CN107074642B - 玻璃面板单元的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的一个目的是获得这样一种玻璃面板单元，其不具有排气口和排气管但是具有良好的绝热性质。所述方法包括：制备临时组件(100)的组装步骤，临时组件(100)包括：第一玻璃基板(200)和第二玻璃基板(300)；设置于其间的框架(410)；由第一玻璃基板(200)、第二玻璃基板(300)和框架(410)包封的内部空间(500)；将内部空间(500)分割成第一空间(510)和第二空间(520)的隔板(420)；使第一空间(510)和第二空间(520)互连的气体通道(600)；和使第二空间(520)和外部空间互连的排气口(700)；通过以下方式获得完成的组件(110)的气密性包封步骤：通过经气体通道(600)、第二空间(520)和排气口(700)对第一空间(510)进行排气而将第一空间(510)转换成真空空间(50)，并且改变隔板(420)的形状以封闭气体通道(600)形成分隔物(42)，形成包封真空空间(50)的密封件(40)；和移除步骤：通过沿直线切割完成的组件(110)，从完成的组件(110)移除包括第二空间(520)的部分，从而获得玻璃面板单元(10)，该玻璃面板单元(10)是包括真空空间(50)的预定部分。

Description

玻璃面板单元的制造方法

技术领域

本发明涉及玻璃面板单元的制造方法。

背景技术

文献1(WO 2013/172034 A1)公开了一种多层玻璃面板。文献1中公开的多层玻璃面板具有在一对玻璃板之间形成的减压空间。

减压空间通过利用真空泵对一对玻璃板之间的空间进行排气而形成。为了利用真空泵对这对玻璃板之间的空间进行排气，需要预先在该对玻璃面板中的一个中形成排气口，并使用排气管将排气口连接到真空泵的吸气口。

在文献1中，在排气之后，该空间由设置在该空间内的区域形成构件分割，以形成不包括排气口的部分区域。此后，切割该对玻璃板以分离出该部分区域。结果，可以生产得到没有排气口和排气管的多层玻璃面板。

根据文献1，必须加热所述区域形成构件来形成该部分区域。然而，加热所述区域形成构件可能导致气体从区域形成构件中逸出。在形成部分区域之后，很难通过使用真空泵来改善该部分区域的真空度，并且因此该部分区域的真空度可能由于气体从该区域形成构件中的逸出而变差。因此，在一些情况下，多层玻璃面板可能不具有所需的绝热性能。

发明内容

考虑到上述不足，本发明的一个目的是提出这样一种玻璃面板单元，其不具有排气口和排气管但是具有改善的绝热性质。

本发明的一个方面的玻璃面板单元的制造方法包括：制备临时组件的组装步骤，所述临时组件包括：第一玻璃基板；与所述第一玻璃基板相对设置的第二玻璃基板；设置在所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板之间的框架，以将所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板彼此气密性接合；由所述第一玻璃基板、所述第二玻璃基板和所述框架包封的内部空间；将所述内部空间分割为第一空间和第二空间的隔板(partition)；使所述第一空间和所述第二空间互连的气体通道；和使所述第二空间和外部空间互连的排气口；通过以下步骤获得完成的组件的气密性包封步骤：通过经由所述气体通道、所述第二空间和所述排气口对所述第一空间进行排气而将所述第一空间转换成真空空间，并改变隔板的形状以封闭所述气体通道形成分隔物(separator)，使得所述框架对应于所述真空空间的部分和所述分隔物构成密封件，所述密封件使所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板气密性接合，以包封所述真空空间；以及移除步骤：通过沿着直线切割所述完成的组件，从所述完成的组件中移除包括所述第二空间的部分，以获得玻璃面板单元，所述玻璃面板单元是包括所述真空空间的预定部分。

附图说明

图1是第一实施方案的玻璃面板单元的示意性截面图。

图2是第一实施方案的玻璃面板单元的示意性平面图。

图3是第一实施方案的玻璃面板单元的临时组件的示意性截面图。

图4是第一实施方案中的临时组件的示意性平面图。

图5是第一实施方案的玻璃面板单元的完成组件的示意性平面图。

图6是第一实施方案的玻璃面板单元的制造方法的说明图。

图7是第一实施方案的玻璃面板单元的制造方法的另一说明图。

图8是第一实施方案的玻璃面板单元的制造方法的另一说明图。

图9是第一实施方案的玻璃面板单元的制造方法的另一说明图。

图10是第一实施方案的玻璃面板单元的制造方法的另一说明图。

图11是第一实施方案的玻璃面板单元的制造方法的另一说明图。

图12是第二实施方案的玻璃面板单元的示意性截面图。

图13A是第三实施方案的完成组件的示意性截面图，图13B是第三实施方案的临时组件的第二玻璃基板的示意性透视图。

具体实施方式

以下第一实施方案和第二实施方案涉及玻璃面板单元的制造方法，并且特别是涉及隔热玻璃面板单元的制造方法。

图1和图2示出了第一实施方案的玻璃面板单元(玻璃面板单元的成品)10。第一实施方案的玻璃面板单元10是真空隔热玻璃单元。真空隔热玻璃单元是一类包括至少一对玻璃面板的多层玻璃面板，并且包括在该一对玻璃面板之间的真空空间。

第一实施方案的玻璃面板单元10包括第一玻璃面板20、第二玻璃面板30、密封件40、真空空间50、气体吸附体60和多个间隔件70。

第一实施方案的玻璃面板单元10是从图5所示的完成的组件110分离出的预定部分。更详细地，第一实施方案的玻璃面板单元10被定义为通过从完成的组件110移除不必要部分11而获得的剩余部分，如图11所示。

完成的组件110通过对图3和4所示的临时组件100进行预定的处理而获得。

临时组件100包括第一玻璃基板200、第二玻璃基板300、框架410、内部空间500、隔板420、气体通道600、排气口700、气体吸附体60和多个间隔件70。

第一玻璃基板200包括确定第一玻璃基板200的平面形状的玻璃板210和涂层220。

玻璃板210是矩形平板，并且包括在厚度方向上彼此平行的第一面(图3中的下面)和第二面(图3中的上面)。玻璃板210的第一面和第二面均为平面。玻璃板210的材料的实例可以包括钠钙玻璃、高应变点玻璃、化学强化玻璃、无碱玻璃、石英玻璃、微晶玻璃(neoceram)和物理强化玻璃。

涂层220形成在玻璃板210的第一平面上。涂层220是红外反射膜。注意，涂层220不限于这种红外反射膜，还可以是具有所需物理性质的膜。

第二玻璃基板300包括确定第二玻璃基板300的平面形状的玻璃板310。玻璃板310是矩形平板，并且包括在厚度方向上彼此平行的第一面(图3中的上面)和第二面(图3中的下面)。玻璃板310的第一面和第二面均为平面。

玻璃板310具有与玻璃板210相同的平面形状和平面尺寸(换句话说，第二玻璃基板300具有与第一玻璃基板200相同的平面形状)。此外，玻璃板310具有与玻璃板210相同的厚度。玻璃板310的材料的实例可以包括钠钙玻璃、高应变点玻璃、化学强化玻璃、无碱玻璃、石英玻璃、微晶玻璃和物理强化玻璃。

第二玻璃基板300仅包括玻璃板310。换句话说，玻璃板310自身形成第二玻璃基板300。第二玻璃基板300与第一玻璃基板200相对设置。更详细地，第一玻璃基板200和第二玻璃基板300被布置为使得玻璃板210的第一面和玻璃板310的第一面彼此面对且平行。

框架410设置在第一玻璃基板200和第二玻璃基板300之间，以将第一玻璃基板200和第二玻璃基板300彼此气密性接合。由此，形成由框架410、第一玻璃基板200和第二玻璃基板300包封的内部空间500。

框架410由热粘合剂(具有第一软化点的第一热粘合剂)形成。第一热粘合剂的实例可以包括玻璃胶(glass frit)。玻璃胶的实例可以包括低熔点玻璃胶。低熔点玻璃胶的实例可以包括铋基玻璃胶、铅基玻璃胶和钒基玻璃胶。

框架410具有矩形框架形状。框架410具有与各个玻璃板210和310相同的平面形状，但是框架410具有比各个玻璃板210和310更小的平面尺寸。框架410可形成为沿着第二玻璃基板300的外周延伸。换句话说，框架410可形成为覆盖第二玻璃基板300上的几乎整个区域。

通过在等于或高于第一软化点的预定温度(第一熔化温度)Tm1下将框架410的第一热粘合剂熔化一次(once)，将第一玻璃基板200和第二玻璃基板300与框架410气密性接合。

隔板420设置在内部空间500内部。隔板420将内部空间500分隔成第一空间510和第二空间520。第一空间510是气密性包封的空间，以在玻璃面板单元10完成时被气密性包封形成真空空间50。第二空间520用作连接到排气口700的气体通道空间。隔板420形成在第一端(图4中的右端)和第二玻璃基板300的长度方向(图4中的左右方向)上的第二玻璃基板300的中心之间，使得第一空间510大于第二空间520。

隔板420包括壁部421和一对封闭部422(第一封闭部4221和第二封闭部4222)。壁部421可形成为沿着第二玻璃基板300的宽度方向(图4中的上下方向)延伸。注意，壁部421在长度方向上具有不与框架410接触的相对的两端。该对封闭部422从壁部421的长度方向上的相对的两端向第二玻璃基板300的长度方向上的第一端延伸。

隔板420由热粘合剂(具有第二软化点的第二热粘合剂)形成。第二热粘合剂的实例可以包括玻璃胶。玻璃胶的实例可以包括低熔点玻璃胶。低熔点玻璃胶的实例可以包括铋基玻璃胶、铅基玻璃胶和钒基玻璃胶。第二热粘合剂与第一热粘合剂相同，并且第二软化点等于第一软化点。

气体通道600使内部空间500内的第一空间510和第二空间520互连。气体通道600包括第一气体通道610和第二气体通道620。第一气体通道610是形成在第一闭合部4221和面对第一闭合部4221的框架410的部分之间的空间。第二气体通道620是形成在第二封闭部4222和面对第二封闭部4222的框架410的部分之间的空间。在第一实施方案中，形成多个气体通道600。

排气口700是将第二空间520和外部空间互连的孔。排气口700用于通过第二空间520和气体通道600对第一空间510进行排气。排气口700形成在第二玻璃基板300中，以将第二空间520和外部空间互连。更详细地，排气口700位于第二玻璃基板300的角部。

气体吸附体60设置在第一空间510内。更详细地，气体吸附体60具有细长形状，并且形成在第二玻璃基板300的长度方向上的第二端(图5中的左端)上，以沿着第二玻璃基板300的宽度方向延伸。总之，气体吸附体60设置在第一空间510(真空空间50)的一端。根据此种配置，将难以察觉到气体吸附体60。此外，气体吸附体60位于远离隔板420和气体通道600的位置。因此，可以降低气体吸附体60阻碍对第一空间510进行排气的可能性。

气体吸附体60用于吸附不必要的气体(例如，残留气体)。不必要的气体可以包括受热时从框架410和隔板420逸出的气体。

气体吸附体60包括吸气剂。吸气剂是具有吸附小于预定尺寸的分子的性质的材料。吸气剂可以是蒸发性吸气剂。蒸发性吸气剂具有在温度等于或高于预定温度(活化温度)时使吸附分子脱附的性质。因此，即使蒸发性吸气剂的吸附能力降低，通过将蒸发性吸气剂加热至等于或高于活化温度的温度，可以恢复蒸发性吸气剂的吸附能力。蒸发性吸气剂的实例可包括沸石和离子交换沸石(例如，铜离子交换沸石)。

气体吸附体60包括该吸气剂的粉末。更详细地，气体吸附体60可以通过施用将吸气剂的粉末分散于其中而制备的溶液形成。在这种情况下，能够减小气体吸附体60的尺寸。因此，即使真空空间50较小，也可以设置气体吸附体60。

多个间隔件70用于保持第一玻璃基板200和第二玻璃基板300之间的预定间距。换句话说，多个间隔件70用于将第一玻璃面板20和第二玻璃面板30之间的距离保持为所需值。

多个间隔件70设置在第一空间510内部。更详细地，多个间隔件70设置在假想的矩形格的各个交叉点处。例如，多个间隔件70之间的间距为2cm。注意，可以适当地确定间隔件70的尺寸、间隔件70的数量、间隔件70之间的间距和间隔件70的布置的图案。

各个间隔件70具有实心圆柱形状，其高度几乎等于上述预定间距。例如，各个间隔件70具有1mm的直径和100μm的高度。注意，各个间隔件70可以具有所需的形状，例如实心棱柱形状和球形形状。

各个间隔件70由透光材料制成。注意，各个间隔件70可以由不透明材料制成，前提条件是其足够小。间隔件70的材料可选择为使得在稍后描述的第一熔化步骤、排气步骤和第二熔化步骤期间不发生间隔件70的变形。例如，间隔件70的材料可选择为其具有的软化点(软化温度)高于第一热粘合剂的第一软化点和第二热粘合剂的第二软化点。

上述临时组件100经受上述预定处理获得完成的组件110。

上述预定处理包括：通过在预定温度(排气温度)Te下经气体通道600、第二空间520和排气口700对第一空间510进行排气，将第一空间510转换成真空空间50。排气温度Te高于气体吸附体60的吸气剂的活化温度。因此，可以同时进行第一空间510的排气和吸气剂的吸附能力的恢复。

上述预定处理还包括：通过形成用于通过改变隔板420的形状来关闭气体通道600的分隔物42，形成包封真空空间50的密封件40(参见图5)。隔板420包括第二热粘合剂。因此，可以通过在等于或高于第二软化点的预定温度(第二熔化温度)Tm2下熔化第二热粘合剂一次，改变隔板420的形状从而形成分隔物42。注意，第一熔化温度Tm1低于第二熔化温度Tm2。因此，在将第一玻璃基板200和第二玻璃基板300与框架410接合时，可以防止气体通道600由于隔板420的变形而被关闭。

隔板420的形状改变，使得第一封闭部4221封闭第一气体通道610，第二封闭部4222封闭第二气体通道620。通过如上所述改变隔板420的形状获得的分隔物42在(空间上)分隔真空空间50和第二空间520。分隔物(第二部分)42与框架410的对应于真空空间50的部分(第一部分)41构成包封真空空间50的密封件40。

如图5所示，以上述方式获得的完成组件110包括第一玻璃基板200、第二玻璃基板300、密封件40、真空空间50、第二空间520、气体吸附体60和多个间隔件70。

如上所述，通过经第二空间520和排气口700对第一空间510进行排气而获得真空空间50。换句话说，真空空间50被定义为真空度等于或低于预定值的第一空间510。预定值例如可以是0.1Pa。真空空间50由第一玻璃基板200、第二玻璃基板300和密封件40完全气密性包封，因此与第二空间520和排气口700分离。

密封件40完全包封真空空间50并且将第一玻璃基板200和第二玻璃基板300彼此气密地接合。密封件40具有矩形框架形状，并且包括第一部分41和第二部分42。第一部分41是框架410对应于真空空间50的部分。换句话说，第一部分41是框架410面向真空空间50的部分。第一部分41具有近似U形，并且用作密封件40的四个侧边中的三个。第二部分42是通过改变隔板420的形状而形成的分隔物。第二部分42具有I形形状，并且用作密封件40的四个侧边中的剩余一个。

将如此获得的完成组件110沿着图5所示的切割线900切割，由此分成包括真空空间50的部分(玻璃面板单元)10和包括第二空间520的其它部分(不必要部分)11，如图11所示。

如图1和图2所示，玻璃面板单元10包括第一玻璃面板20、第二玻璃面板30、密封件40、真空空间50、气体吸附体60和多个间隔件70。注意，密封件40、真空空间50、气体吸附体60和多个间隔件70已在前文描述，因此在下文中不再详细描述。

第一玻璃面板20是第一玻璃基板200对应于真空空间50的部分。第一玻璃面板20包括确定第一玻璃面板20的平面形状的主体21和涂层22。

主体21是第一玻璃基板200的玻璃板210对应于真空空间50的部分。主体21具有与玻璃板210相同的材料。主体21是矩形的，并且包括在厚度方向上彼此平行的第一面(图1中的下面)和的第二面(图1中的上面)。主体21的各个第一面和第二面均是平面。

涂层22形成在主体21的第一面上。涂层22是第一玻璃基材200的涂层220对应于真空空间50的部分。涂层22具有与涂层220相同的物理性质。

第二玻璃面板30是第二玻璃基板300对应于真空空间50的部分。用于形成真空空间50的排气口700存在于第二玻璃基板300对应于第二空间520的部分320中，并且将排气管810连接至部分320。因此，排气口700不存在于第二玻璃面板30中。

第二玻璃面板30包括确定第二玻璃面板30的平面形状的主体31。主体31是第二玻璃基板300的玻璃板310对应于真空空间50的部分。因此，主体31具有与玻璃板310相同的材料。

主体31是矩形的，并且包括在厚度方向上彼此平行的第一面(图1中的上面)和第二面(图1中的下面)。主体31的各个第一面和第二面均是平面。主体31具有与主体21相同的平面形状(换句话说，第二玻璃面板30具有与第一玻璃面板20相同的平面形状)。

第二玻璃面板30仅包括主体31。换句话说，主体31本身形成第二玻璃面板30。

第一玻璃面板20和第二玻璃面板30被布置成使得主体21的第一面和主体31的第一面彼此面对并且平行。换句话说，主体21的第二面面向玻璃面板单元10外侧，主体21的第一面面向玻璃面板单元10内侧。此外，主体31的第一面面向玻璃面板单元10的内侧，主体31的第二面面向玻璃面板单元10外侧。

在下文中，参考图

描述第一实施方案的玻璃面板单元10的制造方法。

第一实施方案的玻璃面板单元10的制造方法包括制备步骤、组装步骤、气密性包封步骤和移除步骤。注意，可以省略制备步骤。

制备步骤是形成第一玻璃基板200、第二玻璃基板300、框架410、隔板420、内部空间500、气体通道600、排气口700和气体吸附体60的步骤，从而用于制造临时组件100。制备步骤包括第一至第六步骤。注意，可以修改第二至第六步骤的顺序。

第一步骤是形成第一玻璃基板200和第二玻璃基板300的步骤(基板形成步骤)。例如，在第一步骤中，制造第一玻璃基板200和第二玻璃基板300。第一步骤可以包括在必要时清洁第一玻璃基板200和第二玻璃基板300。

第二步骤是形成排气口700的步骤。在第二步骤中，排气口700形成在第二玻璃基板300中。此外，在第二步骤中，必要时清洁第二玻璃基板300。

第三步骤是形成框架410和隔板420的步骤(密封材料形成步骤)。在第三步骤中，将框架410的材料(第一热粘合剂)和隔板420的材料(第二热粘合剂)通过分配器等施用到第二玻璃基板300(玻璃板310的第一面)上。

将隔板420的材料从壁部421的相对两端(用作第一封闭部4221和第二封闭部4222的封闭部422)中的一端的保留区域至壁部421的相对两端中的另一端的保留区域施用在第二玻璃基板300上。在这点上，难以调节壁部421的材料从框架410施用的开始和结束位置的距离。形成在通过施用形成的壁部421的端部和框架410之间的气体通道600的宽度由该端部距框架410的距离确定。因此，该距离需要处于预定范围内。因此，封闭部422形成在壁部421的相对端处，从而沿与长度方向交叉的方向从壁部421的长度方向上的相对端延伸。在第一实施方案中，封闭部422在第二玻璃基板300的长度方向上向第一端延伸，但是也可以从第一端向第二玻璃基板300的相对端延伸。

对框架410的材料和隔板420的材料进行干燥和焙烧。例如，将施用有框架410的材料和隔板420的材料的第二玻璃基板300在480℃下加热20分钟。注意，可以将第一玻璃基板200与第二玻璃基板300一起加热。换句话说，可以将第一玻璃基板200在与第二玻璃基板300相同的条件(在480℃下20分钟)下加热。通过这样做，可以减小第一玻璃基板200和第二玻璃基板300之间的翘曲度的差异。

第四步骤是形成间隔件70的步骤(间隔件形成步骤)。第四步骤可以包括用贴片机(chip mounter)将多个间隔件70设置在第二玻璃基板300上的各个预定位置。注意，预先形成多个间隔件70。或者，可以通过使用光刻技术和蚀刻技术来形成多个间隔件70。在这种情况下，多个间隔件70可以由可光固化的材料等制成。或者，多个间隔件70可以通过使用已知的薄膜形成技术形成。

第五步骤是形成气体吸附体60的步骤(气体吸附体形成步骤)。在第五步骤中，将其中分散有吸气剂的粉末的溶液施用到第二玻璃基板300上的预定位置，然后干燥，从而形成气体吸附体60。

当完成从第一步骤到第五步骤的处理时，获得图6所示的其上形成有框架410、隔板420、气体通道600、排气口700、气体吸附体60和多个间隔件70的第二玻璃基板300。

第六步骤是设置第一玻璃基板200和第二玻璃基板300的步骤(设置步骤)。在第六步骤中，设置第一玻璃基板200和第二玻璃基板300，使得玻璃板210的第一面和玻璃板310的第一面彼此面对并且平行。

组装步骤是制备临时组件100的步骤。更详细地，在组装步骤中，通过将第一玻璃基板200和第二玻璃基板300彼此接合来制备临时组件100。换句话说，组装步骤可以被称为使用框架410将第一玻璃基板200和第二玻璃基板300彼此气密性接合的步骤(第一熔化步骤)。

在第一熔化步骤中，将第一热粘合剂在等于或高于第一软化点的预定温度(第一熔化温度)Tm1下熔化一次，从而使第一玻璃基板200和第二玻璃基板300彼此气密性接合。更详细地，将第一玻璃基板200和第二玻璃基板300设置在加热炉中，并且在第一熔化温度Tm1下仅加热预定时间(第一熔化时间)tm1(参见图9)。

对第一熔化温度Tm1和第一熔化时间tm1进行选择，从而使得第一玻璃基板200和第二玻璃基板300通过框架410的第一热粘合剂彼此气密性接合而气体通道600不被隔板420封闭。换句话说，第一熔化温度Tm1的下限等于第一软化点，然而将第一熔化温度Tm1的上限选择为使得隔板420不会封闭气体通道600。例如，当第一软化点和第二软化点为434℃时，第一熔化温度Tm1设定为440℃。此外，第一熔化时间tm1可以是例如10分钟。注意，在第一熔化步骤中，框架410可能逸出气体。然而，这种气体可以由气体吸附体60吸附。

通过上述组装步骤(第一熔化步骤)，可以制得图8所示的临时组件100。

气密性包封步骤是使临时组件100经受上述预定处理以获得完成组件110的步骤。气密性包封步骤包括排气步骤和熔化步骤(第二熔化步骤)。换句话说，排气步骤和第二熔化步骤构成上述预定处理。

排气步骤是通过在预定温度(排气温度)Te下经气体通道600、第二空间520和排气口700对第一空间510进行排气而将第一空间510转换成真空空间50的步骤。

例如，可以通过真空泵进行排气。如图8所示，真空泵通过排气管810和密封头820连接到临时组件100。例如，将排气管810接合至第二玻璃基板300，从而使得排气管810的内部连接至排气口700。将密封头820附接至排气管810，从而将真空泵的吸气口连接至排气口700。

使用加热炉中留下的第一玻璃基板200和第二玻璃基板300(其中形成框架410、隔板420、气体通道600、排气口700、气体吸附体60和多个间隔件70的第二玻璃基板300)进行第一熔化步骤、排气步骤和第二熔化步骤。因此，最迟在第一熔化步骤之前，将排气管810接合至第二玻璃基板300。

在排气步骤中，对第一空间510经气体通道600、第二空间520和排气口700在排气温度Te下仅以预定时间(排气时间)te进行排气(见图9)。

将排气温度Te设定为高于气体吸附体60的吸气剂的活化温度(例如350℃)，并且还设定为低于第一软化点和第二软化点(例如434℃)。例如，排气温度Te为390℃。

根据上述设置，不太可能发生框架410和隔板420的变形。此外，将气体吸附体60的吸气剂活化，因此吸附在吸气剂上的分子(气体)从吸气剂上脱附。将从吸气剂上脱附的这些分子(即气体)通过第一空间510、气体通道600、第二空间520和排气口700排出。因此，在排气步骤中，气体吸附体60的吸附能力得到恢复。

排气时间te设定为获得具有所需真空度(例如，等于或低于0.1Pa的真空度)的真空空间50。例如，将排气时间te设定为120分钟。

第二熔化步骤是通过改变隔板420的形状以形成封闭气体通道600的分隔物42而形成包封真空空间50的密封件40的步骤。在第二熔化步骤中，将第二热粘合剂在等于或高于第二软化点的预定温度(第二熔化温度)Tm2下熔化一次，从而改变隔板420的形状以形成分隔物42。更详细地，将第一玻璃基板200和第二玻璃基板300在加热炉中以第二熔化温度Tm2加热预定时间(第二熔化时间)tm2(参见图9)。

将第二熔化温度Tm2和第二熔化时间tm2设定为使得第二热粘合剂能够软化形成封闭气体通道600的分隔物42。第二熔化温度Tm2的下限等于第二软化点(434℃)。注意，与第一熔化步骤不同，第二熔化步骤的目的是改变隔板420的形状，因此可将第二熔化温度Tm2设定为高于第一熔化温度(440℃)Tm1。例如，将第二熔化温度Tm2设定为460℃。另外，第二熔化时间tm2例如为30分钟。

当分隔物42形成时，真空空间50与第二空间520分隔。因此，真空泵不能对真空空间50进行排气。将框架410和分隔物42加热直到第二熔化步骤完成，因此可能从框架410和分隔物42逸出气体。然而，从框架410和分隔物42逸出的气体被吸附在位于真空空间50内的气体吸附体60上。因此，能够抑制真空空间50的真空度的降低。总之，可以抑制玻璃面板单元10的绝热性的降低。

同样在第一熔化步骤中，将框架410和分隔物42加热。因此，框架410和分隔物42可能逸出气体。由框架410和分隔物42逸出的气体被气体吸附体60吸附，因此气体吸附体60的吸附能力可能由于第一熔化步骤而降低。但是，在排气步骤中，以等于或高于气体吸附体60的吸气剂的活化温度的排气温度Te对第一空间510进行排气，从而使气体吸附体60的吸附能力恢复。因此，在第二熔化步骤中，气体吸附体60能够吸附足够量的从框体410和隔板42逸出的气体。换句话说，可以避免气体吸附体60不能吸附足够量的从框架410和隔板42逸出的气体并且因此真空空间50的真空度降低的不期望情况。

此外，在第二熔化步骤中，通过气体通道600、第二空间520和排气口700对第一空间510进行的排气可从排气步骤继续进行。换句话说，在第二熔化步骤中，通过在经气体通道600、第二空间520和排气口700对第一空间510进行排气的同时在第二熔化温度Tm2下改变隔板420的形状，形成封闭气体通道600的分隔物42。通过这样做，可以进一步降低在第二熔化步骤期间真空空间50的真空度降低的可能性。注意，第二熔化步骤不必然包括经气体通道600、第二空间520和排气口700对第一空间510进行排气。

通过上述气密性包封步骤，可以制得图10所示的完成组件110。

移除步骤是通过从完成的组件110上移除包括第二空间520的部分11而获得玻璃面板单元10(其为包括真空空间50的部分)的步骤。更详细地，将完成的组件110从加热炉中取出，沿着图5所示的切割线900切割，由此分割成包括真空空间50的预定部分(玻璃面板单元)10和包括第二空间520的部分(不必要部分)11。另外，将切割线900的形状设定为直线形状。

在切割线900不具有直线形状而具有曲线形状的情况下，为了非手动而用切割装置切割完成的组件110，这样的切割装置需要具有能够沿着曲线切割的功能，因此是昂贵的。在手动切割完成的组件110的情况下，对于工人来说沿着曲线切割比沿直线切割更困难，并且沿着曲线切割相对于沿着直线切割容易导致完成质量的降低。考虑到这些情况，在第一实施方案中，切割线900具有直线形状。因此，可以不需要使用所述切割装置，或者工人可以容易地手动进行切割，或者可以抑制完成质量的降低。

注意，直线当然可以包括严格的直线，并且可以包括严格来讲不直的任何线，只要其能够提供上述效果即可。换句话说，切割线900可以呈具有一定的直线度的形状，所述形状可以提供下述效果：不需要使用所述切割装置，或者工人可以容易地手动进行切割，或者可以抑制完成质量的降低。

在第一实施方案中，切割线900具有沿着分隔物42的长度方向延伸的直线的形状。此外，切割线900可以具有沿着玻璃面板单元10的任一侧延伸的直线的形状。在第一实施方案中，分隔物42具有沿着玻璃面板单元10的一侧的长度方向，因此切割线900具有既沿着分隔物42的长度方向延伸又沿着玻璃面板单元10的一侧延伸的直线的形状。

注意，切割完成的组件110以移除不必要部分11。与此相关，当封闭部422从壁部421向不必要部分11延伸时，不必要部分11可以包括封闭部422的无用部分，所述无用部分对将第一空间510与第二空间520分隔没有贡献。因此，可以减少玻璃面板单元10中遗留的封闭部422的无用部分的量。

通过上述制备步骤、组装步骤、气密性包封步骤和移除步骤，制得玻璃面板单元10。

上述第一实施方案的玻璃面板单元10的制造方法包括组装步骤、气密性包封步骤和移除步骤。组装步骤是制备临时组件100的步骤。临时组件100包括第一玻璃基板200、第二玻璃基板300、框架410、内部空间500、隔板420、气体通道600和排气口700。第二玻璃基板300与第一玻璃基板200相对设置。框架410放置在第一玻璃基板200和第二玻璃基板300之间，以将第一玻璃基板200和第二玻璃基板300彼此气密性接合。内部空间500由第一玻璃基板200、第二玻璃基板300和框架410包封。隔板420将内部空间500分成第一空间510和第二空间520。气体通道600形成在内部空间500的内部以将第一空间510和第二空间520互连。排气口700将第二空间520和外部空间互连。气密性包封步骤是通过以下步骤获得完成组件110的步骤：通过经气体通道600、第二空间520和排气口对第一空间510进行排气而将第一空间510转换成真空空间50，并改变隔板420的形状以封闭气体通道600形成分隔物42，从而使得框架410对应于真空空间50的部分和分隔物42构成气密性接合第一玻璃基板200和第二玻璃基板300的密封件40，以包封真空空间50。移除步骤是通过沿着直线切割完成的组件110而从完成的组件110移除包括第二空间520的部分11的步骤，以获得玻璃面板单元10，所述玻璃面板单元10是包括真空空间50的预定部分。

在下文中，参考图12描述第二实施方案。注意，第二实施方案的大多数部件与第一实施方案的部件相同。将主要描述不同的部件，而不描述相同的部件。

通过从完成的组件110去除包括第二空间520的不必要部分11而获得玻璃面板单元10。如果增加不必要部分11的数量，则材料的产率可能降低。如果不必要部分11较大，则用于切割完成的组件110所需的长度可能增加。因此，切割可能变得麻烦并且需要更多的时间。考虑到这些情况，在第二实施方案中，预先将构成包括第二空间520的不必要部分11的第一玻璃基板200和第二玻璃基板300的部分形成为小于玻璃面板单元10，所述玻璃面板单元10是包括真空空间50的预定部分。

在从完成的组件100切割之前，将不必要部分11以比玻璃面板单元10的一侧(第二实施方案中的较短侧)的整体长度更短的长度连接到玻璃面板单元10。

如上所述，将不必要部分11形成为小于玻璃面板单元10，从而可以减小废弃部分的数量和/或尺寸并且可以提高产率。因此，可以降低生产成本。

此外，从完成的组件110沿着直线切割的部分的长度短于包括真空空间50的预定部分的一侧。因此，切割所需的长度变短。因此，可以防止切割变得麻烦且花费更多的时间。

在下文中，参考图13A和13B描述第三实施方案。注意，第三实施方案的大部分部件与第二实施方案的部件相同。将主要描述不同的部件，而不描述相同的部件。

在第三实施方案中，与第二实施方案类似，预先将构成包括第二空间520的不必要部分11的第一玻璃基板200和第二玻璃基板300的部分形成为小于玻璃面板单元10，所述玻璃面板单元10是包括真空空间50的预定部分。

在第三实施方案中，与第二实施方案不同，将第一玻璃基板200和第二玻璃基板300对应于不必要部分11的部分形成为与第一玻璃基板200和第二玻璃基板300对应于玻璃面板单元10的部分分开，并且用粘合剂43将前者接合至后者。粘合剂43可以是热粘合剂。热粘合剂的实例可以包括玻璃胶。玻璃胶的实例可以包括低熔点玻璃胶。低熔点玻璃胶的实例可以包括铋基玻璃料、铅基玻璃料和钒基玻璃料。粘合剂43可以与第一热粘合剂和第二热粘合剂相同，或者可以是热粘合剂以外的粘合剂。

如上所述，不必要部分11形成为小于玻璃面板单元10，从而可以减小废弃部分的数量和/或尺寸并且可以提高产率。因此，可以降低生产成本。

另外，在第三实施方案中，通过在粘合剂43处切割完成的组件110，可以从完成的组件110移除不必要部分11。在这点上，通过使不必要部分11相对于用作玻璃面板单元10的部分倾斜而弯曲，在粘合剂43处切割完成的组件110。因此，与使用切割刀片的情况相比，容易切割完成的组件110。

在上述实施方案(即第一实施方案至第三实施方案中的任一个，在下文以相同的含义使用)中，玻璃面板单元10是矩形的，但是玻璃面板单元10还可以具有所需形状，如圆形和多边形。换句话说，第一玻璃面板20、第二玻璃面板30和密封件40中的每一个可以不是矩形，并且可以具有所需形状，例如圆形和多边形。注意，第一玻璃基板200、第二玻璃基板300、框架410和分隔物42的形状可以不限于上述实施方案的说明中描述的形状，并且可以具有使玻璃面板单元10可以具有所需形状的那种形状。注意，玻璃面板单元10的形状和尺寸可以考虑玻璃面板单元10的应用来确定。

另外，第一玻璃面板20的主体21的第一面和第二面可以不限于平面。类似地，第二玻璃面板30的主体31的第一面和第二面可以不限于平面。

另外，第一玻璃面板20的主体21和第二玻璃面板30的主体31可以不具有相同的平面形状和平面尺寸。此外，主体21和主体31可以不具有相同的厚度。此外，主体21和主体31可以不由相同的材料制成。类似地，第一玻璃基板200的玻璃板210和第二玻璃基板300的玻璃板310可以不具有相同的平面形状和平面尺寸。此外，玻璃板210和玻璃板310的厚度可以不同。此外，玻璃板210和玻璃板310可以不由相同的材料制成。

此外，密封件40可以不具有与第一玻璃面板20和第二玻璃面板30相同的平面形状。类似地，框架410可以不具有与第一玻璃基板200和第二玻璃基板300相同的平面形状。

另外，第一玻璃面板20可以包括具有所需物理性质并形成在主体21的第二面上的涂层。或者，第一玻璃面板20可以不包括涂层22。换句话说，第一玻璃面板20可以仅由主体21构成。

另外，第二玻璃面板30可以包括具有所需物理性质的涂层。例如，涂层可以分别包括分别形成在主体31的第一面和第二面上的薄膜中的至少一个。涂层的实例可以包括对具有特定波长的光有反射性的膜(例如，红外反射膜和紫外反射膜)。

在上述实施方案中，框架410由第一热粘合剂制成。然而，除了第一热粘合剂之外，框架410还可以包括诸如芯材等其它部件。换句话说，框架410包括第一热粘合剂是足够的。在上述实施方案中，框架410形成为围绕在第二玻璃基板300上的几乎整个区域。然而，框架410形成为围绕在第二玻璃基板300上的预定区域是足够的。换句话说，不需要围绕在第二玻璃基板300上的几乎整个区域形成框架410。或者，完成的组件110可以包括两个或更多个框架410。换句话说，完成的组件110可以包括两个以上内部空间500。在这种情况下，可以由一个完成的组件110制得两个以上玻璃面板单元10。

在上述实施方案中，隔板420由第二热粘合剂制成。然而，除了第二热粘合剂之外，隔板420可以包括诸如芯材等其它部件。换句话说，分隔件420包括第二热粘合剂是足够的。此外，在上述实施方案中，隔板420具有未连接至框架410的相对端。并且，隔板420的相对两端与框架410之间的间隙限定了气体通道610,620。然而，隔板420可以仅具有一个相对端未与框架410连接。在这种情况下，在隔板420和框架410之间有一个气体通道600。或者，隔板420可以具有与框架410均连接的两个相对端。在这种情况下，气体通道600可以是形成在隔板420中的通孔。或者，气体通道600可以是隔板420和第一玻璃基板200之间的间隙。或者，隔板420可以被限定为一组彼此隔开的两个以上隔板。在这种情况下，气体通道600可以是两个以上隔板中相邻两个之间的间隙。

在上述实施方案中，将内部空间500分割成一个第一空间510和一个第二空间520。注意，可以将内部空间500分割为一个以上第一空间510和一个以上第二空间520。当内部空间500包括两个以上第一空间510时，可以由一个完成的组件110制得两个以上玻璃面板单元10。

在上述实施方案中，第二热粘合剂与第一热粘合剂相同，第二软化点等于第一软化点。然而，第二热粘合剂可以是与第一热粘合剂不同的材料。例如，第二热粘合剂的第二软化点可以与第一热粘合剂的第一软化点不同。在这种情况下，第二软化点可优选高于第一软化点。在这种情况下，第一熔化温度Tm1可以设定为等于或高于第一软化点并低于第二软化点。通过这样做，可以抑制第一熔化步骤中不期望的隔板420的变形。

另外，各个第一热粘合剂和第二热粘合剂可以不限于玻璃胶，还可以选自例如低熔点金属、热熔粘合剂等。

在上述实施方案中，使用加热炉来加热框架410、气体吸附体60和隔板420。然而，这种加热可以用合适的加热工具进行。加热工具的实例可以包括激光器和连接到热源的导热板。

在上述实施方案中，气体通道600包括两个气体通道610,620。然而，气体通道600可以仅包括一个气体通道，或者可以包括三个以上气体通道。此外，气体通道600的形状没有特别限制。

在上述实施方案中，排气口700形成在第二玻璃基板300中。然而，排气口700可以形成在第一玻璃基板200的玻璃板210中，或者可以形成在框架410中。总之，可以在不必要部分11中形成排气口700。

在上述实施方案中，气体吸附体60的吸气剂是蒸发性吸气剂。然而，吸气剂可以是非蒸发性吸气剂。当非蒸发性吸气剂的温度等于或高于预定温度(活化温度)时，吸附的分子侵入吸气剂的内部，因此可以恢复吸附能力。与蒸发性吸气剂相反，吸附的分子不脱附。因此，在非蒸发性吸气剂已经吸附了其量等于或大于特定量的分子后，即使将吸气剂加热到等于或高于活化温度的温度，吸附能力也不再恢复。

在上述实施方案中，气体吸附体60具有细长形状，但是还可以具有另外的形状。此外，气体吸附体60可以不必须位于真空空间50的端部。此外，在上述实施方案中，可以通过施用其中分散有吸气剂的粉末的溶液来形成气体吸附体60。然而，气体吸附体60可以包括基材和固定在所述基材上的吸气剂。此种气体吸附体60可以通过将基材浸渍在其中分散有吸气剂的粉末的溶液中然后干燥而形成。注意，基材可以具有所需的形状，但是可以例如是细长的矩形形状。

或者，气体吸附体60可以是完全或部分地形成在第二玻璃基板300的玻璃板310的表面(第一面)上的膜。此种气体吸附体60可以通过用其中分散有吸气剂的粉末的溶液涂布第二玻璃基板300的玻璃板310的表面(第一面)而形成。

或者，气体吸附体60可以包括在间隔件70中。例如，间隔件70可以由含有吸气剂的材料制成，从而可以得到包含气体吸附体60的间隔件70。

或者，气体吸附体60可以是由吸气剂制成的固体材料。此种气体吸附体60往往具有较大尺寸，因此在某些情况下不能设置在第一玻璃基板200和第二玻璃基板300之间。在这种情况下，第二玻璃基板300的玻璃板310可以形成为包括凹部，并且气体吸附体60可以设置在该凹部中。

或者，可以将气体吸附体60预先设置在包装中以抑制吸气剂吸附分子。在这种情况下，可以在第二熔化步骤之后破坏包装，以将气体吸附体60暴露于真空空间50。

在上述实施方案中，玻璃面板单元10包括多个间隔件70。然而，玻璃面板单元10可以包括单个间隔件70。或者，玻璃面板单元10可以不包括任何间隔件70。

从上述实施方案和变型可明显得出，本发明的第一方面的玻璃面板单元10的制造方法包括：制备临时组件100的组装步骤，临时组件100包括：第一玻璃基板200；与第一玻璃基板200相对设置的第二玻璃基板300；设置在第一玻璃基板200和第二玻璃基板300之间的框架410，以使第一玻璃基板200和第二玻璃基板300彼此气密性接合；由第一玻璃基板200、第二玻璃基板300和框架410包封的内部空间500；将所述内部空间500分割成第一空间510和第二空间520的隔板420；使所述第一空间510和所述第二空间520互连的气体通道600；和使第二空间520和外部空间互连的排气口700；通过以下方式获得完成的组件110的气密性包封步骤：通过经气体通道600、第二空间520和排气口700对第一空间510进行排气而将第一空间510转换成真空空间50，并且改变隔板420的形状以封闭气体通道600形成分隔物42，从而使得框架410对应于真空空间50的部分和分隔物42构成密封件40，该密封件40使第一玻璃基板200和第二玻璃基板300气密性接合，以包封真空空间50；和移除步骤：通过沿直线切割完成的组件110，从完成的组件110移除包括第二空间520的部分，从而获得玻璃面板单元，该玻璃面板单元是包括真空空间50的预定部分10。

根据第一方面，可以获得不具有排气口700和排气管810却具有改善的绝热性质的玻璃面板单元10。

本发明的第二方面的玻璃面板单元10的制造方法将结合第一方面实现。在第二方面的玻璃面板单元10的制造方法中，气体通道600形成在隔板420的端部与框架410之间，该端部沿与隔板420的长度方向交叉的方向延伸。根据第二方面，在使用分配器在第二玻璃基板300上施用隔板420的材料时，不需要在与气体通道600距框架410的长度相对应的距离上停止隔板420的材料从分配器中喷出。因此，低精确度对于隔板420的材料从分配器中的喷出控制就足够了，因此可以容易地完成这种控制。

本发明的第三方面的玻璃面板单元10的制造方法将结合第一或第二方面实现。在第三方面的玻璃面板单元10的制造方法中，形成多个气体通道600。

根据第三方面，可以缩短排气所需的时间。

本发明的第四方面的玻璃面板单元10的制造方法将结合第一至第三方面中的任一方面实现。在第四方面的玻璃面板单元10的制造方法中，包括第二空间520的部分小于包括真空空间50的预定部分10，并且沿着直线从完成的组件110切割的部分的长度短于包括真空空间50的预定部分10一侧。

根据第四方面，将不必要部分11形成为小于玻璃面板单元10。因此，可以减小废弃部分的数量和/或尺寸，并且可以提高产率。因此，可以降低生产成本。

本发明的第五方面的玻璃面板单元10的制造方法将结合第四方面实现。在第五方面的玻璃面板单元10的制造方法中，将第一玻璃基板200和第二玻璃基板300对应于包括第二空间520的部分的部分用粘合剂43粘合至第一玻璃基板200和第二玻璃基板300对应于包括真空空间50的预定部分10的其它部分。

根据第五方面，通过在粘合剂43处切割来移除不必要部分11。因此，与切割第一玻璃基板200和第二玻璃基板300的情况相比，能够促进切割。

Claims (6)

1.玻璃面板单元的制造方法，其包括：

制备临时组件的组装步骤，所述临时组件包括：第一玻璃基板；与所述第一玻璃基板相对设置的第二玻璃基板；设置在所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板之间的框架，以使所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板彼此气密性接合；由所述第一玻璃基板、所述第二玻璃基板和所述框架包封的内部空间；将所述内部空间分割成第一空间和第二空间的隔板；使所述第一空间和所述第二空间互连的气体通道；和使所述第二空间和外部空间互连的排气口；

通过以下方式获得完成的组件的气密性包封步骤：通过经所述气体通道、所述第二空间和所述排气口对所述第一空间进行排气而将所述第一空间转换成真空空间，并且改变所述隔板的形状以封闭所述气体通道形成分隔物，使得所述框架对应于所述真空空间的部分和所述分隔物构成密封件，所述密封件使所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板气密性接合，以包封所述真空空间；和

移除步骤：通过仅沿一条直线切割所述完成的组件，从所述完成的组件移除包括所述第二空间的部分，从而获得玻璃面板单元，所述玻璃面板单元是包括所述真空空间的预定部分，

其中所述气体通道形成在所述隔板的端部与所述框架之间，所述端部沿与所述隔板的长度方向交叉的方向延伸。

2.如权利要求1所述的玻璃面板单元的制造方法，其中

形成多个所述气体通道。

3.如权利要求1所述的玻璃面板单元的制造方法，其中

所述包括第二空间的部分小于所述包括真空空间的预定部分，

所述沿直线从完成的组件切割掉的部分的长度短于所述包括真空空间的预定部分的一侧。

4.如权利要求2所述的玻璃面板单元的制造方法，其中

所述包括第二空间的部分小于所述包括真空空间的预定部分，

所述沿直线从完成的组件切割掉的部分的长度短于所述包括真空空间的预定部分的一侧。

5.如权利要求3所述的玻璃面板单元的制造方法，其中

将对应于所述包括第二空间的部分的所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板的部分用粘合剂粘合至对应于所述包括真空空间的预定部分的所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板的其它部分。

6.如权利要求4所述的玻璃面板单元的制造方法，其中

将对应于所述包括第二空间的部分的所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板的部分用粘合剂粘合至对应于所述包括真空空间的预定部分的所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板的其它部分。

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