10 °C/hora a 90 °C/hora, de 10 °C/hora a 70 °C/hora, de 10 °C/hora a 60 °C/hora, de 20 °C/hora a 90 °C/hora, de 30 °C/hora a 80 °C/hora, de 40 °C/hora a 70 °C/hora o de 50 °C/hora a 60 °C/hora).

Luego, el lingote se mantiene a temperatura durante un período. En determinados casos, el lingote se mantiene a temperatura durante hasta 6 horas (por ejemplo, de 30 minutos a 6 horas, inclusive). Por ejemplo, el lingote se puede mantener a una temperatura de 480 °C a 520 °C durante 30 minutos, 1 hora, 2 horas, 3 horas, 4 horas, 5 horas o 6 horas, o cualquier duración entre estas.

En la segunda etapa del proceso de homogeneización de dos etapas, el lingote se puede calentar adicionalmente desde la primera temperatura hasta una segunda temperatura de más de 520 °C (por ejemplo, más de 520 °C, más de 530 °C, más de 540 °C, más de 550 °C, más de 560 °C, más de 570 °C o más de 580 °C). Por ejemplo, el lingote se puede calentar hasta una segunda temperatura de 520 °C a 580 °C, de 530 °C a 575 °C, de 535 °C a 570 °C, de 540 °C a 565 °C, de 545 °C a 560 °C, de 530 °C a 560 °C o de 550 °C a 580 °C. La velocidad de calentamiento hasta la segunda temperatura puede ser de 10 °C/min a 100 °C/min (por ejemplo, de 20 °C/min a 90 °C/min, de 30 °C/min a 80 °C/min, de 10 °C/min a 90 °C/min, de 10 °C/min a 70 °C/min, de 10 °C/min a 60 °C/min, 40 °C/min a 70 °C/min o de 50 °C/min a 60 °C/min).

En otros aspectos, la velocidad de calentamiento hasta la segunda temperatura puede ser de 10 °C/hora a 100 °C/hora (por ejemplo, de 10 °C/hora a 90 °C/hora, de 10 °C/hora a 70 °C/hora, de 10 °C/hora a 60 °C/hora, de 20 °C/hora a 90 °C/hora, de 30 °C/hora a 80 °C/hora, de 40 °C/hora a 70 °C/hora o de 50 °C/hora a 60 °C/hora).

Luego, el lingote se mantiene a temperatura durante un período. En determinados casos, el lingote se mantiene a temperatura durante hasta 6 horas (por ejemplo, de 30 minutos a 6 horas, inclusive). Por ejemplo, el lingote se puede mantener a una temperatura de 520 °C a 580 °C durante 30 minutos, 1 hora, 2 horas, 3 horas, 4 horas, 5 horas o 6 horas, o cualquier duración entre estas.

Laminado en caliente

Después de la etapa de homogeneización, se lleva a cabo una etapa de laminado en caliente. Los lingotes se disponen y se laminan en caliente con una temperatura de entrada en el rango de 500 °C -540 °C. Por ejemplo, la temperatura de entrada puede ser, por ejemplo, 505 °C, 510 °C, 515 °C, 520 °C, 525 °C, 530 °C, 535 °C o 540 °C. La temperatura de salida del laminado en caliente está en el rango de 250 °C a 380 °C (por ejemplo, de 330 °C a 370 °C). Por ejemplo, la temperatura de salida del laminado en caliente puede ser 255 °C, 260 °C, 265 °C, 270 °C, 275 °C, 280 °C, 285 °C, 290 °C, 295 °C, 300 °C, 305 °C, 310 °C, 315 °C, 320 °C, 325 °C, 330 °C, 335 °C, 340 °C, 345 °C, 350 °C, 355 °C, 360 °C, 365 °C, 370 °C, 375 °C o 380 °C.

En determinados casos, el lingote se puede laminar en caliente hasta un espesor de 4 mm a 15 mm de grosor (por ejemplo, espesor de 5 mm a 12 mm de grosor), que se denomina chapa. Por ejemplo, el lingote se puede laminar en caliente hasta un espesor de 4 mm de grosor, espesor de 5 mm de grosor, espesor de 6 mm de grosor, espesor de 7 mm de grosor, espesor de 8 mm de grosor, espesor de 9 mm de grosor, espesor de 10 mm de grosor, espesor de 11 mm de grosor, espesor de 12 mm de grosor, espesor de 13 mm de grosor, espesor de 14 mm de grosor o espesor de 15 mm de grosor. En determinados casos, el lingote se puede laminar en caliente hasta un espesor mayor de 15 mm de grosor (es decir, una placa). En otros casos, el lingote se puede laminar en caliente hasta un espesor menor de 4 mm (es decir, una lámina).

Etapa de laminado en frío

Una etapa de laminado en frío se realiza después de la etapa de laminado en caliente. En determinados aspectos, el producto laminado de la etapa de laminado en caliente se puede laminar en frío para formar una lámina (por ejemplo, menos de aproximadamente 4,0 mm). En determinados aspectos, el producto laminado se lamina en frío hasta un grosor de 0,4 mm a 1,0 mm, 1,0 mm a 3,0 mm o 3,0 mm a menos de 4,0 mm. En determinados aspectos, la aleación se lamina en frío hasta 3,5 mm o menos, 3 mm o menos, 2,5 mm o menos, 2 mm o menos, 1,5 mm o menos, 1 mm o menos o 0,5 mm o menos. Por ejemplo, el producto laminado puede ser laminado en frío hasta 0,1 mm, 0,2 mm, 0,3 mm, 0,4 mm, 0,5 mm, 0,6 mm, 0,7 mm, 0,8 mm, 0,9 mm, 1,0 mm, 1,1 mm, 1,2 mm, 1,3 mm, 1,4 mm, 1,5 mm, 1,6 mm, 1,7 mm, 1,8 mm, 1,9 mm, 2,0 mm, 2,1 mm, 2,2 mm, 2,3 mm, 2,4 mm, 2,5 mm, 2,6 mm, 2,7 mm, 2,8 mm, 2,9 mm o 3,0 mm.

Tratamiento térmico en solución

La etapa de tratamiento térmico en solución (SHT) incluye calentar la lámina desde temperatura ambiente hasta una temperatura de 540 °C a 590 °C (por ejemplo, de 540 °C a 580 °C, de 540 °C a 570 °C, de 545 °C a 575 °C, de 550 °C a 570 °C, de 555 °C a 565 °C, de 540 °C a 560 °C, de 560 °C a 580 °C o de 550 °C a 575 °C). La lámina se puede mantener a la temperatura durante un período. En determinados aspectos, la lámina se mantiene a temperatura durante hasta 2 horas (por ejemplo, de 10 segundos a 120 minutos inclusive).

Por ejemplo, la lámina se puede mantener a la temperatura de 540 °C a 590 °C durante 20 segundos, 25 segundos, 30 segundos, 35 segundos, 40 segundos, 45 segundos, 50 segundos, 55 segundos, 60 segundos, 65 segundos, 70 segundos, 75 segundos, 80 segundos, 85 segundos, 90 segundos, 95 segundos, 100 segundos, 105 segundos, 110 segundos, 115 segundos, 120 segundos, 125 segundos, 130 segundos, 135 segundos, 140 segundos, 145 segundos o 150 segundos, 5 minutos, 10 minutos, 15 minutos, 20 minutos, 25 minutos, 30 minutos, 35 minutos, 40 minutos, 45 minutos, 50 minutos, 55 minutos, 60 minutos, 65 minutos, 70 minutos, 75 minutos, 80 minutos, 85 minutos, 90 minutos, 95 minutos, 100 minutos, 105 minutos, 110 minutos, 115 minutos o 120 minutos, o cualquier duración entre estas.

Temple

En determinados aspectos, la lámina luego se puede enfriar hasta una temperatura de 25 °C a una velocidad de temple que puede variar de 200 °C/s a 400 °C/s en una etapa de temple en función del espesor seleccionado. Por ejemplo, la velocidad de temple puede ser de 225 °C/s a 375 °C/s, de 250 °C/s a 350 °C/s o de 275 °C/s a 325 °C/s.

En la etapa de temple, la lámina se templa rápidamente con un líquido (por ejemplo, agua) y/o gas u otro medio de temple seleccionado. En determinados aspectos, la lámina se puede templar rápidamente con agua. En determinados aspectos, la lámina se templa con aire.

Envejecimiento

En determinados aspectos, la lámina se puede envejecer previamente, de manera opcional, a una temperatura de 80 °C a 120 °C (por ejemplo, 80 °C, 85 °C, 90 °C, 95 °C, 100 °C, 105 °C, 110 °C, 115 °C o 120 °C) durante un período. Opcionalmente, la lámina se puede envejecer previamente durante un período de 30 minutos a 12 horas (por ejemplo, 30 minutos, 1 hora, 2 horas, 3 horas, 4 horas, 5 horas, 6 horas, 7 horas, 8 horas, 9 horas, 10 horas, 11 horas o 12 horas), o cualquier duración entre estas.

La lámina se puede envejecer de manera natural durante un período para dar como resultado el revenido T4. En determinados aspectos, la lámina en el revenido T4 se puede envejecer de manera artificial a una temperatura de 180 °C a 225 °C (por ejemplo, 185 °C, 190 °C, 195 °C, 200 °C, 205 °C, 210 °C, 215 °C, 220 °C o 225 °C) durante un período. Opcionalmente, la lámina se puede envejecer de manera artificial durante un período de 15 minutos a 8 horas (por ejemplo, 15 minutos, 30 minutos, 1 hora, 2 horas, 3 horas, 4 horas, 5 horas, 6 horas, 7 horas o 8 horas, o cualquier duración entre estas) para dar como resultado el revenido T6. Opcionalmente, la lámina se puede envejecer de manera artificial durante un período de 10 minutos a 2 horas (por ejemplo, 15 minutos, 20 minutos, 30 minutos, 45 minutos, 1 hora, 1,5 horas, 2 horas o cualquier duración entre estas) para dar como resultado el revenido T8.

Métodos de uso

Las aleaciones y los métodos descritos en el presente documento se pueden usar en aplicaciones automotrices, electrónicas y de transporte, tales como aplicaciones vehiculares comerciales, aeronáuticas o ferroviarias. Por ejemplo, las aleaciones se pueden usar en componentes de chasis, travesaño e intrachasis (que abarcan, entre otros, todos los componentes entre los dos canales C en un chasis de vehículo comercial) para lograr resistencia, a modo de reemplazo total o parcial de aceros de alta resistencia. En determinados ejemplos, las aleaciones se pueden usar en revenidos F, T4, T6x o T8x. En determinados aspectos, las aleaciones se usan con un reforzador para proporcionar resistencia adicional. En determinados aspectos, las aleaciones son útiles en aplicaciones en donde la temperatura de procesamiento y operación es aproximadamente 150 °C o más baja.

En determinados aspectos, las aleaciones y los métodos se pueden usar para preparar productos de partes de carrocería de vehículos motorizados. Por ejemplo, las aleaciones y los métodos descritos se pueden usar para preparar autopartes, tales como parachoques, vigas laterales, vigas de techo, vigas transversales, refuerzos de pilares (por ejemplo, pilares A, pilares B y pilares C), paneles interiores, paneles laterales, paneles inferiores, túneles, paneles de estructura, paneles de refuerzo, parte interna de capós o paneles de capó trasero. Las aleaciones de aluminio y los métodos descritos también se pueden usar en aplicaciones de vehículos aeronáuticos o ferroviarios, para preparar, por ejemplo, paneles internos y externos. En determinados aspectos, las aleaciones descritas se pueden usar en otras aplicaciones de especialidad, tales como placas/chapas de batería de automóviles.

En determinados aspectos, los productos fabricados con las aleaciones y mediante los métodos pueden estar revestidos. Por ejemplo, los productos descritos pueden ser Zn-fosfatados y electrorrevestidos. Como parte del procedimiento de revestimiento, las muestras revestidas se pueden hornear para secar el electrorrevestimiento a 180 °C durante 20 minutos. En determinados aspectos, se observa una respuesta al horneado de pintura en donde las aleaciones muestran un aumento en la resistencia al alargamiento. En determinados ejemplos, la respuesta al horneado de pintura está afectada por los métodos de temple durante el moldeado de la placa, chapa o lámina.

Las aleaciones y los métodos descritos también se pueden usar para preparar carcasas para dispositivos electrónicos, que incluyen teléfonos celulares y tabletas. Por ejemplo, las aleaciones se pueden usar para preparar carcasas para la cubierta externa de teléfonos celulares (por ejemplo, teléfonos inteligentes) y chasis inferiores de tabletas, con o sin anodización. Los ejemplos de productos electrónicos para el consumidor incluyen teléfonos celulares, dispositivos de audio, dispositivos de video, cámaras, computadoras portátiles, computadoras de escritorio, tabletas, televisores, monitores, electrodomésticos, dispositivos de grabación y reproducción de video, y similares. Las partes de productos electrónicos para el consumidor de ejemplo incluyen carcasas exteriores (por ejemplo, fachadas) y piezas interiores para los productos electrónicos para el consumidor.

Los siguientes ejemplos servirán para ilustrar adicionalmente la presente invención, sin que ello implique ninguna limitación. Por el contrario, se debe tener en cuenta que se pueden realizar diversas realizaciones, modificaciones y equivalentes que, después de analizar de la descripción en el presente documento, pueden resultar evidentes para las personas del oficio de nivel medio, sin apartarse del espíritu de la invención. Durante los estudios descritos en los siguientes ejemplos, se utilizaron procedimientos convencionales, a menos que se indique lo contrario. Algunos de los procedimientos se describen más adelante con fines ilustrativos.

EJEMPLOS

Ejemplo 1: Propiedades de las aleaciones de aluminio TB1, TB2, TB3 y TB4

Se preparó un conjunto de cuatro aleaciones de aluminio de ejemplo: TB1, TB2, TB3 y TB4 (Tabla 16).

T l 1 : m i i n l l i n TB1-TB4 n

Las aleaciones se prepararon mediante fundición DC de los componentes en lingotes y homogeneización de los lingotes a una temperatura de 520 °C a 580 °C durante 1-5 horas. Los lingotes homogeneizados se dispusieron luego y se laminaron en caliente con una temperatura de entrada en el rango de 500 °C a 540 °C y una temperatura de salida de laminado en caliente en el rango de 250 °C a 380 °C. Luego, se llevó a cabo una etapa de tratamiento térmico en solución de 540 °C a 580 °C, de 15 minutos a 2 horas, seguida de temple a temperatura ambiente usando agua y envejecimiento natural para lograr el revenido T4. El revenido T6 se logró mediante envejecimiento de las aleaciones T4 de 180 °C a 225 °C, de 15 minutos a 8 horas.

Las propiedades de las aleaciones TB1-TB4 se determinaron usando procedimientos de prueba convencionales en el estado de la técnica y se compararon con las aleaciones de control AA6061, AA6013 y AA6111 (Tabla 17).

Tabla 17: Pro iedades de las aleaciones TB1-TB4

En comparación con las aleaciones 6XXX de alta resistencia comercial actuales, por ejemplo, AA6061, AA6111 y AA6013, estos ejemplos de la aleación de la invención muestran mejoras significativas en la elongación uniforme (UE) y la capacidad de flexión en T4 (Figuras 1 y 2) y la resistencia al alargamiento (YS) y la resistencia a la corrosión en T6 (Figura 3) (Tabla 17). Las aleaciones TB1-TB4 alcanzaron aproximadamente de 25-28 % de UE.

Ejemplo 2: Efectos del recocido

Este ejemplo compara las propiedades de una aleación TB1 recocida en condición T4 en comparación con una aleación TB1 de control producida mediante un proceso similar sin una etapa de recocido.

La composición de la aleación TB1 es como se analizó anteriormente en la Tabla 16. De manera similar al Ejemplo 1, el procesamiento inicial para ambas muestras incluyó fundición DC regular; homogeneización con una velocidad de calentamiento de 10-100°/C y mantenimiento a una temperatura máxima del metal de 520-580 °C durante 1-5 horas; y laminado en caliente con una temperatura de entrada en el rango de 500-540 °C y una temperatura de salida de laminado en caliente de 250-380 °C. Las placas/chapas recién laminadas se marcaron como revenido F.

Para la aleación de control, las placas/chapas con revenido F se convirtieron luego en revenido T4 mediante solubilización a 540-580 °C durante un tiempo de mantenimiento de 15 min a 2 horas, luego temple con agua y envejecimiento natural. Este control se convirtió directamente de revenido F en revenido T4 sin una etapa de recocido intermedia.

Para la aleación recocida, las placas/chapas con revenido F se recocieron en un rango de temperatura de 400-500 °C y un tiempo de mantenimiento de 30-120 min. Luego, las placas/chapas con revenido O en estado recocido resultantes se convirtieron en revenido T4 mediante solubilización a 540-580 °C durante un tiempo de mantenimiento de 15 min a 2 horas, luego temple con agua y envejecimiento natural.

La Figura 4 ilustra los gráficos de la función de distribución de orientaciones (ODF) para las aleaciones de control y recocidas resultantes. Los gráficos de ODF están en secciones a ^2 = 0°, 45° y 65°, respectivamente. La evaluación indica que las intensidades de r-45° altas de TC (tales como latón, Cu) y r-0/180° altas de TC (tales como Goss, Goss-ND, cubo-RD) se redujeron en la aleación recocida en comparación con el control, lo que indica una textura mejorada. Esta textura mejorada puede reducir potencialmente la anisotropía de la capacidad de flexión y puede mejorar la formabilidad en el modelado, que implica un proceso de trefilado o estampado circunferencial, ya que actúa para reducir la variabilidad de las propiedades en diferentes direcciones (es decir, anisotropía).

Las muestras de aleación se envejecieron adicionalmente a 180 °C - 225 °C durante 15 min a 8 horas. La investigación de las propiedades de tracción de las aleaciones indicó que el recocido no tuvo un efecto adverso sobre la resistencia final de T6 (Figura 5).

Ejemplo 3: Propiedades de aleaciones de aluminio P7, P8 y P14 con SHT distintas

Se preparó un conjunto de tres aleaciones de aluminio de ejemplo: P7, P8 y P14 (Tabla 18).

T l 1 : m i i n l i n P7 P P14 n

Las aleaciones se prepararon de acuerdo con el procedimiento del Ejemplo 1, con la excepción de que la etapa de mantenimiento de temperatura en el tratamiento térmico en solución se realizó durante un período más corto (45 o 120 segundos).

La elongación máxima (en condición T4) y la resistencia al alargamiento (en condición T6) de las aleaciones P7, P8 y P14 se determinaron usando procedimientos de prueba convencionales en el estado de la técnica (Figura 6). Los experimentos posteriores se realizaron usando condiciones de SHT distintas, que incluían temperaturas en el rango de 550 °C a 580 °C (Figuras 7 y 8).

En comparación con las aleaciones 6XXX de alta resistencia comercial actuales, tales como AA6061, AA6111 y AA6013 (véase Ejemplo 1), las aleaciones P7, P8 y P14 muestran mejoras significativas en la resistencia al alargamiento y resistencia a la corrosión en T6 y la elongación uniforme. Estas mejoras se generan por una combinación de composiciones químicas y procesamiento termomecánico bien diseñados.

Ejemplo 4: Propiedades de las aleaciones de aluminio de la serie SL

Se preparó un conjunto adicional de aleaciones de aluminio (Tabla 19).

T l 1 : m i i n l i n l ri L n

Las aleaciones se prepararon de acuerdo con el procedimiento del Ejemplo 1. Las propiedades de cuatro de las aleaciones -SL1, SL2, SL3 y SL4- se evaluaron mediante procedimientos estándares de acuerdo con EN 10002-1 para determinar su resistencia al alargamiento (Figura 9), resistencia a la tracción (Figura 10) y propiedades de elongación (Figuras 11 y 12). La capacidad de flexión se evaluó de acuerdo con VDA 238-100 (Figura 13). La prueba de aplastamiento casi estático se realizó con un tubo de aplastamiento de 300 mm de largo (en forma de U) y una velocidad de aplastamiento de 10 mm/s y un desplazamiento total de 185 mm (Figura 15). La prueba de choque lateral se realizó con un diámetro de punzón de 80 mm, una velocidad de 10 mm/s y un desplazamiento de 100 mm. El tubo curvo se construyó con un ángulo exterior de 70° entre la placa trasera y la placa lateral (Figura 18). Los resultados comparativos se recolectaron de muestras que se prepararon a PMT bajas (por ejemplo, de 520 - 535 °C) y PMT altas (por ejemplo, de 536 °C - 560 °C). Las muestras evaluadas eran de 2 mm de grosor o 2,5 mm para SL1. Para los resultados de flexibilidad, se usó el ángulo de flexión exterior. La aleación demostró un ángulo de flexión de menos de 90° en revenido T4 y menos de 135° en revenido T6.

Para normalizar el ángulo a 2,0 mm, se usó la siguiente fórmula:

V ^medida

^ n o r m ^ m e d i d a X

^ tn o rm

en donde amedida es el ángulo de flexión exterior, alfa, tmedida es el grosor de la muestra, tnorm es el grosor normalizado, y anorm es el ángulo normalizado resultante. Una comparación de la resistencia al alargamiento con capacidad de flexión mostró que SL4 tuvo el mejor rendimiento entre las aleaciones evaluadas (Figura 14).

Las pruebas de aplastamiento casi estático demostraron buena capacidad de aplastamiento para la aleación SL3 en una condición de revenido T6 (envejecimiento a 180 °C durante 10 h) con Rp02 de 330 MPa y Rm muy alto de 403 MPa. Se seleccionó el revenido T6 para evaluar la peor posibilidad para partes en una etapa de carrocería en blanco o un autotransporte que opera en un ambiente de temperatura elevada. Al proporcionar un ángulo de flexión exterior adecuado (alfa de aproximadamente de 68°) y un UTS alto de más de 400 MPa, la aleación SL3 es adecuada para aplicaciones estructurales automotrices, que incluyen un pilar B, un pilar A, un pilar C o un panel inferior. El UTS alto (Rm > 400 MPa) se debe al nivel de Cu de 1,7 % en peso. En general, al menos 1,5 % en peso es necesario para buen aplastamiento. La Figura 15 es un gráfico que muestra los resultados de pruebas de aplastamiento de la aleación SL3 en revenido T6 que presenta la energía y la carga como una función del desplazamiento. Las Figuras 16A-16F son imágenes digitales y dibujos lineales adjuntos de las muestras de aplastamiento de la muestra 2 de la aleación SL3 después de la prueba de aplastamiento. Los dibujos lineales se presentan con fines aclaratorios. Las Figuras 17A-17F son imágenes digitales y dibujos lineales adjuntos de las muestras de aplastamiento de la muestra 3 de la aleación SL3 después de la prueba de aplastamiento.

Las pruebas de choque lateral demostraron muy buena capacidad de flexión para la aleación SL3 en una condición de revenido T6 (envejecimiento a 180 °C durante 10 horas) con Rp02 de 330 MPa y Rm muy alto de 403 MPa. Como demostró la prueba de aplastamiento casi estática y confirmó la prueba de choque lateral, la aleación SL3 es adecuada para aplicaciones estructurales automotrices. La Figura 18 es un gráfico que muestra los resultados de pruebas de choque de la aleación SL3 en revenido T6 que presenta la energía y la carga como una función del desplazamiento.

Las Figuras 19A-19F son imágenes digitales y dibujos lineales adjuntos de las muestras de choque de la muestra 1 de la aleación SL3 después de la prueba de choque. Las Figuras 20A-20F son imágenes digitales y dibujos lineales adjuntos de las muestras de choque de la muestra 2 de la aleación SL3 después de la prueba de choque.

Ejemplo 5: Efectos de diferentes temples sobre las propiedades de SL2

Los efectos de condiciones de temple distintas sobre la resistencia al alargamiento y la capacidad de flexión se evaluaron para la composición de aleación SL2 preparada a 550 °C de PMT (Figura 21). Se evaluaron un temple al aire, un temple al agua a 50 °C/s y un temple al agua a 150 °C/s usando condiciones de temple estándares como en el Ejemplo 4. Los resultados sugirieron que no hubo efectos importantes sobre la resistencia al alargamiento, sino mejoras en la capacidad de flexión en el temple al agua.

Ejemplo 6: Efecto sobre la dureza

Se preparó un conjunto adicional de aleaciones de aluminio (Tabla 20).

T l 2 : m i i n l i n n )

Las aleaciones se prepararon de acuerdo con el Ejemplo 1, excepto que la fundición se realizó usando moldes encharnelados. Se evaluó la resistencia al alargamiento de las aleaciones S164, S165, S166, S167, S168 y S169 después de distintos tratamientos térmicos usando condiciones estándares como en el Ejemplo 4 (Figura 22). Las temperaturas de envejecimiento más altas (por ejemplo, 225 °C) generaron una condición de sobreenvejecimiento.

También se evaluó la dureza de las distintas aleaciones en sus condiciones T6 totalmente envejecidas después de tres tratamientos térmicos (SHT1, SHT2 y SHT3 de las Figuras 6-8). El tiempo y la temperatura durante el tratamiento térmico de solubilización tuvieron un impacto sobre la dureza de la aleación (Figura 23).

Ejemplo 7: Efecto de Zn

Se preparó un conjunto adicional de aleaciones de aluminio (Tabla 21).

T l 21: m i i n l i n n

Las aleaciones se prepararon mediante fundición DC de los componentes en lingotes, y la fundición se realizó usando moldes encharnelados. Los lingotes se homogeneizaron de 520 °C a 580 °C durante 1 - 15 horas. Los lingotes homogeneizados se dispusieron luego y se laminaron en caliente con una temperatura de entrada en el rango de 500 °C a 540 °C y una temperatura de salida de laminado en caliente en el rango de 250 °C a 380 °C. Luego, se llevó a cabo una etapa de tratamiento térmico en solución de 540 °C a 580 °C, de 15 minutos a 2 horas, seguida de temple a temperatura ambiente usando agua y envejecimiento natural para lograr el revenido T4. El revenido T6 se logró mediante envejecimiento de las aleaciones T4 de 180 °C a 225 °C, de 15 minutos a 12 horas. El revenido T8 se logró mediante envejecimiento de las aleaciones T6 de 180 °C a 215 °C, de 10 minutos a 2 horas.

La resistencia a la tracción de las aleaciones de ejemplo se muestra en la Figura 24. Las adiciones de Zn aumentaron la resistencia de las aleaciones en el revenido T4, pero más significativamente aumentaron la resistencia de las aleaciones en el revenido T6 y el revenido T8. El gráfico muestra que es posible lograr resistencias a la tracción mayores de 370 MPa sin tensar previamente las aleaciones en el revenido T6. El gráfico muestra que es posible lograr resistencias a la tracción mayores de 340 MPa para las aleaciones que incluyen hasta 3 % en peso de Zn en el revenido T8. PX indica envejecimiento previo o recalentamiento después de la solubilización y el temple. El envejecimiento previo se realiza a una temperatura de 90 °C - 110 °C durante un período de 1 - 2 horas.

Los resultados de flexión de las aleaciones de ejemplo se muestran en la Figura 25. La adición de Zn no presenta tendencias claras en los datos de flexión. Los datos indican una pequeña disminución en la formabilidad. La Figura 26 compara el aumento de la resistencia con la formabilidad de las aleaciones de ejemplo. La adición de Zn proporciona una degradación insignificante de la formabilidad en las aleaciones de ejemplo.

Los resultados del horneado de pintura de las aleaciones de ejemplo se muestran en la Figura 27. Los datos muestran que la respuesta de horneado de pintura no se ve afectada por la adición de Zn, en particular después del calentamiento previo.

La elongación de las aleaciones de ejemplo se muestra en la Figura 28. El gráfico demuestra la elongación de las aleaciones de ejemplo no se degrada después de la adición de Zn. La resistencia aumenta debido a que la adición de Zn proporciona mayor formabilidad en aleaciones de aluminio de alta resistencia. La adición de hasta 3 % en peso de Zn aumenta la resistencia en las aleaciones de ejemplo sin disminuir significativamente la formabilidad o elongación.

Ejemplo 8: Propiedades de las aleaciones de aluminio TB7, TB8, PF5, TB13, TB14, PF4, TB15, TB16, PF11, PF12 de ejemplo y las aleaciones de aluminio PF13 y TB5 comparativas.

Se preparó un conjunto de diez aleaciones de ejemplo: TB7, TB8, PF5, TB13, TB14, PF4, TB15, TB16, PF11, PF12 y TB5 (Tabla 22):

- -

Las aleaciones se prepararon mediante fundición DC de los componentes en lingotes y homogeneización de los lingotes a una temperatura de 520 °C a 580 °C durante 1-5 horas. Los lingotes homogeneizados se dispusieron luego y se laminaron en caliente con una temperatura de entrada en el rango de 500 °C a 540 °C y una temperatura de salida de laminado en caliente en el rango de 250 °C a 380 °C. Luego, se llevó a cabo una etapa de tratamiento térmico en solución de 540 °C a 580 °C, de 15 minutos a 2 horas, seguida de temple a temperatura ambiente usando agua y envejecimiento natural para lograr el revenido T4. El revenido T6 se logró mediante envejecimiento de las aleaciones T4 de 150 °C a 250 °C, de 15 minutos a 24 horas.

Las propiedades de las aleaciones TB7, TB8, PF5, TB13, TB14, PF4, TB15, TB16, PF11 y PF12 se determinaron usando procedimientos de prueba convencionales en el estado de la técnica y en comparación con las aleaciones PF13 y TB5 de control (Tabla 23). Las pruebas de corrosión se realizaron de acuerdo con el estándar ISO 11846.

Tabla 23: Propiedades de las aleaciones TB7, TB8, PF5, TB13, TB14, PF4, TB15, TB16, PF11, PF12, PF13 y

TB5

En general, las aleaciones de ejemplo demostraron resistencia al alargamiento y resistencia a la corrosión mejoradas en comparación con las aleaciones PF13 y TB5 comparativas.

Ejemplo 9: Propiedades de la aleaciones de aluminio PF1, PF2 y PF6 de ejemplo.

Se preparó un conjunto de tres aleaciones de ejemplo: PF1, PF2 y PF6 (Tabla 24).

Tabla 24: Composiciones de las aleaciones PF1, PF2 y PF6 (% en peso)

Las aleaciones se prepararon mediante fundición DC de los componentes en lingotes y homogeneización de los lingotes a una temperatura de 520 °C a 580 °C durante 1-5 horas. Los lingotes homogeneizados se dispusieron luego y se laminaron en caliente con una temperatura de entrada en el rango de 500 °C a 540 °C y una temperatura de salida de laminado en caliente en el rango de 250 °C a 380 °C. Luego, se llevó a cabo una etapa de tratamiento térmico en solución de 540 °C a 580 °C, de 15 minutos a 2 horas, seguida de temple a temperatura ambiente usando agua y envejecimiento natural para lograr el revenido T4. El revenido T6 se logró mediante envejecimiento de las aleaciones T4 de 150 °C a 250 °C, de 15 minutos a 24 horas. Las propiedades de las aleaciones PF1, PF2 y PF6 se determinaron usando procedimientos de prueba convencionales en el estado de la técnica. Las pruebas de corrosión se realizaron de acuerdo con el estándar ISO 11846.

La Figura 29 es un gráfico que muestra la resistencia a la tracción de las aleaciones de ejemplo PF1, PF2 y PF6 ("-LET" se refiere a temperatura de salida baja). Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zr en la composición. Las aleaciones se laminaron a 2 mm y 10 mm de espesor. Las aleaciones se sometieron a métodos de envejecimiento que dan como resultado una condición de revenido T6. Las aleaciones demostraron alta resistencia a la tracción para ambos espesores en revenido T6.

La Figura 30 es un gráfico que muestra la formabilidad de las aleaciones de ejemplo PF1, PF2 y PF6. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zr en la composición. Las aleaciones se laminaron a 2 mm de espesor. Las aleaciones se sometieron a métodos de envejecimiento que dan como resultado una condición de revenido T4. Las aleaciones mostraron un ángulo de flexión menor de 90° para un espesor de 2 mm en revenido T4. La Figura 31 es un gráfico que muestra la formabilidad de las aleaciones de ejemplo PF1, PF2 y PF6 laminadas a 2 mm de espesor y sometidas a métodos de envejecimiento que dan como resultado una condición de revenido T6. Las aleaciones que contenían Zr (PF2 y PF6) mostraron un ángulo de flexión menor de 135° para una aleación de 2 mm de espesor en revenido T6.

La Figura 32 es un gráfico que muestra la profundidad de corrosión máxima de las aleaciones de ejemplo PF1, PF2 y PF6. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zr en la composición. Las aleaciones se laminaron a 2 mm de espesor. Las aleaciones que contenían Zr demostraron mayor resistencia a la corrosión, indicada por una menor profundidad de corrosión máxima. Las Figuras 33 - 38 muestran micrográficos de vista transversal de las aleaciones de ejemplo PF1, PF2 y PF6 después de una prueba de corrosión. Las aleaciones comprenden distintas cantidades de Zr en la composición. Las aleaciones se laminaron a 2 mm de espesor. La aleación PF1 mostró una profundidad de corrosión más alta en comparación con las aleaciones PF2 y PF6. Las Figuras 33 y 34 muestran la corrosión en la aleación PF1. Las Figuras 35 y 36 muestran la corrosión en la aleación PF2. Las Figuras 37 y 38 muestran la corrosión en la aleación PF6. Las aleaciones que contienen Zr (PF2 y PF6) demostraron una resistencia a la corrosión mayor.

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Un método para producir un producto de metal de aleación de aluminio, en donde el método comprende; fundir una aleación de aluminio para formar un lingote, en donde la aleación de aluminio comprende 0,5 - 2,0 % en peso de Cu, 0,5 - 1,5 % en peso de Si, 0,5 - 1,5 % en peso de Mg, 0,03 - 0,25 % en peso de Cr, 0,005 - 0,4 % en peso de Mn, 0,1 - 0,3 % en peso de Fe, hasta 0,2 % en peso de Zr, hasta 0,2 % en peso de Sc, hasta 0,25 % en peso de Sn, hasta 4,0 % en peso de Zn, hasta 0,15 % en peso de Ti, hasta 0,1 % en peso de Ni y hasta 0,15 % en peso de impurezas, en donde el restante es Al;

homogeneizar el lingote;

laminar en caliente el lingote a una temperatura de entrada de 500 °C a 540 °C y a una temperatura de salida de 250 °C a 380 °C y laminar en frío el lingote para producir un producto laminado; y

solubilizar el producto laminado, en donde la temperatura de solubilización es de 540 °C a 590 °C.

2. El método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la aleación de aluminio comprende 0,6 - 1,0 % en peso de Cu, 0,6 - 1,35 % en peso de Si, 0,9 - 1,3 % en peso de Mg, 0,03 - 0,15 % en peso de Cr, 0,05 - 0,4 % en peso de Mn, 0,1 - 0,3 % en peso de Fe, hasta 3,5 % en peso de Zn, hasta 0,2 % en peso de Sc, hasta 0,25 % en peso de Sn, hasta 0,2 % en peso de Zr, hasta 0,15 % en peso de Ti, hasta 0,05 % en peso de Ni y hasta 0,15 % en peso de impurezas, en donde el restante es Al.

3. El método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la aleación de aluminio comprende 0,6 - 2,0 % en peso de Cu, 0,55 - 1,35 % en peso de Si, 0,6 - 1,35 % en peso de Mg, 0,03 - 0,18 % en peso de Cr, 0,005 - 0,4 % en peso de Mn, 0,1 - 0,3 % en peso de Fe, hasta 4,0 % en peso de Zn, hasta 0,05 % en peso de Sc, hasta 0,05 % en peso de Sn, hasta 0,05 % en peso de Zr, 0,005 - 0,25 % en peso de Ti, hasta 0,07 % en peso de Ni y hasta 0,15 % en peso de impurezas, en donde el restante es Al.

4. El método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la aleación de aluminio comprende 0,8 - 1,95 % en peso de Cu, 0,6 - 0,9 % en peso de Si, 0,8 - 1,2 % en peso de Mg, 0,06 - 0,18 % en peso de Cr, 0,005 - 0,35 % en peso de Mn, 0,13 - 0,25 % en peso de Fe, 0,05 - 3,1 % en peso de Zn, hasta 0,05 % en peso de Sc, hasta 0,05 % en peso de Sn, hasta 0,05 % en peso de Zr, 0,01 - 0,14 % en peso de Ti, hasta 0,05 % en peso de Ni y hasta 0,15 % en peso de impurezas, en donde el restante es Al.

5. El método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la aleación de aluminio comprende 0,6 - 0,9 % en peso de Cu, 0,8 - 1,3 % en peso de Si, 1,0 - 1,3 % en peso de Mg, 0,03 - 0,25 % en peso de Cr, 0,05 - 0,2 % en peso de Mn, 0,15 - 0,3 % en peso de Fe, hasta 0,2 % en peso de Zr, hasta 0,2 % en peso de Sc, hasta 0,25 % en peso de Sn, hasta 0,9 % en peso de Zn, hasta 0,1 % en peso de Ti, hasta 0,07 % en peso de Ni y hasta 0,15 % en peso de impurezas, en donde el restante es Al.

6. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 -5, en donde la aleación de aluminio tiene una relación de Si con respecto a Mg de 0,55:1 a 1,30:1 en peso.

7. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-6, en donde la aleación de aluminio tiene un exceso de contenido de Si de -0,5 a 0,1.

8. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 - 7, en donde la etapa de homogeneización es una homogeneización de una etapa que comprende calentar el lingote hasta una temperatura de 520 °C a 580 °C durante un período o

en donde la etapa de homogeneización es una homogeneización de dos etapas que comprende calentar el lingote hasta una temperatura de 480 °C a 520 °C durante un período y volver a calentar el lingote hasta una temperatura de 520 °C a 580 °C durante un período.

9. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-8, que además comprende templar el producto laminado después de la solubilización y en particular en donde el temple se realiza usando agua o aire.

10. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-9, que además comprende envejecimiento.

11. El método de acuerdo con la reivindicación 10, en donde el envejecimiento comprende calentamiento de 180 °C a 225 °C durante un período.

12. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-11, en donde el producto laminado es una placa, chapa o lámina.