ES2831075T3

ES2831075T3 - Método para aumentar la selectividad de destilado medio y gasolina en craqueo catalítico

Info

Publication number: ES2831075T3
Application number: ES17178808T
Authority: ES
Inventors: Ville Paasikallio; Blanka Toukoniitty; Jukka-Pekka Pasanen
Original assignee: Neste Oyj
Current assignee: Neste Oyj
Priority date: 2017-06-29
Filing date: 2017-06-29
Publication date: 2021-06-07
Anticipated expiration: 2037-06-29
Also published as: CA3068168A1; PL3645667T3; CA3067949A1; EP3645667A1; BR112019028189A2; WO2019002445A1; EP3421572A1; US20200181502A1; CA3067949C; CN111051475B; FI128977B; BR112019028189B1; CA3068168C; EP3645667B1; CN111094517A; EP3421572B1; US11492556B2; US11466219B2; FI20176185A1; DK3421572T3

Abstract

Un proceso que comprende co-procesar al menos un líquido de pirólisis (PL) y un residuo de destilación procedente de la destilación de aceite de resina en un proceso de craqueo catalítico en presencia de un catalizador sólido para proporcionar un producto de craqueo.

Description

DESCRIPCIÓN

Método para aumentar la selectividad de destilado medio y gasolina en craqueo catalítico

Campo técnico

La presente invención se refiere a un proceso para aumentar la selectividad de destilado medio y gasolina en craqueo catalítico. Específicamente, la invención se refiere a un proceso para aumentar la selectividad de destilado medio y gasolina en craqueo catalítico, al tiempo que se aumenta la cantidad de materias primas renovables empleadas en el craqueo catalítico.

Antecedentes técnicos

La movilidad y la logística son una parte esencial de la vida, economía y sociedad actuales. Para satisfacer la creciente demanda energética del tráfico y el transporte es importante buscar soluciones de combustible sostenibles. Se considera que un combustible es sostenible cuando el impacto del pozo-a la rueda sobre el entorno ecológico y social es el menor posible. La descarbonización del sector de transporte es un desafío principal y se deberían sustituir los combustibles fósiles por combustibles más sostenibles. El combustible líquido presenta ventajas en comparación con los gases y la electricidad en soluciones para el tráfico debido a la infraestructura existente y la logística de los combustibles. El contenido energético de los combustibles fósiles también resulta superior, lo cual resulta esencial debido a la demanda energética a satisfacer a bordo del vehículo.

El craqueo catalítico (fluidizado y térmico) de corrientes de hidrocarburos pesados tales como gasóleo de vacío (VGO) produce una amplia gama de productos que varían desde hidrocarburos C1-C2 gaseosos a coque carbonáceo sólido sobre la superficie catalítica. Dentro de la gama de productos destilados que se encuentra entre estos dos extremos, los compuestos de punto de ebullición del intervalo de destilado medio y gasolina resultan valiosos en la preparación de combustibles para el transporte. Los productos destilados procedentes del craqueo catalítico exhiben grados variables de saturación-parafinas, olefinas, naftenos y compuestos aromáticos están todos presentes en la mezcla de producto. Aunque la cantidad relativa de hidrógeno en estos productos varía, todas las moléculas incluyen una cadena principal estructural que consiste en enlaces carbono-carbono. Por tanto, resulta evidentemente ventajoso diseñar y operar el proceso de craqueo de manera que garantice que el carbono que se introduce en el proceso también va destinado a los productos más deseables con elevada selectividad.

La técnica anterior ha llevado a cabo diversos intentos para emplear materias primas renovables en craqueo catalítico con el fin de aumentar el contenido total de material renovable en los productos de combustible. Estos intentos se centran en el co-procesado de líquido de pirólisis (aceite de pirólisis), que procede de la pirólisis de material renovable (por ejemplo, material vegetal), con corrientes convencionales (fósiles) en una unidad de craqueo catalítico.

Por ejemplo, el documento US 2016/0168481 A1 divulga un craqueo catalítico de fluido (FCC) de una corriente de aceite de pirólisis junto con una corriente de hidrocarburos, tal como una corriente diésel. El documento US 2016/0244677 A1 menciona FCC de una mezcla de aceite de pirólisis como primera materia prima y un aceite de petróleo como segunda materia prima. FCC de aceite de pirólisis junto con una corriente de HC a base de petróleo se divulga en el documento US 2016/0090539 A1. El documento Us 2015/0005548 A1 divulga FCC de un aceite de combustible renovable (aceite de pirólisis) y una materia prima de fracción de petróleo. En el documento WO 2012/062924 A1 se menciona el co-procesado de aceite de pirólisis con una corriente de hidrocarburo en FCC. El documento WO 2014/001633 A1 divulga un proceso en el que el aceite de pirólisis y el aceite de resina bruto se someten a hidroprocesado, es decir, hidrocraqueo, en presencia de un catalizador.

Sumario de la invención

Los residuos lignocelulósicos representan un gran potencial de materia prima para la producción de combustibles renovables. Representan una oportunidad sostenible, no alimentaria y no-ILUC para combustibles renovables. De acuerdo con la Agencia Ambiental Europea, el potencial bioenergético total procedente de agricultura, silvicultura y residuos es de aproximadamente 300 MToe en 2030 en EU-27. El potencial de residuos distintos de los lignocelulósicos es de aproximadamente 100 MToe, los productos agrícolas representan aproximadamente 142 MToe (un 47 % del total) y aproximadamente 27-50 MToe proceden de silvicultura, dependiendo del tipo de restricciones ambientales y medidas de estímulo puestas en práctica.

Los presentes inventores consideraron que es posible producir combustibles más sostenibles aumentando la cantidad de componentes de combustible renovables, en particular en los combustibles para transporte. Más específicamente, los combustibles sostenibles deberían contener una cantidad elevada de componentes de combustible renovables no alimentarios y no-ILUC.

La técnica anterior pretende solucionar este problema mediante el co-procesado de líquido de pirólisis (PL; en ocasiones también denominado aceite de pirólisis) con aceite de gas de vacío en procesos de craqueo catalítico para producir componentes de combustible valiosos (punto de ebullición dentro del intervalo de destilado medio y gasolina) que contienen una determinada cantidad de carbono de origen biológico. Sin embargo, los inventores consideraron que todavía existe margen de mejora, especialmente en lo que respecta al uso de materiales residuales.

PL como materias primas renovables contiene menos carbono (fósil) que VGO. Específicamente, el contenido de carbono de PL es normalmente menor que un 50 % en peso (base húmeda, es decir, incluyendo agua). El craqueo catalítico de PL puro es altamente desafiante debido a su propiedades físicas adversas y reactividad y, de este modo, la técnica anterior emplea una co-alimentación para afronta estos problemas.

Sin embargo, el co-procesado de PL renovable en craqueo catalítico resulta desafiante también, porque PL no se mezcla bien con las co-alimentaciones comunes, tales como VGO. Por tanto, la técnica anterior desarrolló diversos métodos para evitar los problemas de mezcla o para aumentar la miscibilidad usando aditivos (tales como tensioactivos). El uso de co-alimentaciones alternativas (diferentes de VGO) normalmente no resulta deseable debido a que el resultado (distribución de producto) del procedimiento de craqueo depende de dos alimentaciones y apenas se puede predecir.

Sorprendentemente, los inventores encontraron que resulta posible mezclar PL con otra alimentación biogénica procedente de destilación de aceite de resina (específicamente brea de aceite de resina, TOP). Como aspecto sorprendente adicional, los inventores encontraron que el co-procesado de PL con un residuo de destilación procedente de la destilación de aceite de resina proporciona una distribución de productos incluso más favorable que el enfoque convencional de co-procesado de PL con VGO. Basándose en este descubrimiento, los inventores completaron la presente invención.

La presente invención se define en la reivindicación independiente 1. Se exponen realizaciones ventajosas adicionales en las reivindicaciones dependientes 2 a 15. Específicamente, la presente invención se refiere a uno o más de lo siguientes:

1. Un proceso que comprende co-procesar al menos un líquido de pirólisis (PL) y un residuo de destilación procedente de la destilación de aceite de resina en un proceso de craqueo catalítico en presencia de un catalizador sólido para proporcionar un producto de craqueo.

2. El proceso de acuerdo con el punto 1, en el que el residuo de destilación procedente de la destilación de aceite de resina es brea de aceite de resina (TOP).

3. El proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores, en el que el líquido de pirólisis procede de una materia prima que contiene celulosa.

4. El proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores, en el que la relación de líquido de pirólisis con respecto a residuo de destilación (líquido de pirólisis: residuo de destilación) está dentro del intervalo de 2:1 a 1:9 en peso.

5. El proceso de acuerdo con la reivindicación 4, en el que la relación de líquido de pirólisis con respecto a residuo de destilación (líquido de pirólisis: residuo de destilación) es de 1:1 en peso o menos, preferentemente de 2:3 en peso o menos o 1:2 en peso o menos.

6. El proceso de acuerdo con el punto 4 o 5, en el que la relación de líquido de pirólisis con respecto a residuo de destilación (líquido de pirólisis: residuo de destilación) es de 1:7 en peso o más, preferentemente 1:5 en peso o más, 1:4 en peso o más o 1:3 en peso o más.

7. El proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores, en el que el contenido total de líquido de pirólisis y el residuo de destilación está dentro del intervalo de un 1,0 a un 100,0 % en peso, basado en la materia prima total.

8. El proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores, en el que el catalizador sólido es un catalizador en forma de partículas.

9. El proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores, en el que el catalizador sólido es un catalizador ácido.

10. El proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores, en el que el catalizador sólido es un catalizador a base de zeolita.

11. El proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores, en el que el proceso de craqueo catalítico se lleva a cabo a una temperatura dentro del intervalo de 400 °C a 600 °C.

12. El proceso de acuerdo con la reivindicación 11, en el que el proceso de craqueo catalítico se lleva a cabo a una temperatura de 420 °C o más, preferentemente de 440 °C o más, 450 °C o más, 460 °C o más o 470 °C o más.

13. El proceso de acuerdo con la reivindicación 12, en el que el proceso de craqueo catalítico se lleva a cabo a una temperatura de 570 °C o menos, preferentemente de 550 °C o menos, 540 °C o menos, 530 °C o menos, 525 o menos o 520 °C o menos.

14. El proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores, en el que el proceso de craqueo catalítico se lleva a cabo como proceso continuo.

15. El proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores, en el que el proceso de craqueo catalítico es un proceso de craqueo catalítico de fluido (FCC).

16. El proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores, en el que el proceso de craqueo catalítico se lleva a cabo en un reactor de lecho transportado o en un reactor de lecho fluidizado.

17. El proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores, en el que la relación de catalizador con respecto a aceite es de 3 o más, preferentemente 4 o más o 5 o más y/o preferentemente de 20 o menos, 15 o menos o 10 o menos.

18. El proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores, en el que el PL y el residuo de destilación se introducen en el interior del reactor de craqueo, en el que se lleva a cabo el proceso de craqueo catalítico, usando diferentes tuberías de alimentación.

19. El proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores, en el que el PL y el residuo de destilación se introducen en el interior del reactor de craqueo, en el que se lleva a cabo el proceso de craqueo catalítico, usando la misma tubería de alimentación.

20. El proceso de acuerdo con la reivindicación 19, en el que el PL y el residuo de destilación se mezclan por adelantado en un recipiente de mezcla y posteriormente se introducen en el interior del reactor de craqueo. 21. El proceso de acuerdo con el punto 19 o 20, en el que una parte de uno o ambos de PL y el residuo de destilación se introducen individualmente de forma adicional en el reactor de craqueo usando tuberías de alimentación por separado.

22. El proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores, en el que una fracción de petróleo se introduce de forma adicional en el interior del reactor de craqueo, en el que el proceso de craqueo catalítico se lleva a cabo, y se co-procesa con el PL y el residuo de destilación a partir de la destilación de aceite de resina.

23. El proceso de acuerdo con la reivindicación 22, en el que la fracción de petróleo y PL se introducen en el interior del reactor de craqueo usando diferentes tuberías de alimentación.

24. El proceso de acuerdo con el punto 22 o 23, en el que la fracción de craqueo y el residuo de destilación procedente de la destilación de aceite de resina se introducen en el reactor de craqueo usando diferentes tuberías de alimentación (por separado).

25. El proceso de acuerdo con la reivindicación 22, en el que la fracción de petróleo y PL se introducen en el interior del reactor de craqueo usando la misma tubería de alimentación.

26. El proceso de acuerdo con el punto 22 o 25, en el que la fracción de petróleo y el residuo de destilación procedente de la destilación de aceite de resina se introducen en el reactor de craqueo usando la misma tubería de alimentación.

27. El proceso de acuerdo con la reivindicación 26, en el que la fracción de petróleo y el residuo de destilación de aceite de resina se mezclan por adelantado en un recipiente de mezcla y posteriormente se introducen en el interior del reactor de craqueo.

28. El proceso de acuerdo con la reivindicación 25, en el que la fracción de petróleo y PL se mezclan por adelantado en un recipiente de mezcla y posteriormente se introducen en el interior del reactor de craqueo.

29. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 25 a 28, en el que PL, el residuo de destilación y la fracción de petróleo se mezclan por adelantado en un recipiente de mezcla y posteriormente se introducen en el interior del reactor de craqueo.

30. El proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores, que además comprende la etapa de destilación fraccionada del producto de craqueo para proporcionar al menos una fracción de gasolina y una fracción de destilado medio.

31. El proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores, en el que la fracción del producto de craqueo que experimenta ebullición en el intervalo de temperatura de 36 °C a 360 °C proporciona un índice de rendimiento dentro del intervalo de 40 a 99.

32. El proceso de acuerdo con la reivindicación 31, en el que el índice de rendimiento es al menos 50, preferentemente al menos 55, al menos 60, al menos 65, al menos 70, al menos 75, al menos 80 o al menos 85.

33. El proceso de acuerdo con el punto 31 o 32, en el que el índice de rendimiento es de 98 o menos, 97 o menos, 96 o menos o 95 o menos.

34. Un método que comprende generar un producto de craqueo de acuerdo con el proceso de una cualquiera de los puntos 1 a 33, opcionalmente destilación fraccionada del producto de craqueo para proporcionar una fracción de producto de craqueo, y mezclar el producto de craqueo o la fracción de producto de craqueo con otro componente de combustible para proporcionar un combustible.

35. El proceso de acuerdo con la reivindicación 22, en el que la fracción de petróleo y PL se introducen en el interior del reactor de craqueo usando tuberías de alimentación diferentes y/o usando la misma tubería de alimentación; y/o en el que la fracción a base de petróleo y el residuo de destilación procedente de la destilación de aceite de resina se introducen en el reactor de craqueo usando diferentes tuberías de alimentación y/o usando la misma tubería de alimentación.

Descripción detallada de la invención

La invención se explica a continuación en detalle y con referencia a realizaciones específicas. Se aprecia que cualquiera características de las realizaciones se puede combinar con cualquiera característica de otra realización con la condición de que dicha combinación no se traduzca en una contradicción.

La presente invención hace referencia a un proceso que comprende co-procesar al menos un PL y un residuo de destilación procedente de la destilación de aceite de resina en un proceso de craqueo catalítico en presencia de un catalizador sólido para proporcionar un producto de craqueo.

En la presente invención, PL es preferentemente un producto de pirólisis no-hidrotratado a partir de una fuente renovable. El PL puede contener agua. Normalmente, PL no procesado contiene agua y PL empleado en el proceso de la presente invención puede ser PL no procesado.

El líquido de pirólisis de la presente invención es un líquido obtenido por medio de pirólisis de material de procedencia biológica, preferentemente procedente de material no alimentario y no-ILUC. Preferentemente, el líquido de pirólisis es un líquido obtenido por medio de pirólisis, que no se ha tratado esencialmente o se ha mejorado por medio de hidrotratamiento y/o hidrodesoxigenación. Ventajosamente, se puede evitar un hidrotratamiento y/o hidrodesoxigenación para reducir el contenido de oxígeno del líquido de pirólisis en los procesos de acuerdo con la invención.

El líquido de pirólisis puede ser un líquido de pirólisis completo (es decir, todo el líquido resultante de la pirólisis, incluyendo, por ejemplo, agua) o una parte del mismo. Aunque no resulta necesario, puede ser favorable usar (únicamente) partes específicas de un líquido de pirólisis.

El material de procedencia biológica que se somete a pirólisis para proporcionar el PL de la presente invención preferentemente comprende un material celulósico, más preferentemente un material lignocelulósico. Además, preferentemente el líquido de pirólisis es un líquido de pirólisis procedente de un material celulósico, más preferentemente un material lignocelulósico.

Se puede usar cualquier material apropiada que contenga celulosa como material de procedencia biológica en la pirólisis. El material celulósico se puede obtener a partir de una diversidad de plantas y materiales vegetales que incluyen residuos agrícolas, residuos de silvicultura, residuos de procesado de azúcar y/o mezclas de los mismos. Los ejemplos de materiales apropiados que contienen celulosa incluyen residuos agrícolas tales como forraje de maíz, forraje de soja, mazorcas de maíz, paja de arroz, cáscaras de arroz, cáscaras de avena, fibra de maíz, paja de cereal tal como trigo, cebada, centeno y paja de avena; hierbas; productos de silvicultura tales como maderas o materiales de tipo madera tales como serrín; papel residual; residuos de procesado de azúcar tal como bagazo y pasta de remolacha; o mezclas de los mismos. En una realización más preferida el líquido de pirólisis se obtiene por medio de pirólisis de madera y/o un material de tipo madera, tal como un residuo de silvicultura, astillas y/o serrín. En otra realización preferida, la madera y/o el material de tipo madera contiene corteza y/o agujas. Más preferentemente, el líquido de pirólisis se obtiene por medio de pirólisis de madera y/o un material de tipo madera que contiene madera de pino o residuos de silvicultura.

La pirólisis es la descomposición térmica de un material (renovable) a temperatura de pirólisis de preferentemente 350 °C o más. Preferentemente, la concentración de oxígeno es menor que la concentración necesaria para completar la combustión. Más preferentemente, la pirólisis se lleva a cabo en ausencia esencial de oxígeno no generado in situ (es decir, sin adición intencionada de oxígeno). Se puede generar cierto oxígeno in situ durante el proceso de pirólisis. Preferentemente, la pirólisis se lleva a cabo en una atmósfera que contiene igual o menos de un 5 % en volumen de oxígeno, más preferentemente igual o menos que un 1 % en volumen de oxígeno y lo más preferentemente igual o menos que un 0,1 % en volumen de oxígeno.

Preferentemente, la temperatura de pirólisis es de 350 °C o más, más preferentemente 400 °C o más y más preferentemente 450 °C o más. La temperatura de pirólisis puede ser de 800 °C o menos, preferentemente 700 °C o menos o 650 °C o menos. La presión de pirólisis no está particularmente limitada. Con fines prácticos, se puede usar una presión (presión absoluta) dentro del intervalo de 0,1 a 5 bares (de 0,01 a 0,5 MPa), preferentemente dentro del intervalo de 1 a 2 bares (de 0,1 a 0,2 MPa). Por cuestiones de sencillez de las condiciones de proceso y a la vista de la construcción del aparato, se prefiere una presión alrededor de presión atmosférica (por ejemplo, de 1 bar ± 0,1 bar).

El líquido de pirólisis se puede proporcionar por medio de la denominada pirólisis rápida o instantánea del material renovable. Preferentemente, dicha pirólisis rápida o instantánea comprende el calentamiento rápido del material renovable durante un periodo de tiempo muy corto y posteriormente la reducción rápida de la temperatura de los productos primarios antes de que se alcance el equilibrio químico.

En la presente invención, el líquido de pirólisis se puede proporcionar por medio de pirólisis del material renovable que comprende las etapas de

- calentar el material renovable hasta una temperatura igual a la temperatura de pirólisis dentro del intervalo de 350 °C a 800 °C, preferentemente en 3 segundos o menos (preferentemente 2 segundos o menos, 1 segundo o menos o 0,5 segundos o menos);

- mantener el material renovable caliente dentro del intervalo de temperatura de pirólisis durante entre 0,03 y 2,0 segundos (preferentemente entre 0,03 y 0,60 segundos) para producir uno o más productos de pirólisis;

- enfriar los productos de pirólisis a una valor por debajo de 350 °C en 2 segundos o menos, preferentemente 1 segundo o menos, o 0,5 segundos o menos;

- obtener el líquido de pirólisis a partir de los productos de pirólisis.

Los ejemplos de procesos de pirólisis rápida o instantánea apropiados para proporcionar el líquido de pirólisis se describen en A. Oasmaa et al., "Fast pyrolysis of Forestry Residue 1. Effect of extractives on phase separation of pyrolysis liquids", Energy & Fuels, volumen 17, número 1,2003, páginas 1-12; y A. Oasmaa et al, Fast pyrolysis biooils from wood and agricultural residues, Energy & Fuels, 2010, vol. 24, páginas 1380-1388; US4876108; US5961786; y US5395455.

Tras la pirólisis del material renovable, los productos de pirólisis pueden contener gas, sólidos (alquitranes), una o más fase(s) oleosa(s) y una fase acuosa. La(s) fase(s) oleosa(s), que opcionalmente incluye agua, se puede(n) emplear como líquido de pirólisis en la presente invención. El líquido de pirólisis se puede separar de los productos de pirólisis por medio de cualquier método conocido. Esto incluye métodos tales como filtración, centrifugación, separación ciclónica, extracción, separación por membranas y/o separación de fases.

Normalmente, el líquido de pirólisis incluye uno o más carbohidratos, olefinas, parafinas, oxigenados (tales como aldehídos y/o ácidos carboxílicos) y agua.

Preferentemente, el líquido de pirólisis comprende carbono en una cantidad igual o mayor que un 25 % en peso, más preferentemente igual a o menor que un 35 % en peso y preferentemente igual o menor que un 70 % en peso, más preferentemente igual o menor que un 60 % en peso (en base seca; es decir, que no incluye agua o después de la eliminación completa de agua).

El líquido de pirólisis además comprende preferentemente hidrógeno en una cantidad igual o mayor que un 1 % en peso, más preferentemente igual o mayor que un 5 % en peso, y preferentemente igual o menor que un 15 % en peso, más preferentemente igual o menor que un 10 % en peso (en base seca).

El líquido de pirólisis además comprende preferentemente oxígeno en una cantidad igual o mayor que un 25 % en peso, más preferentemente igual a o menor que un 35 % en peso y preferentemente igual o menor que un 70 % en peso, más preferentemente, igual a o menor de 60 % en peso. Preferentemente, dicho contenido de oxígeno se define en base seca.

El líquido de pirólisis también puede contener nitrógeno y/o azufre. Si está presente nitrógeno, preferentemente el líquido de pirólisis comprende nitrógeno en una cantidad igual o mayor que un 0,001 % en peso, más preferentemente igual o mayor que un 0,1 % en peso, y preferentemente igual o menor que un 1,5 % en peso, más preferentemente igual o menor que un 0,5 % en peso (en base seca). Si está presente azufre, preferentemente el líquido de pirólisis comprende azufre en una cantidad igual o mayor que un 0,001 % en peso, más preferentemente igual o mayor que un 0,01 % en peso, y preferentemente igual o menor que un 1 % en peso, más preferentemente igual o menor que un 0,1 % en peso (en base seca).

Preferentemente, el líquido de pirólisis comprende agua. La cantidad de agua puede ser igual o mayor que un 0,1 % en peso, igual o mayor que un 1,0 % en peso, igual o mayor que un 5,0 % en peso. Demasiado agua, sin embargo, reduce la aptitud de uso de PL de manera que la cantidad de agua es preferentemente igual o menor que un 55 % en peso, igual o menor que un 45 % en peso, igual o menor que un 35 % en peso, igual o menor que un 30 % en peso o igual o menor que un 25 % en peso.

El líquido de pirólisis de la presente invención puede comprender aldehídos, específicamente en una cantidad igual o mayor que un 5 % en peso, igual o mayor que un 10 % en peso, igual o menor que un 30 % en peso o igual o menor que un 20 % en peso. El líquido de pirólisis además comprende ácidos carboxílicos, específicamente en una cantidad igual o mayor que un 5 % en peso, igual o mayor que un 10 % en peso y/o igual o menor que un 25 % en peso o igual o menor que un 15 % en peso.

Preferentemente, el líquido de pirólisis puede comprender carbohidratos, específicamente en una cantidad igual o mayor que un 1 % en peso, igual o mayor que un 5 % en peso y/o igual o menor que un 20 % en peso o igual o menor que un 10 % en peso.

El líquido de pirólisis puede comprender fenoles, específicamente en una cantidad igual o mayor que un 0,1 % en peso, igual o mayor que un 2 % en peso y/o igual o menor que un 10 % en peso o igual o menor que un 5 % en peso.

Preferentemente, el líquido de pirólisis puede comprender furfurales, específicamente en una cantidad igual o mayor que un 0,1 % en peso, igual o mayor que un 1,0 % en peso y/o igual o menor que un 10,0 % en peso o igual o menor que un 4,0 % en peso.

En la presente invención, un residuo de destilación procedente de la destilación de aceite de resina (también denominado residuo de destilación de aceite de resina) es una fracción residual (fracción inferior) obtenida tras al menos una etapa de destilación en la destilación de aceite de resina. Específicamente, el residuo de destilación de aceite de resina se puede obtener como residuo cuando se destila aceite de resina, preferentemente aceite de resina bruto. Específicamente, es preferible que el residuo de destilación de aceite de resina sea brea de aceite de resina.

Normalmente, el residuo de destilación de aceite de resina comprende diversos componentes diferentes. En la presente invención, preferentemente, el residuo de destilación de aceite de resina contiene menos de un 80 % en peso, menos de un 70 % en peso, menos de un 60 % en peso o menos de un 50 % en peso de ácidos de resina, ácidos grasos y ésteres de los mismos. Específicamente, el residuo de destilación puede comprender un 23-38 % en peso de ésteres de ácidos grasos, junto con diferentes alcoholes de madera, y un 15 % en peso o menos de ácidos carboxílicos libres (principalmente ácidos grasos y ácidos de resina) y el resto comprende diferentes materiales neutros, tales como hidrocarburos (por ejemplo, esteroles) y alcoholes de madera.

El aceite de resina (aceite de resina bruto) que se somete a destilación para obtener el residuo de destilación es preferentemente un material ligno-celulósico (oleoso) obtenido como sub-producto de un proceso de calentamiento de pasta celulósica. Comprende ácidos de resina, ácidos grasos, materiales neutros, principalmente esteroles y alcoholes, y ésteres de estos alcoholes y ácidos. Normalmente, el aceite de resina se refina por medio de destilación a baja presión. Se recuperan aceite primario, ácidos grasos y ácidos de resina como excedente de la destilación (corrientes de cabecera y secundarias), además de un residuo de destilación (que es principalmente TOP). TOP comprende por sí mismo ésteres de alcohol de ácidos grasos y de ácidos de resina, oligómeros de ácidos grasos y ácidos de resina, fitoesteroles, materiales neutros de alto punto de ebullición tales como líquidos, hidrocarburos, etc. Convencionalmente, el uso de TOP estuvo limitado, en primer lugar por su elevada viscosidad (aproximadamente 3000 cP a 50 °C), y en segundo lugar, por el hecho de que TOP nunca es totalmente rígido. Por consiguiente, se consideró como material residual de escaso valor y se usa principalmente en antorchas de llama, recipientes de llama para exterior y objetos similares. La presente invención, sin embargo, encontró que se puede usar de forma favorable un residuo de destilación (tal como TOP) como co-alimentación con PL en el craqueo catalítico y resulta apropiado para aumentar el rendimiento de productos de craqueo valiosos.

En la presente invención, el producto de craqueo es cualquiera (líquido, sólido, volátil) que abandona el reactor, excepto el catalizador.

Mediante el uso del proceso de la presente invención, es posible aumentar el contenido renovable del producto de craqueo catalítico hasta un 100 %. En otras palabras, es posible co-procesar únicamente el residuo de destilación y el líquido de pirólisis mientras que el presente procedimiento, sorprendentemente, lograr un rendimiento muy elevado de productos valiosos (es decir, productos que experimentan ebullición en el intervalo de destilación medio y gasolina y, de este modo, resulta favorable para su uso en combustibles para el transporte). Otro efecto de la invención es que PL y el residuo de destilación son más fácilmente miscibles que PL y VGO, facilitando de este modo el proceso de craqueo catalítico. Específicamente, TOP ha mostrado efectos excelentes ya que se puede mezclar con PL más fácilmente que las co-alimentaciones convencionales (tales como VGO).

El residuo de destilación procedente de la destilación de aceite de resina es preferentemente brea de aceite de resina. Se consideró principalmente TOP como producto residual (o producto de escaso valor) de forma que su uso no reduzca la cantidad de otros productos (valiosos) obtenidos a partir de aceite de resina (bruto).

El líquido de pirólisis de la presente invención procede de un material renovable y preferentemente procede de una materia prima que contiene celulosa, específicamente de un material a base de lignocelulosa. La materia prima a base de celulosa puede ser madera o un material de tipo madera que contiene corteza y/o agujas. Preferentemente, la materia prima que contiene celulosa es madera y/o un material de tipo madera que contiene madera de pino o residuos de silvicultura. El uso de una materia prima que contenga celulosa resulta ventajoso debido al bajo coste, facilidad de manipulación y posibilidad de lograr un 100 % de productos no alimentarios, y no-ILUC.

En el proceso de la presente invención, la relación de líquido de pirólisis con respecto a residuo de destilación (líquido de pirólisis: residuo de destilación) está preferentemente dentro del intervalo de 2:1 a 1:9 en peso.

La relación de líquido de pirólisis con respecto a residuo de destilación se define como partes de PL en relación con las partes del residuo de destilación. En otras palabras, la relación del líquido de pirólisis con respecto al residuo de destilación (líquido de pirólisis: residuo de destilación) 1:9 en peso significa una mezcla que contiene 1 parte en peso de PL y 9 partes en peso del residuo de destilación (10 % en peso de PL y 90 % en peso de residuo de destilación, con la condición de que la suma de PL y el residuo de destilación sea de un 100 % en peso, es decir, si la mezcla consiste en PL y residuo de destilación).

El empleo del líquido de pirólisis y el residuo de destilación dentro de este intervalo permite lograr buenos rendimientos de componentes valiosos como combustible para el transporte. Preferentemente, la relación es de 1:1 en peso o menos, 2:3 en peso o menos o 1:2 en peso o menos. Además, preferentemente, la relación es de 1:7 en peso o más, preferentemente 1:5 en peso o más, 1:4 en peso o más o 1:3 en peso o más. Mediante el uso de estas relaciones se puede proporcionar resultados particularmente buenos.

El contenido total de líquido de pirólisis y el residuo de destilación está preferentemente dentro del intervalo de un 1,0 a un 100,0 % en peso, basado en la materia prima total. De forma particularmente preferida, el contenido total es de al menos un 1,5 % en peso, al menos un 2,0 % en peso, al menos un 3,0 % en peso, al menos un 4,0 % en peso, al menos un 5,0 % en peso, al menos un 6,0 % en peso, al menos un 7,0 % en peso o al menos un 7,5 % en peso, basado en la materia prima total. Además, el contenido total de líquido de pirólisis y residuo de destilación puede ser de un 90,0 % en peso o menos, un 80,0 % en peso o menos, un 70,0 % en peso o menos, un 60,0 % en peso o menos, un 50,0 % en peso o menos, un 40,0 % en peso o menos, un 30,0 % en peso o menos, un 20,0 % en peso o menos, un 15,0 % en peso o menos, o un 10,0 % en peso, basado en la materia prima total.

En este sentido, la materia prima usada en la presente memoria incluye cualquier alimentación líquida, que se alimenta ^{al reactor, por ejemplo, el}Pl, ^{el residuo de destilación, una corriente de reciclaje opcional (producto reciclado), pero}excluyendo el catalizador (sólido). El resto de la materia prima (si el contenido de líquido de pirólisis y residuo de destilación es menor que un 100 %) puede ser cualquier alimentación apropiada, tal como una fracción de petróleo, preferentemente una alimentación de hidrocarburo, más preferentemente VGO o similar. La fracción de petróleo apropiada puede ser una alimentación de gasóleo (GO), una alimentación de gasóleo de vacío VGO, una alimentación de gasóleo pesado (HGO), una alimentación de destilado medio, una alimentación de destilado medio-pesado, una alimentación a base de hidrocarburo, o combinaciones de las mismas.

Sorprendentemente, no es necesario un componente convencional y/o componente procesado de forma pesada (por ejemplo, purificado, hidrogenado o químicamente modificado) para lograr buenos resultados.

En la presente invención, el catalizador sólido es preferentemente un catalizador en forma de partículas. El empleo de un catalizador en forma de partículas permite la manipulación sencilla y el reciclaje fácil del catalizador. Debido a dicha manipulación sencilla y procedimiento de reciclaje fácil, el catalizador resulta particularmente apropiado en un proceso de craqueo catalítico de fluido.

Preferentemente, el catalizador en forma de partículas tiene un tamaño por debajo de 1 cm (diámetro más largo), más preferentemente como máximo 1 mm, como máximo 500 |jm, como máximo 200 |jm, como máximo 100 |jm, tal y como se mide por medio de un método óptico. El uso de estos subintervalos puede proporcionar resultados particularmente buenos y permitir la manipulación sencilla.

En el proceso de la presente invención, el catalizador sólido es preferentemente un catalizador ácido. El empleo de un catalizador ácido permite lograr buena eficacia catalítica en el proceso de craqueo catalítico. Preferentemente, el catalizador ácido es un catalizador que tiene sitios ácidos. Dicho catalizador ácido puede ser, por ejemplo, un material a base de óxido que contiene sitios de ácido de Bronsted y/o Lewis. El empleo de un catalizador ácido puede proporcionar una eficacia catalítica particularmente buena en el proceso de craqueo catalítico.

El catalizador de la invención es más preferentemente un catalizador a base de zeolita. El empleo de un catalizador a base de zeolita en el proceso de craqueo catalítico permite lograr una eficacia catalítica excelente en el proceso de craqueo catalítico. Como catalizador a base de zeolita, se puede usar cualquier catalizador comercialmente disponible y/o catalizador a base de zeolita conocido. El catalizador a base de zeolita puede además comprender un aglutinante, una matriz, una carga, metales, sitios reactivos adicionales o similares.

El proceso de craqueo catalítico de acuerdo con la invención se lleva a cabo preferentemente a una temperatura dentro del intervalo de 400 °C a 600 °C.

La puesta en práctica del proceso de craqueo catalítico dentro de este intervalo permite proporcionar un intervalo de temperatura apropiado para el craqueo catalítico. Mediante el uso de PL y el residuo de destilación de aceite de resina como alimentación, se encontró que se pueden usar temperaturas de craqueo bajas, que permiten el craqueo al tiempo que evitan reacciones secundarias excesivas. Preferentemente, la temperatura es de 420 °C o más, más preferentemente de 440 °C o más, 450 °C o más, 460 °C o más o 470 °C o más. Además, preferentemente, la temperatura es de 570 °C o menos, preferentemente de 550 °C o menos, 540 °C o menos, 530 °C o menos, 525 o menos o 520 °C o menos. El uso de estos intervalos puede proporcionar resultados particularmente buenos.

En el proceso de la presente invención, el proceso de craqueo catalítico se lleva a cabo preferentemente como proceso continuo. El uso de un proceso continuo proporciona la ventaja de que no es necesario modificar las condiciones de reacción. Debido a esto, se puede lograr una fácil manipulación y muy buenos resultados.

En el proceso de la presente invención, el proceso de craqueo catalítico es preferentemente un proceso de craqueo catalítico de fluido (FCC). El uso de un proceso FCC permite la manipulación sencilla y una producción elevada, lo cual tiene como resultado un rendimiento particularmente elevado y ventajoso.

El proceso de la presente invención se lleva a cabo preferentemente en un reactor de lecho transportado o en un reactor de lecho fluidizado.

En el proceso de la presente invención, la relación de catalizador con respecto a aceite es preferentemente de 3 o más. La relación de catalizador con respecto a aceite es preferentemente de 4 o más, o 5 o más. La relación de catalizador con respecto a aceite es preferentemente de 20 o menos, 15 o menos o 10 o menos. La relación de catalizador con respecto a aceite se define como la alimentación horaria de catalizador con respecto a la alimentación horaria de materia prima. En un proceso no continuo, esto es equivalente a la cantidad total de catalizador dividido entre la cantidad total de materia prima. En este sentido, la materia prima hace referencia a la alimentación total de líquido, es decir, incluyendo el PL, el residuo de destilación de aceite de resina, opcionalmente el producto reciclado, opcionalmente otras alimentaciones secundarias líquidas (tales como fracciones fósiles). La materia prima no incluye el catalizador sólido.

En el proceso de la presente invención, el catalizador usado se recicla preferentemente al interior del reactor, preferentemente tras la regeneración fuera del reactor del craqueo.

Se ha demostrado que el empleo de la relación de catalizador con respecto a aceite dentro del intervalo anteriormente mencionado proporciona buenos resultados.

El PL y el residuo de destilación se pueden introducir en el interior del reactor de craqueo, en el que se lleva a cabo el proceso de craqueo catalítico, usando diferentes tuberías de alimentación. Cuando se añade el PL y el residuo de destilación usando diferentes tuberías de alimentación, resulta más fácil lograr un buen control de temperatura. En un proceso continuo, la energía necesaria para el craqueo normalmente se proporciona por medio del catalizador caliente. Por tanto, la temperatura es más elevada en las proximidades de la entrada del catalizador. En caso de que la alimentación se degrade fácilmente a causa de temperaturas excesivamente elevadas, la inyección de esta alimentación en una posición retardada (más lejana de la entrada de catalizador) puede reducir el calentamiento.

El PL y el residuo de destilación se pueden introducir en el interior del reactor de craqueo, en el que se lleva a cabo el proceso de craqueo catalítico, usando la misma tubería de alimentación. Dicho procedimiento facilita la alimentación. También es posible combinar estos enfoques, es decir, alimentar una mezcla de PL y el residuo de destilación usando una tubería de alimentación individual y además alimentar uno o ambos de PL y el residuo de destilación usando tubería(s) de alimentación adicional(es) (por separado).

Cuando se alimentan PL y un residuo de destilación usando la misma tubería de alimentación, es posible que el PL y el residuo de destilación se mezclen por adelantado en un recipiente de mezcla y posteriormente se introduzcan en el interior del reactor de craqueo. Por tanto, se puede lograr una mezcla homogénea.

Además, se puede introducir una fracción de petróleo en el interior del reactor de craqueo, en el que se lleva a cabo el proceso de craqueo catalítico. En este caso, la fracción de petróleo se somete a co-procesado con el PL y el residuo de destilación procedente de la destilación de aceite de resina. Además de o en lugar de la fracción de petróleo, se puede introducir una fracción renovable adicional en el interior del reactor de craqueo y se puede co-procesar con el líquido de pirólisis, el residuo de destilación y opcionalmente con la fracción de petróleo.

La fracción de petróleo (y/o la fracción renovable adicional) y el PL se pueden introducir en el interior del reactor de craqueo usando diferentes tuberías de alimentación y/o usando la misma tubería de alimentación. De forma similar, la fracción de petróleo (y/o la fracción renovable adicional) y el residuo de destilación procedente de la destilación de aceite de resina se introducen en el interior del reactor de craqueo usando diferentes tuberías de alimentación y/o usando la misma tubería de alimentación. Un modo apropiado de alimentar las respectivas fracciones depende de las condiciones reales de procesado y el control de temperatura requerido. Además, la fracción de petróleo (y/o la fracción renovable adicional) se puede mezclar con el residuo de destilación, con el PL, o con el residuo de destilación y el PL por adelantado.

El proceso de la presente invención preferentemente comprende de forma adicional una etapa de destilación fraccionada del producto de craqueo para proporcionar al menos una fracción de gasolina y una fracción de destilado medio. Estas fracciones son las más valiosas para los combustibles destinados a tráfico y, de este modo, la separación de estas fracciones a partir de fracciones menos valiosas resulta favorable. Además de la corriente de gasolina y una corriente de destilado media, las fracciones procedentes de la destilación fraccionada pueden comprender una corriente gaseosa y una fracción inferior de destilación. La destilación fraccionada puede comprender cualquier medio de destilación apropiado, incluyendo destilación a presión normal o destilación o evaporación a presión reducida.

La fracción del producto de craqueo que experimenta ebullición dentro del intervalo de temperatura de 36 °C a 360 °C proporciona un índice de rendimiento dentro del intervalo de un 40 a un 99 %. Sorprendentemente, se encontró que se puede lograr un elevado contenido de componentes de combustible diésel y gasolina en la distribución total de producto mediante el uso del procedimiento de craqueo de la presente invención. Específicamente, aunque la cantidad de carbono (peso de átomos de carbono con respecto al peso total) en PL es normalmente menor que en un residuo de destilación de aceite de resina, sorprendentemente se encontró que mediante la combinación de PL y el residuo de destilación procedente de aceite de resina, se puede convertir una cantidad relativamente grande de carbono en las fracciones de combustible más valiosas.

El índice de rendimiento se determina por medio de la siguiente expresión:

Índice de Rendimiento

peso total de productos de craqueo que experimentan ebullición en un intervalo de temperatura de 362C a 360 °C peso total de carbono en la materia prima

En otras palabras, el índice de rendimiento muestra cuanto del carbono presente en la materia prima nueva (alimentación líquida tota excluyendo el producto reciclado) finalmente termina como destilado medio valioso y productos de gasolina (que en este caso están ejemplificados como productos que experimentan ebullición dentro de un intervalo de 36 °C a 360 °C). El peso total de carbono presente en la alimentación se puede determinar por medio de análisis elemental.

Preferentemente, el índice de rendimiento es al menos 50, más preferentemente al menos 55, al menos 60, al menos 65, al menos 70, al menos 75, al menos 80 o al menos 85. Aunque sin ninguna limitación en particular, el índice de rendimiento puede ser de 98 o menos, 97 o menos, 96 o menos o 95 o menos.

La presente memoria descriptiva además divulga un componente de combustible que se puede obtener por medio del proceso de la presente invención. El componente de combustible puede ser un componente de combustible para el transporte. El componente de combustible se puede usar como combustible como tal o se puede mezclar con otros componentes de combustible (componentes de combustible renovables y/o de petróleo) para obtener un combustible.

El proceso de la presente invención tiene como resultado una composición específica del producto de craqueo debido a la combinación única de PL y residuo de destilación procedente de aceite de resina. Es decir, además de los productos de craqueo convencionales, la presente invención proporciona un componente de combustible que tiene una composición química específica. En particular, el componente de combustible de la presente invención difiere de los componentes de combustible convencionales en términos de intervalos de ebullición, contenido de isoparafina/nparafina, contenido de aromáticos, contenido de olefina, número de octano, densidad y/o contenido de azufre.

El componente de combustible puede estar compuesto por el producto de craqueo en su totalidad (es decir, el producto de craqueo directo sin procesado posterior), el producto de craqueo después de purificación adicional o una fracción del producto de craqueo después de destilación, evaporación y/o destilación fraccionada. Preferentemente, el producto de craqueo, al menos, se purifica por medio de eliminación de agua. Preferentemente, el componente de combustible comprende una fracción del producto de craqueo. Lo más preferentemente, la mayoría de agua se elimina y el producto de craqueo deshidratado se somete posteriormente a destilación fraccionada para dar lugar al componente de combustible.

La fracción del producto de craqueo es preferentemente una fracción que experimenta ebullición en el intervalo de gasolina y/o en el intervalo de destilado medio, preferentemente únicamente en uno de estos intervalos.

La presente memoria descriptiva además divulga un uso de un producto de craqueo o una fracción del mismo obtenida por medio del proceso de la presente invención para producir un combustible o componente de combustible. El uso puede incluir la eliminación de agua y/o la destilación fraccionada y/u otra purificación.

Además, la presente memoria descriptiva divulga un método de producción de un combustible que comprende generar un producto de craqueo como se ha definido con anterioridad, opcionalmente destilación fraccionada del producto de craqueo para proporcionar una fracción de producto de craqueo, y mezclar el producto de craqueo o la fracción de producto de craqueo con otro componente de combustible para proporcionar un combustible. El método de producción de un combustible puede además comprender una purificación adicional del producto de craqueo o de la fracción del mismo.

Ejemplos

La presente invención se ilustra adicionalmente por medio de los Ejemplos. Sin embargo, se debe apreciar que no se pretende que la invención quede limitada a las realizaciones a modo de ejemplo presentadas en los Ejemplos.

Ejemplo 1

Se mezcló un producto TOP comercialmente disponible (obtenido como residuo de destilación tras la destilación de aceite de resina bruto a presión reducida) con un PL comercialmente disponible (bio-aceite de pirólisis rápida derivado de madera) en una relación de TOP:PL de 70:30 en peso.

Se sometió la mezcla a craqueo catalítico a una temperatura de 480 °C a presión ambiental (1 bar absoluto) usando un catalizador de craqueo que contiene zeolita en forma de partículas.

Ejemplos 2 y 3

Se llevó a cabo el craqueo catalítico térmico de acuerdo con el Ejemplo 1 exceptuando que se ajusta la temperatura en 510 °C (Ejemplo 2) y 550 °C (Ejemplo 3), respectivamente.

Ejemplos comparativos 1 a 3

Se llevó a cabo el craqueo catalítico térmico en los Ejemplos Comparativos 1 a 3 de la misma manera que en los Ejemplos 1 a 3, respectivamente, exceptuando que se usó TOP puro en lugar de una mezcla de TOP y PL.

Evaluación

Rendimiento combinado de destilado medio y gasolina:

Se evaluaron los rendimientos combinados (% en peso) de destilados medio y gasolina procedentes del craqueo catalítico térmico de los Ejemplos 1 a 3 y Ejemplo Comparativo 1 a 3 y los resultados se muestran en la Figura 1. El rendimiento (absoluto) de los destilados medio y gasolina se define como la cantidad total de productos de craqueo que experimental ebullición dentro de un intervalo de temperatura de 36 °C a 360 °C dividido entre la materia prima líquida total sometida a craqueo catalítico (es decir, la suma de PL y TOP en los Ejemplos).

La evaluación muestra que el co-procesado de líquido de pirólisis con un residuo de destilación procedente de la destilación de aceite de resina es posible y proporciona buenos rendimientos. El rendimiento absoluto es más elevado cuando se procesa únicamente TOP. Esto se debe al hecho de que TOP tiene un contenido de carbono mucho más elevado y un contenido de hidrógeno y un contenido de oxígeno mucho más bajo en comparación con PL. Realmente, la mezcla 70/30 de TOP y PL realmente contiene aproximadamente un 10 % en peso menos carbono en comparación con la alimentación de TOP puro (~70 % en peso en la mezcla vs. 80 % en peso para TOP puro).

Para mostrar las ventajas de la presente invención, el rendimiento se muestra por tanto como índice de rendimiento en la Figura 2. La Figura 2 muestra que el índice de rendimiento es sorprendentemente elevado para mezclas de PL/TOP de acuerdo con la presente invención.

Es decir, aunque el propio líquido de pirólisis sea una materia prima deficiente en carbono en comparación con TOP, sorprendentemente desplaza la selectividad de carbono total hacia los productos del intervalo de combustible para transporte en el craqueo catalítico. Sin desear quedar ligado a ninguna teoría en particular, se plantea la hipótesis de que la pluralidad de funcionalidades orgánicas que contienen oxígeno que están presentes en PL experimentan desoxigenación para formar intermedio de hidrocarburo reactivo tales como olefina. Estos intermedios reactivos se recombinan eficazmente a continuación con moléculas derivadas de TOP dentro de los poros del catalizador, lo cual finalmente tiene como resultado el efecto sinérgico que se aprecia en la Figura 2.

Además, una gran parte del oxígeno de PL está presente en forma de grupos hidroxilo, que se pueden eliminar por medio de reacciones de deshidratación en forma de H2O. Por tanto, la desoxigenación tiene lugar parcialmente sin pérdida de carbono. Por lo tanto, la invención logra de manera favorable la eliminación de oxígeno en forma de agua.

Dado que la pérdida de carbono renovable en forma de óxidos de carbono se minimiza de este modo, la cantidad de carbono renovable que se detecta por medio de análisis isotópico 14C en el producto de combustible puede aumentar.

Claims

REIVINDICACIONES

2. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el residuo de destilación procedente de la destilación de aceite de resina es brea de aceite de resina (TOP).

3. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la relación de líquido de pirólisis con respecto a residuo de destilación (líquido de pirólisis: residuo de destilación) está dentro del intervalo de 2:1 a 1:9 en peso, preferentemente 1:1 en peso o menos, 2:3 en peso o menos o 1:2 en peso o menos; y/o preferentemente 1:7 en peso o más, 1:5 en peso o más, 1:4 en peso o más o 1:3 en peso o más.

4. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el contenido total de líquido de pirólisis y el residuo de destilación está dentro del intervalo de un 1,0 a un 100,0 % en peso, basado en la materia prima total.

5. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el catalizador sólido es un catalizador en forma de partículas y/o un catalizador ácido y/o un catalizador a base de zeolita.

6. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el proceso de craqueo catalítico se lleva a cabo a una temperatura dentro del intervalo de 400 °C a 600 °C, preferentemente a una temperatura de 420 °C o más, más preferentemente de 440 °C o más, 450 °C o más, 460 °C o más o 470 °C o más; y/o preferentemente a una temperatura de 570 °C o menos, más preferentemente de 550 °C o menos, 540 °C o menos, 530 °C o menos, 525 °C o menos o 520 °C o menos.

7. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el proceso de craqueo catalítico se lleva a cabo como proceso continuo, preferentemente en un reactor de lecho transportado o en un reactor de lecho fluidizado y/o en forma de proceso de craqueo catalítico fluido (FCC).

8. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la relación de catalizador con respecto a aceite es de 3 o más, preferentemente 4 o más o 5 o más y/o preferentemente de 20 o menos, 15 o menos o 10 o menos.

9. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el PL y el residuo de destilación se introducen en el interior del reactor de craqueo, en el que se lleva a cabo el proceso de craqueo catalítico, usando diferentes tuberías de alimentación.

10. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el PL y el residuo de destilación se introducen en el interior del reactor de craqueo, en el que se lleva a cabo el proceso de craqueo catalítico, usando la misma tubería de alimentación.

11. El proceso de acuerdo con la reivindicación 10, en el que el PL y el residuo de destilación se mezclan por adelantado en un recipiente de mezcla y posteriormente se introducen en el interior del reactor de craqueo.

12. El proceso de acuerdo con las reivindicaciones 10 u 11, en el que una parte de uno o ambos de PL y el residuo de destilación se introducen individualmente de manera adicional en el interior del reactor de craqueo usando una tubería de alimentación por separado.

13. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que una fracción de petróleo se introduce de forma adicional en el interior del reactor de craqueo, en el que el proceso de craqueo catalítico se lleva a cabo, y se co-procesa con el PL y el residuo de destilación a partir de la destilación de aceite de resina.

14. El proceso de acuerdo con la reivindicación 13, en el que la fracción de petróleo y PL se introducen en el interior del reactor de craqueo usando tuberías de alimentación diferentes y/o usando la misma tubería de alimentación; y/o en el que la fracción de petróleo y el residuo de destilación procedente de la destilación de aceite de resina se introducen en el reactor de craqueo usando diferentes tuberías de alimentación y/o usando la misma tubería de alimentación.

15. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que además comprende la etapa de destilación fraccionada del producto de craqueo para proporcionar al menos una fracción de gasolina y una fracción de destilado medio.