ES2363345T5

ES2363345T5 - Polietileno para recubrimiento por extrusión

Info

Publication number: ES2363345T5
Application number: ES05700846.8T
Authority: ES
Inventors: Erkki Laiho; Markku Sainio; Karoliina Haapaniemi
Original assignee: Borealis Technology Oy
Current assignee: Borealis Technology Oy
Priority date: 2005-01-12
Filing date: 2005-01-12
Publication date: 2017-02-09
Anticipated expiration: 2025-01-12
Also published as: CN101087824A; EP1836232B2; PL1836232T3; PL1836232T5; EP1836232B1; US20090004489A1; ATE512996T1; EP1836232A1; US7799435B2; CN101087824B; ES2363345T3; WO2006074694A1

Description

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DESCRIPCION

Polietileno para recubrimiento por extrusion

La presente invencion se refiere a una composicion polimerica adecuada para recubrimiento por extrusion y a peliculas, preferentemente peliculas coladas que tienen propiedades quimicas y propiedades de barrera buenas, en particular, una tasa de transmision de vapor de agua (WVTR) baja y un ondulado bajo. Adicionalmente, la presente invencion se refiere a un procedimiento para producir la composicion de la invencion y a su utilizacion. Ademas, la presente invencion se refiere a un material multicapa que comprende la composicion polimerica, asi como a un procedimiento de produccion de dicho material multicapa.

Uno de los procedimientos de procesamiento de poliolefinas mas extendidos y en expansion mas rapida es el recubrimiento por extrusion. El mayor volumen individual de materiales recubiertos es el de los distintos papeles y cartones, que se utilizan para una variedad de aplicaciones de envasado. Otros materiales frecuentemente recubiertos son peliculas polimericas, celofan, papel de aluminio, papel de envolver para congelar y telas de varios tipos. Una forma de mejorar articulos recubiertos consiste en reducir en lo posible la tasa de transmision de vapor de agua (WVTR). Un material recubierto con una tasa de transmision de vapor de agua (WVTR) baja puede, por ejemplo, proteger mucho mejor los productos envueltos con el mismo. Los requerimientos exigidos se aplican, ciertamente, no solo a materiales recubiertos, sino tambien a peliculas coladas que se utilizan para envasado o en recipientes. En ambos casos, se requiere una tasa de transmision de vapor de agua baja. Se ha realizado un gran esfuerzo para mejorar la tasa de transmision de vapor de agua de materiales recubiertos, asi como para peliculas coladas. Hasta la fecha, se han desarrollado varias composiciones polimericas novedosas y se ha realizado un gran esfuerzo para encontrar las sustancias de relleno adecuadas para mejorar significativamente las propiedades de barrera. Ademas, se han disenado distintos polimeros como copolimeros cicloolefinicos (COC) y polimeros de cristal liquido (LCP). Sin embargo, estos materiales tienen la desventaja de ser expansivos y de tener propiedades de procesabilidad reducidas.

La patente WO 00/71615 da a conocer, por ejemplo, la utilizacion de un polietileno de alta densidad (HDPE) bimodal con un indice de fluidez, MFR2, de 5 g/10 min y una densidad de 957 kg/m3 para el recubrimiento por extrusion. No se proporciona informacion sobre como mejorar la tasa de transmision de vapor de agua (WVTR).

La patente WO 00/34580 describe un revestimiento de liberacion para etiquetas adhesivas sensibles a la presion. El revestimiento de liberacion contiene un envoltorio de papel, una capa polimerica con relleno y, en el lado opuesto a la red de papel, un extrudado, por ejemplo polietileno, y sobre la parte superior del extrudado, una pelicula de liberacion. La capa polimerica con relleno puede ser polietileno y el relleno es un particulado inerte, tal como silice, mica, arcilla, talco y oxido de titanio. El relleno esta presente en del 15 al 40% en peso de la composicion.

La patente US 4.978.572 describe una pelicula laminada que tiene tres capas. La primera capa comprende una resina termoplastica y del 0,3 al 30% en peso de particulas inorganicas. La segunda comprende un copolimero etilenico, del 0,5 al 90% en peso de una sustancia que proporciona una accion antibloqueo y antioxidante. La tercera comprende un termoplastico metalizado. La sustancia que proporciona una accion antibloqueo de la segunda capa puede ser silice o talco. Se ha informado que la pelicula laminada tiene una resistencia mecanica buena y propiedades de barrera buenas.

La patente DE 198 49 426 A1 da a conocer mezclas polietilenicas bimodales que tienen una elevada calidad de mezcla, inferior a 3 segun la norma ISO 13949, y una alta resistencia a la rotura por estres ambiental superior a 150 h. Estas mezclas polietilenicas se utilizan preferentemente para conducciones resistentes a la presion para el transporte de gases, agua y aguas residuales. El componente de bajo peso molecular comprende un homopolimero o copolimero etilenico que tiene un peso molecular promedio en peso de 8.000 a 80.000 g/mol. La densidad del componente de bajo peso molecular puede ser superior a 0,95 g/cm3. El componente de alto peso molecular comprende un copolimero etilenico que tiene un peso molecular promedio en peso, como minimo, de 300.000 g/mol. Las mezclas polietilenicas bimodales pueden comprender, ademas, hasta el 10% en peso de aditivos tales como pigmentos.

Aunque la tecnica anterior ofrezca ya una variedad de productos que tienen tasas de transmision de vapor de agua (WVTR) buenas, existe todavia la demanda de una mejora significativa de estas propiedades. Una desventaja significativa de las composiciones polimericas que comprenden sustancias de relleno que reducen la tasa de transmision de vapor de agua (WVTR) es la baja dispersion de las sustancias de relleno incorporadas en la matriz polimerica. La incorporacion mecanica convencional da como resultado frecuentemente una dispersion mala, ya que habitualmente las sustancias de relleno forman una agregacion multicapa provocada por la incompatibilidad con la matriz polimerica. Una consecuencia del fenomeno descrito es que la tasa de transmision de vapor de agua (WVTR) varia considerablemente en la capa, dando como resultado unos valores de WVTR promedio no satisfactorios. En segundo lugar, la baja dispersion del relleno provoca facilmente un ondulado de la composicion polimerica que recubre los materiales. Por lo tanto, una dispersion uniforme de las sustancias de relleno incorporadas a la composicion polimerica deberia mejorar la tasa de transmision de vapor de agua significativamente, y,

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adicionalmente, las propiedades de ondulado del material de recubrimiento deberian mejorarse.

Por lo tanto, el objetivo de la presente invencion es mejorar la tasa de transmision de vapor de agua (WVTR).

La presente invencion se basa en el descubrimiento de que el objetivo puede cumplirse mediante una composicion polimerica que comprende un polimero que tiene un peso molecular promedio bajo que permite una dispersion mejorada y uniforme de las sustancias de relleno incorporadas a la composicion polimerica.

La presente invencion proporciona, ademas, una composicion polimerica multimodal segun la reivindicacion 1.

En consecuencia, la composicion polimerica segun la presente invencion es multimodal con respecto a la distribucion de pesos moleculares. “Multimodal” o “distribucion multimodal” describe una distribucion de frecuencia que tiene varios maximos relativos. En particular, la expresion “modalidad de un polimero” se refiere a la forma de su curva de distribucion de pesos moleculares (DPM), es decir, la apariencia del grafico de la fraccion en peso del polimero en funcion de su peso molecular. La distribucion de pesos moleculares (DPM) de un polimero producido en una unica etapa de polimerizacion que utiliza una unica mezcla de monomeros, un unico catalizador de polimerizacion y un unico conjunto de condiciones de procedimiento (es decir, temperatura, presion, etc.) muestra un unico maximo, cuya anchura depende de la eleccion del catalizador, la eleccion del reactor, las condiciones del procedimiento, etc.; es decir, un polimero de este tipo es monomodal.

La composicion de la presente invencion se caracteriza por una tasa de transmision de vapor de agua (WVTR) muy baja, y tambien por bajos valores de ondulado para capas recubiertas por extrusion. Estas propiedades mejoradas se logran mediante una dispersion mucho mejor del relleno (C) en la mezcla polimerica de polimero (A) y poliolefina (B) en comparacion con un polimero unimodal que tenga el mismo indice de fluidez y la misma densidad para ambas capas de recubrimiento por extrusion y peliculas coladas.

Por lo tanto, la composicion polimerica segun la presente invencion es una composicion polimerica multimodal, incluida bimodal, que comprende, como minimo, dos polimeros diferentes que tienen dos curvas de distribucion de pesos moleculares diferentes y se mezclan mecanicamente o in situ durante su preparacion. Preferentemente, la composicion polimerica es, como minimo, una mezcla mecanica bimodal o in situ de una poliolefina (1) (como polimero (A)) y un polimero (B). Como mezcla bimodal puede comprender, ademas, un polimero adicional (A), pudiendo ser la composicion polimerica final tambien trimodal.

La distribucion de pesos moleculares (DPM) es la relacion entre el numero de moleculas de un polimero y su longitud de cadena individual. La distribucion de pesos moleculares (DPM) se da frecuentemente como un numero, que normalmente significa el peso molecular promedio en peso (Mw) dividido por el peso molecular promedio en numero (Mn).

El peso molecular promedio en peso (Mw) es el primer momento de un grafico del peso de los polimeros en cada intervalo de peso molecular frente al peso molecular. A su vez, el peso molecular promedio en numero (Mn) es un peso molecular promedio de un polimero expresado como el primer momento de un grafico del numero de moleculas en cada intervalo de peso molecular frente al peso molecular. En efecto, este es el peso molecular total de todas las moleculas dividido por el numero de moleculas.

El peso molecular promedio en numero (Mn) y el peso molecular promedio en peso (Mw), asi como la distribucion de pesos moleculares (DPM) se determinan utilizando la norma ISO 16014.

El peso molecular promedio en peso (Mw) es un parametro que indica la longitud de las moleculas en promedio. Valores bajos de Mw indican que la longitud de la cadena de las moleculas es, en promedio, bastante corta. Se ha encontrado que una mezcla polimerica que comprende un polimero (A) con valores de Mw segun la reivindicacion 1 contribuye, entre otras cosas, a mejorar las propiedades de barrera y a mejorar la dispersion del relleno (C). Dicha mejor dispersion mejora la tasa de transmision de vapor de agua (WVTR), asi como la resistencia al ondulado, positivamente.

Por lo tanto, como requerimiento adicional de la presente invencion, la composicion polimerica multimodal debe comprender, como minimo, un polimero (A) que sea una cera y que tenga un peso molecular promedio en peso (Mw) inferior a 10.000 g/mol. En particular, es preferente que la composicion comprenda, ademas, como minimo, un polimero (A) que tenga un peso molecular promedio en peso (Mw) de 10.000 a 60.000 g/mol, mas preferentemente de 20.000 a 50.000 g/mol. La, como minimo, una cera (2) tiene preferentemente un peso molecular promedio en peso (Mw) en el intervalo de 500 a 10.000 g/mol.

Ademas, es preferente que la poliolefina (1) sea un polietileno o un polipropileno, mas preferentemente un polietileno. La poliolefina (1) puede ser un homopolimero o un copolimero. Es preferente que la poliolefina (1) sea un homopolimero o un copolimero de propileno o etileno, mas preferentemente que la poliolefina (1) sea un homopolimero o un copolimero de etileno. Del modo mas preferente, la poliolefina (1) es un polietileno de baja

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densidad (LDPE), un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) o un polietileno lineal de densidad media (LMDPE). Los LDPE, LLDPE y LMDPE son, igualmente, alternativas adecuadas a la poliolefina (1), por ejemplo cuando puede utilizarse un LLDPE o un LMDPE puede utilizarse tambien un LDPE y viceversa.

El polimero (A), que es una cera (2), se selecciona preferentemente de entre uno o varios de (2a) una cera de polipropileno que tiene un peso molecular promedio en peso (Mw) inferior a 10.000 g/mol, mas preferentemente en el intervalo de 500 a 10.000 g/mol, todavia mas preferentemente en el intervalo de 1.000 a

9.000 g/mol, aun mas preferentemente en el intervalo de 2.000 a 8.000 g/mol y del modo mas preferente en el intervalo de 4.000 a 8.000 g/mol o una cera de polietileno que tiene un peso molecular promedio en peso (Mw) inferior a 10.000 g/mol, mas preferentemente en el intervalo de 500 a 10.000 g/mol, mas preferentemente todavia en el intervalo de 1.000 a 9.000 g/mol, aun mas preferentemente en el intervalo de 2.000 a 8.000 g/mol y del modo mas preferente en el intervalo de 4.000 a 8.000 g/mol, y

(2b) una cera de dimero de alquil ceteno que tiene un peso molecular promedio en peso (M) inferior a 10.000 g/mol, mas preferentemente inferior a 5.000 g/mol, aun mas preferentemente inferior a 1.000 g/mol. A su vez, la cera de dimero de alquil ceteno tiene preferentemente un peso molecular promedio en peso (Mw), como minimo, de 100 g/mol. Del modo mas preferente, la cera de dimero de alquil ceteno tiene un peso molecular promedio en peso (Mw) en el intervalo de 250 a 1.000 g/mol.

Las expresiones “como minimo, un polimero (A)”, “como minimo, una olefina (1)” o “como minimo, una cera (2)” indicaran que un polimero (A), poliolefina (1) o cera (2) pueden estar presentes en la composicion polimerica multimodal. Es preferente que se utilicen en la composicion polimerica multimodal tres, dos o un polimeros (A) diferentes, tal como se han definido anteriormente. Todavia mas preferente es que se utilice la cera (2), preferentemente una cera de polipropileno (2a) o una cera de dimero de alquil ceteno (2b) tal como se han definido anteriormente, como unico componente (A). En el caso de que el componente (A) comprenda una poliolefina (1) tal como se ha definido anteriormente, en la composicion polimerica multimodal esta presente una cera (2) como polimero (A) adicional. En tales casos, la composicion multimodal es preferentemente trimodal, comprendiendo poliolefina (1), cera (2) y poliolefina (B) que tienen diferentes maximos centrados en su distribucion de pesos moleculares, por ejemplo, que tienen diferentes pesos moleculares promedio en peso (Mw). La utilizacion de la cera (2) tiene el beneficio de que la region amorfa de la matriz polimerica, que puede ser una mezcla de poliolefina (1) y poliolefina (B), esta totalmente cargada con relleno y mejora, por lo tanto, las propiedades de barrera.

La composicion polimerica final tiene una densidad especifica de 940 kg/m3 o inferior pero tambien el polimero (A) tendra una densidad inferior a 945 kg/m3. Es preferente que la poliolefina (1) cuando se utiliza como polimero (a) tenga una densidad inferior a 945 kg/m3, mas preferentemente que este en el intervalo de 905 a 935 kg/m3, todavia mas preferentemente en el intervalo de 910 a 930 kg/m3 y del modo mas preferente en el intervalo de 915 a 925 kg/m3. Preferentemente, la poliolefina (1) es un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) o un polietileno lineal de densidad media (LMDPE). A su vez, tambien un polietileno de baja densidad (LDPE) producido mediante un procedimiento de alta presion por polimerizacion de radicales libres puede utilizarse como poliolefina (1). El polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) o el polietileno lineal de densidad media (LMDPE) se producen mediante un procedimiento tal como se describe para la poliolefina (B) mas adelante.

La distribucion de pesos moleculares (DPM) de la composicion polimerica se caracteriza, ademas, por la forma de su indice de fluidez (MFR) segun la norma ISO 1133 a 190°C. El indice de fluidez (MFR) depende principalmente del peso molecular promedio. La razon para ello es que las moleculas largas proporcionan al material una tendencia de flujo inferior a la de las moleculas cortas.

Un aumento del peso molecular significa una disminucion del valor de MFR. El indice de fluidez (MFR) se mide en g/10 min del polimero descargado en unas condiciones especificas de temperatura y presion y es la medida de una viscosidad del polimero que, a su vez, para cada tipo de polimero esta influenciada principalmente por su distribucion de pesos moleculares, pero tambien por su grado de ramificacion. El indice de fluidez medido con una carga de 2,16 kg (ISO 1133) se denota como MFR2. A su vez, el indice de fluidez medido con una carga de 5 kg (ISO 1133) se denota como MFR5.

En el caso de que el polimero (A) sea una poliolefina (1), es preferente que MFR2 este en el intervalo de 1,0 a 20,0 g/10 min y mas preferentemente en el intervalo de 2,0 a 15,0 g/10 min y por ejemplo en el intervalo de 3,0 a 10,0 g/10 min. Segun una realizacion, la poliolefina (1) es un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) o un polietileno lineal de densidad media (LMDPE) con MFR2 tal como se ha indicado anteriormente. A su vez, la poliolefina (1) tambien puede ser un polietileno de baja densidad (LDPE) que tiene una densidad en el intervalo tal como se ha indicado en el presente parrafo. El polietileno de baja densidad (LDPE) se produce en un procedimiento de alta presion mediante polimerizacion de radicales libres. A su vez, el polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) o el polietileno lineal de densidad media (LMDPE) se produce tal como se describe para la poliolefina (B).

En caso de que el polimero (A) sea un homopolimero etilenico, es preferente que el homopolimero etilenico contenga menos del 0,2% molar, mas preferentemente menos del 0,1% molar y del modo mas preferente menos del

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0,05% molar de unidades derivadas de a-olefinas distintas a etileno. Es particularmente preferente que el polimero (A) sea un copolimero etilenico, mas preferentemente que tenga un peso molecular promedio en peso de 10.000 a

60.000 g/mol, todavia mas preferentemente de 20.000 a 50.000 g/mol. Todavia mas preferentemente, el polimero (A) es un copolimero etilenico que tiene una densidad de 905 a 935 kg/m3, mas preferentemente de 910 a 930 kg/m3, del modo mas preferente de 915 a 925 kg/m3 y que tiene un indice de fluidez MFR2 de 1,0 a 20,0 g/10 min, mas preferentemente de 2,0 a 15,0 g/10 min, del modo mas preferente de 3,0 a 10,0 g/10 min. Preferentemente, el copolimero etilenico comprende, mas especificamente, comprende, unidades comonomericas tal como se han definido para el LLDPE. Es, en particular, preferente, que el copolimero etilenico satisfaga de forma simultanea todas las propiedades tal como se han indicado anteriormente.

En el caso de que el polimero (A) sea una cera, en particular, una cera de polipropileno o una cera de polietileno, es preferente que la cera tenga un peso molecular promedio en peso (Mw) en el intervalo de 500 a 10.000 g/mol, mas preferentemente en el intervalo de 1.000 a 9.000 g/mol, todavia mas preferentemente en el intervalo de 2.000 a

8.000 g/mol y del modo mas preferente en el intervalo de 4.000 a 8.000 g/mol. Otros intervalos preferentes para el peso molecular promedio en peso (Mw) de la cera, en particular de la cera de polipropileno o la cera de polietileno, estan en el intervalo de 4.000 a 7.000 g/mol, todavia mas preferentemente en el intervalo de 5.000 a 6.000 g/mol y del modo mas preferente en el intervalo de 5.300 a 5.400 g/mol. Adicionalmente, es preferente que la cera, en particular la cera de polipropileno o la cera de polietileno, tenga una peso molecular promedio z de 9.100 a 40.000 g/mol, mas preferentemente de 500 a 20.000 g/mol y del modo mas preferente de 10.000 a 12.000 g/mol. Es adicionalmente preferente que la cera, en particular la cera de polipropileno o la cera de polietileno, tenga un peso molecular promedio en numero (Mn) de 100 a 20.000 g/mol, mas preferentemente de 500 a 3.000 g/mol.

Ademas, es preferente que la cera, en particular la cera de polipropileno o la cera de polietileno, tenga una distribucion de pesos moleculares (DPM) especifica, que es la relacion entre el numero de moleculas del polimero y su longitud de cadena individual. La distribucion de pesos moleculares se da como un numero que significa el peso molecular promedio en peso dividido por el peso molecular promedio en numero (Mw/Mn). Es preferente que la cera, en particular la cera de polipropileno o la cera de polietileno, tenga una DPM en el intervalo de 1 a 5, mas preferentemente en el intervalo de 1,5 a 4.

Ademas, es preferente que la cera, en particular la cera de polipropileno o la cera de polietileno, tenga una temperatura de fusion en el analisis por calorimetria diferencial de barrido (DSC) inferior a 150°C, mas preferentemente inferior a 140°C, todavia mas preferentemente en el intervalo de 95 a 130°C, del modo mas preferente en el intervalo de 105 a 115°C.

En el caso de que una cera, particularmente de un dimero de alquil ceteno, se utilice como polimero (A), es preferente que el peso molecular promedio en peso (Mw) de la cera sea superior a 100 g/mol. A su vez, es preferente que el peso molecular promedio en peso de la cera sea inferior a 10.000 g/mol, mas preferentemente inferior a 5.000 g/mol, todavia mas preferentemente inferior a 1.000 g/mol. Los intervalos preferentes para el peso molecular promedio en peso (Mw) de la cera son de 100 a 10.000 g/mol, mas preferentemente de 250 a 1.000 g/mol. Adicionalmente, es preferente que la cera tenga un peso molecular promedio en numero (Mn) de 100 a 20.000 g/mol, mas preferentemente en el intervalo de 100 a 800 g/mol. Ademas, es preferente que la cera tenga una temperatura de fusion en el analisis por DSC interior a 140°C, mas preferentemente inferior a 100°C. Un intervalo preferente para la temperatura de fusion en el analisis por DSC es de 50 a 90°C, mas preferentemente de 50 a 70°C.

Como requerimiento adicional, segun la presente invencion, la poliolefina (B) tendra un peso molecular promedio en peso (Mw) superior al del polimero (A). La poliolefina (B) tiene un peso molecular promedio en peso (Mw) superior a

80.000 g/mol, mas preferentemente superior a 100.000 g/mol. El limite superior para el peso molecular promedio en peso para la poliolefina (B) no es superior a 300.000 g/mol, mas preferentemente no es superior a 200.000 g/mol. El intervalo preferente para el peso molecular promedio en peso para la olefina es de 80.000 a 300.000 g/mol, mas preferentemente de 100.000 a 200.000 g/mol. Preferentemente, la poliolefina (B) es un polietileno lineal de densidad baja (LLDPE) o un polietileno lineal de densidad media (LMDPE), que se ha producido, preferentemente, mediante un procedimiento de presion media-baja en presencia de un catalizador de polimerizacion (es decir, un catalizador de Ziegler-Natta o un catalizador metalocenico). Un polietileno lineal de densidad baja (LLDPE) y un polietileno lineal de densidad media (LMDPE) tienen una densidad inferior a 945 kg/m3, mas preferentemente en el intervalo de 905 a 935 kg/m3, todavia mas preferentemente en el intervalo de 910 a 930 kg/m3 y del modo mas preferente en el intervalo de 915 a 925 kg/m3. No obstante, tambien puede utilizarse, ademas, un polietileno de baja densidad (LDPE) para la poliolefina (B). Un polietileno de baja densidad (LDPE) tiene los mismos intervalos de densidad que el LLDPE o el LMDPE tal como se han indicado en el presente parrafo y es un producto de un procedimiento de polimerizacion a alta presion con una estructura de cadena muy ramificada. Los LDPE, LLDPE y LMDPE son igualmente alternativas adecuadas a la poliolefina (B), por ejemplo, cuando puede utilizarse un LLDPE o un LMDPE tambien puede utilizarse un LDPE y viceversa.

Segun la presente invencion, puede utilizarse mas de una poliolefina (B). En consecuencia, la invencion comprende tambien la posibilidad de cualquier mezcla de un polietileno lineal de densidad baja (LLDPE), un polietileno lineal de densidad media (LMDPE) y un polietileno de densidad baja (LDPE).

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El MFR2 de la poliolefina (B) se encuentra preferentemente en el intervalo de 1,0 a 20,0 g/10 min, mas preferentemente en el intervalo de 2,0 a 15,0 g/10 min, en el intervalo de, por ejemplo, 3,0 a 10,0 g/10 min. Es, en particular, preferente que el polietileno lineal de densidad baja (LLDPE) y el polietileno lineal de densidad media (LMDPE) tengan dichas caracteristicas de fluidez. A su vez, tambien el polietileno de densidad baja (LDPE) adecuado como poliolefina (B) debe tener las caracteristicas de fluidez tal como se indican en el presente parrafo.

Es preferente que la poliolefina (B) sea un polietileno. En el caso de que la poliolefina (B) sea un polietileno, puede ser un homopolimero de etileno o un copolimero de etileno. En el caso de que para la poliolefina (B) se utilice un homopolimero de etileno, es preferente, entonces, que se utilice un homopolimero de etileno tal como se define para el polimero (A). En el caso de que para la poliolefina (B) se utilice un copolimero de etileno, es preferente, entonces, que se utilice un copolimero de etileno tal como se define mas adelante. Es preferente, en particular, que la poliolefina (B) sea un polietileno de baja densidad (LDPE), un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) o un polietileno lineal de densidad media (LMDPE).

Segun una realizacion, la composicion polimerica segun la presente invencion es un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) que comprende poliolefina (1) (polimero (A)) como fraccion de peso molecular bajo de LLDPE y poliolefina (B) como fraccion de peso molecular alto de LLDpE. Este poletileno lineal de densidad baja (LLDPE) puede ser una mezcla mecanica, preferentemente una mezcla producida in situ en un procedimiento de varias etapas. Preferentemente, dicha composicion comprende cera (2) como polimero (A) adicional.

La composicion polimerica tal como se ha definido anteriormente comprende del 1 al 50% en peso de polimero (A), del 40 al 90% en peso de poliolefina (B) y del 1 al 50% de sustancias de relleno (C), mas preferentemente del 5 al 40% en peso y del modo mas preferente del 10 al 35% en peso. En el caso de que la composicion polimerica se produzca en un procedimiento de polimerizacion in situ, por ejemplo un procedimiento de etapas secuenciales utilizando reactores acoplados en serie y que se describe como anteriormente, es preferente que el polimero (A) pueda variar del 40 al 60% en peso, mas preferentemente del 49 al 55% en peso en la mezcla de polimeros sin relleno (C). A su vez, es preferente que en una mezcla de polimeros de este tipo, la poliolefina (B) varie del 60 al 40% en peso, mas preferentemente del 51 al 45% en peso. Preferentemente, la composicion polimerica total comprende del 50 al 99% en peso de dicha mezcla de polimeros y del 1 al 50% en peso de sustancias de relleno (C), mas preferentemente del 5 al 40% en peso, y del modo mas preferente del 10 al 35% en peso.

En el caso de que el polimero (A) y la poliolefina (B) se mezclen mecanicamente, es preferente que el polimero (A) varie del 1 al 30% en peso y, mas preferentemente del 1 al 20% en peso en la composicion polimerica total. Estos intervalos se aplican, en particular, en el caso de que para el polimero (A) se utilice solo una cera (2).

El ultimo requerimiento segun la presente invencion es que la composicion polimerica multimodal comprenda adicionalmente un relleno (C). Puede utilizarse cualquier sustancia de relleno que tenga una influencia positiva sobre la tasa de transmision de vapor de agua (WVTR). Preferentemente, el relleno debera ser laminar, tal como arcilla, mica o talco. Mas preferentemente, el relleno debera dividirse finamente. El relleno finamente dividido comprende aproximadamente el 95% en peso de particulas que tienen tamanos de particula inferiores a 10 pm y aproximadamente del 20 al 30% en peso de particulas que tienen un tamano de particula inferior a 1 pm. En la presente invencion puede utilizarse cualquier material estratificado, mientras tenga la capacidad de dispersarse en la composicion polimerica. El relleno puede ser un compuesto a base de arcilla o un relleno submicronico tal como talco, carbonato de calcio o mica, que generalmente se ha tratado, por ejemplo, mediante molienda, para obtener particulas de dimensiones pequenas, es decir, submicronica, in situ tal como se ha indicado anteriormente.

Es preferente que el relleno (C) sea un material de silicato estratificado, todavia mas preferente, que el relleno (C) sea un compuesto a base de arcilla. Los compuestos a base de arcilla, una vez se ha combinado la composicion polimerica, estan dispersados en la composicion polimerica de tal modo que las laminillas individuales de la estructura estratificada estan separadas.

En una realizacion preferente adicional, el relleno (C) es un material, preferentemente de silicato, inorganico estratificado en base arcilla o un material mixto. Los materiales de arcilla de este tipo utiles incluyen filosilicatos naturales, sinteticos y modificados. Las arcillas naturales incluyen arcillas de esmectita, tales como montmorilonita, hectorita, mica, vermiculita, bentonita. Las arcillas sinteticas incluyen mica sintetica, saponita sintetica, hectorita sintetica. Las arcillas modificadas incluyen montmorilonita fluorada, mica fluorada.

Naturalmente, el relleno (C) tambien puede contener componentes que comprenden una mezcla de distintos rellenos, tales como mezclas de un relleno a base de arcilla y talco.

Los silicatos estratificados pueden hacerse organofilos mediante modificacion quimica antes que ser dispersados en la composicion polimerica, tal como mediante tratamiento de intercambio cationico utilizando complejos cationicos de alquilamonio o fosfonio. Dichos complejos cationicos se intercalan entre las capas de arcilla.

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Preferentemente, se utiliza arcilla de tipo esmectita, que comprende montomorinolita, beidelita, nontronita, saponita, asi como hectonita. La arcilla de tipo semicita mas preferente es la montmorinolita.

Preferentemente, tambien se utiliza talco como relleno (C).

La densidad afecta a la mayor parte de las propiedades fisicas como rigidez, resistencia al impacto y propiedades opticas de los productos finales. Por lo tanto, y segun la presente invencion, la densidad de la composicion polimerica debera ser de 940 kg/m3 o inferior. Mas preferentemente, la densidad debera variar de 905 a 935 kg/m3, todavia mas preferentemente de 910 a 930 kg/m3 y del modo mas preferente de 915 a 925 kg/m3.

Los intervalos y valores dados para la densidad en toda la invencion se aplican para composiciones polimericas puras y no incluyen ningun aditivo, en particular ningun relleno (C). La densidad se determina segun la norma ISO 1183-1987.

Ademas, es preferente que la composicion polimerica sin ningun aditivo, preferentemente sin relleno (C) tenga un indice de fluidez MFR2 segun la norma ISO 1133 a 190°C de 5 a 20 g/10 min, mas preferentemente de 7 a 15 g/10 min.

Preferentemente, la composicion polimerica sin ningun aditivo, preferentemente sin relleno (C) tiene un indice de fluidez MFR5 segun la norma ISO 1133 a 190°C de 20 a 40 g/10 min, mas preferentemente de 25 a 35 g/10 min.

Ademas, es preferente que la relacion de fluidez, que es la relacion de los dos indices de fluidez medidos para el mismo polimero con dos cargas diferentes, se encuentre dentro de un intervalo especifico. El intervalo especifico preferente es de 2,5 a 4,5, mas preferentemente de 2,7 a 4,0, para la relacion de fluidez MFR5/MFR2.

Debe considerarse otra caracteristica de la distribucion de pesos moleculares (DPM), que es la relacion entre el numero de moleculas de un polimero y su longitud de cadena individual. La anchura de la distribucion es un numero que se obtiene como resultado de la relacion del peso molecular promedio en peso dividido por el peso molecular promedio en numero (Mw/Mn). En la presente invencion, es preferente que la composicion polimerica sin ningun aditivo, preferentemente sin relleno (C), tenga una Mw/Mn de, preferentemente, 8 a 25 y mas preferentemente de 10 a 20.

Se utilizan aditivos adicionales, por ejemplo aditivos inorganicos, conocidos como excipientes y coadyuvantes de extrusion en el sector de recubrimientos y peliculas.

Para una adhesion mejor entre el recubrimiento y el sustrato, es preferente que el polimero este oxidado. En consecuencia, es preferente que la composicion polimerica contenga antioxidantes y estabilizantes de procedimiento en una concentracion inferior a 2.000 ppm, mas preferentemente inferior a 1.000 ppm y del modo mas preferente de no mas de 700 ppm Los antioxidantes, por ello, pueden seleccionarse a partir de los conocidos en la tecnica, tales como los que contienen fenoles impedidos, aminas aromaticas secundarias, tioeteres u otros compuestos que contienen azufre, fosfitos y similares, incluidas sus mezclas.

Se ha encontrado que la composicion polimerica tal como se ha descrito anteriormente tiene una tasa de transmision de vapor de agua (WVTR) muy baja. Adicionalmente, la composicion tiene una adhesion buena al sustrato, en particular a aluminio, sin necesidad de poseer una capa de adhesion entre el sustrato y el recubrimiento. Ademas, la tendencia del articulo recubierto al ondulado se reduce significativamente para la composicion polimerica en comparacion con el polimero puro. Estos efectos ventajosos solo pudieron lograrse porque la miscibilidad entre el polimero y el relleno es muy superior para un polimero multimodal o bimodal que tiene una fraccion de polimero de peso molecular bajo, en comparacion con un polimero que tiene el mismo indice de fluidez y la misma densidad.

En una realizacion preferente, la composicion multimodal comprende como polimero (A), que es la fraccion de peso molecular bajo, una poliolefina (1), mas preferentemente un polietileno de baja densidad (LDPE) o un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE). La poliolefina (B), que es la fraccion de peso molecular alto, es un polietileno de densidad baja (LDPE) o un polietileno lineal de densidad baja (LLDPE). Esta composicion comprende un polimero (A) adicional que es una cera (2) tal como se ha definido anteriormente. Esta composicion puede producirse en un procedimiento in situ o puede mezclarse mecanicamente. Las propiedades preferentes para el polimero (A), en particular la poliolefina (1), la cera (2) y la poliolefina (B) son las que se han indicado anteriormente. En el caso de que esta composicion comprenda dos polimeros (A), en particular una poliolefina (1) y una cera (2), es preferente que la cantidad de cera (2) en la composicion total sin relleno (C) sea del 1 al 30% en peso, mas preferentemente del 1 la 20% en peso y del modo mas preferente del 1 al 10% en peso. A su vez, la composicion comprende del 70 al 99% en peso, mas preferentemente del 80 al 99% en peso y del modo mas preferente del 90 al 99% en peso del LLDPE resultante del polimero (A) y la poliolefina (B). En el caso de que la composicion comprenda LDPE, es preferente que la cera (2) este presente en una cantidad del 1 al 30% en peso y que el LDPE resultante, como minimo, del polimero (B) y, opcionalmente, del polimero (A) este presente en una cantidad del 70 al 99% en peso en la composicion total sin relleno (C).

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En otra realizacion preferente, se produce una composicion polimerica en un procedimiento in situ, por lo que el procedimiento de etapas secuenciales utilizando reactores acoplados en serie tal como se ha descrito anteriormente es preferente. Preferentemente, el polimero (A) se produce en un reactor de bucle mientras que la poliolefina (B) se produce en un reactor de fase gaseosa en presencia del polimero (A). Por lo tanto, es preferente que el polimero multimodal sea, como minimo, un polimero bimodal. Mas preferentemente, el polimero (A) y la poliolefina (B) son ambos poliolefinas. La composicion polimerica de la presente invencion comprende del 50 al 99% en peso de un polietileno lineal de densidad baja (lLdPE) que tiene una distribucion de pesos moleculares (DPM) multimodal, mas preferentemente bimodal y mas preferentemente del 1 al 50% en peso de un relleno (C), preferentemente un relleno del tipo placa o lamina tal como mica o talco tal como se ha descrito anteriormente.

En adelante, cuando la descripcion se refiera a LLDPE, significa que se utiliza un LLDPE multimodal, preferentemente bimodal, que comprende una fraccion de bajo peso molecular (LMW), que es el polimero (A) (poliolefina (1)), y una fraccion de alto peso molecular (HMW), que es el polimero (B).

Preferentemente, el polietileno lineal de densidad baja (LLDPE) tiene un indice de fluidez MFR2 de 1,0 a 20 g/10 min, mas preferentemente de 2 a 15 g/10 min y del modo mas preferente de 3 a 10 g/10 min. Es preferente que el polietileno lineal de densidad baja (LLDPE) se encuentre por debajo de 945 y varie, preferentemente, de 905 a 935 kg/m3, mas preferentemente de 910 a 930 kg/m3, del modo mas preferente de 915 a 925 kg/m3. Si el indice de fluidez del polietileno lineal de densidad baja (LLDPE) es inferior a 1 g/10 min, no se alcanza un rendimiento alto. Por otra parte, si el indice de fluidez MFR2 es superior a 20, la resistencia a la fusion del polietileno se ve afectada.

Ademas, es preferente que el polietileno lineal de densidad baja (LLDPE) tenga un indice de fluidez de MFR5 de 20 a 40 y preferentemente una relacion de fluidez MFR5/MFR2 de 2,5 a 4,5, mas preferentemente de 2,7 a 4,0. Ademas, es preferente que el polietileno lineal de densidad baja (LLDPE) tenga un peso molecular promedio en peso (Mw) de

50.000 a 150.000 g/mol, mas preferentemente de 60.000 a 100.000 g/mol y preferentemente una relacion entre el peso molecular promedio en peso y el peso molecular promedio en numero Mw/Mn de 8 a 25, mas preferentemente de 10 a 20.

Ademas, el polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) contiene comonomeros seleccionados del grupo que comprende a-olefina C3, a-olefina C4, a-olefina C5, a-olefina C6, a-olefina C7, a-olefina C8, a-olefina C9, a-olefina C10, a-olefina C11, a-olefina C12, a-olefina C13, a-olefina C14, a-olefina C15, a-olefina C16, a-olefina C17, a-olefina C18, a-

olefina C19 y a-olefina C20. Son especialmente preferentes las a-olefinas seleccionadas del grupo que comprende propileno, 1-buteno, 1-penteno, 4-metil-1-penteno, 1-hexeno, 1-hepteno, 1-octeno, 1-noneno, 1-deceno, 6-metil-1- hepteno, 4-etil-1-hexeno, 6-etil-1-octeno y 7-metil-1-octeno. Todavia mas preferentemente, las a-olefinas se seleccionan del grupo constituido por 1-buteno, 4-meti-1-penteno, 1-hexeno y 1-octeno.

Dado que un requerimiento de la realizacion preferente es que la composicion polimerica sea un polietileno lineal de densidad baja (LLDPE), el contenido de las unidades de comonomeros en el polimero es preferentemente del 0,1 al 1,0% molar, mas preferentemente del 0,15 al 0,5% molar.

Es preferente que el polietileno lineal de densidad baja (LLDPE) sin relleno (C) comprenda del 40 al 60% en peso, mas preferentemente del 49 al 55% en peso de polimero (A) y del 60 al 40% en peso, mas preferentemente del 51 al 45% en peso, de poliolefina (B).

Tal como se ha indicado anteriormente, es preferente que el polietileno lineal de densidad baja (LLDPE) comprenda una fraccion de LMW, que esta comprendida en el polimero (A). Mas preferentemente, el polimero (A) es una poliolefina (1), del modo mas preferente un copolimero de etileno que contiene a-olefinas diferentes al etileno y a las enumeradas anteriormente. Ademas, es preferente que el polimero (A) de polietileno lineal de densidad baja (LLDPE) tenga un peso molecular promedio en peso (Mw) de 10.000 a 60.000 g/mol, mas preferentemente de

20.000 a 50.000 g/mol. Es ademas preferente, que el polimero (A) del polietileno lineal de densidad alta (LLDPE), tenga una densidad, como minimo, de 905 a 935 kg/m3, mas preferentemente, como minimo, de 910 a 930 kg/m3. Ademas, es preferente que el polimero (A) del polietileno lineal de densidad baja (LLDPE) tenga una tasa de fluidez MFR2 de 1,0 a 20,0 g/10 min, mas preferentemente de 2,0 a 15,0 g/10 min y del modo mas preferente del 3 al 10 g/10 min.

Es preferente que la poliolefina (B) como el polietileno lineal de densidad baja (LLDPE) sea un copolimero de etileno que contenga una o varias a-olefinas tal como se han enumerado anteriormente. Por lo tanto, es preferente que la cantidad de unidades de comonomero en al poliolefina (B) sea del 2,0 al 15,0% molar, mas preferentemente del 3,0 al 10,0% molar. Ademas, es preferente que la poliolefina (B) en el polietileno lineal de densidad baja (LLDPE) tenga un peso molecular promedio en peso de 80.000 a 300.000 g/mol, mas preferentemente de 100.000 a 200.000 g/mol.

El relleno (C) y otros componentes adicionales para el polietileno lineal de densidad baja (LLDPE) se utilizan de forma identica a como se ha enumerado y descrito anteriormente. Es particularmente preferente que adicionalmente al LLDPE, se utilice como polimero adicional (A) una cera (2), mas preferentemente una cera de polipropileno (2a) o

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un dimero de alquil ceteno (2b) tal como se han definido anteriormente.

En el caso de que se utilicen dos polimeros (A) en particular poliolefina (1) y cera (2), la cantidad de cera (2) es del 1 al 30% en peso, mas preferentemente del 2 al 20% en peso y del modo mas preferente del 1 al 10% en peso de la composicion total sin relleno (C). A su vez, la composicion sin relleno (C) comprende del 70 al 99% en peso, mas preferentemente del 80 al 88% en peso y del modo mas preferente del 90 al 99% en peso del LLDPE resultante del polimero (A) y la poliolefina (B).

La realizacion preferente adicional de la presente invencion es una composicion polimerica en la que el polimero (A) y la poliolefina (B) se mezclan preferentemente de forma mecanica. Por lo que, como minimo, un polimero (A) es una cera (2), mas preferentemente una cera de polipropileno o una cera de dimero de alquil ceteno.

En el caso del polimero (A), cuando se utiliza una cera de polipropileno, es preferente que esta cera tenga un peso molecular promedio en peso (MW) de 100 a 50.000, mas preferentemente de 100 a 10.000, y del modo mas preferente de 5.000 a 6.000. Ademas, es preferente que el peso molecular promedio z de la cera de polipropileno varie de 100 a 60.000 g/mol, y mas preferentemente de 100 a 10.000 g/mol. Es preferente que la cera de polipropileno tenga un peso molecular promedio en numero (Mn) de 100 a 2.000 g/mol, mas preferentemente de 500 a 3.000 g/mol. La temperatura de fusion en el analisis de DSC de la cera de polipropileno es preferentemente de 95 a 130°C, mas preferentemente de 105 a 115°C.

Preferentemente, la cera de polipropileno se mezcla mecanicamente con un polimero de etileno en forma de una poliolefina (B) que tiene un MFR2 de 6,5 a 8,5 g/10 min, mas preferentemente de 7 a 8 g/10 min y una densidad de 900 a 940 kg/m3, mas preferentemente de 915 a 925 kg/m3. En particular, es preferente que la poliolefina (B) sea un polietileno de densidad baja (LDPE) o un polietileno lineal de densidad baja (LLDPE) tal como se han descrito anteriormente.

El polimero mezclado mecanicamente que incluye talco como relleno (C) y CaO como componente hidroabsorbente tiene preferentemente una densidad que varia de 1.000 kg/m3 a 1.300 kg/m3, mas preferentemente de 1.150 a 1.200 kg/m3 y un indice de fluidez MFR2 de preferentemente 8 a 9,5 g/10 min, y mas preferentemente de 8,5 a 9,0 g/10 min.

La otra alternativa preferente de una mezcla mecanica de cera (2) con poliolefina (B) es utilizar un dimero de alquil ceteno como cera (2). Preferentemente, este dimero de alquil ceteno tiene un peso molecular promedio en peso (Mw) de 300 a 400 g/mol, mas preferentemente de 320 a 350 g/mol. Preferentemente, el peso molecular promedio z en peso del dimero de alquilceteno es de 300 a 400 g/mol, mas preferentemente de 360 a 390 g/mol. Es preferente que el dimero de alquilceteno tenga un peso molecular promedio en numero (Mn) de 200 a 450 g/mol, mas preferentemente de 280 a 300 g/mol. Ademas, es preferente que el dimero de alquil ceteno tenga una temperatura de fusion por analisis de DSC de 55 a 70°C, mas preferentemente de 60 a 65°C.

Para la poliolefina (B), se utiliza el mismo polimero de etileno tal como se define en la mezcla mecanica que comprende una cera de polipropileno.

La densidad de la composicion polimerica mezclada mecanicamente que comprende un dimero de alquil ceteno tal como se ha definido anteriormente, un polimero de etileno (B) tal como se ha definido anteriormente, un relleno (C) y un componente hidroabsorbente tiene preferentemente una densidad de 1.050 a 1.300 kg/m3 y mas preferentemente de 1.050 a 1.250 kg/m3. El indice de fluidez MFR2 de esta composicion polimerica es preferentemente de 12,5 g/10 min a 14,5 g/10 min y mas preferentemente de 13 a 14 g/10 min. Es preferente que para esta realizacion, para el relleno (C) se utilice talco y para el compuesto hidroabsorbente, CaO.

Ademas, la presente invencion comprende un procedimiento para producir la composicion multimodal tal como se ha definido anteriormente.

Un polimero multimodal, o como minimo bimodal, por ejemplo bimodal o trimodal, puede producirse mezclando dos o mas polimeros monomodales que tengan diferentes maximos centrados en sus distribuciones de pesos moleculares. El mezclado puede realizarse mecanicamente, por ejemplo analogamente al mismo principio de mezclado mecanico tal como se conoce en la tecnica. Alternativamente, la composicion polimerica multimodal o como minimo bimodal, por ejemplo bimodal o trimodal, puede producirse mediante polimerizacion utilizando condiciones que crean una composicion polimerica multimodal o, como minimo, bimodal, por ejemplo bimodal o trimodal, es decir, utilizando un sistema catalitico para mezclas con dos o mas partes cataliticas diferentes, utilizando un procedimiento de polimerizacion de dos o mas etapas con diferentes condiciones de procedimiento en las distintas etapas (es decir, diferentes temperaturas, presiones, medios de polimerizacion, presiones parciales de hidrogeno, etc). Con el polimero tal como se produce en dicho procedimiento por etapas secuenciales, es decir, utilizando reactores acoplados en serie, y utilizando distintas condiciones en cada reactor, las distintas fracciones polimericas producidas en los distintos reactores tendran cada una su propia distribucion de pesos moleculares que pueden diferir considerablemente de uno a otro. La curva de distribucion de pesos moleculares del polimero final

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resultante puede considerarse como superposicion de las curvas de distribucion de pesos moleculares de las fracciones polimericas que, en consecuencia, mostraran dos o mas maximos diferenciados o, como minimo, el maximo ampliado de forma particular, en comparacion con las curvas de las fracciones individuales.

Un polimero que muestra dicha curva de distribucion de pesos moleculares se denomina multimodal, trimodal o bimodal.

Pueden producirse polimeros multimodales segun varios procedimientos, que se describen, por ejemplo en las patentes WO 92/12182 y WO 97/22633.

Un polimero multimodal se produce preferentemente en un procedimiento de varias etapas en una secuencia de reaccion de varias etapas, tal como se describe en la patente WO 92/12182. Los contenidos de este documento se incluyen en el presente documento como referencia.

Se sabe que para producir polimeros multimodales, o, como minimo, bimodales, por ejemplo bimodales o trimodales, preferentemente polimeros de olefina multimodales o bimodales, tales como polietilenos multimodales o bimodales, en dos o mas reactores conectados en serie que los compuestos (A) y (B) pueden producirse en cualquier orden.

Segun la presente invencion, la etapa principal de polimerizacion se lleva a cabo preferentemente como combinacion de una polimerizacion en suspension gas/fase gas. La polimerizacion en suspension se realiza preferentemente en el denominado reactor de bucle.

Opcionalmente, y mas ventajosamente, la etapa de polimerizacion principal puede estar precedida por una prepolimerizacion, en cuyo caso se produce hasta el 20% en peso, preferentemente del 1 al 10% en peso, mas preferentemente del 1 al 5% en peso de la cantidad total de la composicion polimerica. En el punto de prepolimerizacion, todo el catalizador se carga preferentemente en un reactor de bucle y se realiza una polimerizacion como polimerizacion en suspension. Una polimerizacion de este tipo da como resultado particulas menos finas que las que se producen en los reactores siguientes y a un producto mas homogeneizado que el que se obtiene al final. Una prepolimerizacion se describe, por ejemplo, en la patente WO 96/18662.

Generalmente, la tecnica da como resultado una composicion polimerica multimodal o, como minimo, bimodal, por ejemplo, bimodal o trimodal, para la que se utiliza un catalizador de Ziegler-Natta o un catalizador de metaloceno en varios reactores de polimerizacion sucesivos. Por ejemplo, en la produccion de una composicion de polietileno de alta densidad bimodal, se produce un primer polimero de etileno en el primer reactor en condiciones determinadas con respecto a la concentracion de hidrogeno gaseoso, temperatura, presion y asi sucesivamente. Despues de la polimerizacion, el polimero del reactor, incluido el catalizador, se separa de la mezcla de reaccion y se transfiere a un segundo reactor en el que tiene lugar la polimerizacion posterior en otras condiciones.

Los componentes (A) y (B) pueden producirse mediante cualquier sistema catalitico, preferentemente un catalizador de coordinacion, tal como un sistema catalitico de Ziegler-Natta, preferentemente un catalizador de coordinacion, tal como un sistema catalitico de Ziegler-Natta de un metal de transicion de un grupo 3 a 10 de la tabla periodica (IUPAC) un metaloceno, no metaloceno, de un modo conocido en la tecnica. Un ejemplo de un catalizador de Ziegler-Natta preferente comprende Ti, Mg y Al, tal como se describe en el documento Ef 0 688 794 B1, que se incluye en el presente documento como referencia. Es un procatalizador de actividad alta que comprende un soporte inorganico particular, un compuesto de curado depositado en el soporte, en el que el compuesto de curado es el mismo o diferente que el compuesto de titanio, mediante el que el soporte inorganico se pone en contacto con un cloruro alquilmetalico que es soluble en un disolvente de hidrocarburo no polar, y tiene la formula (RnMeCl3-n)m, en la que R es un grupo alquilo C1 a C20, Me es un metal de grupo III(13) de la tabla periodica, n = 1 o 2 y m = 1 o 2, dando un primer producto de reaccion, y el primer producto de reaccion se pone en contacto con un compuesto que contiene hidrocarbilo y oxido de hidrocarbilo unido a magnesio que es soluble en disolventes de hidrocarburo no polares, dando un segundo producto de reaccion, y el segundo producto de reaccion se pone en contacto con un compuesto de titanio que contiene cloro y que tiene la formula ClxTi(ORIV)4-x, en la que RIV es un grupo hidrocarbilo C2 a C20 y x es 3 o 4, dando el procatalizador. Los soportes preferentes son oxidos inorganicos, mas preferentemente dioxido de silicio o silice. Del modo mas preferente se utiliza silice, que tiene un tamano de particula promedio de 20 pm. Incluso mas preferentemente, se utiliza tri-etilaluminio como cocatalizador. Alternativamente, puede utilizarse un metaloceno de metal del grupo 4.

Preferentemente, el polimero (A), el polimero de bajo peso molecular (LMW), se produce con adicion o sin adicion de comonomeros a un primer reactor, y tambien la poliolefina (B), el polimero de alto peso molecular (HMW), se produce con adicion o sin adicion, mas preferentemente con adicion, de comonomero en el segundo reactor.

El producto final resultante comprende una mezcla intima de polimeros procedentes de los dos reactores, formando conjuntamente las diferentes distribuciones de peso molecular que tienen lugar en estos polimeros una curva de distribucion de pesos moleculares que tiene un maximo o dos maximos, es decir, el producto final es una mezcla

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polimerica multimodal o bimodal. Dado que los polimeros multimodales, y en particular los polimeros bimodales, preferentemente los polimeros de etileno y la produccion de los mismos pertenecen a la tecnica anterior, no es necesario realizar en la presente memoria descriptiva una descripcion detallada, sino que se hace referencia al documento anteriormente mencionado WO 92/12182. Se apreciara que el orden de las etapas de reaccion puede invertirse.

Preferentemente, tal como se ha indicado anteriormente, la composicion polimerica multimodal segun la presente invencion es una composicion polimerica bimodal o trimodal. Es tambien preferente que esta composicion polimerica bimodal o trimodal se haya producido mediante polimerizacion tal como se ha descrito anteriormente en condiciones de polimerizacion diferentes en dos o mas reactores de polimerizacion conectados en serie.

Ademas, es preferente que para la composicion multimodal segun la presente invencion, se utilice un procedimiento tal como se ha definido anteriormente, mediante el que

a) se producen conjuntamente el polimero (A) y la poliolefina (B) en un procedimiento de varias etapas que comprende un reactor de bucle y un reactor de fase gaseosa, en el que el polimero (A) se genera en, como minimo, un reactor de bucle y la poliolefina (B) se genera en un reactor de fase gaseosa en presencia del producto de reaccion (A) del reactor de bucle, y

b) se mezclan conjuntamente y se combinan el relleno (C) y la composicion que comprende el polimero (A) y la poliolefina (B).

En particular, se utiliza un procedimiento de varias etapas tal como se ha descrito anteriormente. Especialmente, es preferente que un reactor de bucle opere de 75 a 100°C, mas preferentemente en el intervalo de 85 a 100°C y del modo mas preferente en el intervalo de 90 a 98°C. Por lo tanto, la presion es preferentemente de 58 a 60 bar, mas preferentemente de 60 a 65 bar.

Preferentemente, el polimero (A) se prepolimeriza en un primer reactor de bucle y, a continuacion, se retira en continuo a un segundo reactor de bucle, en el que se polimeriza posteriormente el polimero (A). Es preferente que la temperatura en el segundo reactor de bucle sea de 90 a 98°C, mas preferentemente de aproximadamente 95°C. Por lo tanto, la presion es preferentemente de 58 a 68 bar, mas preferentemente de aproximadamente 60 bar.

Ademas, es preferente que en el segundo reactor de bucle, la concentracion de etileno sea del 4 al 10% molar, mas preferentemente del 5 al 8% molar y del modo mas preferente de aproximadamente el 6,7% molar.

La relacion molar entre hidrogeno y etileno depende en gran medida del catalizador que se utilice. Debe ajustarse para obtenerse el indice de fluidez MFR deseado del polimero retirado del reactor de bucle. Para el catalizador preferente tal como se ha descrito es preferente que la relacion entre hidrogeno y etileno sea de 100 a 800 mol/kmol y mas preferentemente de 300 a 700 mol/kmol, todavia mas preferentemente de 400 a 650 mol/kmol y del modo mas preferente de aproximadamente 550 mol/kmol.

A continuacion, preferentemente, la suspension de polimeros se retira del reactor de bucle utilizando carencias de sedimentacion y, a continuacion, preferentemente, se introducen en un recipiente auxiliar que opera preferentemente a aproximadamente 3 bar de presion, en el que el polimero se separa de la mayor parte de la fase fluida. El polimero se transfiere, a continuacion, preferentemente, a un reactor de fase gaseosa que opera preferentemente de 75 a 95°C, mas preferentemente de 80 a 90°C y del modo mas preferente a aproximadamente 85°C, y preferentemente de 10 a 50 bar, mas preferentemente de 15 a 25 bar y mas preferentemente a aproximadamente 20 bar.

Adicionalmente, se utilizan comonomeros de etileno y se introduce hidrogeno, asi como nitrogeno como gas inerte, en el reactor, de tal modo que el etileno fraccional en la fluidizacion gaseosa es preferentemente del 1 al 10% molar, preferentemente del 1 al 5% molar y del modo mas preferente de aproximadamente el 2,5% molar, y la relacion entre el hidrogeno y el etileno es preferentemente de 100 a 400 mol/kmol, mas preferentemente de 150 a 300 mol/kmol y del modo mas preferente de aproximadamente 210 mol/kmol.

La relacion entre comonomeros y etileno influye en la densidad deseada del polimero bimodal. Por lo tanto, es preferente que la relacion entre comonomeros y etileno sea de 20 a 150 mol/kmol, mas preferentemente de 50 a 100 mol/kmol y del modo mas preferente de aproximadamente 80 mol/kmol. Preferentemente, despues se retira el polimero del reactor de fase gaseosa y se mezcla, a continuacion, con aditivos adicionales tales como antioxidantes y/o estabilizantes de procedimiento mediante mezclado.

La mezcla polimerica del polimero (A) y la poliolefina (B) se mezcla, a continuacion, con relleno (C) utilizando cualquier procedimiento conocido en la tecnica. Estos procedimientos incluyen combinar en una extrusora de husillos gemelos, tal como una extrusora de husillos gemelos contrarrotatoria o una extrusora de husillos gemelos corrotatoria y combinar en una extrusora de husillo unico.

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Ademas, la presente invencion comprende un material multicapa nuevo que comprende, como minimo:

a) un sustrato como primera capa (I), y

b) una composicion polimerica multimodal tal como se ha descrito anteriormente, como minimo, como una capa (II) adicional.

Preferentemente, el material multicapa comprende

a) un sustrato como primera capa (1), y

Es preferente, ademas, que el material multicapa sea un material de dos capas o de tres capas que comprende un sustrato como primera capa y de una composicion polimerica para la segunda y tercera capa, con lo que, preferentemente, como minimo la segunda capa es una composicion polimerica tal como se ha definido anteriormente. Las capas pueden estar, por supuesto, en cualquier orden. Opcionalmente, este material multicapa comprende promotores de la adhesion tales como titanato de tetraisopropilo, titanato de tetraestearilo, titanato de tetrakis(2-etilhexilo), poli(titanato de dibutilo).

Preferentemente, el sustrato se selecciona del grupo que comprende papel, carton, papel de aluminio y pelicula plastica.

Preferentemente, el material multicapa comprende como capa (III) adicional un polietileno de baja densidad (LDPE). Por lo tanto, es preferente que el polietileno de baja densidad tenga una densidad de 900 a 950 kg/m3, mas preferentemente de 915 a 925 kg/m3. Ademas, es preferente que la indice de fluidez MFR2 del polietileno de baja densidad (LDPE) sea de 2,0 a 20,0 g/10 min, mas preferentemente de 3,0 a 10,0 g/10 min.

Preferentemente, el peso de recubrimiento de la capa (II) que comprende la composicion polimerica segun la presente invencion es de 5 a 60 g/m2 y mas preferentemente de 10 a 45 g/m2. Adicionalmente, es preferente que la capa (III) que comprende un polietileno de densidad baja (LDPE) tal como se ha descrito anteriormente, tenga un peso de recubrimiento de 0 a 25, mas preferentemente de 3 a 18 g/m2.

La presente invencion tambien comprende una pelicula, preferentemente una pelicula colada, que comprende la composicion polimerica multimodal tal como se ha descrito anteriormente, mas preferentemente, la pelicula comprende la composicion polimerica multimodal de la presente invencion.

Ademas, la presente invencion da a conocer un procedimiento para producir un material multicapa que comprende la composicion polimerica de la invencion tal como se ha descrito anteriormente. Por lo tanto, es preferente que la composicion polimerica multimodal tal como se ha descrito anteriormente se aplique sobre un sustrato mediante una linea de recubrimiento de pelicula que comprende un rodillo desenrollador, un rodillo enrollador, un rodillo refrigerador y un troquel de recubrimiento. Preferentemente, la velocidad de la linea de recubrimiento varia de 50 a 5000 m/min, mas preferentemente de 100 a 1500 m/min. El recubrimiento puede realizarse mediante un recubrimiento conocido en la tecnica. Es preferente utilizar una linea de recubrimiento con, como minimo, dos extrusoras para posibilitar la produccion de recubrimientos multicapa con polimeros diferentes. Tambien es posible tener disposiciones para tratar la fusion polimerica que sale del troquel para mejorar la adhesion, por ejemplo mediante tratamiento con ozono, tratamiento corona o tratamiento a la llama.

Ademas, la presente invencion comprende la utilizacion de una composicion polimerica multimodal tal como se ha definido anteriormente para un recubrimiento por extrusion, en particular para un recubrimiento por extrusion que produce un material multicapa tal como se ha descrito anteriormente.

Ademas, la presente invencion se refiere a la utilizacion de la composicion polimerica multimodal para peliculas, preferentemente peliculas coladas.

A continuacion, la presente invencion se demuestra por medio de Ejemplos.

Ejemplos

Mediciones

WVTR:

La tasa de transmision de vapor de agua se midio a una humedad relativa del 90 % y a 38°C de temperatura segun

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el procedimiento de la norma ASTM E96.

Peso base o peso de recubrimiento:

El peso base (o peso de recubrimiento) se determina del siguiente modo: se cortaron cinco muestras del papel recubierto por extrusion de forma paralela en la direccion transversal a la linea. El tamano de las muestras fue de 10 cm x 10 cm. Las muestras se secaron en un horno a 105°C durante una hora. A continuacion, las muestras se pesaron y el peso del recubrimiento se calculo como la diferencia entre el peso base de la estructura recubierta y el peso base del sustrato. El resultado se dio como peso del plastico por metro cuadrado.

Promedios de pesos moleculares y distribucion de pesos moleculares:

Los promedios de pesos moleculares y la distribucion de pesos moleculares se determinaron mediante la norma ISO 16014, calibracion universal parte 2 (se utilizaron patrones de poliestireno con DPM estrechas (calibracion universal) y un conjunto de 2 x lecho mixto + columnas Tosohas (JP) de 1 x 107 A).

Densidad:

La densidad se determino segun la norma ISO 1183-1987.

Indice de fluidez o indice de fusion:

El indice de fluidez (tambien denominado indice de fusion) se determino segun la norma ISO 1133, a 190°C. La carga utilizada en la medicion se indica con subindice, es decir, MFR2 denota el MFR medido con una carga de 2,16 kg.

Relacion de indices de fluidez:

La relacion de indices de fluidez es la relacion de dos indices de fluidez medidos para el mismo polimero con dos cargas diferentes. Las cargas se indican con subindice, es decir, FRR5/2 denota la relacion entre MFR5 y MFR2.

Ondulado:

El ondulado se determino cortando una muestra circular que tenia un area de 100 cm2 dentro de un intervalo de dos horas despues del recubrimiento. A continuacion, se dejo que la muestra se ondulara libremente en la mesa durante dos minutos. El ondulado se midio, a continuacion, como la diferencia (en mm) entre la mesa y la lamina ondulada.

Ejemplo 1

Se preparo una mezcla seca de granulos con 650 kg de polietileno de baja densidad CA8200, 300 kg de un relleno de talco Finntalc MO5SL, fabricado y comercializado por Mondo Minerals, y 50 kg de cera Clariant PP6100 PP. A continuacion, la mezcla seca se combino y se formaron granulos utilizando la extrusora ZSK70 mencionada anteriormente. La temperatura de fusion durante la extrusion fue de 200°C. A continuacion, la composicion se seco a 60°C durante 6 horas para eliminar la humedad. El CA8200 es un polietileno de densidad baja disenado para recubrimientos por extrusion, producido y comercializado por Borealis. Se produce mediante polimerizacion de radicales libres en un procedimiento en autoclave a presion. Tiene un MFR2 de 7,5 g/10 min y una densidad de 920 kg/m3. El Clariant PP6100 es un polimero de propileno de peso molecular bajo que tiene un peso molecular promedio en numero de 2.090 g/mol, un peso molecular promedio en peso de 5.370 g/mol, un peso molecular promedio z de 10.900 g/mol y una temperatura de fusion por analisis por DSC de 109°C. La composicion tiene una densidad de 1.195,7 kg/m3 y un MFR2 de 6,1 g/10 min.

Ejemplo comparativo 1

Se repitio el procedimiento del Ejemplo 1, con la excepcion de que la cantidad de CA8200 fue de 700 kg y no se uso Clariant PP6100. Ademas, no se realizo el secado a 60°C.

Tabla 1: Datos para composiciones que contienen poliolefinas y talco que se utilizan en peliculas coladas.

Ejemplo: Composicion MFR2 Densidad


: g/10 min 920 kg/m3

Ejemplo 1: LD/PP/talco NA NA

Ejemplo comparativo 1: LD/-/talco NA NA

Ejemplo 2

La composicion del Ejemplo 1 se uso para fabricar una pelicula colada en una linea Collin de pelicula colada a escala de laboratorio, que tenia una extrusora de husillo unico con un diametro de husillo de 30 mm y una relacion 5 entre la longitud y el diametro (LID) de 30. La velocidad de la linea fue de aproximadamente 10 m/s (de 8,9 a 10,3 m/s), el caudal de salida fue de aproximadamente 5 kg/h (de 4,91 a 6,07 kg/h), la temperatura del troquel fue de 250°C y la temperatura de fusion de 245°C. La temperatura del rodillo refrigerador fue de 70°C (de 68 a 72°C). Los datos pueden encontrarse en la tabla 2.

10 El espesor de la pelicula fue de 45 pm. La WVTR fue de 5,0 g/m2/24 h.

Ejemplo 3

Se repitio el procedimiento del Ejemplo 2, con la excepcion de que el espesor de la pelicula fue de 98 pm. La WVTR 15 fue de 2,3 g/m2/24 h.

Ejemplo comparativo 2

Se repitio el procedimiento del Ejemplo 3, con la excepcion de que se uso la composicion del Ejemplo comparativo 1 20 en lugar de la composicion del Ejemplo 1. Los datos pueden encontrarse en la tabla 2.

Tabla 2: Datos de la pelicula colada.

Ejemplo: Composicion Espesor pm WVTR g/m2/24 h

Ejemplo 2: LD/PP/talco 45 5,0

Ejemplo 3: LD/PP/talco 98 2,3

Ejemplo comparativo 2: LD/-/talco 102 2,7

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Claims

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REIVINDICACIONES

1. Composicion polimerica multimodal que comprende

a. como mmimo, un polfmero (A);

b. como mmimo, una poliolefina (B) que tenga un peso molecular promedio en peso (Mw) superior al del polfmero (A); y que tenga un peso molecular promedio en peso (Mw) de 80.000 a 300.000 g/mol; y

c. un relleno (C), en la que

la composicion polimerica sin relleno (C) tiene una densidad de 940 kg/m3 o inferior, el, como mmimo, un polfmero (A) es una cera que tiene un peso molecular promedio en peso (Mw) inferior a 10.000 g/mol,

caracterizada porque

la composicion polimerica total comprende del 1 al 50% en peso de polfmero (A), del 40 al 90% en peso de poliolefina (B) y del 1 al 50% en peso de relleno (C).
2. Composicion polimerica, segun la reivindicacion 1, caracterizada porque la cera se selecciona de entre uno o varios de

(i) una cera de polipropileno que tenga un peso molecular promedio en peso (Mw) inferior a 10.000 g/mol o una cera de polietileno que tenga un peso molecular promedio en peso (Mw) inferior a 10.000 g/mol, o

(ii) una cera de dfmero de alquil ceteno que tenga un peso molecular promedio en peso (Mw) inferior a 10.000 g/mol.
3. Composicion polimerica, segun la reivindicacion 1 o 2, caracterizada porque la composicion comprende ademas una poliolefina que tiene un peso molecular promedio en peso (Mw) de 10.000 a 60.000 g/mol como polfmero (A).
4. Composicion polimerica, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 3, caracterizada porque el polfmero (A) tiene una densidad inferior a 945 kg/m3.
5. Composicion polimerica, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 4, caracterizada porque la composicion polimerica multimodal es, como mmimo, una composicion polimerica bimodal.
6. Composicion polimerica, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 5, caracterizada porque la olefina (B) tiene un peso molecular promedio en peso (Mw) superior a 80.000 g/mol.
7. Composicion polimerica, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 6, caracterizada porque la olefina (B) es un polietileno.
8. Composicion polimerica, segun la reivindicacion 7, caracterizada porque la olefina (B) es un polietileno de baja densidad (LDPE), un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) o un polietileno lineal de densidad media (LMDPE).
9. Composicion polimerica, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 8, caracterizada porque la composicion polimerica sin relleno (C) tiene un mdice de fluidez MFR2, segun la norma ISO 1133, a 190°C, de 5 a 20 g/10 min.
10. Composicion polimerica, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 9, caracterizada porque la composicion polimerica sin relleno (C) tiene un mdice de fluidez MFR5, segun la norma ISO 1133, a 190°C, de 20 a 40 g/10 min.
11. Composicion polimerica, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 10, caracterizada porque la composicion polimerica sin relleno (C) tiene una relacion de fluidez MFR5/MFR2 de 2,5 a 4,5.
12. Composicion polimerica, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 11, caracterizada porque la composicion polimerica sin relleno (C) tiene una relacion entre el peso molecular promedio en peso (Mw) y el peso molecular promedio en numero (Mn) de 8 a 25.
13. Composicion polimerica, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 13, caracterizada porque el 95% en peso del relleno (C) tiene un tamano de partfcula inferior a 10 pm.
14. Composicion polimerica, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 13, caracterizada porque el relleno (C) es talco.

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15. Composicion polimerica, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 14, caracterizada porque la composicion polimerica comprende adicionalmente uno o mas antioxidantes y/o estabilizantes de procedimiento en una cantidad inferior a 2.000 ppm en la composicion total.
16. Composicion polimerica, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 15, caracterizada porque la composicion polimerica es un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), un polietileno lineal de densidad media (LMDPE), en la que el polimero (A) y la poliolefina (B) se producen en un procedimiento de polimerizacion de varias etapas.
17. Composicion polimerica, segun la reivindicacion 16, caracterizada porque la cantidad de unidades de comonomero en el polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) o en el polietileno lineal de densidad media (LMDPE) es del 0,1 al 1,0% molar.
18. Composicion polimerica, segun la reivindicacion 16 o 17, caracterizada porque el polimero (A) y la poliolefina

(B) es un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) o un polietileno lineal de densidad media (LMDPE), en la que las unidades de comonomero se seleccionan del grupo que comprende a-olefina C3, a-olefina C4, a-olefina C5, a- olefina C6, a-olefina C7, a-olefina C8, a-olefina C9, a-olefina C10, a-olefina C11, a-olefina C12, a-olefina C13, a-olefina

C14, a-olefina C15, a-olefina C16, a-olefina C17, a-olefina C18, a-olefina C19 y a-olefina C20.
19. Composicion polimerica, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 15, caracterizada porque el polimero (A) es una cera segun la reivindicacion 1 y la poliolefina (B) es un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) o un polietileno de baja densidad (LDPE).
20. Composicion polimerica, segun la reivindicacion 19, caracterizada porque la composicion polimerica comprende adicionalmente una poliolefina que es un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) como polimero (A) adicional.
21. Material multicapa que comprende

a. un sustrato como primera capa (I), y

b. una composicion polimerica multimodal, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, como minimo, como una capa (ll) adicional.
22. Material multicapa, segun la reivindicacion 21, caracterizado porque el sustrato se selecciona del grupo que comprende papel, carton, papel de aluminio y pelicula plastica.
23. Material multicapa, segun la reivindicacion 21 o 22, caracterizado porque el material multicapa comprende una capa (Ill) adicional que comprende un polietileno de baja densidad (LDPE).
24. Material multicapa, segun cualquiera de las reivindicaciones 21 a 23, caracterizado porque el polietileno de baja densidad (LDPE) de la capa (Ill) tiene un indice de fluidez MFR2, segun la norma ISO 1133, a 190°C, como minimo, de 5 g/10 min.
25. Pelicula que comprende una composicion polimerica multimodal segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 20.
26. Procedimiento para producir una composicion, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 20, caracterizado porque

a. se producen conjuntamente el polimero (A) y la poliolefina (B) en un procedimiento de varias etapas que comprende un reactor de bucle y un reactor de fase gaseosa, en el que el polimero (A) se genera en, como minimo, un reactor de bucle y la poliolefina (B) se genera en un reactor de fase gaseosa; y

b. se mezclan conjuntamente y se combinan el relleno (C) y la composicion que comprende polimero (A) y poliolefina (B).
27. Procedimiento, segun la reivindicacion 26, caracterizado porque el catalizador que se utiliza en el procedimiento de produccion de la composicion que comprende polimero (A) y poliolefina (B) es un procatalizador de actividad alta que comprende un soporte inorganico particulado, un compuesto de cloro depositado sobre el soporte, siendo el compuesto de cloro el mismo o diferente que el compuesto de titanio, en el que el soporte inorganico se pone en contacto con un cloruro de metal alcalino, que es soluble en disolventes de hidrocarburos no polares, y que tiene la formula (RnMeCl3-n)m, en la que R es un grupo alquilo C1-C20, Me es un metal del grupo lll(13) de la tabla periodica, n=1 o 2 y m=1 o 2, dando un primer producto de reaccion, y el primer producto de reaccion se pone en contacto con un compuesto que contiene hidrocarbilo y oxido de hidrocarbilo unido a magnesio, que es soluble en disolventes de hidrocarburo no polares, dando un segundo producto de reaccion, y el primer producto de

reaccion se pone en contacto con un compuesto que contiene hidrocarbilo y oxido de hidrocarbilo unido a magnesio, que es soluble en disolventes de hidrocarburo no polares, dando un segundo producto de reaccion, y el segundo producto de reaccion se pone en contacto con un compuesto de titanio que contiene cloro y que tiene la formula ClxTi(ORIV)4-x, en la que RIV es un grupo hidrocarbilo C2-C20 y x es 3 o 4, dando el procatalizador.

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28. Procedimiento para producir un material multicapa, segun cualquiera de las reivindicaciones 21 a 24, caracterizado porque la composicion polimerica multimodal, segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 21, se aplica sobre el sustrato mediante un recubrimiento de pelicula que comprende un rodillo desenrollador, un rodillo enrollador, un rodillo refrigerador y un troquel de recubrimiento.

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29. Utilizacion de la composicion polimerica multimodal, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 20, para recubrimiento por extrusion.
30. Utilizacion, segun la reivindicacion 29, caracterizado porque la composicion de extrusion polimerica, segun 15 cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, se utiliza para producir por recubrimiento por extrusion un material

multicapa, segun cualquiera de las reivindicaciones 21 a 24.
31. Utilizacion de la composicion polimerica multimodal, segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, para una pelicula, preferentemente para una pelicula colada.