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ES2751490T3 - Procedimiento de fabricación de una unidad de panel de vidrio - Google Patents

Procedimiento de fabricación de una unidad de panel de vidrio Download PDF

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ES2751490T3
ES2751490T3 ES15846093T ES15846093T ES2751490T3 ES 2751490 T3 ES2751490 T3 ES 2751490T3 ES 15846093 T ES15846093 T ES 15846093T ES 15846093 T ES15846093 T ES 15846093T ES 2751490 T3 ES2751490 T3 ES 2751490T3
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space
glass substrate
glass
panel unit
frame
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ES15846093T
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English (en)
Inventor
Hiroyuki Abe
Eiichi Uriu
Tasuku Ishibashi
Kenji Hasegawa
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Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Original Assignee
Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
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Abstract

Un procedimiento de fabricación de una unidad (10) de panel de vidrio, que comprende: una etapa de montaje para preparar un conjunto temporal (100) que incluye: un primer sustrato (200) de vidrio; un segundo sustrato (300) de vidrio colocado frente al primer sustrato (200) de vidrio; un marco (410) colocado entre el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio entre sí; un espacio interior (500) rodeado por el primer sustrato (200) de vidrio, el segundo sustrato (300) de vidrio, y el marco (410); una división (420) que divide el espacio interior (500) en un primer espacio (510) y un segundo espacio (520); un paso (600) de gas que interconecta el primer espacio (510) y el segundo espacio (520); y una salida (700) que interconecta el segundo espacio (520) y un espacio exterior; una etapa de cierre hermético para obtener un conjunto completado (110) al: convertir el primer espacio (510) en un espacio evacuado (50) evacuando el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700) y cambiando una forma de la división (420) para cerrar el paso (600) de gas para formar un separador (42), de manera que parte del marco (410) correspondiente al espacio evacuado (50) y el separador (42) constituyan una junta (40) que une herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio, de manera que rodee el espacio evacuado (50); y una etapa de eliminación para eliminar una parte que incluye el segundo espacio (520) del conjunto completado (110) cortando el conjunto completado (110) a lo largo de únicamente una línea recta para obtener una unidad (10) de panel de vidrio que es una parte predeterminada que incluye el espacio evacuado (50).

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento de fabricación de una unidad de panel de vidrio
Campo técnico
La presente invención versa acerca de procedimientos para fabricar una unidad de panel de vidrio.
Técnica antecedente
El documento 1 (WO 2013/172034 A1) da a conocer una hoja de múltiples placas de vidrio. La hoja de múltiples placas de vidrio divulgada en el documento 1 tiene un espacio de presión reducida formado entre un par de placas de vidrio.
El espacio de presión reducida se crea evacuando un espacio entre el par de placas de vidrio con una bomba de vacío. Para evacuar el espacio entre el par de placas de vidrio con la bomba de vacío, es necesario formar una salida en uno del par de paneles de vidrio con antelación y conectar la salida con una entrada de la bomba de vacío con un tubo de evacuado.
En el documento 1, tras el evacuado, se divide el espacio mediante un miembro de formación de regiones colocado en el interior del espacio para formar una región parcial que no incluye la salida. Tras lo cual, se corta el par de placas de vidrio para separar la región parcial. Como resultado, se puede producir una hoja de múltiples placas de vidrio que carece de una salida y de un tubo de evacuado. Por lo tanto, se requieren varias líneas de corte, de forma que no se pueda retirar de inmediato una parte innecesaria que incluye un espacio de paso de gas cortando el conjunto completado a lo largo de únicamente una línea recta.
Según el documento 1, es necesario calentar el miembro de formación de regiones para formar la región parcial. Sin embargo, el calentamiento del miembro de formación de regiones puede tener como resultado la emisión de gas del miembro de formación de regiones. Tras la formación de la región parcial, es muy difícil mejorar el grado de vacío de la región parcial mediante el uso de la bomba de vacío y, por lo tanto, es probable que el grado de vacío de la región parcial empeore debido a la emisión de gas del miembro de formación de regiones. Por lo tanto, en algunos casos una hoja de múltiples placas de vidrio puede no tener propiedades deseadas de aislamiento térmico.
Sumario de la invención
En consideración de la anterior carencia, un objeto sería proporcionar un procedimiento para fabricar una unidad de panel de vidrio que tiene un menor número de etapas de corte, de forma que se puedan reducir los costes y el tiempo.
El procedimiento para fabricar la unidad de panel de vidrio de un aspecto según la presente invención incluye: una etapa de montaje para preparar un conjunto temporal que incluye: un primer sustrato de vidrio; un segundo sustrato de vidrio colocado frente al primer sustrato de vidrio; un marco colocado entre el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio entre sí; un espacio interior rodeado por el primer sustrato de vidrio, el segundo sustrato de vidrio y el marco; una división que divide el espacio interior en un primer espacio y en un segundo espacio; un paso de gas que interconecta el primer espacio y el segundo espacio; y una salida que interconecta el segundo espacio y un espacio exterior; una etapa de cierre hermético para obtener un conjunto completado al: convertir el primer espacio en un espacio evacuado evacuando el primer espacio a través del paso de gas, del segundo espacio y de la salida y cambiando una forma de la división para cerrar el paso de gas para formar un separador, de manera que parte del marco correspondiente al espacio evacuado y el separador constituyan una junta que une herméticamente el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio de manera que se rodee el espacio evacuado; y una etapa de eliminación para eliminar una parte que incluye el segundo espacio del conjunto completado cortando el conjunto completado a lo largo de una línea recta para obtener una unidad de panel de vidrio que es una parte predeterminada que incluye el espacio evacuado.
Breve descripción de los dibujos
La FIG. 1 es una sección esquemática de la unidad de panel de vidrio de la primera realización.
La FIG. 2 es una vista esquemática en planta de la unidad de panel de vidrio de la primera realización.
La FIG. 3 es una sección esquemática del conjunto temporal de la unidad de panel de vidrio de la primera realización.
La FIG. 4 es un plan esquemático del conjunto temporal en la primera realización.
La FIG. 5 es un plan esquemático del conjunto completado de la unidad de panel de vidrio de la primera realización. La FIG. 6 es una vista explicativa del procedimiento para fabricar la unidad de panel de vidrio de la primera realización.
La FIG. 7 es otra vista explicativa del procedimiento para fabricar la unidad de panel de vidrio de la primera realización.
La FIG. 8 es otra vista explicativa del procedimiento para fabricar la unidad de panel de vidrio de la primera realización.
La FIG. 9 es otra vista explicativa del procedimiento para fabricar la unidad de panel de vidrio de la primera realización.
La FIG. 10 es otra vista explicativa del procedimiento para fabricar la unidad de panel de vidrio de la primera realización.
La FIG. 11 es otra vista explicativa del procedimiento para fabricar la unidad de panel de vidrio de la primera realización.
La FIG. 12 es una sección esquemática de la unidad de panel de vidrio de la segunda realización.
La FIG. 13A es una sección esquemática del conjunto completado de la tercera realización, y la FIG. 13B es una vista esquemática en perspectiva del segundo sustrato de vidrio del conjunto temporal de la tercera realización.
Descripción de realizaciones
La siguiente primera realización y la segunda realización versan acerca de procedimientos para fabricar una unidad de panel de vidrio y, en particular, acerca de un procedimiento para fabricar una unidad de panel de vidrio aislante térmicamente.
La FIG. 1 y la FIG. 2 muestran una unidad 10 de panel de vidrio (un producto acabado de unidad de panel de vidrio) de la primera realización. La unidad 10 de panel de vidrio de la primera realización es una unidad de vidrio aislada al vacío. La unidad de vidrio aislada al vacío es un tipo de múltiples paneles de vidrio que incluye un par de paneles de vidrio e incluye un espacio evacuado entre el par de paneles de vidrio.
La unidad 10 de panel de vidrio de la primera realización incluye un primer panel 20 de vidrio, un segundo panel 30 de vidrio, una junta 40, un espacio evacuado 50, un adsorbente 60 de gas y múltiples piezas 70 de separación.
La unidad 10 de panel de vidrio de la primera realización es una parte predeterminada separada de un conjunto completado 110 mostrado en la FIG. 5. Con más detalle, la unidad 10 de panel de vidrio de la primera realización está definida como una parte restante obtenida eliminando una parte innecesaria 11 del conjunto completado 110, según se muestra en la FIG. 11.
El conjunto completado 110 se obtiene sometiendo a un conjunto temporal 100 mostrado en las FIGURAS 3 y 4 a un procedimiento predeterminado.
El conjunto temporal 100 incluye un primer sustrato 200 de vidrio, un segundo sustrato 300 de vidrio, un marco 410, un espacio interior 500, una división 420, un paso 600 de gas, una salida 700, un adsorbente 60 de gas y múltiples piezas 70 de separación.
El primer sustrato 200 de vidrio incluye una placa 210 de vidrio que determina una forma en planta del primer sustrato 200 de vidrio y un revestimiento 220.
La placa 210 de vidrio es una placa plana rectangular e incluye una primera cara (cara inferior en la FIG. 3) y una segunda cara (cara superior en la FIG. 3) en la dirección del grosor que son paralelas entre sí. Cada una de la primera cara y de la segunda cara de la placa 210 de vidrio es una cara plana. Ejemplos de material de la placa 210 de vidrio pueden incluir vidrio de cal sodada, vidrio de temperatura elevada de deformación, vidrio reforzado químicamente, vidrio no alcalino, vidrio de cuarzo, neoceram y vidrio reforzado físicamente.
Se forma el revestimiento 220 en la primera cara plana de la placa 210 de vidrio. El revestimiento 220 es una película reflectante de rayos infrarrojos. Se debe hacer notar que el revestimiento 220 no está limitado a tal película reflectante de rayos infrarrojos pero puede ser una película con propiedades físicas deseadas.
El segundo sustrato 300 de vidrio incluye una placa 310 de vidrio que determina una forma de planta del segundo sustrato 300 de vidrio. La placa 310 de vidrio es una placa plana rectangular e incluye una primera cara (cara superior en la FIG.3) y una segunda cara (cara inferior en la FIG.3) en la dirección del grosor que son paralelas entre sí. Cada una de la primera cara y de la segunda cara de la placa 310 de vidrio es una cara plana.
La placa 310 de vidrio tiene la misma forma de planta y el tamaño de planta que la placa 210 de vidrio (en otras palabras, el segundo sustrato 300 de vidrio tiene la misma forma de planta que el primer sustrato 200 de vidrio). Además, la placa 310 de vidrio tiene el mismo grosor que la placa 210 de vidrio. Ejemplos de material de la placa 310 de vidrio pueden incluir vidrio de cal sodada, vidrio de temperatura elevada de deformación, vidrio reforzado químicamente, vidrio no alcalino, vidrio de cuarzo, neoceram y vidrio reforzado físicamente.
El segundo sustrato 300 de vidrio únicamente incluye la placa 310 de vidrio. En otras palabras, la placa 310 de vidrio forma el segundo sustrato 300 de vidrio por sí sola. El segundo sustrato 300 de vidrio está colocado frente al primer sustrato 200 de vidrio. Con más detalle, el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio están dispuestos de manera que la primera cara de la placa 210 de vidrio y la primera cara de la placa 310 de vidrio estén orientadas la una hacia la otra y sean paralelas entre sí.
Se coloca el marco 410 entre el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio entre sí. De ese modo, se forma el espacio interior 500 rodeado por el marco 410, el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio.
El marco 410 se forma de adhesivo térmico (primer adhesivo térmico con una primera temperatura de reblandecimiento). Ejemplos del primer adhesivo térmico pueden incluir frita de vidrio. Ejemplos de la frita de vidrio pueden incluir una frita de vidrio de baja temperatura de fusión. Ejemplos de la frita de vidrio de baja temperatura de fusión pueden incluir frita de vidrio a base de bismuto, frita de vidrio a base de plomo y frita de vidrio a base de vanadio.
El marco 410 tiene una forma de marco rectangular. El marco 410 tiene la misma forma de planta de cada una de las placas 210 y 310 de vidrio, pero el marco 410 tiene un menor tamaño de planta que cada una de las placas 210 y 310 de vidrio. El marco 410 está formado para extenderse a lo largo de una periferia externa del segundo sustrato 300 de vidrio. En otras palabras, el marco 410 está formado para cubrir una región casi completa sobre el segundo sustrato 300 de vidrio.
El primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio están unidos herméticamente con el marco 410 al fundir una vez el primer adhesivo térmico del marco 410 a una temperatura predeterminada (primera temperatura de fusión) Tm1 igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento.
La división 420 está colocada en el interior del espacio interior 500. La división 420 divide el espacio interior 500 en un primer espacio 510 y un segundo espacio 520. El primer espacio 510 es un espacio rodeado herméticamente que es rodeado herméticamente para formar el espacio evacuado 50 cuando se completa la unidad 10 de panel de vidrio. El segundo espacio 520 sirve de espacio de paso de gas conectado con la salida 700. La división 420 está formada entre un primer extremo (extremo derecho en la FIG.4) y un centro del segundo sustrato 300 de vidrio en una dirección longitudinal (dirección izquierda y derecha en la FIG. 4) del segundo sustrato 300 de vidrio, de manera que el primer espacio 510 sea mayor que el segundo espacio 520.
La división 420 incluye una parte 421 de pared y un par de partes 422 de cierre (una primera parte 4221 de cierre y una segunda parte 4222 de cierre). La parte 421 de pared está formada para extenderse en una dirección a lo ancho (dirección hacia arriba y hacia abajo en la FIG. 4) del segundo sustrato 300 de vidrio. Se debe hacer notar que la parte 421 de pared tiene extremos opuestos en una dirección longitudinal no en contacto con el marco 410. El par de partes 422 de cierre se extienden desde los extremos opuestos en la dirección longitudinal de la parte 421 de pared hacia el primer extremo en la dirección longitudinal del segundo sustrato 300 de vidrio.
La división 420 está formada de adhesivo térmico (segundo adhesivo térmico con una segunda temperatura de reblandecimiento). Ejemplos del segundo adhesivo térmico pueden incluir frita de vidrio. Ejemplos de la frita de vidrio pueden incluir frita de vidrio de baja temperatura de fusión. Ejemplos de la frita de vidrio de baja temperatura de fusión pueden incluir frita de vidrio a base de bismuto, frita de vidrio a base de plomo y frita de vidrio a base de vanadio. El segundo adhesivo térmico es el mismo que el primer adhesivo térmico y la segunda temperatura de reblandecimiento es igual a la primera temperatura de reblandecimiento.
El paso 600 de gas interconecta el primer espacio 510 y el segundo espacio 520 en el espacio interior 500. El paso 600 de gas incluye un primer paso 610 de gas y un segundo paso 620 de gas. El primer paso 610 de gas es un espacio formado entre la primera parte 4221 de cierre y parte del marco 410 orientada hacia la primera parte 4221 de cierre. El segundo paso 620 de gas es un espacio formado entre la segunda parte 4222 de cierre y parte del marco 410 orientada hacia la segunda parte 4222 de cierre. En la primera realización, se forma una pluralidad de pasos 600 de gas.
La salida 700 es un agujero que interconecta el segundo espacio 520 y un espacio exterior. Se utiliza la salida 700 para evacuar el primer espacio 510 por medio del segundo espacio 520 y del paso 600 de gas. La salida 700 está formada en el segundo sustrato 300 de vidrio para interconectar el segundo espacio 520 y el espacio exterior. Con más detalle, la salida 700 se sitúa en una esquina del segundo sustrato 300 de vidrio.
Se coloca el adsorbente 60 de gas en el interior del primer espacio 510. Con más detalle, el adsorbente 60 de gas tiene una forma alargada, y está formado en un segundo extremo (extremo izquierdo en la FIG. 5) en la dirección longitudinal del segundo sustrato 300 de vidrio para extenderse en la dirección a lo ancho del segundo sustrato 300 de vidrio. En resumen, se coloca el adsorbente 60 de gas en un extremo del primer espacio 510 (el espacio evacuado 50). Según esta disposición, es improbable que se perciba el adsorbente 60 de gas. Además, el adsorbente 60 de gas está situado alejado de la división 420 y del paso 600 de gas. Por lo tanto, es posible reducir una probabilidad de que el adsorbente 60 de gas evite el evacuado del primer espacio 510.
El adsorbente 60 de gas se utiliza para adsorber gas innecesario (por ejemplo, gas residual). El gas innecesario puede incluir gas emitido desde el marco 410 y la división 420 cuando es calentado.
El adsorbente 60 de gas incluye un desgasificador. El desgasificador es una sustancia que tiene propiedades de moléculas adsorbentes menores que un tamaño predeterminado. El desgasificador puede ser un desgasificador evaporativo. El desgasificador evaporativo tiene propiedades de desorción moléculas adsorbidas cuando tiene una temperatura igual o superior a una temperatura predeterminada (temperatura de activación). Por lo tanto, aunque se reduzca la adsorbabilidad del desgasificador evaporativo, se puede recuperar la adsorbabilidad del desgasificador evaporativo calentando el desgasificador evaporativo hasta una temperatura igual o superior a la temperatura de activación. Ejemplos del desgasificador evaporativo pueden incluir zeolita y zeolita de intercambio iónico (por ejemplo, zeolita cúprica de intercambio iónico).
El adsorbente 60 de gas incluye un polvo de este desgasificador. Con más detalle, se puede formar el adsorbente 60 de gas aplicando una solución preparada dispersando un polvo del desgasificador en la misma. En este caso, se puede reducir el volumen del adsorbente 60 de gas. Por lo tanto, se puede colocar el adsorbente 60 de gas aunque el espacio evacuado 50 sea pequeño.
Se utilizan múltiples piezas 70 de separaciones para mantener un intervalo predeterminado entre el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio. En otras palabras, las múltiples piezas 70 de separación para mantener una distancia entre el primer panel 20 de vidrio y el segundo panel 30 de vidrio en un valor deseado.
Las múltiples piezas 70 de separación se colocan en el interior del primer espacio 510. Con más detalle, las múltiples piezas 70 de separación se colocan en intersecciones individuales de una retícula rectangular imaginaria. Por ejemplo, un intervalo entre las múltiples piezas 70 de separación es de 2 cm. Se debe hacer notar que se pueden determinar de forma apropiada los tamaños de las piezas 70 de separación, el número de piezas 70 de separación, los intervalos entre las piezas 70 de separación y el patrón de disposición de las piezas 70 de separación.
Cada pieza 70 de separación tiene una forma cilíndrica maciza con una altura casi igual al intervalo predeterminado mencionado anteriormente. Por ejemplo, cada pieza 70 de separación tiene un diámetro de 1 mm y una altura de 100 |im. Se debe hacer notar que cada pieza 70 de separación puede tener una forma deseada, tal como una forma prismática maciza y una forma esférica.
Cada pieza 70 de separación está fabricada de un material transmisor de la luz. Se debe hacer notar que cada pieza 70 de separación puede estar fabricada de material opaco, siempre y cuando sea suficientemente pequeño. El material de las piezas 70 de separación se selecciona de manera que la deformación de las piezas 70 de separación no se produzca durante una primera etapa de fusión, una etapa de evacuado, y una segunda etapa de fusión que se describen más adelante. Por ejemplo, se selecciona el material de las piezas 70 de separación para que tenga una temperatura de reblandecimiento (temperatura de reblandecimiento) superior a la primera temperatura de reblandecimiento del primer adhesivo térmico y la segunda temperatura de reblandecimiento del segundo adhesivo térmico.
El conjunto temporal 100 mencionado anteriormente es sometido al procedimiento predeterminado anteriormente para obtener el conjunto completado 110.
El procedimiento predeterminado anteriormente incluye convertir el primer espacio 510 en el espacio evacuado 50 evacuando el primer espacio 510 por medio del paso 600 de gas, el segundo espacio 520 y la salida 700 a una temperatura predeterminada (una temperatura de evacuado) Te. La temperatura Te de evacuado es superior a la temperatura de activación del desgasificador del adsorbente 60 de gas. Por consiguiente, se puede llevar a cabo, simultáneamente, el evacuado del primer espacio 510 y la recuperación de la adsorbabilidad del desgasificador.
El procedimiento predeterminado anteriormente incluye, además, formar la junta 40 que rodea el espacio evacuado 50 formando un separador 42 para cerrar el paso 600 de gas cambiando una forma de la división 420 (véase la FIG.
5). La división 420 incluye el segundo adhesivo térmico. Por lo tanto, se puede formar el separador 42 cambiando la forma de la división 420 fundiendo una vez el segundo adhesivo térmico a una temperatura predeterminada (una segunda temperatura de fusión) Tm2 igual o superiora la segunda temperatura de reblandecimiento. Se debe hacer notar que la primera temperatura de fusión Tm1 es inferior a la segunda temperatura de fusión Tm2. Por consiguiente, es posible evitar que se cierre el paso 600 de gas debido a la deformación de la división 420 al unir el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio con el marco 410.
Se cambia la forma de la división 420 de manera que la primera parte 4221 de cierre cierra el primer paso 610 de gas y la segunda parte 4222 de cierre cierra el segundo paso 620 de gas. El separador 42, que se obtiene cambiando la forma de la división 420 según se ha descrito anteriormente, separa (espacialmente) el espacio evacuado 50 del segundo espacio 520. El separador (segunda parte) 42 y la parte (primera parte) 41 del marco correspondientes al espacio evacuado 50 constituyen la junta 40 que rodea el espacio evacuado 50.
El conjunto completado 110 obtenido de la forma mencionada anteriormente incluye, según se muestra en la FIG. 5, el primer sustrato 200 de vidrio, y segundo sustrato 300 de vidrio, la junta 40, el espacio evacuado 50, el segundo espacio 520, el adsorbente 60 de gas y las múltiples piezas 70 de separación.
El espacio evacuado 50 se obtiene evacuando el primer espacio 510 por medio del segundo espacio 520 y la salida 700, según se ha descrito anteriormente. En otras palabras, se define el espacio evacuado 50 como el primer espacio 510 con un grado de vacío igual o menor que un valor predeterminado. El valor predeterminado puede ser de 0,1 Pa, por ejemplo. El espacio evacuado 50 está rodeado herméticamente por el primer sustrato 200 de vidrio, el segundo sustrato 300 de vidrio, y la junta 40 por completo y, por lo tanto, está separado del segundo espacio 520 y de la salida 700.
La junta 40 rodea el espacio evacuado 50 por completo y une el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio entre sí herméticamente. La junta 40 tiene una forma de marco rectangular, e incluye la primera parte 41 y la segunda parte 42. La primera parte 41 es parte del marco 410 correspondiente al espacio evacuado 50. En otras palabras, la primera parte 41 es parte del marco 410 orientada hacia el espacio evacuado 50. La primera parte 41 tiene una forma casi de U, y sirve de tres de los cuatro lados de la junta 40. La segunda parte 42 es un separador formado cambiando la forma de la división 420. La segunda parte 42 tiene una forma de I, y sirve como el lado restante de los cuatro lados de la junta 40.
El conjunto completado 110 obtenido de esta manera es cortado a lo largo de una línea 900 de corte mostrada en la FIG. 5, y dividida, de ese modo, en la parte (unidad de panel de vidrio) 10, que incluye el espacio evacuado 50, y la otra parte (parte innecesaria) 11, que incluye el segundo espacio 520, según se muestra en la FIG. 11.
Según se muestra en las FIGURAS 1 y 2, la unidad 10 de panel de vidrio incluye el primer panel 20 de vidrio, el segundo panel 30 de vidrio, la junta 40, el espacio evacuado 50, el adsorbente 60 de gas y las múltiples piezas 70 de separación. Se debe hacer notar que ya se han descrito la junta 40, el espacio evacuado 50, el adsorbente 60 de gas y las múltiples piezas 70 de separación y, por lo tanto, de aquí en adelante no se describen en detalle.
El primer panel 20 de vidrio es parte del primer sustrato 200 de vidrio correspondiente al espacio evacuado 50. El primer panel 20 de vidrio incluye un cuerpo 21 que determina una forma de planta del primer panel 20 de vidrio, y un revestimiento 22.
El cuerpo 21 es parte de la placa 210 de vidrio del primer sustrato 200 de vidrio correspondiente al espacio evacuado 50. El cuerpo 21 es del mismo material que la placa 210 de vidrio. El cuerpo 21 es rectangular e incluye una primera cara (cara inferior en la FIG. 1) y una segunda cara (cara superior en la FIG. 1) en la dirección del grosor que son paralelas entre sí. Cada una de la primera cara y de la segunda cara del cuerpo 21 es una cara plana.
El revestimiento 22 se forma en la primera cara del cuerpo 21. El revestimiento 22 es parte del revestimiento 220 del primer sustrato 200 de vidrio correspondiente al espacio evacuado 50. El revestimiento 22 tiene las mismas propiedades físicas que el revestimiento 220.
El segundo panel 30 de vidrio es parte del segundo sustrato 300 de vidrio correspondiente al espacio evacuado 50. La salida 700 para formar el espacio evacuado 50 está presente en la parte 320 del segundo sustrato 300 de vidrio correspondiente al segundo espacio 520, y el tubo 810 de evacuado está conectado con la parte 320. Por lo tanto, la salida 700 no está presente en el segundo panel 30 de vidrio.
El segundo panel 30 de vidrio incluye un cuerpo 31 que determina una forma de planta del segundo panel 30 de vidrio. El cuerpo 31 es parte de la placa 310 de vidrio del segundo sustrato 300 de vidrio correspondiente al espacio evacuado 50. Por lo tanto, el cuerpo 31 es del mismo material que la placa 310 de vidrio.
El cuerpo 31 es rectangular e incluye una primera cara (cara superior en la FIG. 1) y una segunda cara (cara inferior en la FIG. 1) en la dirección del grosor que son paralelas entre sí. Cada una de la primera cara y de la segunda cara del cuerpo 31 es una cara plana. El cuerpo 31 tiene la misma forma de planta que el cuerpo 21 (en otras palabras, el segundo panel 30 de vidrio tiene la misma forma de planta que el primer panel 20 de vidrio).
El segundo panel 30 de vidrio únicamente incluye el cuerpo 31. En otras palabras, el cuerpo 31 forma el segundo panel 30 de vidrio por sí solo.
El primer panel 20 de vidrio y el segundo panel 30 de vidrio están dispuestos de manera que la primera cara del cuerpo 21 y la primera cara del cuerpo 31 estén orientadas la una hacia la otra y sean paralelas entre sí. En otras palabras, la segunda cara del cuerpo 21 está dirigida hacia fuera desde la unidad 10 de panel de vidrio, y la primera cara del cuerpo 21 está dirigida hacia dentro de la unidad 10 de panel de vidrio. Además, la primera cara del cuerpo 31 está dirigida hacia dentro de la unidad 10 de panel de vidrio, y la segunda cara del cuerpo 31 está dirigida hacia fuera desde la unidad 10 de panel de vidrio.
De aquí en adelante, se describe un procedimiento para fabricar la unidad 10 de panel de vidrio de la primera realización con referencia a las FIGURAS 6 a 11.
El procedimiento para fabricar la unidad 10 de panel de vidrio de la primera realización incluye una etapa de preparación, una etapa de montaje, una etapa de cierre hermético y una etapa de eliminación. Se debe hacer notar que se puede omitir la etapa de preparación.
La etapa de preparación es una etapa para formar el primer sustrato 200 de vidrio, el segundo sustrato 300 de vidrio, el marco 410, la división 420, el espacio interior 500, el paso 600 de gas, la salida 700 y el adsorbente 60 de gas, con el fin de producir el conjunto temporal 100. La etapa de preparación incluye las etapas primera a sexta. Se debe hacer notar que se puede modificar el orden de las etapas segunda a sexta.
La primera etapa es una etapa (etapa de formación de sustrato) para formar el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio. Por ejemplo, en la primera etapa, se producen el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio. La primera etapa puede incluir la limpieza del primer sustrato 200 de vidrio y del segundo sustrato 300 de vidrio si es necesario.
La segunda etapa es una etapa para formar la salida 700. En la segunda etapa, la salida 700 está formada en el segundo sustrato 300 de vidrio. Además, en la segunda etapa, se limpia el segundo sustrato 300 de vidrio, si es necesario.
La tercera etapa es una etapa (etapa de formación de material de estanqueidad) para formar el marco 410 y la división 420. En la tercera etapa, el material (el primer adhesivo térmico) del marco 410 y el material (el segundo adhesivo térmico) de la división 420 se aplican sobre el segundo sustrato 300 de vidrio (la primera cara de la placa 310 de vidrio) con un distribuidor o similar.
El material de la división 420 se aplica sobre el segundo sustrato 300 de vidrio desde una región reservada para un extremo de los extremos opuestos (las partes 422 de cierre que sirven como la primera parte 4221 de cierre y la segunda parte 4222 de cierre) de la parte 421 de pared hasta una región reservada para el otro extremo de los extremos opuestos de la parte 421 de pared. En este sentido, es difícil regular las distancias de las posiciones inicial y final de aplicación de material de la parte 421 de pared desde el marco 410. La anchura del paso 600 de gas formado entre el extremo de la parte 421 de pared formada mediante la aplicación y se determina el marco 410 por la distancia del extremo desde el marco 410. Por lo tanto, se requiere que esta distancia se encuentre en un intervalo predeterminado. Por esta razón, las partes 422 de cierre están formadas en los extremos opuestos de la parte 421 de pared, de manera que se extiendan desde los extremos opuestos en la dirección longitudinal de la parte 421 de pared en la dirección transversal a la dirección longitudinal. En la primera realización, la parte 422 de cierre se extiende hacia el primer extremo en la dirección longitudinal del segundo sustrato 300 de vidrio, pero puede extenderse hacia el extremo opuesto del segundo sustrato 300 de vidrio desde el primer extremo.
El material del marco 410 y el material de la división 420 son secados y calcinados. Por ejemplo, el segundo sustrato 300 de vidrio en el que se aplican el material del marco 410 y el material de la división 420 se calienta a 480 °C durante 20 minutos. Se debe hacer notar que el primer sustrato 200 de vidrio puede ser calentado junto con el segundo sustrato 300 de vidrio. En otras palabras, el primer sustrato 200 de vidrio puede ser calentado en la misma condición (a 480 °C durante 20 minutos) que el segundo sustrato 300 de vidrio. Al hacerlo, es posible reducir una diferencia en grado de alabeo entre el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio.
La cuarta etapa es una etapa (etapa de formación de piezas de separación) para formar las piezas 70 de separación. La cuarta etapa puede incluir colocar las múltiples piezas 70 de separación en ubicaciones predeterminadas individuales en el segundo sustrato 300 de vidrio con un instalador de cuñas. Se debe hacer notar que las múltiples piezas 70 de separación se forman con antelación. De forma alternativa, las múltiples piezas 70 de separación pueden formarse mediante el uso de técnicas de fotolitografía y de técnicas de ataque químico. En este caso, las múltiples piezas 70 de separación pueden estar fabricadas de material fotoendurecible o similar. De forma alternativa, las múltiples piezas 70 de separación pueden estar formadas por el uso de técnicas conocidas de formación de película delgada.
La quinta etapa es una etapa (etapa de formación de adsorbente de gas) para formar el adsorbente 60 de gas. En la quinta etapa, se aplica una solución en la que se dispersa un polvo del desgasificador en una ubicación predeterminada en el segundo sustrato 300 de vidrio y luego es secada para formar, de ese modo, el adsorbente 60 de gas.
Cuando se completa un procedimiento desde la primera etapa hasta la quinta etapa, se obtiene el segundo sustrato 300 de vidrio, sobre el que se forman el marco 410, la división 420, el paso 600 de gas, la salida 700, el adsorbente 60 de gas y las múltiples piezas 70 de separación según se muestra en la FIG. 6.
La sexta etapa es una etapa (etapa de colocación) para colocar el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio. En la sexta etapa, se colocan el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio, de manera que la primera cara de la placa 210 de vidrio y la primera cara de la placa 310 de vidrio estén orientadas la una hacia y la otra y sean paralelas entre sí.
La etapa de montaje es una etapa para preparar el conjunto temporal 100. Con más detalle, en la etapa de montaje, se prepara el conjunto temporal 100 uniendo el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio entre sí. En otras palabras, se puede denominar a la etapa de montaje una etapa (primera etapa de fusión) de unión hermética del primer sustrato 200 de vidrio y del segundo sustrato 300 de vidrio entre sí con el marco 410.
En la primera etapa de fusión, se funde el primer adhesivo térmico una vez se encuentra a la temperatura predeterminada (la primera temperatura de fusión) Tm1 igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento y, de ese modo, se unen herméticamente el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio entre sí. Con más detalle, el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio se colocan en un horno y se calientan a la primera temperatura Tm1 de fusión únicamente durante un tiempo predeterminado (el primer tiempo de fusión) tm1 (véase la FIG. 9).
La primera temperatura Tm1 de fusión y el primer tiempo tm1 de fusión se seleccionan de manera que el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio se unan herméticamente entre sí con el primer adhesivo térmico del marco 410 pero el paso 600 de gas no se cierra mediante la división 420. En otras palabras, un límite inferior de la primera temperatura Tm1 de fusión es igual a la primera temperatura de reblandecimiento y, sin embargo, se selecciona un límite superior de la primera temperatura Tm1 de fusión de manera que no se provoque que la división 420 cierre el paso 600 de gas. Por ejemplo, cuando la primera temperatura de reblandecimiento y la segunda temperatura de reblandecimiento son 434 °C, se establece la primera temperatura Tm1 de fusión en 440 °C. Además, el primer tiempo tm1 de fusión puede ser de 10 minutos, por ejemplo. Se debe hacer notar que en la primera etapa de fusión, el marco 410 puede emitir gas. Sin embargo, tal gas puede ser adsorbido por el adsorbente 60 de gas.
Mediante la etapa de montaje mencionada anteriormente (la primera etapa de fusión), se puede producir el conjunto temporal 100 mostrado en la FIG. 8.
La etapa de cierre hermético es una etapa de sometimiento del conjunto temporal 100 al procedimiento predeterminado anteriormente para obtener el conjunto completado 110. La etapa de cierre hermético incluye la etapa de evacuado y una etapa de fusión (la segunda etapa de fusión). En otras palabras, la etapa de evacuado y la segunda etapa de fusión constituyen el procedimiento predeterminado anteriormente.
La etapa de evacuado es una etapa para convertir el primer espacio 510 en el espacio evacuado 50 evacuándolo por medio del paso 600 de gas, el segundo espacio 520, y la salida 700 a la temperatura predeterminada (la temperatura de evacuado) Te.
El evacuado puede llevarse a cabo mediante una bomba de vacío, por ejemplo. Según se muestra en la FIG. 8, la bomba de vacío está conectada con el conjunto temporal 100 con el tubo 810 de evacuado y un cabezal 820 de estanqueidad. El tubo 810 de evacuado está unida al segundo sustrato 300 de vidrio, de forma que se conecte el interior del tubo 810 de evacuado con la salida 700, por ejemplo. El cabezal 820 de estanqueidad está fijado al tubo 810 de evacuado y, de ese modo, una entrada de la bomba de vacío está conectada con la salida 700.
La primera etapa de fusión, la etapa de evacuado y la segunda etapa de fusión se llevan a cabo con el primer sustrato 200 de vidrio y quedando en el horno el segundo sustrato 300 de vidrio (el segundo sustrato 300 de vidrio en el que se forman el marco 410, la división 420, el paso 600 de gas, la salida 700, el adsorbente 60 de gas y las múltiples piezas 70 de separación). Por lo tanto, se une el tubo 810 de evacuado al segundo sustrato 300 de vidrio antes de la primera etapa de fusión como muy tarde.
En la etapa de evacuado, el primer espacio 510 es evacuado por medio del paso 600 de gas, el segundo espacio 520, y la salida 700 a la temperatura Te de evacuado únicamente durante un tiempo predeterminado (tiempo de evacuado) te (véase la FIG. 9).
La temperatura Te de evacuado se establece para que sea superior a la temperatura de activación (por ejemplo, 350 °C) del desgasificador del adsorbente 60 de gas, y también se establece para que sea inferior a la primera temperatura de reblandecimiento y a la segunda temperatura de reblandecimiento (por ejemplo, 434 °C). Por ejemplo, la temperatura Te de evacuado es de 390 °C.
Según las anteriores configuraciones, es improbable que se produzca la deformación del marco 410 y de la división 420. Además, se activa el desgasificador del adsorbente 60 de gas y, por lo tanto, las moléculas (gas) adsorbidas en el desgasificador son desorbidas del desgasificador. Tales moléculas (es decir, el gas) desorbidas del desgasificador son desechadas a través del primer espacio 510, el paso 600 de gas, el segundo espacio 520 y la salida 700. Por lo tanto, en la etapa de evacuado, se recupera la adsorbabilidad del adsorbente 60 de gas.
Se establece el tiempo te de evacuado para obtener el espacio evacuado 50 que tiene un grado deseado de vacío (por ejemplo, un grado de vacío igual o inferior a 0,1 Pa). Por ejemplo, se establece el tiempo te de evacuado en 120 minutos.
La segunda etapa de fusión es una etapa para formar la junta 40 que rodea el espacio evacuado 50 cambiando la forma de la división 420 para formar el separador 42 cerrando el paso 600 de gas. En la segunda etapa de fusión, se funde el segundo adhesivo térmico una vez se encuentra a la temperatura predeterminada (la segunda temperatura de fusión) Tm2 igual o superior a la segunda temperatura de reblandecimiento y, de ese modo, se cambia la forma de la división 420 para formar el separador 42. Con más detalle, se calientan el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio hasta la segunda temperatura Tm2 de fusión durante el tiempo predeterminado (el segundo tiempo de fusión) tm2 en el horno (véase la FIG. 9).
Se establece la segunda temperatura Tm2 de fusión y el segundo tiempo tm2 de fusión para permitir que se reblandezca el segundo adhesivo térmico para formar el separador 42 que cierra el paso 600 de gas. Un límite inferior de la segunda temperatura Tm2 de fusión es igual a la segunda temperatura de reblandecimiento (434 °C). Se debe hacer notar que, a diferencia de la primera etapa de fusión, el fin de la segunda etapa de fusión es cambiar la forma de la división 420 y, por consiguiente, se establece la segunda temperatura Tm2 de fusión para que sea superior a la primera temperatura Tm1 de fusión (440 °C). Por ejemplo, se establece la segunda temperatura Tm2 de fusión a 460 °C. Adicionalmente, el segundo tiempo tm2 de fusión es, por ejemplo, de 30 minutos.
Cuando se forma el separador 42, se separa el espacio evacuado 50 del segundo espacio 520. Por lo tanto, la bomba de vacío no puede evacuar el espacio evacuado 50. El marco 410 y el separador 42 son calentados hasta que se termina la segunda etapa de fusión y, por lo tanto, se puede emitir gas desde el marco 410 y el separador 42. Sin embargo, se adsorbe el gas emitido desde el marco 410 y el separador 42 en el adsorbente 60 de gas en el interior del espacio evacuado 50. Por consiguiente, se puede suprimir la reducción del grado de vacío del espacio evacuado 50. En resumen, es posible suprimir la reducción de las propiedades térmicamente aislantes de la unidad 10 de panel de vidrio.
También en la primera etapa de fusión, se calientan el marco 410 y el separador 42. Por lo tanto, el marco 410 y el separador 42 pueden emitir gas. El gas emitido por el marco 410 y el separador 42 es adsorbido por el adsorbente 60 de gas y, por lo tanto, puede reducirse la adsorbabilidad del adsorbente 60 de gas debido a la primera etapa de fusión. Sin embargo, en la etapa de evacuado, se vacía el primer espacio 510 a la temperatura Te de evacuado igual o superior a la temperatura de activación del desgasificador del adsorbente 60 de gas y, de ese modo, se recupera la adsorbabilidad del adsorbente 60 de gas. Por lo tanto, el adsorbente 60 de gas puede adsorber una cantidad suficiente de gas emitida desde el marco 410 y el separador 42 en la segunda etapa de fusión. En otras palabras, es posible evitar una situación no deseada en la que el adsorbente 60 de gas no llega a adsorber una cantidad suficiente de gas emitida desde el marco 410 y el separador 42 y, por lo tanto, se reduce el grado de vacío del espacio evacuado 50.
Adicionalmente, en la segunda etapa de fusión, se continúa el evacuado del primer espacio 510 a través del paso 600 de gas, el segundo espacio 520 y la salida 700 de la etapa de evacuado. En otras palabras, en la segunda etapa de fusión, se forma el separador 42 que cierra el paso 600 de gas cambiando la forma de la división 420 en la segunda temperatura Tm2 de fusión mientras que se vacía el primer espacio 510 a través del paso 600 de gas, el segundo espacio 520 y la salida 700. Al hacerlo, es posible reducir más la probabilidad de que se reduzca el grado de vacío del espacio evacuado 50 durante la segunda etapa de fusión. Se debe hacer notar que la segunda etapa de fusión no incluye necesariamente el evacuado del primer espacio 510 a través del paso 600 de gas, del segundo espacio 520 y de la salida 700.
Mediante la etapa de cierre hermético mencionada anteriormente, se produce el conjunto completado 110 mostrado en la FIG. 10.
La etapa de eliminación es una etapa de obtener la unidad 10 de panel de vidrio que es parte que incluye el espacio evacuado 50, eliminando la parte 11 que incluye el segundo espacio 520 del conjunto completado 110. Con más detalle, el conjunto completado 110 extraído del horno es cortado a lo largo de la línea 900 de corte mostrada en la FIG. 5 y, de ese modo, es dividido en la parte predeterminada (unidad de panel de vidrio) 10 que incluye el espacio evacuado 50 y la parte (parte innecesaria) 11 que incluye el segundo espacio 520. Adicionalmente, se establece la forma de la línea 900 de corte para que tenga forma de una línea recta.
En un caso en el que la línea 900 de corte no tiene una forma de una línea recta sino una forma de una línea curvada, para cortar el conjunto completado 110 no a mano sino con un dispositivo de corte, se requiere que tal dispositivo de corte tenga una función con capacidad para cortar a lo largo de una línea curvada y, por lo tanto, es costoso. En un caso de cortar el conjunto completado 110 a mano, el corte a lo largo de una línea curvada es más difícil para un operario que el corte a lo largo de una línea recta, y el corte a lo largo de una línea curvada tiende a provocar una reducción de la calidad del acabado con respecto al corte a lo largo de una línea recta. En consideración de estas circunstancias, en la primera realización, la línea 900 de corte tiene una forma de una línea recta. Por consiguiente, puede no haber necesidad de uso del dispositivo de corte, o un operario puede llevar a cabo, con facilidad, un corte a mano, o es posible suprimir la reducción en la calidad del acabado.
Se debe hacer notar que la línea recta puede incluir, por supuesto, una línea estrictamente recta y puede incluir cualquier línea que no sea recta en un sentido estricto, siempre y cuando pueda ofrecer los efectos mencionados anteriormente. Dicho de otra forma, la línea 900 de corte puede tener una forma con un grado de rectitud que puede ofrecer efectos de que puede no haber necesidad de utilizar el dispositivo de corte, o un operario puede llevar a cabo, con facilidad, el corte a mano, o es posible suprimir la reducción en la calidad del acabado.
En la primera realización, la línea 900 de corte tiene una forma de una línea recta que se extiende en la dirección longitudinal del separador 42. Adicionalmente, la línea 900 de corte puede tener una forma de una línea recta que se extiende a lo largo de cualquiera de los lados de la unidad 10 de panel de vidrio. En la primera realización, el separador 42 tiene la dirección longitudinal a lo largo de un lado de la unidad 10 de panel de vidrio y, por lo tanto, la línea 900 de corte tiene una forma de una línea recta que se extiende a lo largo de tanto la dirección longitudinal del separador 42 como del lado de la unidad 10 de panel de vidrio.
Se debe hacer notar que se corta el conjunto completado 110 para eliminar la parte innecesaria 11. En conexión con esto, cuando la parte 422 de cierre se extiende desde la parte 421 de pared hacia la parte innecesaria 11, la parte innecesaria 11 puede incluir la parte inútil de la parte 422 de cierre que no contribuye a separar el primer espacio 510 del segundo espacio 520. Por lo tanto, es posible reducir una cantidad de la parte inútil de la parte 422 de cierre que queda en la unidad 10 de panel de vidrio.
Mediante la etapa de preparación, la etapa de montaje, la etapa de cierre hermético y la etapa de eliminación mencionadas anteriormente, se produce la unidad 10 de panel de vidrio.
El procedimiento para fabricar la unidad 10 de panel de vidrio de la primera realización mencionada anteriormente incluye la etapa de montaje, la etapa de cierre hermético y la etapa de eliminación. La etapa de montaje es una etapa de preparar el conjunto temporal 100. El conjunto temporal 100 incluye el primer sustrato 200 de vidrio, el segundo sustrato 300 de vidrio, el marco 410, el espacio interior 500, la división 420, el paso 600 de gas y la salida 700. El segundo sustrato 300 de vidrio se coloca frente al primer sustrato 200 de vidrio. El marco 410 se coloca entre el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio entre sí. El espacio interior 500 está rodeado por el primer sustrato 200 de vidrio, el segundo sustrato 300 de vidrio y el marco 410. La división 420 divide el espacio interior 500 en el primer espacio 510 y el segundo espacio 520. El paso 600 de gas se forma en el espacio interior 500 para interconectar el primer espacio 510 y el segundo espacio 520. La salida 700 interconecta el segundo espacio 520 y el espacio exterior. La etapa de cierre hermético es una etapa para obtener el conjunto completado 110 al: convertir el primer espacio 510 en el espacio evacuado 50 evacuando el primer espacio 510 a través del paso 600 de gas, el segundo espacio 520 y la salida, y cambiando la forma de la división 420 para cerrar el paso 600 de gas para formar el separador 42, de forma que la parte del marco 410 correspondiente al espacio evacuado 50 y el separador 42 constituyan la junta 40 que une herméticamente el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio, de manera que se rodee el espacio evacuado 50. La etapa de eliminación es una etapa para eliminar la parte 11 que incluye el segundo espacio 520 del conjunto completado 110 cortando el conjunto completado 110 a lo largo de la línea recta para obtener la unidad 10 de panel de vidrio que es la parte predeterminada que incluye el espacio evacuado 50.
De aquí en adelante, se describe la segunda realización con referencia a la FIG. 12. Se debe hacer notar que la mayoría de componentes de la segunda realización son los mismos que los de la primera realización. Principalmente, se describen componentes diferentes, mientras que no se describen los componentes iguales.
La unidad 10 de panel de vidrio se obtiene eliminando la parte innecesaria 11 que incluye el segundo espacio 520, del conjunto completado 110. Si se aumenta el número de partes innecesarias 11, se pueden reducir las tasas de producción de materiales. Si las partes innecesarias 11 son grandes, puede aumentar la longitud necesaria para cortar el conjunto completado 110. Por lo tanto, el corte puede volverse problemático y llevar más tiempo. En consideración de estas situaciones, en la segunda realización, con antelación, se forman las porciones del primer sustrato 200 de vidrio y del segundo sustrato 300 de vidrio que constituyen las partes innecesarias 11 que incluyen el segundo espacio 520 más pequeñas que la unidad 10 de panel de vidrio, que es la parte predeterminada que incluye el espacio evacuado 50.
Antes del corte del conjunto completado 100, se conecta la parte innecesaria 11 a la unidad 10 de panel de vidrio a una longitud menor que una longitud completa de un lado (un lado más corto en la segunda realización) de la unidad 10 de panel de vidrio.
Según se ha descrito anteriormente, la parte innecesaria 11 está formada menor que la unidad 10 de panel de vidrio y, de ese modo, se pueden reducir el número y/o los tamaños de las partes de desecho y se pueden aumentar las tasas de producción. Por consiguiente, se puede reducir el coste de producción.
Además, una longitud de la parte cortada del conjunto completado 110 a lo largo de la línea recta es más corta que un lado de la parte predeterminada que incluye el espacio evacuado 50. Por lo tanto, la longitud necesaria para cortar se vuelve menor. Por consiguiente, es posible impedir que el corte se vuelva problemático y que lleve más tiempo.
De aquí en adelante, se describe la tercera realización con referencia a las FIGURAS 13A y 13B. Se debe hacer notar que la mayoría de los componentes de la tercera realización son los mismos que los de la segunda realización. Principalmente, se describen componentes distintos mientras que no se describen los mismos componentes.
En la tercera realización, de forma similar a la segunda realización, con antelación, se forman las porciones del primer sustrato 200 de vidrio y del segundo sustrato 300 de vidrio que constituyen las partes innecesarias 11 que incluyen el segundo espacio 520 más pequeñas que la unidad 10 de panel de vidrio, que es la parte predeterminada que incluye el espacio evacuado 50.
En la tercera realización, a diferencia de la segunda realización, las porciones del primer sustrato 200 de vidrio y del segundo sustrato 300 de vidrio correspondientes a la parte innecesaria 11 se forman por separado de las porciones del primer sustrato 200 de vidrio y del segundo sustrato 300 de vidrio correspondientes a la unidad 10 de panel de vidrio, y están unidas a la misma con el adhesivo 43. El adhesivo 43 puede ser adhesivo térmico. Ejemplos del adhesivo térmico pueden incluir frita de vidrio. Ejemplos de la frita de vidrio pueden incluir frita de vidrio de baja temperatura de fusión. Ejemplos de la frita de vidrio de baja temperatura de fusión pueden incluir frita de vidrio a base de bismuto, frita de vidrio a base de plomo y frita de vidrio a base de vanadio. El adhesivo 43 puede ser el mismo que el primer adhesivo térmico y que el segundo adhesivo térmico, o puede ser un adhesivo distinto del adhesivo térmico.
Según se ha descrito anteriormente, la parte innecesaria 11 está formada menor que la unidad 10 de panel de vidrio y, de ese modo, se pueden reducir el número y/o los tamaños de las partes de desecho y se pueden aumentar las tasas de producción. Por consiguiente, se puede reducir el coste de producción.
Adicionalmente, en la tercera realización, la parte innecesaria 11 puede ser eliminada del conjunto completado 110 cortando el conjunto completado 110 en el adhesivo 43. En este sentido, se corta el conjunto completado 110 en el adhesivo 43 flexionándolo inclinando la parte innecesaria 11 con respecto a la parte que sirve como unidad 10 de panel de vidrio. Por lo tanto, se corta con facilidad el conjunto completado 110 en comparación con un caso de uso de una hoja de corte.
En la anterior realización (es decir, cualquiera de las realizaciones primera a tercera, utilizadas con el mismo significado de aquí en adelante), la unidad (10) de panel de vidrio es rectangular, pero la unidad (10) de panel de vidrio puede tener una forma deseada, tal como una forma circular y una forma poligonal. Dicho de otra forma, cada uno del primer panel (20) de vidrio, del segundo panel (30) de vidrio y la junta (40) pueden no ser rectangulares y pueden tener una forma deseada tal como una forma circular y una forma poligonal. Se debe hacer notar que las formas del primer sustrato (200) de vidrio, del segundo sustrato (300) de vidrio, del marco (410), y el separador (42) puede no estar limitado a las formas descritas en la explicación de la anterior realización, y puede tener tales formas que la unidad (10) de panel de vidrio pueda tener una forma deseada. Se debe hacer que, la forma y el tamaño de la unidad (10) de panel de vidrio pueden determinarse en consideración de la aplicación de la unidad (10) de panel de vidrio.
Adicionalmente, la primera cara y la segunda cara del cuerpo (21) del primer panel (20) de vidrio pueden no estar limitadas a caras planas. De forma similar, la primera cara y la segunda cara del cuerpo (31) del segundo panel (30) de vidrio pueden no estar limitadas a caras planas.
Adicionalmente, el cuerpo (21) del primer panel (20) de vidrio y el cuerpo (31) del segundo panel (30) de vidrio pueden no tener forma de planta y tamaño de planta iguales. Además, el cuerpo (21) y el cuerpo (31) pueden no tener el mismo grosor. Además, el cuerpo (21) y el cuerpo (31) pueden no estar fabricados del mismo material. De forma similar, la placa (210) de vidrio del primer sustrato (200) de vidrio y la placa (310) de vidrio del segundo sustrato (300) de vidrio pueden no tener forma de planta y tamaño de planta iguales. Además, la placa (210) de vidrio y la placa (310) de vidrio pueden no tener el mismo grosor. Además, la placa (210) de vidrio y la placa (310) de vidrio pueden no estar fabricadas del mismo material.
Adicionalmente, la junta (40) puede no tener la misma forma planta que el primer panel (20) de vidrio y el segundo panel (30) de vidrio. De forma similar, el marco (410) puede no tener la misma forma planta que el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio.
Adicionalmente, el primer panel (20) de vidrio puede incluir un revestimiento que tiene propiedades físicas deseadas y está formado sobre la segunda cara del cuerpo (21). De forma alternativa, el primer panel (20) de vidrio puede no incluir el revestimiento (22). En otras palabras, el primer panel (20) de vidrio puede estar constituido únicamente por el cuerpo (21).
Adicionalmente, el segundo panel (30) de vidrio puede incluir un revestimiento con propiedades físicas deseadas. Por ejemplo, el revestimiento puede incluir al menos una de las películas delgadas formadas en la primera cara y en la segunda cara del cuerpo (31), respectivamente. Ejemplos del revestimiento pueden incluir una película reflectante de la luz con una longitud de onda especificada (por ejemplo, una película reflectante de rayos infrarrojos y una película reflectante ultravioleta).
En la anterior realización, el marco (410) está fabricado del primer adhesivo térmico. Sin embargo, el marco (410) puede incluir otro componente tal como un núcleo, además del primer adhesivo térmico. Dicho de otra forma, es suficiente que el marco (410) incluya el primer adhesivo térmico. En la anterior realización, el marco (410) está formado para rodear una región casi completa en el segundo sustrato (300) de vidrio. Sin embargo, es suficiente que el marco (410) esté formado para rodear una región predeterminada en el segundo sustrato (300) de vidrio. En otras palabras, no hay necesidad de formar el marco (410) de manera que se rodee una región casi completa en el segundo sustrato (300) de vidrio. De forma alternativa, el conjunto completado (110) puede incluir dos o más marcos (410). En otras palabras, el conjunto completado (110) puede incluir dos o más espacios interiores (500). En este caso, es posible producir dos o más unidades (10) de panel de vidrio a partir de un conjunto completado (110).
En la anterior realización, la división (420) está fabricada del segundo adhesivo térmico. Sin embargo, la división (420) puede incluir otro componente tal como un núcleo, además del segundo adhesivo térmico. Dicho de otra forma, es suficiente que la división (420) incluya el segundo adhesivo térmico. Además, en la anterior realización, la división (420) tiene su extremo opuesto no conectado con el marco (410). Y, separaciones entre los extremos opuestos de la división (420) y el marco (410) definen los pasos (610, 620) de gas. Sin embargo, la división (420) puede tener únicamente uno de sus extremos opuestos no conectado con el marco (410). En este caso, existe un paso (600) de gas entre la división (420) y el marco (410). De forma alternativa, la división (420) puede tener sus dos extremos opuestos conectados al marco (410). En este caso, el paso (600) de gas puede ser un agujero pasante formado en la división (420). De forma alternativa, el paso (600) de gas puede ser una separación entre la división (420) y el primer sustrato (200) de vidrio. De forma alternativa, la división (420) puede estar definida como un conjunto de dos o más divisiones separadas entre sí. En este caso, el paso (600) de gas puede ser una separación entre dos divisiones adyacentes de las dos o más divisiones.
En la anterior realización, el espacio interior (500) está dividido en un primer espacio (510) y un segundo espacio (520). Se debe hacer notar que el espacio interior (500) puede estar dividido en uno o más primeros espacios (510) y uno o más segundos espacios (520). Cuando el espacio interior (500) incluye dos o más primeros espacios (510), es posible producir dos o más unidades (10) de panel de vidrio a partir de un conjunto completado (110).
En la anterior realización, el segundo adhesivo térmico es idéntico al primer adhesivo térmico, y la segunda temperatura de reblandecimiento es igual a la primera temperatura de reblandecimiento. Sin embargo, el segundo adhesivo térmico puede ser de un material distinto del del primer adhesivo térmico. Por ejemplo, el segundo adhesivo térmico puede tener la segunda temperatura de reblandecimiento distinta de la primera temperatura de reblandecimiento del primer adhesivo térmico. En tal caso, la segunda temperatura de reblandecimiento puede ser preferentemente superior a la primera temperatura de reblandecimiento. En este caso, se puede establecer que la primera temperatura Tm1 de fusión sea igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento e inferior a la segunda temperatura de reblandecimiento. Al hacerlo, es posible suprimir la deformación no deseada de la división 420 en la primera etapa de fusión.
Adicionalmente, cada uno del primer adhesivo térmico y del segundo adhesivo térmico puede no estar limitado a frita de vidrio, sino que puede seleccionarse, por ejemplo, entre metal de baja temperatura de fusión, adhesivo termofusible, y similares.
En la anterior realización, se utiliza un horno para calentar el marco (410), el adsorbente (60) de gas y la división (420). Sin embargo, tal calentamiento puede realizarse con medios apropiados de calentamiento. Ejemplos de los medios de calentamiento pueden incluir un láser y una placa conductora térmicamente conectada con una fuente de calor.
En la anterior realización, el paso (600) de gas incluye los dos pasos (610, 620) de gas. Sin embargo, el paso (600) de gas puede incluir únicamente un paso de gas o puede incluir tres o más pasos de gas. Además, la forma del paso (600) de gas puede no estar limitada en particular.
En la anterior realización, la salida (700) está formada en el segundo sustrato (300) de vidrio. Sin embargo, la salida (700) puede estar formada en la placa (210) de vidrio del primer sustrato (200) de vidrio o puede estar formada en el marco (410). En resumen, se puede permitir que la salida (700) de forme en la parte innecesaria (11).
En la anterior realización, el desgasificadordel adsorbente (60) de gas es un desgasificadorevaporativo. Sin embargo, el desgasificador puede ser un desgasificador no evaporativo. Cuando el desgasificador no evaporativo tiene una temperatura igual o superior a una temperatura predeterminada (la temperatura de activación), las moléculas adsorbidas entran en el interior del desgasificador y, por lo tanto, se puede recuperar la adsorbabilidad. A diferencia del desgasificador evaporativo, las moléculas adsorbidas no son desorbidas. Por lo tanto, después de que el desgasificador no evaporativo ha adsorbido una cantidad de moléculas igual o superior a una cierta cantidad, ya no se recupera la adsorbabilidad aunque se caliente el desgasificador hasta una temperatura igual o superior a la temperatura de activación.
En la anterior realización, el adsorbente (60) de gas tiene una forma alargada, pero puede tener otra forma. Adicionalmente, el adsorbente (60) de gas puede no estar situado necesariamente en el extremo del espacio evacuado (50). Además, en la anterior realización, se puede formar el adsorbente (60) de gas aplicando una solución en la que se dispersa un polvo del desgasificador. Sin embargo, el adsorbente (60) de gas puede incluir un sustrato y el desgasificador fijado al sustrato. Este tipo de adsorbente (60) de gas puede formarse sumergiendo un sustrato en una solución en la que se dispersa un polvo del desgasificador, y luego secándolo. Se debe hacer notar que el sustrato puede tener una forma deseada, pero puede tener una forma rectangular alargada, por ejemplo.
De forma alternativa, el adsorbente (60) de gas puede ser una película formada completa o parcialmente en la superficie (primera cara) de la placa (310) de vidrio del segundo sustrato (300) de vidrio. Este tipo de adsorbente (60) de gas puede formarse revistiendo la superficie (primera cara) de la placa (310) de vidrio del segundo sustrato (300) de vidrio con una solución en la que se dispersa un polvo del desgasificador.
De forma alternativa, se puede incluir el adsorbente (60) de gas en la pieza (70) de separación. Por ejemplo, la pieza (70) de separación puede estar fabricada de material que contiene el desgasificador y, de ese modo, se puede obtener la pieza (70) que incluye el adsorbente (60) de gas.
De forma alternativa, el adsorbente (60) de gas puede ser un material macizo constituido por el desgasificador. Este adsorbente (60) de gas tiende a tener un tamaño grande y, por lo tanto, no puede ser colocado entre el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio en algunos casos. En tales casos, la placa (310) de vidrio del segundo sustrato (300) de vidrio puede estar formada para incluir un rebaje, y se puede colocar el adsorbente (60) de gas en este rebaje.
De forma alternativa, se puede colocar el adsorbente (60) de gas preliminarmente en una cápsula para impedir que el desgasificador adsorba moléculas. En este caso, la cápsula puede romperse después de la segunda etapa de fusión para exponer el adsorbente (60) de gas al espacio evacuado (50).
En la anterior realización, la unidad (10) de panel de vidrio incluye las múltiples piezas (70) de separación. Sin embargo, la unidad (10) de panel de vidrio puede incluir una única pieza (70) de separación. De forma alternativa, la unidad (10) de panel de vidrio puede no incluir ninguna pieza (70) de separación.
Como se ha deducido evidentemente de las realizaciones y modificaciones mencionadas anteriormente, el procedimiento para fabricar la unidad (10) de panel de vidrio del primer aspecto según la presente invención incluye: una etapa de montaje para preparar un conjunto temporal (100) que incluye: un primer sustrato (200) de vidrio; un segundo sustrato (300) de vidrio colocado frente al primer sustrato (200) de vidrio; un marco (410) colocado entre el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio entre sí; un espacio interior (500) rodeado por el primer sustrato (200) de vidrio, el segundo sustrato (300) de vidrio y el marco (410); una división (420) que divide el espacio interior (500) en un primer espacio (510) y un segundo espacio (520); un paso (600) de gas que interconecta el primer espacio (510) y el segundo espacio (520); y una salida (700) que interconecta el segundo espacio (520) y un espacio exterior; una etapa de cierre hermético para obtener un conjunto completado (110) al: convertir el primer espacio (510) en un espacio evacuado (50) evacuando el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y una salida (700) y cambiando una forma de la división (420) para cerrar el paso (600) de gas para formar un separador (42) de manera que parte del marco (410) correspondiente al espacio evacuado (50) y el separador (42) constituyan una junta (40) que une herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio, de manera que rodee el espacio evacuado (50); y una etapa de eliminación para eliminar una parte que incluye el segundo espacio (520) del conjunto completado (110) cortando el conjunto completado (110) a lo largo de una línea recta para obtener una unidad de panel de vidrio que es una parte predeterminada (10) que incluye el espacio evacuado (50).
Según el primer aspecto, es posible obtener la unidad (10) de panel de vidrio que no tiene la salida (700) y un tubo (810) de evacuado pero tiene propiedades aislantes térmicas mejoradas.
El procedimiento para fabricar la unidad (10) de panel de vidrio del segundo aspecto según la presente invención se realizaría en combinación con el primer aspecto. En el procedimiento para fabricar la unidad (10) de panel de vidrio del segundo aspecto, se forma el paso (600) de gas entre un extremo de la división (420) y el marco (410), extendiéndose el extremo en la dirección transversal a una dirección longitudinal de la división (420). Según el segundo aspecto, en la aplicación del material de la división (420) sobre el segundo sustrato (300) de vidrio con un distribuidor, puede no haber necesidad de detener la eyección del material de la división (420) del distribuidor a una distancia correspondiente a la longitud del paso (600) de gas desde el marco (410). Por lo tanto, puede ser suficiente una baja precisión para el control de la eyección del material de la división (420) del distribuidor y, por lo tanto, tal control puede realizarse con facilidad.
El procedimiento para fabricar la unidad (10) de panel de vidrio del tercer aspecto según la presente invención se realizaría en combinación con el primer aspecto o con el segundo. En el procedimiento para fabricar la unidad (10) de panel de vidrio del tercer aspecto, se forma una pluralidad de los pasos (600) de gas.
Según el tercer aspecto, se puede reducir el tiempo necesario para el evacuado.
El procedimiento para fabricar la unidad (10) de panel de vidrio del cuarto aspecto según la presente invención se realizaría en combinación con uno cualquiera de los aspectos primero a tercero. En el procedimiento para fabricar la unidad (10) de panel de vidrio del cuarto aspecto, la parte que incluye el segundo espacio (520) es menor que la parte predeterminada (10) que incluye el espacio evacuado (50), y una longitud de la parte cortada del conjunto completado (110) a lo largo de la línea recta es menor que un lado de la parte predeterminada (10) que incluye el espacio evacuado (50).
Según el cuarto aspecto, se forma la parte innecesaria (11) más pequeña que la unidad (10) de panel de vidrio. De ese modo, se pueden reducir el número y/o los tamaños de las partes de desecho y se pueden aumentar las tasas de producción. Por consiguiente, se puede reducir el coste de producción.
El procedimiento para fabricar la unidad (10) de panel de vidrio del quinto aspecto según la presente invención se realizaría en combinación con el cuarto aspecto. En el procedimiento para fabricar la unidad (10) de panel de vidrio del quinto aspecto, las porciones del primer sustrato (200) de vidrio y del segundo sustrato (300) de vidrio correspondientes a la parte que incluye el segundo espacio (520) son unidas con adhesivo (43) a otras porciones del primer sustrato (200) de vidrio y del segundo sustrato (300) de vidrio correspondientes a la parte predeterminada (10) que incluye el espacio evacuado (50).
Según el quinto aspecto, se elimina la parte innecesaria (11) cortando en el adhesivo (43). Por lo tanto, se puede facilitar el corte en comparación con un caso en el que se cortan el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio.

Claims (5)

REIVINDICACIONES
1. Un procedimiento de fabricación de una unidad (10) de panel de vidrio, que comprende:
una etapa de montaje para preparar un conjunto temporal (100) que incluye: un primer sustrato (200) de vidrio; un segundo sustrato (300) de vidrio colocado frente al primer sustrato (200) de vidrio; un marco (410) colocado entre el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio entre sí; un espacio interior (500) rodeado por el primer sustrato (200) de vidrio, el segundo sustrato (300) de vidrio, y el marco (410); una división (420) que divide el espacio interior (500) en un primer espacio (510) y un segundo espacio (520); un paso (600) de gas que interconecta el primer espacio (510) y el segundo espacio (520); y una salida (700) que interconecta el segundo espacio (520) y un espacio exterior;
una etapa de cierre hermético para obtener un conjunto completado (110) al: convertir el primer espacio (510) en un espacio evacuado (50) evacuando el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700) y cambiando una forma de la división (420) para cerrar el paso (600) de gas para formar un separador (42), de manera que parte del marco (410) correspondiente al espacio evacuado (50) y el separador (42) constituyan una junta (40) que une herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio, de manera que rodee el espacio evacuado (50); y una etapa de eliminación para eliminar una parte que incluye el segundo espacio (520) del conjunto completado (110) cortando el conjunto completado (110) a lo largo de únicamente una línea recta para obtener una unidad (10) de panel de vidrio que es una parte predeterminada que incluye el espacio evacuado (50).
2. El procedimiento de fabricación de la unidad (10) de panel de vidrio de la reivindicación 1, en el que
el paso (600) de gas se forma entre un extremo de la división (420) y el marco (410), extendiéndose el extremo en una dirección transversal a la dirección longitudinal de la división (420).
3. El procedimiento de fabricación de una unidad (10) de panel de vidrio de la reivindicación 1 o 2, en el que se forma una pluralidad de los pasos (600) de gas.
4. El procedimiento de fabricación de una unidad (10) de panel de vidrio, de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3,
en el que
la parte que incluye el segundo espacio (520) es más pequeña que la parte predeterminada que incluye el espacio evacuado (50),
una longitud de la parte cortada del conjunto completado (110) a lo largo de la línea recta es menor que un lado de la parte predeterminada que incluye el espacio evacuado (50).
5. El procedimiento de fabricación de una unidad (10) de panel de vidrio de la reivindicación 4, en el que porciones del primer sustrato (200) de vidrio y del segundo sustrato (300) de vidrio correspondientes a la parte que incluye el segundo espacio (520) están unidas con adhesivo a otras porciones del primer sustrato (200) de vidrio y del segundo sustrato (300) de vidrio correspondientes a la parte predeterminada que incluye el espacio evacuado (50).
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