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ES2629010T3 - Dispensador con bolsa - Google Patents

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ES2629010T3
ES2629010T3 ES15178765.2T ES15178765T ES2629010T3 ES 2629010 T3 ES2629010 T3 ES 2629010T3 ES 15178765 T ES15178765 T ES 15178765T ES 2629010 T3 ES2629010 T3 ES 2629010T3
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ES15178765.2T
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English (en)
Inventor
Josef Gleixner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inotech Kunststofftechnik GmbH
Original Assignee
Inotech Kunststofftechnik GmbH
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Publication date
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Abstract

Recipiente dispensador o dosificador (1) que consta de un recipiente externo (2) y un recipiente interno (3) para recibir o recoger un fluido (4), donde el recipiente externo (2) y el recipiente interno (3) están formados por materiales de plástico moldeados por soplado que no forman una conexión integral (accionada por la adherencia de materiales), y un primer material plástico, por el cual está formado el contenedor interior (3), con una elasticidad superior a un segundo material plástico, por el cual está formado el segundo contenedor (2), de manera que el contenedor interior (3) puede verse deformado por una presión negativa que se genera, donde el recipiente dispensador (1) consta de una zona o región de descarga (5), una región media (6), y una región de base (7), el contenedor exterior (2) comprende al menos un orificio o abertura para compensar la presión (8) para compensar la presión en la zona (9) entre el contenedor externo (2) y el contenedor interno (3), que se caracteriza por que tanto el contenedor externo (2) como el contenedor interno (3) se han diseñado de una sola pieza sin costuras, de manera que el contenedor o recipiente interno (3) presenta por fuera al menos un saliente (10), que se proyecta al menos en una abertura u orificio de compensación de la presión (8) previamente a la primera deformación del recipiente interno (3) por lo que se cierra la abertura o el orificio de compensación de la presión (8).

Description

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DESCRIPCION
Dispensador con bolsa
La presente invencion hace referencia en un primer aspecto a un recipiente dispensador o dosificador que consta de un recipiente externo y de un recipiente interno para recoger un fluido, donde el recipiente externo y el recipiente interno se han configurado a base de plasticos moldeados por soplado, que no estan unidos por la adherencia de materiales y un primer plastico que forma el recipiente interno que tiene mayor elasticidad que un segundo plastico que forma el recipiente externo, de manera que el recipiente interno es deformable si se ejerce una presion, de manera que el recipiente dispensador presenta una zona de descarga, una zona o region intermedia y una zona o region de base y de manera que el recipiente externo al menos tiene un orificio de compensacion de la presion para compensar la presion en la zona entre el recipiente externo y el recipiente interno.
Otro tipo de recipiente dispensador se emplea, por ejemplo, para el suministro o descarga dosificado de fluidos cosmeticos o medicinales. Tambien es aplicable para almacenar productos qmmicos como acidos o bases y por tanto este tipo de recipiente es viable tambien en el mundo de la qmmica. Para la descarga de un fluido se aplica una presion negativa o vado en la bolsa interna, por ejemplo mediante una bomba. Puesto que la bolsa interna es de un material plastico con una elasticidad superior a la del plastico del recipiente externo, la bolsa interna se deforma debido al vado y el fluido es descargado. Si se apreta la bolsa interior se forma una presion negativa entre la bolsa interior y la bolsa externa. Dicha presion negativa perjudica el proceso de vaciado de la bolsa interior. Para la descarga del fluido sena preciso una presion negativa o un vado mayor, es decir un bombeado mas potente. Por un lado esto es incomodo para el usuario y por otro lado las presiones grandes pueden influir en la permeabilidad del recipiente interno o bien cargar mecanicamente e innecesariamente el recipiente interno. Por lo tanto es preciso introducir unos orificios de compensacion de la presion en el recipiente externo, que faciliten una ventilacion de la zona entre el recipiente interno y el recipiente externo.
Al almacenar el fluido en una bolsa interna de este tipo el fluido esta protegido. Dichos recipientes dispensadores permiten una dosificacion exacta incluso para fluidos con viscosidades elevadas y queda solamente una cantidad residual minima no extrafble en el recipiente. Ademas en este tipo de recipientes dosificadores el fluido sale independientemente de la orientacion del recipiente. Tambien es posible el empleo de un angulo de 360°.
En otro aspecto la invencion hace referencia a un metodo de soplado por inyeccion para fabricar un recipiente dispensador tal que disponga de un recipiente externo y un recipiente interno para recoger el fluido.
Finalmente la invencion se refiere a un dispositivo para fabricar un recipiente dispensador, que consta de un recipiente externo y un recipiente interno para recoger un fluido, en un metodo de soplado por inyeccion.
Los recipientes dispensadores de este tipo se conocen de la DE 3442092 A1. El recipiente dispensador se fabrica mediante el metodo de soplado por coextrusion. En este procedimiento se emplea una pieza previamente moldeada en bruto de tipo tubular que consta de dos capas en un molde de dos piezas. Inicialmente al contraer el molde de soplado el material en exceso de la pieza previamente moldeada en bruto queda aplastado. A continuacion, se expande la pieza previamente moldeada en bruto hasta la forma definitiva mediante un proceso de soplado. Al contraer o cerrar el molde o tobera de soplado se cierra el recipiente interno con ayuda de una costura por soldadura. Puesto que el recipiente interno queda en la zona apretada entre las paredes del recipiente externo, esta no se suelda. Esta costura abierta de la base en el recipiente externo forma el orificio de compensacion de la presion en el recipiente.
Dicho recipiente tiene el inconveniente de que este tipo de costuras por soldadura muestran permeabilidades o fugas. Ademas, el recipiente externo descrito no tiene una costura por soldadura de base. Por lo tanto sustancias extranas pueden penetrar en el recipiente externo y danar al recipiente interno.
En el documento DE 41 39 55 A1 se revela un recipiente dispensador de este tipo que tambien se ha fabricado con un metodo de soplado por coextrusion. Mediante una contraccion minima del recipiente interno en un proceso de contraccion o aplastamiento se cierran tanto el recipiente interno como el recipiente externo por la zona de la base mediante una costura de soldadura o sutura de union, de tal forma que la sutura de union del recipiente interno queda aprisionada en la sutura de union del recipiente externo. El recipiente dispensador presenta en la zona elevada puntos o lugares de sutura abiertos que sirven como orificios para compensar la presion. Para conseguir una compensacion de presion permanente se necesitan en general mas orificios de compensacion o equilibrio de la presion. Para ello se han disenado agujeros en la zona alta mediante ultrasonidos o bien siguiendo un procedimiento mecanico. Para no danar el recipiente interno mediante este proceso se debe aplicar inicialmente un vado en otra etapa del proceso de manera que este se contraiga.
Este tipo de recipientes tiene asimismo el inconveniente de que las costuras por soldadura presentan imperfecciones. Ademas el metodo para formar los agujeros que serviran para compensar la presion es costoso, puesto que inicialmente debe contraerse el recipiente interno para evitar danos en este. El metodo de soplado por
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coextrusion es limitado puesto que los materiales plasticos empleados para la formacion de los recipientes interno y externo deben tener viscosidades y temperatures de fusion similares. Ademas, en este metodo los grosores de pared y las superficies interiores solamente se adaptan de forma indirecta.
De la patente WO 92/12926 se conoce un recipiente dispensador conforme al concepto descrito en la reivindicacion 1 de la presente invencion.
El cometido de la presente invencion consiste en desarrollar nuevos recipientes dispensadores que no presenten los inconvenientes mencionados. Ademas el cometido consiste en crear un metodo y un dispositivo para fabricar dichos recipientes dispensadores, todo ello a un precio economico y con una gran libertad de diseno del recipiente dispensador.
El presente cometido se resuelve en un primer aspecto de la invencion mediante un dispensador que disponga de un recipiente externo y de un recipiente interno para recoger un fluido, de tal forma que el recipiente externo y el interno se hayan configurado a base de plasticos moldeados por soplado, que no presenten ninguna union por adherencia de materiales, y un primer plastico que forme el recipiente interno con una mayor elasticidad que un segundo plastico que forme el recipiente externo, de manera que el recipiente interno sea deformable por un vado o presion negativa, donde el recipiente dispensador presente una zona de descarga, una zona central y una zona de base, y donde el recipiente externo tenga al menos un orificio de compensacion de la presion para compensar la presion en la region entre el recipiente externo y el recipiente interno, por lo que el recipiente dispensador se caracteriza por que tanto el recipiente externo como el recipiente interno se han disenado de una sola pieza sin costuras de union.
Mediante la configuracion o el diseno de una sola pieza tanto el recipiente externo como la bolsa interna tienen una hermeticidad determinada. Ademas la geometna de ventilacion o bien el lugar en el que se pueden colocar los orificios de compensacion de la presion en el recipiente externo no estan limitados por el recorrido de una sutura de union.
Preferiblemente el primer material plastico del recipiente interno y el segundo material plastico del recipiente externo tienen viscosidades diferentes y/o temperaturas de fusion distintas. De ese modo se puede combinar un espectro amplio de materiales plasticos. El material plastico del recipiente interno puede adaptarse a los requisitos del fluido almacenado. Por el contrario, el material plastico del recipiente externo debe satisfacer las exigencias que engloban por ejemplo la imagen optica (color, transparencia, brillo), la haptica de la superficie o la resistencia mecanica.
El metodo descrito posteriormente para fabricar el recipiente dispensador permite una forma y disposicion cualquiera de los orificios de compensacion de la presion en el recipiente externo. En general se prefiere que al menos se disponga un orificio de compensacion de la presion en la base del recipiente externo. En una configuracion preferida se disponen dos orificios de compensacion de la presion en la region de la base. Mediante esta configuracion se consigue aireacion suficiente en la zona entre el recipiente externo y el recipiente interno durante la contraccion del recipiente interno. De ese modo se logra una contraccion controlada del recipiente interno en una direccion axial a lo largo del sentido de salida del fluido.
Es preferible que antes del primer uso, es decir, antes de la primera deformacion o contraccion del recipiente interno se cubra al menos un orificio de compensacion de la presion por la zona de la base del recipiente interno y por tanto esta se cierre. D ese modo se evitara la entrada de cuerpos extranos al recipiente externo.
En otra configuracion el recipiente interno tiene al menos por loa cara externa un saliente o resalto, que sobresale antes de la primera deformacion o contraccion en el orificio de compensacion de la presion y por tanto lo cierra.
Los grosores de pared de los recipientes interno y externo se pueden adaptar a las exigencias correspondientes, como por ejemplo, tamano o estabilidad mecanica. Preferiblemente los grosores de pared se encuentran en la zona de unos micrometres hasta unos milfmetros. Es preferible que correspondan a decimas de milfmetro.
En una configuracion especialmente preferida un primer grosor de pared en la zona de la base del recipiente interno es mayor que un segundo grosor de pared de las paredes laterales en la zona central del recipiente interno. Ahora se crea un vacfo o presion negativa en el recipiente interno, por lo que de ese modo se garantiza una contraccion controlada a modo de fuelle. La zona de la base mas estable del recipiente interno se deforma solo mmimamente por el vacfo. Las paredes laterales de la zona central disenadas de forma menos estable se deformaran por la creacion del vacfo o presion negativa. En un proceso de bombeo se separa por tanto la zona de la base hacia arriba y el recipiente interno se contrae a modo de fuelle. Mediante una contraccion de este tipo se garantiza que quede muy poco lfquido residual en el recipiente interno.
Ademas nos podnamos imaginar que se refuerzan los grosores de pared de las paredes laterales en zonas determinadas o que se reducen, para conseguir una contraccion controlada.
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La forma del recipiente dosificador puede ser cualquiera y debe adaptarse a las exigencias requeridas. La superficie de la base del cuerpo hueco que forma el recipiente dispensador puede ser en forma de drculo, eKptica, cuadrada, rectangular o bien puede ser un poKgono. Asimismo, las paredes laterales de la zona central pueden tener cualquier diseno. Podna ser posible que las paredes laterales fueran rectilmeas, de forma entallada o abombada.
En una configuracion preferida la zona de descarga se ha disenado en forma de cilindro. La zona de descarga presenta una seccion periferica y una seccion final, donde la seccion final tiene un sentido axial a lo largo del sentido de salida del fluido por encima de la seccion periferica. Preferiblemente, la seccion terminal tiene forma de brida. La seccion final o terminal puede estar configurada mediante un dispositivo de bombeo con los metodos convencionales. Dichos metodos pueden ser uniones mediante rosca o engarces o bien Snap-on.
Se ha demostrado que es preferible que el recipiente interior se disponga en la seccion periferica de la zona de descarga dentro del recipiente externo y en la zona final de la region de descarga en una direccion o sentido axial a lo largo de la direccion de salida del fluido por encima del recipiente externo. Con esta disposicion se consigue una zona de hermeticidad especialmente estable. Ademas el recipiente interno se puede fijar mediante el mecanismo de bombeado.
En otra configuracion el recipiente externo presenta en una pared interior en la zona periferica una escotadura. El recipiente interno sobresale por esta escotadura, lo que equivale a otra fijacion para la bolsa interior. Podemos decir que la bolsa interior esta engarzada en la escotadura.
El recipiente externo y el recipiente interno constan preferiblemente de elastomeros o materiales termoplasticos.
Mediante el metodo descrito a continuacion se adaptan tanto la superficie interior como la exterior a unos requisitos especiales. La superficie externa del recipiente externo puede tener un revestimiento que, por ejemplo, que tenga unas propiedades hapticas determinadas o una manejabilidad especial. El revestimiento puede tener asimismo una proteccion contra aranazos o bien contra otro tipo de influencias.
Ademas la superficie interna del recipiente interno puede tener un revestimiento. Este puede adaptarse al fluido almacenado en el recipiente interior. Por ejemplo, son imaginables revestimientos antibacterianos o impermeables al oxfgeno. Mediante dichos revestimientos se reduce o bien elimina el empleo de conservantes. Las superficies de la bolsa interna pueden adaptarse de manera que los productos medicinales como lavados a base de agua salada se almacenen de forma profesional. Tambien para almacenar aceites etereos se debera adaptar la superficie del recipiente interior.
El presente cometido se resuelve en otro aspecto de la invencion mediante un metodo de soplado por inyeccion para fabricar un recipiente dosificador que disponga de un recipiente externo y de un recipiente interno para la recogida de un fluido y de un dispositivo determinado para fabricar un recipiente dispensador en un metodo de soplado por inyeccion.
En los metodos convencionales de soplado por inyeccion se fabrica inicialmente una pieza previa moldeada en bruto en un dispositivo. En otro dispositivo se expande entonces la pieza a su forma definitiva. En el proceso de soplado por inyeccion de la presente invencion inicialmente en una primera etapa del proceso se fabrica asimismo una pieza previa moldeada en bruto, y en general en el mismo dispositivo se realiza la expansion de la pieza previa moldeada en bruto a su forma definitiva. En un proceso de este tipo de una sola etapa se puede fabricar tambien el recipiente dosificador definitivo en un unico dispositivo.
El metodo de soplado por inyeccion comprende una primera seccion del proceso en la que se fabrica una pieza previa moldeada en bruto. Esta etapa del proceso comprende tambien otras etapas.
En una primera etapa del proceso se moldea una primera capa por medio de un dispositivo de fundicion por inyeccion de varios componentes sobre un nucleo de soplado por inyeccion que se encuentra en una primera cavidad, de manera que el recipiente interior del recipiente dispensador se moldea a partir de esta primera capa.
Acto seguido el nucleo de soplado por inyeccion junto con la primera capa que allf se encuentra se lleva a una segunda cavidad. En esta segunda cavidad se puede introducir un nucleo desplazador que al menos tenga un saliente. Un saliente al menos entra en la segunda cavidad y toca la primera capa. Acto seguido se aplica una segunda capa por medio de un dispositivo de fundicion por inyeccion de varios componentes sobre el nucleo de soplado por inyeccion que se encuentra en la segunda cavidad. Esta primera capa forma en un recipiente dispensador expandido el recipiente interno y la segunda capa el recipiente externo. El material plastico de la primera capa presenta una elasticidad mayor que el material plastico de la segunda capa, por lo que el recipiente interior puede contraerse al aplicar un vacfo o presion negativa. Ademas el material plastico de la primera capa no presenta una union mtegra o sea de adherencia de los materiales con el material plastico de la segunda capa.
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A traves de al menos un saliente del nucleo que se desliza situado en la segunda cavidad se mantiene abierta una zona en la segunda capa al inyectar el segundo material plastico en la segunda cavidad. Esta representa o equivale a un orificio de compensacion de la presion en un recipiente externo. La forma, el numero y la disposicion espacial de al menos un orificio de compensacion de la presion se determinan por al menos un saliente en el nucleo desplazador o bien el punto de partida del nucleo desplazador.
En otra etapa del proceso la pieza previa moldeada en bruto que se encuentra en el nucleo desplazador, se coloca en un mecanismo de soplado por estiramiento y allf se expande hacia el recipiente dispensador. La pieza previa moldeada en bruto no debe calentarse en el mecanismo de soplado por estiramiento, puesto que ya presenta una temperatura suficiente para el proceso de soplado por estiramiento despues del proceso de fundicion por inyeccion. Finalmente el recipiente dispensador se enfna y se puede extraer el dispositivo.
De un modo preferible se pueden configurar cavidades por secciones con distintas alturas. De ese modo los grosores de pared del recipiente pueden variar. Por ejemplo, es posible imaginarse un primer grosor de pared en una zona de la base del recipiente interno mayor que un segundo grosor de pared de las paredes laterales en una zona central del recipiente interno. Ahora se aplica una presion negativa en el recipiente interno por lo que se garantiza una contraccion a modo de fuelle muy controlada.
Tambien es imaginable que el material plastico de la primera capa en la primera seccion del proceso para fabricar la pieza previa moldeada en bruto en otra etapa del proceso por medio del dispositivo de fundicion por inyeccion se moldee un saliente del nucleo desplazador, se inyecte al menos un orificio de compensacion de la presion y por tanto se forme un saliente en la primera capa.
Alternativamente la cavidad de la primera capa ya presenta al menos una escotadura adicional, de manera que en la primera capa se forma al menos por fuera un saliente. Al menos este saliente penetra en la siguiente etapa del proceso en la segunda cavidad, de manera que en la segunda cavidad al menos se abre una region, que constituye al menos un orificio de compensacion de la presion.
Tal como se ha descrito la forma del recipiente dispensador puede ser cualquiera y adaptarse a las exigencias correspondientes. Esto se puede conseguir mediante un molde determinado en el proceso de soplado por inyeccion. La superficie base del cuerpo hueco que forma el recipiente dispensador puede ser de forma elfptica, poligonal, cuadrada, rectangular. Asimismo las paredes laterales de la zona central pueden tener cualquier diseno. Sena posible una forma abombada o entallada del recipiente dispensador.
Se ha comprobado que es preferible que la cavidad de la primera capa se disene de tal manera que el recipiente interno se disponga en la seccion periferica de la zona de descarga dentro del recipiente externo y en la seccion final de la zona de descarga en direccion axial a lo largo de la direccion o el sentido de salida del fluido por encima del recipiente externo. Mediante dicha disposicion se consigue una zona hermetica especialmente estable. Ademas el recipiente interno se puede fijar mediante un mecanismo de bombeo.
En otra configuracion la cavidad en la cual se pulveriza la segunda capa se ha disenado de tal modo que el recipiente externo presenta en una pared interior en la seccion periferica una escotadura. Mediante el proceso de soplado por estiramiento se presiona el recipiente interno en esta escotadura, lo que representa otra fijacion para la bolsa interna.
Tambien el procedimiento de fabricacion no se limita a la formacion de dos capas. Es posible imaginar el recipiente dosificador con varias capas. Tanto la superficie interna como la externa se pueden adaptar a unos requisitos especiales. La superficie externa del recipiente externo puede presentar un revestimiento o bien por ejemplo tener unas propiedades hapticas o una manejabilidad determinada. El revestimiento puede equivaler tambien a una proteccion contra aranazos o una proteccion ante otras influencias externas.
Ademas la superficie interna del recipiente interior puede tener o presentar un revestimiento. Este se puede adaptar al fluido almacenado en el recipiente interior. Son imaginables, por ejemplo, revestimientos antibacterianos o impermeables al oxfgeno. Mediante dichos revestimientos se puede reducir o bien eliminar el empleo de medios conservantes. Las superficies de la bolsa interior pueden adaptarse para almacenar productos medicinales como enjuagues de agua salada. La superficie del recipiente interior se puede adaptar tambien para almacenar aceites etereos.
Otro aspecto del cometido de la presente invencion puede consistir en un dispositivo para fabricar un recipiente dispensador, que consta de un recipiente externo y un recipiente interno para la recogida de lfquido, en un metodo de soplado por inyeccion anteriormente descrito para el moldeo por inyeccion de una pieza previa moldeada en bruto dentro de este mismo dispositivo. El dispositivo comprende un mecanismo de fundicion por inyeccion de varios componentes para pulverizar la pieza previa moldeada en bruto que se compone de al menos dos capas, donde el material plastico de la primera capa no forma una union de adherencia de los materiales con el material plastico de la segunda capa y el material plastico de la primera capa tiene una elasticidad superior a la del material plastico de
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la segunda capa. Ademas el dispositivo comprende un nucleo de soplado por inyeccion, en el cual se aplican las capas que forman la pieza previa moldeada en bruto, una primera cavidad para la formacion de la primera capa y una segunda cavidad para la formacion de una segunda capa, en la cual se ha introducido un nucleo desplazador. Ademas el dispositivo dispone de un nucleo desplazador con al menos un saliente, que se extiende hacia la segunda cavidad y entra en contacto con la primera capa, de manera que mediante el saliente que se encuentra en la segunda cavidad se abre al menos una zona o seccion en la segunda capa, que al menos equivale a un orificio de compensacion de la presion en el recipiente externo. El dispositivo comprende asimismo un mecanismo de soplado por estiramiento para el soplado por estiramiento de la pieza previa moldeada en bruto que presenta una temperatura de manipulacion requerida para el soplado por estiramiento y que se calienta mediante un proceso de fundicion por inyeccion. Finalmente existe tambien un dispositivo de enfriamiento y un dispositivo de extraccion para la extraccion del recipiente dispensador una vez terminado.
En la patente DE 10 2010055 822 B4 se encuentran descripciones detalladas para el proceso de soplado por inyeccion y el mecanismo correspondiente. No se menciona la introduccion del nucleo desplazador.
Otras ventajas, objetivos y caractensticas de la presente invencion se aclaran con ayuda de la descripcion siguiente de las figuras. Los componentes similares pueden tener los mismos numeros de referencia en configuraciones distintas.
En las figuras aparecen:
Fig. 1 el recipiente dispensador en una primera configuracion antes de la primera contraccion del recipiente interno;
Fig.la el recipiente dispensador en una primera configuracion antes de la primera contraccion del recipiente Interno en una vision detallada de un orificio de compensacion de la presion en una zona de la base;
Fig. 1b el recipiente dispensador en una primera configuracion con una bolsa interior contrafda;
Fig. 1c el recipiente dispensador en una primera configuracion con una bolsa interior contrafda en una vision
detallada de un orificio de compensacion de la presion en una zona de la base;
Fig. 2 el recipiente dispensador en una segunda configuracion antes de la primera contraccion del recipiente Interno;
Fig.2a el recipiente dispensador en una segunda configuracion antes de la primera contraccion del recipiente Interno en una vision detallada de un orificio de compensacion de la presion en una zona de la base;
Fig. 2b el recipiente dispensador en una segunda configuracion con una bolsa interior contrafda;
Fig. 2c el recipiente dispensador en una segunda configuracion con una bolsa interior contrafda en una vision
detallada de un orificio de compensacion de la presion en una zona de la base;
Fig. 3 la zona de descarga del recipiente dosificador;
Fig. 4 la zona de descarga del recipiente dosificador con escotadura;
Fig. 5 la pieza previamente moldeada en bruto
Fig. 6 la pieza previamente moldeada en bruto en la segunda cavidad con nucleo desplazador;
Fig. 7 Dispositivo para fabricar el recipiente dispensador
La figura 1 es un diagrama esquematico de una vision lateral del recipiente dispensador (1) en una primera configuracion. El recipiente dispensador consta de un recipiente externo (2) y un recipiente interno (3) para la recogida de un fluido (4), donde el recipiente externo (2) y el recipiente interno (3) estan formados por materiales plasticos moldeados por soplado, que no presentan ninguna union por adherencia de materiales, y el material plastico del recipiente interior (3) tiene una elasticidad mayor que un segundo material plastico que forma el recipiente externo (2). De ese modo el recipiente interior (3) es deformable por la accion de una presion negativa o vacfo y el fluido es dispensado por ese motivo. En particular, tanto el recipiente externo (2) como el recipiente interno son de una sola pieza sin costuras de union.
El recipiente dispensador (1) presenta una zona de descarga (5), una zona central (6) y una zona de base (7). En este ejemplo, la region o zona central (6) y la zona de base (7) son cilmdricas, de manera que el radio (24) de la forma cilmdrica de la zona de descarga (5) es inferior al radio (25) de la forma cilmdrica de la zona central (6). La
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invencion no se limita a esta forma. Es posible imaginar cuerpos huecos con distintas superficies basicas, por ejemplo, eKpticas, cuadradas, rectangulares o poligonales.
En el presente ejemplo el recipiente externo (2) se ha disenado de forma entallada, es decir, las paredes laterales externas (13) de la region central (6) tienen un diseno concavo en la direccion de un eje central (34). Resulta evidente que son posibles otras configuraciones de las paredes laterales (13), como por ejemplo una forma abombada o bien una forma rectilmea.
La zona de la base (7) del recipiente dispensador (1) es concava en un sentido axial en este ejemplo. Ademas en la zona de la base (7a) del recipiente externo (2) se disponen dos orificios de compensacion de la presion (8, 8a) con una distancia radial respectiva (26, 26a) al eje central (34) y con un diametro respectivo (29, 29a). Preferiblemente ambas distancias radiales (26, 26a) y ambos diametros (29, 29a) son iguales. La mediatriz (27, 27a) de los orificios de compensacion de la presion (8, 8a) se ha dispuesto en un angulo (28,28a) respecto al eje central (34).
Preferiblemente el recipiente interior (3) tiene un grosor de pared (11) en una zona de base (7b), que es mayor que un segundo grosor de pared (12) de las paredes laterales (13) de la zona central (6). De ese modo se puede garantizar una contraccion a modo de fuelle de la bolsa interior. En el presente ejemplo de configuracion el primer grosor de pared (11) en la zona de la base (7b) del recipiente interior presenta una zona o region de forma trapezoidal (11a), cuya mediatriz (11b) se dispone en el eje central (34) del recipiente dispensador (2). Ademas el primer grosor de pared (11) tiene una zona en forma de cuna (11c) en las regiones exteriores radiales de la region o zona de la base (7b) del recipiente interior. La fig. 1b muestra todo esto en una vision detallada.
La zona de la base (7b) del recipiente interior (3) cubre o tapa los orificios de compensacion de la presion (8, 8a) en una zona de la base (7a) del recipiente externo (2) antes de la primera deformacion del recipiente interior (3). Despues de una primera contraccion de la bolsa interior (3) la zona de la base (7b) del recipiente interior se desplaza en una direccion axial (16) a lo largo de la direccion de salida (17) del fluido (4) hacia arriba. Los orificios de compensacion de la presion ventilan entonces la zona (9) entre el recipiente externo (2) y el recipiente interno (3). Esto se ha visualizado en la fig. 1b. La fig. 1c muestra una vision detallada de la zona de la base (7) en el caso de una bolsa interior contrafda (3).
Las figuras 2 y 2c muestran otra configuracion de un recipiente dispensador (1) que equivale en principio a la configuracion descrita en las figuras 1 hasta 1c. Por lo tanto a continuacion solamente se describen las diferencias respecto a la configuracion anterior. En esta configuracion el recipiente externo (2) presenta unos orificios de compensacion de la presion en forma trapezoidal (8, 8a). Asimismo, estos se han dispuesto con una distancia radial (26, 26a) respecto al eje central (34) del recipiente dispensador (1). Los lados base del trapecio del primer orificio de compensacion de la presion tienen las longitudes (30a, 30b) y los lados base del trapecio del segundo orificio de compensacion de la presion tienen las longitudes (31a, 31b). Preferiblemente, las distancias radiales y las dimensiones de ambos orificios de compensacion de la presion son iguales. La mediatriz (27, 27a) de los orificios de compensacion de la presion (8, 8a) se dispone por tanto en un angulo (28) respecto al eje central. La bolsa interior (3) presenta unos salientes o resaltos (10; 10a), que sobresalen antes de la primera contraccion del recipiente interno (3) por los orificios de compensacion de la presion y los rellenan. Esto se visualiza con detalle en la figura 2a. Las figuras 2b y 2c muestran el dispositivo dispensador (3) con un recipiente interno contrafdo.
La zona de descarga (5) presenta una seccion periferica (14) y una seccion terminal o final(15), donde la seccion final (15) se encuentra en una direccion axial (16) a lo largo de la direccion de salida (17) del fluido (4) por encima de la seccion periferica (14). La figura 3 muestra una vision lateral detallada de la zona de descarga (5). La seccion final (15) se ha configurado con la finalidad de fijar un dispositivo de bombeo (no visualizado en las figuras) con los metodos convencionales. Dichos metodos de union pueden ser, por ejemplo, uniones por rosca, snap-on o bien engarce.
Preferiblemente el recipiente interior (3) se ha dispuesto en la seccion periferica (14) de la zona de descarga (5) dentro del recipiente exterior. Por lo que una pared exterior (30) del recipiente interior descansa en una pared interior (19) del recipiente externo (2). En la seccion final (15) de la zona de descarga (4) por el contrario, el recipiente interior esta en una direccion axial (16) a lo largo de la direccion de salida (17) del fluido (4) por encima del recipiente exterior (2) y por tanto equivale a una zona de hermeticidad (18). Preferiblemente el recipiente interior cierra por un canto superior (32) del recipiente exterior que esta dispuesto en el saliente en forma de brida (33). En general el recipiente interior (3) puede descansar tambien sobre el saliente en forma de brida (33). Esto se ha representado mediante una forma puenteada (21) en la figura 3.
En la figura 4 se muestra otra configuracion que en principio corresponde a la configuracion de la figura 3. A continuacion se muestran por ello unicamente las diferencias. En este ejemplo, en la zona periferica (14) de la zona de descarga (5) una pared interna (19) del recipiente externo (2) presenta una escotadura (20). El recipiente interno (3) sobresale por la escotadura (20) y con ello la escotadura representa una fijacion del mismo.
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La figura 5 muestra una primera parte o trozo de un dispositivo de fundicion por inyeccion (104) de varios componentes para pulverizar una de al menos dos capas (102, 103) que constan de piezas previamente moldeadas en bruto (101), donde el plastico de la primera capa (103) no presenta ninguna union por adherencia de materiales con el plastico de la segunda capa (102) y el plastico de la primera capa (103) tiene una elasticidad superior al plastico de la segunda capa (102). El dispositivo comprende un nucleo de soplado por inyeccion (106) que se encuentra en una primera cavidad (105). En esta primera cavidad (105) se pulveriza una primera capa (103) mediante un mecanismo alimentador (114).
La figura 6 muestra una segunda cavidad (107) del dispositivo de fundicion por inyeccion de varios componentes (104). En esta segunda cavidad se encuentra el nucleo de soplado por inyeccion (106) con la primera capa (103) ya pulverizada. Ademas se ha dispuesto un nucleo desplazador (108) con dos salientes (109, 109a) en la segunda cavidad (107), de tal forma que los salientes (109, 109a) contactan con la primera capa (103). Al inyectar el segundo material plastico en la segunda cavidad (107) mediante otro mecanismo alimentador (114a) se abren dos zonas debido a los salientes del nucleo desplazador (110, 110a), que forman los orificios de compensacion de la presion (8, 8a). La invencion no se limita a los puntos de los mecanismos de alimentacion (114, 114a) visualizados en las figuras 5 y 6 en las correspondientes cavidades (105, 107).
La figura 7 muestra esquematicamente el dispositivo (100) para la fabricacion de un recipiente dispensador (1), que consta de un recipiente externo (2) y un recipiente interno (3) para la recepcion de un fluido (4), en un metodo de soplado por inyeccion para fundir por inyeccion una pieza previamente moldeada en bruto (101) y para el soplado por estiramiento de la pieza previamente moldeada en bruto (101) dentro de este mismo dispositivo (100). Ademas del mecanismo de fundicion por inyeccion (104) de varios componentes que ya se ha descrito en las figuras 5 y 6, el dispositivo (100) dispone de un mecanismo de soplado por estiramiento (111) para el soplado de una pieza previamente moldeada en bruto (101) calentada mediante un proceso de fundicion por inyeccion a la temperatura requerida. Ademas existe un mecanismo de enfriamiento (112) para enfriar el recipiente dosificador expandido (1) y un mecanismo de extraccion (113) para retirar el recipiente dispensador definitivo (1) del dispositivo (100).
Listado de referencia
1 Recipiente dispensador
2 Recipiente externo
3 Recipiente interno
4 Fluido
5 Zona o region de descarga
6 Region media o intermedia
7 Region de base o fondo del recipiente dispensador
7a zona de base del recipiente externo
7b zona de base del recipiente interno
8 Orificio para la compensacion de la presion
8a otro orificio para la compensacion de la presion
9 Region o zona entre el recipiente externo y el interno
10 Saliente o resalto por el lateral exterior del recipiente interno
10a otro saliente por el lateral externo del recipiente interno
11 Primer grosor de pared del recipiente interno
11 a region de forma trapezoidal del primer grosor de pared
11b bisector perpendicular de la region de forma trapezoidal
11c region en forma de cuna del primer grosor de pared
12 Segundo grosor de pared del recipiente interno
13 Paredes laterales de la region central
14 Seccion periferica de la zona de descarga
15 Seccion final de la zona de descarga
16 Direccion axial
17 Direccion o sentido de salida del fluido
18 Zona impermeabilizante
19 Pared interior del recipiente externo
20 Escotadura
21 Continuacion o extrapolacion
22 Superficie interior del recipiente interno
23 Superficie exterior del recipiente externo
24 Radio del molde cilmdrico de la zona de descarga
25 Radio del molde cilmdrico de la zona central
26,26a Distancias radiales de los orificios de compensacion de presion respectivos respecto al eje medio d del recipiente dispensador
27,27a Bisectores perpendiculares de los orificios de compensacion de la presion
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28,28a Angulo entre el bisector perpendicular del orificio de compensacion de la presion y el eje central del recipiente dispensador
29, 29a Diametro de un orificio de compensacion de la presion
30 a,b Longitudes de los lados base del trapecio del primer orificio de compensacion de la presion
31 a,b Longitudes de los lados base del trapecio del segundo orificio de compensacion de la presion
32 canto superior del recipiente externo, en el cual se dispone el saliente en forma de brida
33 saliente o resalto en forma de brida
34 eje central
101 pieza previamente moldeada en bruto
102 segunda capa
103 primera capa
104 dispositivo de fundicion por inyeccion
105 primera cavidad
106 nucleo de soplado por inyeccion
107 segunda cavidad
108 nucleo desplazador
109 saliente en el nucleo desplazador 109a otro saliente en el nucleo desplazador
110 zona abierta en la segunda capa 110a otra zona abierta en la segunda capa
111 mecanismo de soplado por estiramiento
112 dispositivo de enfriamiento
113 dispositivo de toma
114 mecanismo de alimentacion
114a mecanismo de alimentacion

Claims (12)

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    REIVINDICACIONES
    1. Recipiente dispensador o dosificador (1) que consta de un recipiente externo (2) y un recipiente interno (3) para recibir o recoger un fluido (4), donde el recipiente externo (2) y el recipiente interno (3) estan formados por materiales de plastico moldeados por soplado que no forman una conexion integral (accionada por la adherencia de materiales), y un primer material plastico, por el cual esta formado el contenedor interior (3), con una elasticidad superior a un segundo material plastico, por el cual esta formado el segundo contenedor (2), de manera que el contenedor interior (3) puede verse deformado por una presion negativa que se genera, donde el recipiente dispensador (1) consta de una zona o region de descarga (5), una region media (6), y una region de base (7), el contenedor exterior (2) comprende al menos un orificio o abertura para compensar la presion (8) para compensar la presion en la zona (9) entre el contenedor externo (2) y el contenedor interno (3), que se caracteriza por que tanto el contenedor externo (2) como el contenedor interno (3) se han disenado de una sola pieza sin costuras, de manera que el contenedor o recipiente interno (3) presenta por fuera al menos un saliente (10), que se proyecta al menos en una abertura u orificio de compensacion de la presion (8) previamente a la primera deformacion del recipiente interno (3) por lo que se cierra la abertura o el orificio de compensacion de la presion (8).
  2. 2. Recipiente dosificador o dispensador conforme a la reivindicacion 1, que se caracteriza por que el primer material plastico del recipiente interno (2) y el segundo material plastico del recipiente externo (3) presentan diferentes viscosidades y/o temperaturas de fusion.
  3. 3. Recipiente dosificador conforme a la reivindicacion 1 o 2, que se caracteriza por que el orificio para la compensacion de la presion (8) se dispone en la region de base (7) del recipiente externo (2).
  4. 4. Recipiente dosificador conforme a la reivindicacion 1,2 o 3 que se caracteriza por que el recipiente interno (3) cubre al menos un orificio para la compensacion de la presion (8) en el recipiente externo (2) antes de la primera deformacion del recipiente interno (3).
  5. 5. Recipiente dosificador conforme a cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza por que un primer grosor de la pared (11) del recipiente interno (3) en la region de base (7) es mayor que un segundo grosor de pared (12) de las paredes laterales (13) en la region central (6) del recipiente interno (3) de manera que el recipiente interno se contrae a modo de fuelle cuando se genera baja presion en el recipiente interno (3).
  6. 6. Recipiente dosificador conforme a cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza por que la region de descarga (5) del recipiente dosificador es cilmdrica y comprende una parte periferica (14) y una parte final (15), donde la parte final esta colocada sobre la parte periferica (14) en la direccion axial (16) a lo largo de la direccion de descarga (17)del fluido (4), y la parte final (15) del recipiente externo (2) presenta una forma de brida.
  7. 7. Recipiente dispensador conforme a la reivindicacion 6, que se caracteriza por que el recipiente interno (3) esta dispuesto en la parte periferica (14) de la region de descarga (5), en el recipiente externo (2) y esta dispuesto en la parte final (15) de la region de descarga (5), sobre el recipiente externo (2) en la direccion axial (16) a lo largo de la direccion de descarga (17)del fluido (4), y constituye por tanto una region o zona de sellado (18).
  8. 8. Recipiente dispensador conforme a la reivindicacion 7, que se caracteriza por que una pared interior (19) del recipiente externo (2) comprende una escotadura (20) en la parte periferica (14), el recipiente interno (3) se proyecta en la escotadura (20) y la escotadura (20) constituye por tanto una fijacion del recipiente interno (3).
  9. 9. Recipiente dispensador conforme a la reivindicacion 1, que se caracteriza por que el recipiente externo (2) y el recipiente interno (3) constan de materiales termoplasticos o elastomeros.
  10. 10. Recipiente dispensador conforme a cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza por que la superficie interna (22) del recipiente interno comprende o constituye un revestimiento antibacteriano y/o una capa hermetica al oxfgeno.
  11. 11. Metodo de soplado por inyeccion para fabricar un recipiente dispensador (1) que consta de un recipiente externo (2) y un recipiente interno (3) para recibir un fluido (4), donde en una primera etapa del proceso se fabrica una pieza previamente moldeada en bruto (101) a traves de las etapas del proceso siguientes:
    a. Aplicar una primera capa (103) por medio de un dispositivo de fundicion inyectada de varios componentes (104) sobre un nucleo de soplado por inyeccion (106) que se encuentra en una primera cavidad (105) del dispositivo de fundicion por inyeccion de varios componentes (104), de manera que el recipiente interno (3) del recipiente dispensador se moldea a base de esta primera capa (103);
    b. Insertar el nucleo de soplado por inyeccion (106) que tiene la primera capa(103) en una segunda cavidad (107);
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    c. Introducir un nucleo desplazador(108) en la segunda cavidad (107) donde el nucleo (108) comprenda al menos un saliente (109) que atraviese la segunda cavidad (107) y toque la primera capa (103);
    d. Aplicar una segunda capa (102) por medio de un dispositivo de fundicion por inyeccion de varios componentes (104) sobre el nucleo de soplado por inyeccion (106) que se encuentra en la segunda cavidad (107) del dispositivo de fundicion por inyeccion de varios componentes (104a), de manera que el recipiente externo (2) del recipiente dispensador se moldee a partir de esta segunda capa (102), donde el plastico de la primera capa (103) tiene una elasticidad mayor que el plastico de la segunda capa (102) y el plastico de la primera capa (103)no presente ninguna union integral con el plastico de la segunda capa (102), y donde al menos una region (110) en la segunda capa quede abierta por al menos un saliente (109) del nucleo desplazador (108) que se encuentra en la segunda cavidad (107), que representa un orificio de compensacion de la presion (8) en un recipiente externo(2);
    por lo que en una etapa del proceso posterior la pieza moldeada en bruto (101) que se encuentra en el nucleo de soplado por inyeccion (106)y que tiene la temperatura requerida para el soplado por estiramiento, se introduce en un mecanismo de soplado por estiramiento (111) y se expande allf para formar el contenedor del dispensador (1).
  12. 12. Dispositivo (100) para fabricar un recipiente dispensador (1), que consta de un recipiente externo (2) y un recipiente interno (3) para recoger un fluido (4), en un metodo de soplado por inyeccion para la fundicion por inyeccion de una pieza previamente moldeada en bruto (101) y para el soplado por estiramiento de la pieza previamente moldeada en bruto (101) dentro del mismo dispositivo (100), donde el dispositivo (100) comprende:
    a. Un dispositivo de fundicion por inyeccion de multiples componentes (104) para pulverizar la pieza previamente moldeada en bruto (101) que consta de al menos dos capas (102;103), de manera que el material plastico de la primera capa (103) no forme una conexion integral con el material plastico de la segunda capa (102) y el material plastico de la primera capa (103) tenga una mayor elasticidad que el material plastico de la segunda capa (102);
    b. Un nucleo de soplado por inyeccion (106) sobre el que se apliquen las capas (102, 103) que forman la pieza previamente moldeada en bruto (101);
    c. Una primera cavidad (105) para formar la primera capa (103);
    d. Una segunda cavidad (107) para formar una segunda capa (102), en la cual se puede insertar un nucleo desplazador (108);
    e. Un nucleo desplazador (108) que tiene al menos una proyeccion (109) que se proyecta en la segunda cavidad (107) y toca la primera capa (103), donde al menos una region (110) en la segunda capa (102) queda abierta por al menos un saliente (109) del nucleo desplazador (108) situado en la segunda cavidad (107) y constituye una abertura para compensar la presion (8) en el recipiente externo(2);
    f. Un dispositivo de soplado por estiramiento (111) para estirar la pieza previamente moldeada en bruto (101), que se ha calentado en un proceso de fundicion por inyeccion y tiene la temperatura requerida para el soplado por estiramiento, de manera que forma el recipiente del dispensador (1).
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