ES2329938T3 - Procedimiento de fabricacion de una pieza compuesta rtm y biela compuesta obtenida segun este procedimiento. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de fabricación de una pieza compuesta RTM, Resin Transfer Moulding (Moldeado por Transferencia de Resina), que tiene las siguientes etapas: - se realiza una pieza (10, 11) preimpregnada, teniendo esta pieza (10, 11) fibras (12) alineadas entre sí, estando estas fibras impregnadas con una primera resina, - se somete solamente la primera resina de la pieza preimpregnada a una primera etapa de polimerización parcial hasta un estado tal que la primera resina sea suficientemente rígida para que las fibras sean fijadas en su posición en el interior de esta resina, siendo la primera resina polimerizada parcialmente a un grado de polimerización comprendido entre el 5% y el 70%, - se coloca alrededor de un soporte (1) la pieza (10, 11) prepolimerizada y una preforma (8) fibrosa seca, teniendo la preforma elementos (6, 13) fibrosos, teniendo estos elementos fibrosos (6, 13) fibras (7) secas, - se inyecta una segunda resina en la preforma fibrosa, y - en una segunda etapa de polimerización se polimeriza la segunda resina y se termina de polimerizar la primera resina simultáneamente.
Description
Procedimiento de fabricación de una pieza
compuesta RTM y biela compuesta obtenida según este
procedimiento.
El invento se refiere a un procedimiento de
fabricación de una pieza compuesta RTM (Resin Transfer Molding, en
inglés - Moldeado por Transferencia de Resina), según la
reivindicación 1, y una biela compuesta obtenida según este
procedimiento, de acuerdo con la reivindicación 15. El invento tiene
como fin mejorar las características mecánicas en compresión de tal
pieza. El invento tiene una aplicación particularmente ventajosa en
piezas de forma tubular tales como bielas compuestas. Estas piezas
pueden utilizarse sobre todo en el campo automovilístico o
aeronáutico.
Se conocen principalmente dos procedimientos
para fabricar piezas tubulares compuestas: el procedimiento RTM y
el procedimiento por preimpregnado.
En el procedimiento RTM un conjunto de elementos
fibrosos es situado de forma particular alrededor de un soporte.
Este conjunto de elementos fibrosos forma una preforma RTM. Cada
elemento fibroso tiene fibras secas que están generalmente
entrelazadas o paralelas entre sí. La preforma RTM y el soporte se
colocan a continuación en un molde en cuyo interior se inyecta una
resina. La inyección de resina puede realizarse en vacío o a
presión. A continuación se polimeriza la resina aportando energía.
Las moléculas de esta resina comienzan entonces a unirse entre
ellas y a formar una red sólida. Se obtiene así un material
compuesto rígido y ligero formado por fibras y resina
polimerizada.
El procedimiento RTM tiene la ventaja de una
gran flexibilidad al permitir la realización de piezas con una
geometría compleja. En efecto, como las fibras al principio están
secas, pueden ser colocadas más fácilmente para adoptar la forma de
cualquier soporte. En un ejemplo, para realizar una pieza tubular
los elementos fibrosos tienen la forma de un calcetín que está
adherido alrededor de un soporte tubular (mandril) de espuma, por
ejemplo.
El procedimiento RTM en el momento de su puesta
en práctica presenta igualmente la ventaja de poder integrar
funciones, sobre todo de montaje. En efecto, la posibilidad de hacer
piezas de forma compleja permite evitar la realización de varias
piezas de forma menos compleja y montarlas a continuación.
No obstante, en el procedimiento RTM las fibras
no están muy bien alineadas. En efecto, como las fibras de la
preforma están secas pueden fácilmente cambiar de orientación debido
a la presentación de los materiales fibrosos, o durante las
manipulaciones, como por ejemplo las operaciones de realización de
la preforma y de la colocación en el molde de la preforma, o
durante la inyección de la resina. Las fibras pueden así encontrarse
en una dirección diferente de la prevista al comienzo y que era la
de las fuerzas de compresión, por ejemplo.
En una puesta en práctica del procedimiento RTM
se ha querido realizar una preforma fibrosa a partir de fibras
secas entrelazadas, y de fibras secas paralelas entre sí. Las fibras
secas entrelazadas tenían como fin soportar esfuerzos de pandeo,
mientras que las fibras paralelas tenían como fin soportar esfuerzos
de compresión. Sin embargo, en realidad las fibras paralelas,
mantenidas con la ayuda de una trama elástica, presentaban
desorientaciones de algunos grados con respecto a la dirección de
los esfuerzos principales de compresión. Después de la
polimerización las características mecánicas de la pieza obtenida
en cuanto a rigidez y resistencia a compresión no eran las
previstas. La pieza obtenida no ha podido por tanto soportar los
esfuerzos de compresión previstos. En efecto, las fibras
experimentaban localmente esfuerzos de pandeo debido a la alineación
y orientación imperfecta con respecto a la dirección de los
esfuerzos.
Además, en el procedimiento RTM el coeficiente
volumétrico de las fibras no es muy importante, estando generalmente
comprendido entre 45% y 55%. Este coeficiente volumétrico
corresponde a la relación entre el volumen de las fibras y el
volumen global de la pieza. Las características mecánicas de las
piezas realizadas en RTM son pues globalmente de una compresión
media.
También se conoce el procedimiento por
preimpregnado en el que se utilizan bandas o capas de tela
preimpregnadas. Estas bandas preimpregnadas tienen fibras
preimpregnadas de resina que están alineadas y paralelas entre sí.
Estas fibras están también unidas entre sí y son mantenidas
paralelas entre sí con la ayuda de esta resina. Contrariamente a
las fibras utilizadas en el procedimiento RTM las fibras de las
bandas no están pues secas al comienzo y presentan una alineación
muy buena y un paralelismo muy bueno entre sí.
Las piezas preimpregnadas se obtienen por
apilado de bandas preimpregnadas y son polimerizadas a presión. Las
piezas obtenidas con este procedimiento presentan un coeficiente
volumétrico de fibras importante, superior al 55%. Las piezas
obtenidas con tal procedimiento tienen por tanto muy buenas
características mecánicas, especialmente a compresión en la
dirección de la orientación principal de las fibras
preimpregnadas.
No obstante, el procedimiento por preimpregnado
tiene inconvenientes y no permite sobre todo realizar fácilmente
piezas con geometría compleja como por ejemplo conteras de bielas.
En efecto, la utilización de bandas preimpregnadas está poco
adaptada a geometrías no desarrollables, pues las bandas
preimpregnadas se presentan en forma plana y es muy difícil dar a
estas bielas formas que presentan varios radios de curvatura. Para
piezas con geometría compleja tales como las conteras de bielas
puede ser difícil obtener una buena compactación de la pieza durante
la polimerización. Las piezas en preimpregnado pueden por tanto
tener un material poco sano, lo que puede ocasionar una tasa de
rechazos importante.
El invento se propone suprimir los
inconvenientes del procedimiento RTM y del procedimiento por
preimpregnado aprovechando sus ventajas respectivas. Para esto, en
el invento se combina de forma particular la aplicación de estos
dos procedimientos. Se conoce el documento D1,
EP-A-0133340 que divulga un
procedimiento de fabricación de una pieza RTM poniendo en práctica
una combinación de pieza preimpregnada y de preforma fibrosa seca en
la que se inyecta una resina para a continuación polimerizar el
conjunto. Se conoce igualmente el documento D2,
EP-A-1364770 que describe un
procedimiento de fabricación de una pieza en material compuesto; así
como el documento D3, US-A-4841801
que describe una biela realizada en material compuesto de acuerdo
con el preámbulo de la reivindicación 15.
Más precisamente, el invento consiste en la
obtención de piezas compuestas por la introducción de una preforma
RTM de piezas preimpregnadas que previamente han sido polimerizadas
parcialmente. El procedimiento según el invento permite de este
modo realizar piezas con geometría compleja utilizando preformas del
procedimiento RTM y mejorar las características mecánicas en
compresión de estas piezas complejas introduciendo en la preforma
piezas preimpregnadas y prepolimerizadas.
En efecto, la inserción de piezas preimpregnadas
aporta localmente una buena alineación de las fibras y un
coeficiente volumétrico de fibras importante en el interior de la
pieza realizada en RTM. Además, el hecho de polimerizar
parcialmente la resina de las piezas preimpregnadas permite fijar la
alineación de las fibras y evitar sobre todo que estas fibras se
desplacen durante una manipulación o durante la polimerización de
la resina RTM.
Esta polimerización parcial permite también la
creación de uniones químicas entre las moléculas de la resina del
preimpregnado y las de la resina RTM durante la polimerización de la
resina RTM. Esta creación de uniones permite dar rigidez el
material compuesto final y obtener una buena homogeneidad de este
material.
Las piezas preimpregnadas y prepolimerizadas
tienen una geometría generalmente simplificada. Esta geometría
simplificada permite obtener una buena compactación en el momento de
su realización y por tanto un material sano. Estas piezas
preimpregnadas y prepolimerizadas son insertadas con un objeto
estructural. En efecto, estas piezas se colocan generalmente en
lugares en los que son importantes los esfuerzos que tienen que
soportar en compresión y donde la geometría de la pieza es simple.
En una realización particular se hace adoptar a la preforma fibrosa
RTM la forma compleja de una biela, mientras que las piezas
preimpregnadas son colocadas en la preforma en los lugares en los
que los esfuerzos de compresión son más intensos.
Preferiblemente se realiza el número necesario
de piezas preimpregnadas y prepolimerizadas dando forma en un
utillaje específico a un apilamiento de bandas preimpregnadas y
polimerizando parcialmente la resina de estas bandas. Como
variante, las piezas preimpregnadas son realizadas directamente en
el soporte, permitiendo la realización de la preforma RTM. Estas
piezas preimpregnadas pueden experimentar operaciones de recorte y
de mecanizado antes de ser introducidas en el interior de de la
preforma RTM.
En el invento las piezas preimpregnadas y
prepolimerizadas se colocan bien directamente en el soporte que
permite la realización de la preforma, o bien se insertan entre los
elementos fibrosos secos de la preforma RTM.
El invento se refiere por tanto a un
procedimiento de fabricación de una pieza compuesta RTM según la
reivindicación 1.
El invento se comprenderá mejor por la lectura
de la descripción que sigue y por el examen de las figuras que lo
acompañan. Estas figuras no se dan más que a título ilustrativo y no
limitativo del invento. Estas figuras muestran:
- figuras 1 a 6: representaciones esquemáticas
de etapas del procedimiento según el invento;
- figuras 7: representaciones esquemáticas de
etapas que permiten obtener piezas preimpregnadas y
prepolimerizadas.
La figura 1 muestra una vista en sección de un
mandril o soporte 1 destinado a dar una forma a una pieza compuesta
final. En efecto, este soporte 1 es el útil para la realización de
una preforma RTM. Este soporte 1 es tubular, alargado, y presenta
globalmente la forma de una biela.
Más precisamente, visto en sección, este soporte
1 tiene dos caras 2 y 3 planas una enfrente de la otra y paralelas
entre sí. Estas caras 2 y 3 están unidas entre sí por medio de dos
caras 4 y 5 circulares en conjunto en forma de arco de círculo.
En una puesta en práctica particular el soporte
1 es de metal, de espuma o de elastómero.
La figura 2 muestra una primera etapa del
procedimiento según el invento en el que primeros elementos 6
fibrosos están adheridos alrededor del soporte 1 contra las caras
exteriores de este soporte 1. Estos primeros elementos 6 fibrosos
tienen fibras 7 secas entrelazadas entre sí.
Estas fibras 7 secas pueden estar entrelazadas
para formar ángulos de + ó - 45 grados con el eje de la pieza. En
una realización los elementos 6 tienen una forma de calcetín
cerrado. Estos calcetines son deformables y adoptan precisamente la
forma del soporte 1.
Una preforma 8 seca que tiene los elementos 6
fibrosos se forma así alrededor del soporte 1. En una realización
esta preforma 8 se forma a partir de un número de elementos fibrosos
superior o igual a 2.
Para dar rigidez ligeramente la preforma 8 es
posible depositar una resina en forma pulverulenta o en aerosol
entre las capas de elementos fibrosos secos y compactar el conjunto
de la preforma.
Como variante, las fibras 7 secas forman entre
sí ángulos de valores diferentes y podrían incluso ser en conjunto
paralelas entre sí.
La figura 3 muestra una segunda etapa del
procedimiento según el invento. En esta segunda etapa dos piezas 10
y 11 preimpregnadas y prepolimerizadas, de forma globalmente plana,
se colocan en la preforma 8 seca por encima de las caras 2 y 3
planas del soporte 1.
Las piezas 10 y 11 tienen fibras 12 que están
fijadas en el interior de una primera resina prepolimerizada. Estas
fibras 12 tienen una alineación casi perfecta en el interior de las
piezas 10 y 11, y son paralelas entre sí. Las piezas 10 y 11 se
colocan de forma que las fibras 12 tengan una orientación
perpendicular al plano de la hoja, en la dirección de alargamiento
del soporte 1, bien en la dirección de los esfuerzos de compresión
que se aplicarán a la pieza final. Las figuras 7a y 7b explican con
detalle cómo se obtienen las piezas 10 y 11.
Como variante, las piezas 10 y 11 tienen una
forma ligeramente curva en sus extremos y adoptan así en parte la
forma de las caras 4, 5.
La figura 4 muestra una tercera etapa del
procedimiento según el invento en la que unos segundos elementos
fibrosos 13 se colocan alrededor de los primeros elementos fibrosos
6 y de las piezas 10 y 11. Estos segundos elementos 13 tienen
preferiblemente una forma de calcetín, como los primeros elementos
6.
La preforma 8 seca tiene entonces una primera
capa y una segunda capa de elementos fibrosos 6 y 13 entre los que
se han introducido las piezas 10 y 11.
Ahí todavía es posible depositar de nuevo resina
en forma pulverulenta o en aerosol a fin de dar rigidez más aún la
preforma 8.
La figura 5 muestra una cuarta etapa del
procedimiento según el invento en la que se coloca el conjunto del
soporte 1, las piezas 10 y 11 y la preforma 8 seca en un molde 16
tubular. Este molde 16 tiene dos partes 17 y 18 que están adheridas
a la preforma 8. Estas partes 17 y 18 toman así en bocadillo el
conjunto de las fibras 7 secas de la preforma 8 y de las piezas 10
y 11 preimpregnadas.
Las partes 17 y 18 del molde 16 tienen
respectivamente aberturas 19 y 20 a través de las cuales se inyecta
una segunda resina utilizada para el procedimiento RTM. La abertura
19 corresponde a la abertura de entrada de la segunda resina,
mientras que la abertura 20 corresponde a la abertura de salida de
la segunda resina. La segunda resina se extiende así uniformemente
en el interior del molde 16. Más precisamente, esta segunda resina
se extiende en la preforma 8 rellenando las zonas de vacío que
separan las fibras 7 secas e impregnando estas fibras secas. En
cambio, esta segunda resina no puede extenderse en las piezas 10 y
11 preimpregnadas puesto que la primera resina ocupa ya su
volumen.
Después de haber inyectado la segunda resina se
polimeriza al mismo tiempo la primera y la segunda resinas. Más
precisamente, se polimeriza completamente la segunda resina y se
termina de polimerizar completamente la primera resina. En efecto,
durante esta etapa de polimerización final la primera y la segunda
resinas se polimerizan conjuntamente durante un periodo de tiempo
determinado, estando la primera resina al principio en una etapa de
polimerización más avanzada que la segunda resina. Se crean uniones
moleculares entonces entre estas resinas y no es ya posible
discernir los contornos de las piezas preimpregnadas 10 y 11 que se
funden en la primera resina.
Como la primera resina es prepolimerizada
parcialmente, las fibras 12 de las piezas preimpregnadas 10 y 11 no
se desplazan durante esta etapa de polimerización final. Esta
ausencia de desplazamiento garantiza una buena alineación de las
fibras 12 en el interior de la pieza final.
Preferiblemente, la primera y la segunda resinas
son las mismas. En el caso en que estas resinas fueran diferentes
se eligen de forma que presenten estructuras moleculares compatibles
entre sí. Además, si la polimerización se realiza calentando las
resinas, se eligen resinas que posean temperaturas de polimerización
idénticas o próximas. La polimerización final puede realizarse a
presión o en vacío.
La figura 6 muestra una quinta etapa del
procedimiento según el invento en el que se abre el molde 16 para
obtener una pieza 23 compuesta final. Esta pieza 23 final tiene
globalmente la forma del soporte 1.
Al final del procedimiento este soporte 1 puede
por lo demás conservarse bien en el interior de la pieza 23 final,
o bien retirado del centro de esta pieza 23.
\newpage
Esta pieza 23 final tiene una sección que
presenta unas primeras zonas 24 y 25 y una segunda zona 26 distintas
que poseen características mecánicas diferentes. En efecto, las
primeras zonas 24 y 25 poseen un coeficiente volumétrico de fibras
superior al 55%. Estas primeras zonas 24 y 25 corresponden
respectivamente a las piezas 10 y 11 y tienen por tanto fibras
sensiblemente paralelas entre sí.
La segunda zona 26 tiene un coeficiente
volumétrico de fibras generalmente inferior al 55%. Esta segunda
zona 26 corresponde a la preforma RTM 8 y tiene por tanto fibras
entrelazadas que forman con el eje de la pieza ángulos más o menos
45 grados.
Las fibras 12 paralelas orientadas según la
dirección perpendicular a la hoja están previstas para soportar
esfuerzos de compresión. Mientras que las fibras 7 orientadas a más
o menos 45 grados están previstas para soportar esfuerzos de pandeo
que se aplican según una dirección distinta de la que es
perpendicular a la hoja.
En una realización particular las fibras 7 secas
de la preforma 8 y las fibras 12 de las piezas 10 y 11 son de
carbono, de fibras de vidrio, de kevlar, o de cerámica. En esta
realización la primera y la segunda resinas son resinas con base de
epoxy, de éster de cianato, de fenol, o de poliéster.
Las figuras 7 muestran etapas del procedimiento
según el invento que permiten realizar las piezas 10 y 11
preimpregnadas y prepolimerizadas.
En una primera etapa representada en la figura
7a se chapan dos apilamientos (o más) de bandas 29 y 30
preimpregnadas y no polimerizadas contra una cara de un utillaje 31
específico adaptado para la realización de piezas preimpregnadas.
Las bandas no polimerizadas 29 y 30 adoptan así la forma del soporte
1 que es esencialmente plana. Se obtiene entonces una placa grande
32 preimpregnada que no está polimerizada.
Más precisamente, cada banda 29, 30 tiene fibras
12 sensiblemente alineadas y paralelas entre sí en una dirección
perpendicular al plano de la hoja. Estas fibras son preimpregnadas
con la primera resina que las une entre sí. Para formar una pieza
preimpregnada las bandas 29, 30 se adhieren unas con otras de forma
que las fibras de todas las bandas son sensiblemente paralelas
entre sí. Como variante, las bandas 29, 30 están adheridas unas
sobre otras, de forma que las fibras de una banda dada forman un
ángulo determinado, por ejemplo un ángulo de más o menos 10 grados
con las fibras de otra banda.
Después de haber colocado las bandas se
polimeriza parcialmente la primera resina de la placa 32. Más
exactamente, se detiene la polimerización cuando la resina es
suficientemente rígida para que las fibras 12 preimpregnadas queden
fijas en su posición en el interior de esta resina. Las fibras 12
preimpregnadas van así a poder conservar su alineación durante la
puesta en práctica de las etapas ulteriores del procedimiento según
el invento. La polimerización parcial preferiblemente se realiza en
el interior de un molde en vacío y a presión.
En una realización se polimeriza la primera
resina de la placa 32 con un coeficiente de polimerización del 10%
aproximadamente. Este coeficiente de polimerización corresponde al
avance global de la polimerización y del establecimiento de cadenas
de moléculas en el interior de la resina. En otras realizaciones
será posible polimerizar parcialmente la primera resina con un
coeficiente de polimerización comprendido entre el 5% y el 70%.
Una vez que la primera resina ha sido
parcialmente polimerizada se desmolda la placa 32. Se obtiene
entonces una placa 32 preimpregnada y prepolimerizada.
Después, como se representa en la figura 7b, se
recorta la placa 32 preimpregnada y preopolimerizada para obtener
varias piezas 10, 11, 33. La placa 32 puede ser recortada
directamente en el utillaje 31 con la ayuda de útiles de corte
adaptados para el recorte de resina polimerizada.
El hecho de realizar previamente una placa
grande 32 preimpregnada y prepolimerizada es económico y permite
una ganancia de tiempo importante. En efecto, es posible obtener
numerosas piezas preimpregnadas y preopolimerizadas no realizando
más que una sola etapa de polimerización parcial.
Como variante, sería posible situar las bandas
29 y 30 preimpregnadas y no polimerizadas en el soporte 1 sin
revestir antes de realizar la etapa de la figura 2. La etapa de
polimerización parcial de la primera resina podría entonces
realizarse poniendo el soporte 1 y las bandas en el interior de un
molde a presión. En cuanto la preforma 8 fibrosa se seca será
colocada alrededor del soporte 1.
Como variante, se da a la placa 32 una forma
ondulada situando las bandas 29, 30 en el interior de un molde con
formas ligeramente curvas. Las piezas obtenidas pueden así ser
adheridas a los lados curvos del soporte 1.
Claims (16)
1. Procedimiento de fabricación de una pieza
compuesta RTM, Resin Transfer Moulding (Moldeado por Transferencia
de Resina), que tiene las siguientes etapas:
- -
- se realiza una pieza (10, 11) preimpregnada, teniendo esta pieza (10, 11) fibras (12) alineadas entre sí, estando estas fibras impregnadas con una primera resina,
- -
- se somete solamente la primera resina de la pieza preimpregnada a una primera etapa de polimerización parcial hasta un estado tal que la primera resina sea suficientemente rígida para que las fibras sean fijadas en su posición en el interior de esta resina, siendo la primera resina polimerizada parcialmente a un grado de polimerización comprendido entre el 5% y el 70%,
- -
- se coloca alrededor de un soporte (1) la pieza (10, 11) prepolimerizada y una preforma (8) fibrosa seca, teniendo la preforma elementos (6, 13) fibrosos, teniendo estos elementos fibrosos (6, 13) fibras (7) secas,
- -
- se inyecta una segunda resina en la preforma fibrosa, y
- -
- en una segunda etapa de polimerización se polimeriza la segunda resina y se termina de polimerizar la primera resina simultáneamente.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque:
- -
- la pieza (10, 11) preimpregnada está formada por bandas (29, 30) de fibras superpuestas las unas sobre las otras, siendo las fibras de la pieza preimpregnada, en cada banda sensiblemente paralelas entre sí.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque:
- -
- se coloca la pieza (10, 11) preimpregnada y prepolimerizada entre los elementos (6, 13) fibrosos de la preforma (8).
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque:
- -
- la primera y la segunda resinas presentan estructuras moleculares compatibles entre sí.
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque:
- -
- la primera y la segunda resinas tienen sensiblemente la misma composición química.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque para inyectar la
segunda resina:
- -
- se coloca el soporte (1), la preforma (8) y la pieza (10, 11) en el interior de un molde (16), y
- -
- se inyecta en el interior del molde (16) la segunda resina de manera que esta segunda resina impregne las fibras (7) secas de la preforma (8).
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque para realizar la
pieza (10, 11) preimpregnada y prepolimerizada:
- -
- se da forma a los apilamientos de bandas (29, 30) preimpregnadas antes de la etapa de prepolimerización, teniendo estas bandas (29, 30) fibras (12) sensiblemente alineadas y paralelas entre sí, estando estas fibras (12) unidas entre sí por la primera resina, y
- -
- se polimeriza parcialmente la primera resina de estas bandas a las que se les ha dado forma.
8. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado porque se realiza la polimerización parcial de
la primera resina en vacío y a presión.
9. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8,
caracterizado porque se da forma a las bandas (29, 30) en un
utillaje (31) específico dedicado a la realización de piezas
preimpregnadas.
10. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8,
caracterizado porque se da forma a las bandas (29, 30) en el
soporte (1).
11. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 7 a 10, caracterizado porque se realizan
operaciones de recorte y/o de mecanizado en las bandas (29, 30) a
las que se ha dado forma y prepolimerizado.
12. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque se utilizan
elementos (6, 13) fibrosos en forma de calcetín, teniendo estos
elementos (6, 13) fibrosos fibras (7) entrelazadas.
13. Procedimiento según la reivindicación 12,
caracterizado porque se utilizan fibras (7) entrelazadas a
más o menos 45 grados.
14. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque se colocan las
fibras de la pieza (10, 11) preimpregnada y prepolimerizada
paralelamente a una dirección de una fuerza de compresión
susceptible de ser aplicada sobre una pieza (23) final obtenida.
15. Biela de material compuesto que tiene un eje
de compresión principal caracterizada porque está realizada
para la puesta en práctica del procedimiento definido según una de
las reivindicaciones 1 a 15 y porque tiene:
- -
- al menos dos capas (6, 13) de elementos fibrosos que tienen fibras (7) entrelazadas impregnadas de resina después de haberles dado forma por un procedimiento RTM, y
- -
- piezas (10, 11) realizadas en material compuesto que utiliza fibras preimpregnadas de resina y colocadas entre las capas (6, 13) de elementos fibrosos, teniendo dichas piezas (10, 11) fibras (12) sensiblemente paralelas entre sí, estando estas fibras (12) orientadas sensiblemente según el eje de compresión principal de la biela.
16. Biela según la reivindicación 15,
caracterizada porque tiene además un soporte (1) tubular
alargado en el que están colocadas las capas (6, 13) de elementos
fibrosos.
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