ES2312833T3 - Hidroxido de aluminio y procedimiento para la produccion del mismo. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la producción de hidróxido de aProcedimiento para la producción de hidróxido de aluminio, que comprende la etapa que consiste en suluminio, que comprende la etapa que consiste en suspender hidróxido de aluminio obtenido mediante elspender hidróxido de aluminio obtenido mediante el proceso Bayer en una solución de aluminato de sod proceso Bayer en una solución de aluminato de sodio con el fin de obtener un lodo que presenta una io con el fin de obtener un lodo que presenta una proporción A/C de 0,4 o inferior, en la que A reprproporción A/C de 0,4 o inferior, en la que A representa una concentración de alúmina (g/litro) y C esenta una concentración de alúmina (g/litro) y C representa una concentración de hidróxido de sodiorepresenta una concentración de hidróxido de sodio (g/litro) en la solución de aluminato de sodio, y (g/litro) en la solución de aluminato de sodio, y la etapa que consiste en aumentar la temperatura la etapa que consiste en aumentar la temperatura del lodo desde 60ºC o inferior hasta 90ºC o superidel lodo desde 60ºC o inferior hasta 90ºC o superior, en el que en la etapa que consiste en aumentaror, en el que en la etapa que consiste en aumentar la temperatura, un tiempo H invertido en aumentar la temperatura, un tiempo H invertido en aumentar la temperatura del lodo desde 60ºC o inferior has la temperatura del lodo desde 60ºC o inferior hasta 90ºC o superior es de 15 minutos o menor. ta 90ºC o superior es de 15 minutos o menor.
Description
Hidróxido de aluminio y procedimiento para la
producción del mismo.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la producción de hidróxido de aluminio, que se
utiliza como sustancia de relleno retardante de llama en plásticos,
caucho, etc. Más particularmente, la invención se refiere a un
método para la producción de hidróxido de aluminio que presenta un
contenido de agregación extremadamente pequeño y se desintegra en
partículas primarias y, cuando se rellena con el mismo una resina,
produce una composición de resina excelente en cuanto a su
resistencia al impacto.
Hasta el presente, el hidróxido de aluminio se
ha utilizado ampliamente como sustancia de relleno para rellenar
caucho y plásticos. Por ejemplo, se ha utilizado como retardante de
llama en resinas termoplásticas, caucho y resinas epoxi, y como
sustancia de relleno tonificante en resinas termoestables, tales
como resinas de poliéster insaturado y resinas acrílicas.
Cuando se utiliza el hidróxido de aluminio como
retardante de llama, el grado en el cual mejora la propiedad
retardante de llama de una determinada resina mediante la adición de
dicho retardante de llama aumenta de acuerdo con el aumento de la
concentración de hidróxido de aluminio añadido a la resina. Sin
embargo, el aumento del factor de llenado comporta problemas tales
como el deterioro de la moldeabilidad y el aumento del momento de
fuerza de amasado de la resina. Además, da lugar a problemas tales
como el aumento de la temperatura de moldeado y el sacrificio de
parte del hidróxido de aluminio para dar lugar a deshidratación y
expansión (espumado).
Cuando el hidróxido de aluminio se utiliza como
sustancia de relleno, el mismo hace disminuir la resistencia,
particularmente la resistencia al impacto, del artículo moldeado de
resina, ya que carece de efecto reforzante. A efectos de evitar la
degradación de la resistencia al impacto, se recomienda disminuir el
diámetro de partícula del hidróxido de aluminio tanto como sea
posible. Aunque no es imposible obtener hidróxido de aluminio con
un diámetro de partícula diminuto por precipitación, el mismo
resulta difícil de utilizar como sustancia de relleno en grandes
cantidades, ya que asume la forma de partículas agregadas
secundarias resultantes de la agregación abundante de partículas
primarias y, en consecuencia, tiene una capacidad muy elevada de
absorción de aceite.
En consecuencia, habitualmente se utilizan
partículas de hidróxido de aluminio con diámetros comprendidos en
el intervalo comprendido aproximadamente entre 50 y 150 \mum que
se pulverizan utilizando un triturador de bolas o un pulverizador
similar hasta alcanzar el grado de partículas primarias.
Pulverizar el hidróxido de aluminio hasta un
diámetro de partícula determinado mediante pulverización exige una
gran cantidad de energía. Cuando se pulveriza, se rompen las
partículas primarias del hidróxido de aluminio, y el mismo forma
una superficie rugosa y desprende virutas, y provoca que el polvo
obtenido aumente su superficie específica. En consecuencia, resulta
difícil rellenar una resina con el hidróxido de aluminio pulverizado
debido a la deteriorada compatibilidad con la misma y al aumento de
viscosidad. Particularmente, en el caso de una resina termoestable,
se prolonga el tiempo de curado.
Solamente por pulverización no se obtienen
fácilmente partículas con diámetros uniformes, y tienden a persistir
partículas agregadas (partículas sin pulverizar) comparativamente
gruesas. Se ha demostrado que dichas partículas sin pulverizar
constituyen puntos de origen de roturas y provocan una disminución
de la resistencia al impacto a medida que se rellena la resina con
el polvo. A efectos de eliminar dichas partículas sin pulverizar, se
ha utilizado ampliamente un procedimiento para separarlas por
clasificación o cribado en aire después de la pulverización. Sin
embargo, estas operaciones de separación no resultan rentables, ya
que inevitablemente requieren una inversión inicial en equipos
enorme.
En consecuencia, se han sugerido diversos
procedimientos dirigidos a la obtención de hidróxido de aluminio
con un diámetro de partícula determinado y uniforme.
El documento JP-B HEI
5-4336 da a conocer un procedimiento que impide que
las partículas se vuelvan gruesas ejerciendo una fuerza centrífuga
elevada sobre las mismas utilizando un separador centrífugo
continuo, desintegrando de este modo las partículas agregadas
secundarias sin romper las partículas primarias.
Este procedimiento limita el diámetro de
partícula primaria de hidróxido de aluminio sometido a la acción de
la fuerza centrífuga a un intervalo comprendido entre 1 y 4 \mum.
Se afirma que cuando el diámetro excede de 4 \mum, el efecto de
desintegración debido a la fuerza centrífuga no es suficiente para
desintegrar las partículas agregadas secundarias. Este
procedimiento no ha sido nunca aplicable a un amplio espectro de
aplicaciones.
El documento JP-B SHO
62-9256 da a conocer una idea para obtener hidróxido
de aluminio en forma de partículas primarias con forma cristalina
redondeada exponiendo el hidróxido de aluminio sólido a agente de
extracción de Bayer calentado con antelación a una temperatura
elevada.
Sin embargo, este procedimiento presenta como
desventaja el hecho de que requiere un largo periodo de exposición,
disminuyendo la eficacia de la producción debido a que la solución
de hidróxido de aluminio prosigue durante el curso de la
exposición.
El documento JP-A HEI
9-208740 da a conocer un procedimiento para provocar
la solución de superficie y la reducción de la superficie
específica pulverizando preparatoriamente las partículas agregadas
secundarias del hidróxido de aluminio utilizando un pulverizador de
impacto seco, convirtiendo a continuación el hidróxido de aluminio
resultante en un lodo en una solución de aluminato de sodio con una
concentración alcalina específica y elevando la temperatura de
dicho lodo.
Sin embargo, este procedimiento presenta el
problema de que prolonga el procedimiento y hace aumentar el coste
de producción, ya que requiere que el hidróxido de aluminio se
filtre y se seque a efectos de permitir su pulverización en seco
preparatoria.
El documento JP 5058623 da a conocer un
hidróxido de aluminio con un diámetro promedio de partículas
secundarias de 6-16 \mum y una distribución de
tamaños de partícula estrecha, así como un procedimiento de
obtención del mismo.
El documento US 5.130.113 da a conocer un
hidróxido de aluminio con un tamaño de partícula comprendido entre
2 y 30 \mum y con una superficie específica pequeña y una
viscosidad de llenado de resina baja, así como un procedimiento de
obtención del mismo.
Un objeto de la presente invención consiste en
dar a conocer un hidróxido de aluminio que presenta un contenido de
agregación extremadamente pequeño y está desintegrado en partículas
primarias y el cual, cuando se rellena con él una resina, produce
muy eficazmente una composición de resina excelente en cuanto a su
resistencia al impacto, así como en dar a conocer un procedimiento
para la producción de dicho hidróxido de aluminio.
La presente invención da a conocer un
procedimiento para la producción de hidróxido de aluminio, que
comprende la etapa de suspender hidróxido de aluminio obtenido
mediante el proceso Bayer en una solución de aluminato de sodio a
efectos de obtener un lodo que presenta una relación A/C de 0,4 o
menor, donde A representa la concentración de alúmina (g/litro) y C
representa la concentración de hidróxido de sodio (g/litro) en la
solución de aluminato de sodio, y la etapa de aumentar la
temperatura del lodo desde una temperatura de 60ºC o menor hasta
una temperatura de 90ºC o mayor, en el que, en la etapa de aumento
de la temperatura, el tiempo H invertido en aumentar la temperatura
del lodo desde una temperatura de 60ºC o menor hasta una temperatura
de 90ºC o mayor es de 15 minutos o menor.
Preferentemente, el procedimiento comprende
además la etapa de retener el lodo, tras la etapa de aumento de la
temperatura del mismo, a una temperatura de 85ºC o mayor durante,
por lo menos, (15 - H) minutos.
En dicho procedimiento el hidróxido de aluminio
presenta preferentemente una proporción de solubilidad, debido a la
etapa de aumento de temperatura, representada por la fórmula
general: proporción de solubilidad (%) = C antes de aumentar la
temperatura x (A/C después de aumentar la temperatura - A/C antes de
aumentar la temperatura) x 1,53/concentración de hidróxido de
aluminio del lodo antes de aumentar la temperatura x 100, en la que
A representa la concentración de alúmina (g/litro) y C representa
la concentración de hidróxido de sodio (g/litro) en la solución de
aluminato de sodio, siendo dicha proporción menor del 30%.
Preferentemente, el procedimiento comprende
además la etapa de utilizar un separador centrífugo continuo para
ejercer una fuerza centrífuga sobre el lodo después de la etapa de
aumento de la temperatura del mismo. Preferentemente, la fuerza
centrífuga es de 300 G o mayor.
En el procedimiento, la etapa de aumento de la
temperatura se lleva a cabo preferentemente utilizando un
intercambiador de calor de doble tubo.
Preferentemente, el procedimiento según la
presente invención proporciona un hidróxido de aluminio con un
diámetro promedio de partícula D comprendido dentro del
intervalo entre 1 y 10 \mum, una superficie BET específica
S de 1,5 m^{2}/g o menor, un grado de agregación
D/Dbet menor de 3, donde Dbet se refiere a un
diámetro de partícula calculado mediante aproximación esférica a
partir de la superficie BET específica S como Dbet = 6(S x
\rho), donde \rho se refiere a la gravedad específica del
hidróxido de aluminio, y un contenido de partículas con diámetros
mayores de 20 \mum del 0,5% en masa o menor. El contenido de
partículas con diámetros mayores de 20 \mum es preferentemente del
0,1% en masa o menor.
El hidróxido de aluminio producido mediante la
presente invención se puede utilizar para una composición que
comprende el hidróxido de aluminio como sustancia de relleno.
La composición comprende un material de matriz
de, como mínimo, un material seleccionado entre caucho y
plástico.
El hidróxido de aluminio producido mediante el
procedimiento según la presente invención presenta un contenido de
agregación extremadamente pequeño y se desintegra en partículas
primarias. Cuando se lleva a cabo la etapa de ejercer una fuerza
centrífuga sobre el lodo después del aumento de la temperatura, el
hidróxido de aluminio obtenido tiene un contenido de agregación aún
más extremadamente pequeño. Cuando se rellena una resina con las
partículas de hidróxido de aluminio, se puede obtener una
composición de resina excelente en cuanto a su resistencia
al
impacto.
impacto.
Los presentes inventores han llevado a cabo un
estudio completo con el objeto de obtener hidróxido de aluminio con
un contenido de agregación extremadamente pequeño y desintegrado en
forma de partículas primarias y, en consecuencia, han descubierto
que un hidróxido de aluminio monocristalino ideal con una superficie
específica baja y adecuado para su utilización como sustancia de
relleno se obtiene combinando una etapa en la que la temperatura
del lodo que contiene hidróxido de aluminio suspendido en una
solución específica de aluminato de sodio se eleva en condiciones
específicas, y una etapa posterior de ejercer una fuerza centrífuga
sobre dicho lodo, concentrando de este modo los sólidos en el lodo
y desintegrando las partículas coaguladas secundarias. Como
resultado, se ha perfeccionado la presente invención.
La presente invención pretende dar a conocer un
procedimiento para la producción de hidróxido de aluminio tal como
se define en la reivindicación 1.
En la etapa de aumento de la temperatura de la
presente invención, los contornos de gránulo de partículas
agregadas secundarias cristalográficamente deficientes en fuerza de
enlace se disuelven selectivamente, y las partículas agregadas
secundarias se desintegran ejerciendo un choque térmico sobre el
hidróxido de aluminio del lodo que contiene el hidróxido de
aluminio obtenido mediante el proceso Bayer y suspendido en una
solución de aluminato de sodio.
Concretamente, en la etapa de aumento de la
temperatura, la temperatura del lodo antes de aumentar la
temperatura es de 60ºC o menor, preferentemente 55ºC o menor. Si la
temperatura es mayor de 60ºC, dicho exceso comportará la desventaja
de impedir la aplicación de un choque térmico lo suficientemente
grande como para efectuar la solución selectiva únicamente del
contorno de los gránulos durante el proceso de aumento de la
temperatura.
La temperatura del lodo tras la etapa de aumento
de la temperatura es de 90ºC o mayor, preferentemente 95ºC o mayor,
y más preferentemente de 97ºC o mayor. Si dicha temperatura no
alcanza los 90ºC, dicha deficiencia comportará la desventaja de
impedir la aplicación de un choque térmico lo suficientemente grande
como para efectuar la solución selectiva únicamente del contorno de
los gránulos, provocando que las partículas agregadas sobrevivan y
sus superficies sean rugosas.
Incidentalmente, el punto de ebullición de la
solución de aluminato de sodio no se puede restringir, ya que varía
con la concentración de hidróxido de sodio. Sin embargo, en el caso
de la solución de aluminato de sodio que se utiliza en el proceso
Bayer, es de aproximadamente 104ºC.
La relación A/C, donde A
representa la concentración (g/litro) de alúmina (Al_{2}O_{3}) y
C representa la concentración (g/litro) de hidróxido de sodio
(NaOH) antes del aumento de la temperatura, es de 0,4 o menor, tal
como se ha mencionado anteriormente. Esta relación es
preferentemente de 0,35 o menor, y más preferentemente de 0,3 o
menor. Si la relación A/C es mayor de 0,4, dicho exceso
comportará la desventaja de impedir la solución de la porción de
alúmina necesaria para soltar los contornos de gránulo, provocando
que las partículas agregadas sobrevivan.
El tiempo requerido para elevar la temperatura
del lodo desde una temperatura de 60ºC o menor hasta una temperatura
de 90ºC o mayor está dentro de los 15 minutos, preferentemente
dentro de los 10 minutos, y más preferentemente dentro de los 5
minutos. Si este tiempo es mayor de 15 minutos, dicho exceso
comportará la desventaja de impedir la aplicación de un choque
térmico lo suficientemente grande como para efectuar la solución
selectiva únicamente del contorno de los gránulos, provocando que
las partículas agregadas sobrevivan y prosiga la solución de las
partículas enteras.
El método para calentar el lodo desde una
temperatura de 60ºC o menor hasta una temperatura de 90ºC o mayor
no está particularmente restringido. La temperatura se puede
aumentar linealmente, o moderadamente en la fase inicial y
rápidamente en la fase final, o viceversa. El límite inferior a la
duración de este aumento de la temperatura no está particularmente
restringido. La etapa de aumento de la temperatura se puede llevar a
cabo rápidamente.
Después de aumentar la temperatura del lodo
hasta el valor final mencionado anteriormente, dicho lodo se retiene
en las condiciones específicas que dependen de la duración del
aumento de temperatura. Dentro del intervalo de duración del
aumento de la temperatura comprendido dentro de los 15 minutos, la
duración de la retención aumenta de acuerdo con la disminución de
la duración del aumento de temperatura. En el procedimiento según
la presente invención, la duración de la retención es, como mínimo,
de (15 - H) minutos cuando el tiempo empleado para elevar la
temperatura es de H minutos, estando dentro de los 15 minutos. En
consecuencia, cuando la duración del aumento de la temperatura es
de 15 minutos, el procedimiento puede prescindir de la etapa de
retención. La temperatura de retención después del aumento de la
temperatura es preferentemente de 85ºC o mayor, y preferentemente
de 90ºC o mayor. Si la temperatura de esta retención es menor de
85ºC, dicha deficiencia comportará la desventaja de inducir que las
partículas separadas se vuelvan a agregar. El límite superior para
la temperatura de retención es habitualmente el punto de ebullición
de la solución de aluminato de sodio.
El dispositivo utilizado para aumentar la
temperatura en la etapa de aumento de la misma es preferentemente
un intercambiador de calor de doble tubo.
La proporción de solubilidad del hidróxido de
aluminio debida a la etapa de aumento de la temperatura del
procedimiento según la presente invención es apropiadamente menor
del 30%, preferentemente menor del 25%. Si la proporción de
solubilidad es mayor del 30%, dicho exceso comportará la desventaja
de disminuir el rendimiento de hidróxido de aluminio y la eficacia
de producción.
La proporción de solubilidad de hidróxido de
aluminio debida a la etapa de aumento de la temperatura se define
mediante la fórmula general:
Proporción de
solubilidad (%) = C antes de aumentar la temperatura x
(A/C después de aumentar la temperatura - A/C antes de
aumentar la temperatura) x 1,53/concentración de hidróxido de
aluminio del lodo antes de aumentar la temperatura x
100,
en la que A representa la
concentración de alúmina (g/litro) y C representa la
concentración de hidróxido de sodio (g/litro) en la solución de
aluminato de
sodio.
Se puede añadir la etapa de ejercer una fuerza
centrífuga. Dicha fuerza centrífuga se ejerce sobre el lodo a
efectos de concentrar los sólidos del mismo y desintegrar las
partículas agregadas secundarias en virtud de la fricción mutua de
las partículas adyacentes. Esto permite que las partículas agregadas
secundarias se desintegren más eficazmente.
La fuerza centrífuga que se debe ejercer sobre
el lodo en la etapa de aplicación de la fuerza centrífuga en el
presente procedimiento es adecuadamente de 300 G o mayor,
preferentemente de 500 G o mayor, y más preferentemente de 1.000 G
o mayor. Si dicha fuerza es menor de 300 G, dicha deficiencia
comportará la desventaja de impedir la aplicación de una fuerza
centrífuga lo suficientemente grande como para desintegrar las
partículas agregadas
secundarias.
secundarias.
El dispositivo para ejercer la fuerza centrífuga
en la etapa de aplicación de fuerza centrífuga en el procedimiento
según la presente invención es preferentemente un separador
centrífugo continuo. La utilización de un separador centrífugo
continuo permite la manifestación de un efecto adicional de
desintegración de las partículas agregadas secundarias mediante la
fuerza de cizalladura ejercida sobre los sólidos, mientras que los
sólidos concentrados por el separador centrífugo se evacuan
continuamente del mismo.
Incidentalmente, se conocen dos tipos de
separadores centrífugos continuos, concretamente del tipo placa de
separación y del tipo decantador. El tipo placa de separación se
presenta en dos tipos, concretamente el tipo descarga por válvula y
el tipo descarga por tobera. El tipo decantador incluye el tipo de
decantador helicoidal. Como separador centrífugo continuo a
utilizar en la presente invención, resulta favorable utilizar el de
tipo decantador helicoidal, ya que es capaz de desintegrar
partículas agregadas secundarias ejerciendo una fuerza de
cizalladura sobre los sólidos que han sido concentrados por el
separador centrífugo.
El presente procedimiento, al utilizar como
material de partida el lodo que contiene el hidróxido de aluminio
obtenido mediante el proceso Bayer suspendido en una solución de
aluminato de sodio y al llevar a cabo la etapa de aumento de la
temperatura y, cuando resulta necesario, llevar a cabo la etapa de
ejercer una fuerza centrífuga sobre el lodo, permite la obtención
de un hidróxido de aluminio de partículas primarias a la vez que
evita que la superficie de las partículas sea rugosa y que persistan
partículas agregadas.
La presente invención es capaz de obtener un
hidróxido de aluminio con un diámetro promedio de partícula D
comprendido dentro del intervalo entre 1 y 10 \mum, una
superficie específica S de 1,5 m^{2}/g o menor, determinada
mediante el método de adsorción de nitrógeno (método BET), un grado
de agregación D/Dbet menor de 3, donde Dbet se
refiere a un diámetro de partícula calculado mediante aproximación
esférica a partir de la superficie S, y un contenido de
partículas con diámetros mayores de 20 \mum del 0,5% en masa o
menor, preferentemente del 0,1% en masa o menor. En este caso,
Dbet se expresa como Dbet = 6(S x \rho),
donde \rho se refiere a la gravedad específica del hidróxido de
aluminio.
El presente procedimiento utiliza como material
de partida el lodo que contiene el hidróxido de aluminio obtenido
mediante el proceso Bayer suspendido en una solución de aluminato de
sodio, tal como se ha mencionado anteriormente. Teniendo en cuenta
el diámetro de partícula que se espera obtener después de la
solución y seleccionando el diámetro de partícula primaria de las
partículas agregadas secundarias en el lodo de partida, es posible
obtener un hidróxido de aluminio de partículas primarias con un
determinado diámetro de partícula y una superficie BET específica
baja.
El hidróxido de aluminio obtenido se puede
utilizar adecuadamente como diversos tipos de sustancia de relleno.
Como ejemplos concretos del material de matriz que se puede utilizar
favorablemente para la composición que contiene el hidróxido de
aluminio, se pueden mencionar sustancias plásticas, tales como
caucho o resinas termoplásticas, resinas epoxi y resinas
termoestables (tales como resinas de poliéster insaturado y resinas
acrílicas).
Cuando se rellena una resina con el hidróxido de
aluminio obtenido mediante el presente procedimiento, el mismo se
puede utilizar individualmente o en combinación con diversos tipos
diferentes de hidróxido de aluminio que varían en el diámetro de
partícula, a efectos de disminuir la viscosidad del compuesto.
El hidróxido de aluminio obtenido mediante el
presente procedimiento se puede someter a tratamiento de superficie
utilizando un agente de tratamiento de superficie conocido antes de
su utilización. El agente de tratamiento de superficie no necesita
estar particularmente restringido. Como ejemplos concretos del
agente de tratamiento de superficie que se puede utilizar
favorablemente se pueden mencionar diversos agentes de acoplamiento,
tales como agentes de acoplamiento de silano y agentes de
acoplamiento de titanato; ácidos grasos, tales como ácido oleico y
ácido esteárico; ésteres de estos ácidos grasos; y silicatos, tales
como de metilsilicato y etilsilicato.
A continuación, la presente invención se
describe más específicamente haciendo referencia a ejemplos de
trabajo. La presente invención no necesita estar restringida a los
siguientes ejemplos, sino que se puede realizar de cualquier modo
sin alterar la constitución expuesta en el alcance de las
reivindicaciones adjuntas. Las propiedades de estado sólido
mencionadas en la presente especificación se determinaron mediante
los métodos siguientes.
\vskip1.000000\baselineskip
El diámetro promedio de partícula D de
hidróxido de aluminio se determinó mediante el método de
difracción/scattering láser.
La superficie específica S del hidróxido
de aluminio se midió mediante el método de adsorción de nitrógeno
(método BET).
El grado de agregación D/Dbet del
hidróxido de aluminio se estimó calculando la relación entre el
diámetro promedio de partícula D y el diámetro de partícula
Dbet, que se calcula por aproximación esférica a partir de
la superficie S como Dbet = 6(S x \rho),
donde \rho se refiere a la gravedad específica del hidróxido de
aluminio.
\vskip1.000000\baselineskip
El contenido de partículas que tienen diámetros
mayores de 20 \mum se calculó dispersando una muestra de 5 g en
1,5 l de agua urbana pasada a través de un filtro capaz de eliminar
los sólidos con diámetros mayores de 1 \mum, sometiendo la
solución dispersada resultante a dispersión por ondas ultrasónicas
durante 10 minutos a la vez que se tamiza con un tamiz de acero
inoxidable con una malla de 20 \mum en un clasificador de polvo
impalpable (fabricado por Yokohama Rika K. K. y comercializado con
el código de producto "PS-80"), pesando el
residuo del tamizado y calculando la proporción en porcentaje del
peso del residuo de tamizado con respecto al peso de la muestra
antes de dicho tamizado.
Se obtuvo una pieza moldeada mezclando 100
partes en masa de resina de éster vinílico (fabricada por Showa
Kounshi K. K. y comercializada bajo el nombre comercial "Ripoxy
RF-300 series"), 200 partes en masa de hidróxido
de aluminio, 2 partes en masa de un agente de curado (fabricado por
Nippon Oils & Fats Co., Ltd. y comercializado bajo el nombre
comercial "Percure WO") y 0,75 partes en masa de un agente
auxiliar (fabricado por Nippon Oils & Fats Co., Ltd. y
comercializado bajo el nombre comercial "Peroil TCP"),
mezclando con desespumado en vacío, introduciendo la mezcla
resultante en el espacio intermedio entre dos placas de vidrio
opuestas, y calentando la masa de mezcla utilizada entre las placas
de vidrio a 60ºC durante una hora y a 90ºC durante 30 minutos,
hasta que se solidificó. A partir de la pieza moldeada se obtuvo una
pieza de ensayo sin ninguna muesca y se analizó su resistencia al
impacto Izod.
La proporción de solubilidad del hidróxido de
aluminio debida a la etapa de aumento de la temperatura se define
mediante la fórmula general:
Proporción de
solubilidad (%) = C antes de aumentar la temperatura x
(A/C después de aumentar la temperatura - A/C antes de
aumentar la temperatura) x 1,53/concentración de hidróxido de
aluminio del lodo antes de aumentar la temperatura x
100,
en la que A representa la
concentración de alúmina (g/litro) y C representa la
concentración de hidróxido de sodio (g/litro) en la solución de
aluminato de
sodio.
Ejemplo
1
Se introdujo lodo resultante de la suspensión de
hidróxido de aluminio obtenido mediante el proceso Bayer en una
solución de aluminato de sodio (diámetro promedio de partícula del
hidróxido de aluminio: 57,6 \mum; concentración de hidróxido de
sodio: 158 g/litro; A/C = 0,31; concentración de hidróxido de
aluminio en el lodo: 200 g/litro; y temperatura del lodo: 41ºC) al
tubo interior de un intercambiador de calor de doble tubo (volumen
del tubo interior: 0,019 m^{3}; y superficie de calentamiento: 3,2
m^{2}) a una velocidad de 3 m^{3}/h (tiempo de retención: 23
segundos en el intercambiador de calor). Se introdujo vapor de agua
en el tubo exterior hasta que la temperatura del mismo se elevó a
96ºC. A continuación, se retuvo el lodo a 85ºC durante 15 minutos.
El valor de A/C del lodo fue de 0,49 y la relación de
solubilidad del mismo fue de 21,8%.
El hidróxido de aluminio sólido se separó del
lodo en un estado limpio por filtración, y a continuación se secó.
El hidróxido de aluminio obtenido de este modo presentó un diámetro
promedio de partícula D de 8,2 \mum, una superficie BET
específica S de 0,5 m^{2}/g, un grado de agregación de 1,7
y un contenido de partículas con diámetros mayores de 20 \mum de
0,23% en masa. Una pieza de ensayo fabricada rellenando una resina
con este polvo mostró una resistencia al impacto Izod de 2,2
kJ/m^{2}.
Ejemplo
2
El mismo lodo de suspensión de hidróxido de
aluminio utilizado en el ejemplo 1 se introdujo en un depósito de
SUS con un volumen interior de 1 m^{3} y se mantuvo en su interior
con agitación. Mientras tanto, la temperatura del depósito se elevó
a 90ºC durante un periodo de 15 minutos. El lodo resultó tener una
A/C de 0,47 y una relación de solubilidad del 19,3%. El
hidróxido de aluminio sólido se separó del lodo en un estado limpio
por filtración, y a continuación se secó. El hidróxido de aluminio
obtenido de este modo presentó un diámetro promedio de partícula D
de 8,8 \mum, una superficie BET específica S de 0,5
m^{2}/g, un grado de agregación de 1,8 y un contenido de
partículas con diámetros mayores de 20 \mum de 0,35% en masa. Una
pieza de ensayo fabricada rellenando una resina con este polvo
mostró una resistencia al impacto Izod de 2,1 kJ/m^{2}.
Ejemplo
3
Se introdujo lodo resultante de la suspensión de
hidróxido de aluminio obtenido mediante el proceso Bayer en una
solución de aluminato de sodio (diámetro promedio de partícula del
hidróxido de aluminio: 55,3 \mum; concentración de hidróxido de
sodio: 156 g/litro; A/C = 0,38; concentración de hidróxido de
aluminio en el lodo: 180 g/litro; y temperatura del lodo: 43ºC) en
el mismo depósito de SUS del ejemplo 2, y se mantuvo también en su
interior con agitación. Mientras tanto, la temperatura del depósito
se elevó a 90ºC durante un periodo de 15 minutos. El lodo resultó
tener una de 0,48 y una relación de solubilidad del 13,3%. El
hidróxido de aluminio sólido se separó del lodo en un estado limpio
por filtración, y a continuación se secó. El hidróxido de aluminio
obtenido de este modo presentó un diámetro promedio de partícula D
de 9,1 \mum, una superficie BET específica S de 0,4
m^{2}/g, un grado de agregación de 1,5 y un contenido de
partículas con diámetros mayores de 20 \mum de 0,41% en masa. Una
pieza de ensayo fabricada rellenando una resina con este polvo
mostró una resistencia al impacto Izod de 2 kJ/m^{2}.
Ejemplo
4
El mismo lodo de suspensión de hidróxido de
aluminio utilizado en el ejemplo 1 se trató de acuerdo con el
procedimiento del ejemplo 2, calentando antes dicho lodo a 47ºC.
Tras elevar la temperatura, dicho lodo resultó tener una A/C
de 0,49 y una relación de solubilidad del 21,8%. El hidróxido de
aluminio sólido se separó del lodo en un estado limpio por
filtración, y a continuación se secó. El hidróxido de aluminio
obtenido de este modo presentó un diámetro promedio de partícula
D de 9,7 \mum, una superficie BET específica S de
0,4 m^{2}/g, un grado de agregación de 1,6 y un contenido de
partículas con diámetros mayores de 20 \mum de 0,4% en masa. Una
pieza de ensayo fabricada rellenando una resina con este polvo
mostró una resistencia al impacto Izod de 2 kJ/m^{2}.
Ejemplo comparativo
1
El mismo lodo de suspensión de hidróxido de
aluminio utilizado en el ejemplo 1 se introdujo en el mismo depósito
de SUS del ejemplo 2, y se mantuvo también en su interior con
agitación. Mientras tanto, la temperatura del depósito se elevó a
83ºC durante un periodo de 15 minutos. El lodo resultó tener una
A/C de 0,44 y una relación de solubilidad del 15,7%. El
hidróxido de aluminio sólido se separó del lodo en un estado limpio
por filtración, y a continuación se secó. El hidróxido de aluminio
obtenido de este modo presentó un diámetro promedio de partícula D
de 27,2 \mum, una superficie BET específica S de 0,2 m^{2}/g, un
grado de agregación de 2,2 y un contenido de partículas con
diámetros mayores de 20 \mum de 1,09% en masa. Una pieza de ensayo
fabricada rellenando una resina con este polvo mostró una
resistencia al impacto Izod de 1,9 kJ/m^{2}.
Ejemplo comparativo
2
El mismo lodo de suspensión de hidróxido de
aluminio utilizado en el ejemplo 1 se introdujo en el mismo depósito
de SUS del ejemplo 2, y se mantuvo también en su interior con
agitación. Mientras tanto, la temperatura del depósito se elevó a
90ºC durante un periodo de 30 minutos. El lodo resultó tener una
A/C de 0,5 y una relación de solubilidad del 23%. El
hidróxido de aluminio obtenido de este modo presentó un diámetro
promedio de partícula D de 12,3 \mum, una superficie BET
específica S de 0,4 m^{2}/g, un grado de agregación de 2 y
un contenido de partículas con diámetros mayores de 20 \mum de
0,74% en masa. Una pieza de ensayo fabricada rellenando una resina
con este polvo mostró una resistencia al impacto Izod de 1,8
kJ/m^{2}.
Ejemplo comparativo
3
El mismo lodo de suspensión de hidróxido de
aluminio utilizado en el ejemplo 1 se trató de acuerdo con el
procedimiento del ejemplo 2, calentando antes dicho lodo a 68ºC.
Tras elevar la temperatura, dicho lodo resultó tener una A/C
de 0,49 y una relación de solubilidad del 21,8%. El hidróxido de
aluminio sólido se separó del lodo en un estado limpio por
filtración, y a continuación se secó. El hidróxido de aluminio
obtenido de este modo presentó un diámetro promedio de partícula
D de 14,5 \mum, una superficie BET específica S de 0,4
m^{2}/g, un grado de agregación de 2,3 y un contenido de
partículas con diámetros mayores de 20 \mum de 0,63% en masa. Una
pieza de ensayo fabricada rellenando una resina con este polvo
mostró una resistencia al impacto Izod de 1,8 kJ/m^{2}.
Los resultados de los anteriores ejemplos 1 a 4
y los ejemplos comparativos 1 a 3 se indican y se agrupan en la
tabla 1.
Ejemplo
5
Se introdujo lodo resultante de la suspensión de
hidróxido de aluminio obtenido mediante el proceso Bayer en una
solución de aluminato de sodio (diámetro promedio de partícula del
hidróxido de aluminio: 57,6 \mum; concentración de hidróxido de
sodio: 158 g/litro; A/C = 0,31; concentración de hidróxido de
aluminio en el lodo: 200 g/litro; y temperatura del lodo: 41ºC) al
tubo interior de un intercambiador de calor de doble tubo (volumen
del tubo interior: 0,019 m^{3}; y superficie de calentamiento: 3,2
m^{2}) a una velocidad de 3 m^{3}/h (tiempo de retención: 23
segundos en el intercambiador de calor). Se introdujo vapor de agua
en el tubo exterior hasta que la temperatura del mismo se elevó a
96ºC. A continuación, parte del lodo se transfirió a una velocidad
de 1 m^{3}/hora a un separador centrífugo continuo fabricado por
Tomoe Kogyo K. K. y comercializado bajo el nombre comercial
"Sharpless Super Decanter P-660" y se comprimió
con una fuerza centrífuga de 1.000 G a efectos de concentrar los
sólidos contenidos en el mismo. Los sólidos concentrados por una
hélice montada en la pared interior del separador centrífugo
continuo fueron continuamente eliminados del dispositivo.
El valor de A/C del lodo que había pasado
por el intercambiador de calor de doble tubo fue de 0,46 y la
relación de solubilidad del hidróxido de aluminio en virtud de la
etapa de aumento de la temperatura del lodo fue de 18,1%. El
hidróxido de aluminio que había pasado por el decantador se lavó, se
separó por filtración y a continuación se secó.
El hidróxido de aluminio obtenido de este modo
presentó un diámetro promedio de partícula D de 8,9 \mum,
una superficie BET específica S de 0,5 m^{2}/g, un grado de
agregación D/Dbet de 1,8 y un contenido de partículas con
diámetros mayores de 20 \mum de 0,03% en masa.
Una pieza de ensayo fabricada rellenando una
resina con este polvo mostró una resistencia al impacto Izod
de
2,6 kJ/m^{2}.
2,6 kJ/m^{2}.
Ejemplo
6
El lodo resultante de la suspensión de hidróxido
de aluminio obtenido mediante el proceso Bayer en una solución de
aluminato de sodio (diámetro promedio de partícula del hidróxido de
aluminio: 55,3 \mum; concentración de hidróxido de sodio: 156
g/litro; A/C = 0,38; concentración de hidróxido de aluminio
en el lodo: 180 g/litro; y temperatura del lodo: 43ºC) se
transfirió a una velocidad de 3 m^{3}/hora (tiempo de retención:
23 segundos en el intercambiador de calor) al tubo interior del
mismo intercambiador de calor de doble tubo utilizado en el ejemplo
5, y se introdujo vapor de agua en el tubo exterior hasta que la
temperatura del mismo se elevó a 96ºC. A continuación, parte del
lodo se transfirió a una velocidad de 1 m^{3}/hora al mismo
separador centrífugo continuo utilizado en el ejemplo 5, y se
comprimió con una fuerza centrífuga de 1.000 G a efectos de
concentrar los sólidos contenidos en el mismo. Los sólidos fueron
eliminados del dispositivo mediante el procedimiento del ejemplo
5.
El valor de A/C del lodo que había pasado
por el intercambiador de calor de doble tubo fue de 0,45 y la
relación de solubilidad del hidróxido de aluminio en virtud de la
etapa de aumento de la temperatura del lodo fue de 9,3%. El
hidróxido de aluminio que había pasado por el decantador se lavó, se
separó por cribado y a continuación se secó.
El hidróxido de aluminio obtenido de este modo
presentó un diámetro promedio de partícula D de 7,8 \mum,
una superficie BET específica S de 0,9 m^{2}/g, un grado de
agregación D/Dbet de 2,8 y un contenido de partículas con
diámetros mayores de 20 \mum de 0,05% en masa.
Se fabricó una pieza de ensayo rellenando con
este polvo una resina, siguiendo el procedimiento del ejemplo 5.
Dicha pieza de ensayo mostró una resistencia al impacto Izod de 3,1
kJ/m^{2}.
Ejemplo
7
Parte del lodo que había pasado por el
intercambiador de calor de doble tubo del ejemplo 5 se transfirió a
una velocidad de 1 m^{3}/hora al mismo separador centrífugo
continuo utilizado en el ejemplo 6, y se comprimió con una fuerza
centrífuga de 500 G a efectos de concentrar los sólidos contenidos
en el mismo. Los sólidos fueron eliminados del dispositivo mediante
el procedimiento del ejemplo 6. El hidróxido de aluminio que había
pasado por el decantador se lavó, se separó por tamizado y a
continuación se secó.
El hidróxido de aluminio obtenido de este modo
presentó un diámetro promedio de partícula D de 9,3 \mum,
una superficie BET específica S de 0,5 m^{2}/g, un grado de
agregación D/Dbet de 1,9 y un contenido de partículas con
diámetros mayores de 20 \mum de 0,04% en masa.
Se fabricó una pieza de ensayo rellenando con
este polvo una resina, siguiendo el procedimiento del ejemplo 5.
Dicha pieza de ensayo mostró una resistencia al impacto Izod de 2,7
kJ/m^{2}.
Ejemplo
8
El lodo del ejemplo 5 se trató de acuerdo con el
procedimiento del ejemplo 5, calentando antes dicho lodo a 47ºC. La
A/C del lodo se había pasado por el intercambiador de calor
de doble tubo fue de 0,45 y la relación de solubilidad del 16,9%.
El hidróxido de aluminio que había pasado por el decantador se lavó,
se separó por filtración y a continuación se secó.
El hidróxido de aluminio obtenido de este modo
presentó un diámetro promedio de partícula D de 9,5 \mum,
una superficie BET específica S de 0,4 m^{2}/g, un grado de
agregación D/dbet de 1,5 y un contenido de partículas con diámetros
mayores de 20 \mum de 0,08% en masa.
Se fabricó una pieza de ensayo rellenando con
este polvo una resina, siguiendo el procedimiento del ejemplo 1.
Dicha pieza de ensayo mostró una resistencia al impacto Izod de 2,9
kJ/m^{2}.
Ejemplo
9
Parte del lodo que había pasado por el
intercambiador de calor de doble tubo del ejemplo 5 se transfirió a
una velocidad de 1 m^{3}/hora al mismo separador centrífugo
continuo utilizado en el ejemplo 5, y se comprimió con una fuerza
centrífuga de 200 G a efectos de concentrar los sólidos contenidos
en el mismo. Los sólidos fueron eliminados del dispositivo mediante
el procedimiento del ejemplo 5. El hidróxido de aluminio que había
pasado por el decantador se lavó, se separó por filtración y a
continuación se secó.
El hidróxido de aluminio obtenido de este modo
presentó un diámetro promedio de partícula D de 9,6 \mum,
una superficie BET específica S de 0,3 m^{2}/g, un grado de
agregación D/Dbet de 1,2 y un contenido de partículas con
diámetros mayores de 20 \mum de 0,15% en masa.
Se fabricó una pieza de ensayo rellenando con
este polvo una resina, siguiendo el procedimiento del ejemplo 5.
Dicha pieza de ensayo mostró una resistencia al impacto Izod de 2
kJ/m^{2}.
Ejemplo comparativo
4
El mismo lodo de hidróxido de aluminio utilizado
en el ejemplo 5 se transfirió a una velocidad de 3 m^{3}/hora al
tubo interior del mismo intercambiador de calor de doble tubo
utilizado en el ejemplo 5 (tiempo de retención: 23 segundos en el
intercambiador de calor) y mientras tanto se introdujo vapor de agua
en el tubo exterior a efectos de elevar la temperatura del lodo a
87ºC. Parte del lodo se transfirió a una velocidad de 1 m^{3}/hora
al mismo separador centrífugo continuo utilizado en el ejemplo 5, y
se comprimió con una fuerza centrífuga de 1.000 G a efectos de
concentrar los sólidos contenidos en el mismo. Los sólidos fueron
eliminados del dispositivo mediante el procedimiento del ejemplo
5.
El valor de A/C del lodo que había pasado
por el intercambiador de calor de doble tubo fue de 0,4 y la
relación de solubilidad del hidróxido de aluminio en virtud de la
etapa de aumento de la temperatura del lodo fue de 10,9%. El
hidróxido de aluminio que había pasado por el decantador se lavó, se
separó por filtración y a continuación se secó.
El hidróxido de aluminio obtenido de este modo
presentó un diámetro promedio de partícula D de 14 \mum,
una superficie BET específica S de 0,3 m^{2}/g, un grado de
agregación D/Dbet de 1,7 y un contenido de partículas con
diámetros mayores de 20 \mum de 0,73% en masa.
Se fabricó una pieza de ensayo rellenando con
este polvo una resina, siguiendo el procedimiento del ejemplo 1.
Dicha pieza de ensayo mostró una resistencia al impacto Izod de 1,9
kJ/m^{2}.
Ejemplo comparativo
5
El lodo resultante de la suspensión de hidróxido
de aluminio obtenido mediante el proceso Bayer en una solución de
aluminato de sodio (diámetro promedio de partícula del hidróxido de
aluminio: 56,5 \mum; concentración de hidróxido de sodio: 159
g/litro; A/C = 0,45; concentración de hidróxido de aluminio
en el lodo: 200 g/litro; y temperatura del lodo: 45ºC) se
transfirió a una velocidad de 3 m^{3}/hora al tubo interior del
mismo intercambiador de calor de doble tubo utilizado en el ejemplo
5 (tiempo de retención: 23 segundos en el intercambiador de calor),
y se introdujo vapor de agua en el tubo exterior a efectos de
aumentar la temperatura del lodo a 96ºC. Parte del lodo se
transfirió a una velocidad de 1 m^{3}/hora al mismo separador
centrífugo continuo utilizado en el ejemplo 5, y se comprimió con
una fuerza centrífuga de 1.000 G a efectos de concentrar los
sólidos contenidos en el mismo. Los sólidos fueron eliminados del
dispositivo mediante el procedimiento del ejemplo 5.
El valor de A/C del lodo que había pasado
por el intercambiador de calor de doble tubo fue de 0,47 y la
relación de solubilidad del hidróxido de aluminio en virtud de la
etapa de aumento de la temperatura del lodo fue de 2,4%. El
hidróxido de aluminio que había pasado por el decantador se lavó, se
separó por filtración y a continuación se secó.
El hidróxido de aluminio obtenido de este modo
presentó un diámetro promedio de partícula D de 30,4 \mum,
una superficie BET específica S de 0,2 m^{2}/g, un grado de
agregación D/Dbet de 2,5 y un contenido de partículas con
diámetros mayores de 20 \mum de 1,26% en masa.
Se fabricó una pieza de ensayo rellenando con
este polvo una resina, siguiendo el procedimiento del ejemplo 5.
Dicha pieza de ensayo mostró una resistencia al impacto Izod de 1,8
kJ/m^{2}.
Ejemplo comparativo
6
El lodo del ejemplo 5 se trató de acuerdo con el
procedimiento del ejemplo 5, calentando antes dicho lodo a 65ºC. La
A/C del lodo se había pasado por el intercambiador de calor
de doble tubo fue de 0,46 y la relación de solubilidad del 18,1%.
El hidróxido de aluminio que había pasado por el decantador se lavó,
se separó por filtración y a continuación se secó.
El hidróxido de aluminio obtenido de este modo
presentó un diámetro promedio de partícula D de 10,6 \mum,
una superficie BET específica S de 0,5 m^{2}/g, un grado de
agregación D/Dbet de 2,1 y un contenido de partículas con diámetros
mayores de 20 \mum de 0,22% en masa.
Se fabricó una pieza de ensayo rellenando con
este polvo una resina, siguiendo el procedimiento del ejemplo 1.
Dicha pieza de ensayo mostró una resistencia al impacto Izod de 2,2
kJ/m^{2}.
Los resultados de los ejemplos 5 a 9 y los
ejemplos comparativos 4 a 6 se indican y se agrupan en la tabla
2.
Tal como se ha descrito anteriormente, en el
procedimiento según la presente invención para la producción de
hidróxido de aluminio se ejerce un choque térmico sobre el hidróxido
de aluminio presente en un lodo, disolviendo selectivamente de este
modo únicamente los contornos de grano de las partículas agregadas
secundarias cristalográficamente deficientes en fuerza de enlace, y
se ejerce una fuerza centrífuga sobre el mismo cuando resulta
necesario, forzando de este modo el fuerte contacto mutuo entre las
partículas agregadas secundarias a efectos de provocar un efecto de
desintegración de dichas partículas agregadas secundarias.
A diferencia del procedimiento convencional de
producción, que combina un tamiz seco o un clasificador por aire
con un método de pulverización que utiliza la fuerza de impacto
física debida a la colisión entre medios o un método de
pulverización que utiliza la pulverización por rozamiento, tal como
en un triturador Reymond, o la colisión interpartículas, tal como
un triturador de chorro, el procedimiento según la presente
invención para la producción de hidróxido de aluminio muestra una
capacidad sin precedentes para producir un hidróxido de aluminio en
partículas primarias extremadamente desprovisto de partículas
agregadas residuales, y que tiene un valor comercial muy
notorio.
Además, el hidróxido de aluminio obtenido
mediante el procedimiento mencionado anteriormente puede ser
utilizado ampliamente como diversos tipos de sustancia de relleno
para rellenar caucho y plásticos. Es posible formar una pieza
moldeada con una elevada resistencia al impacto sin experimentar la
degradación de la resistencia al impacto que se produce con las
sustancias de relleno de hidróxido de aluminio convencionales.
Claims (7)
1. Procedimiento para la producción de hidróxido
de aluminio, que comprende la etapa que consiste en suspender
hidróxido de aluminio obtenido mediante el proceso Bayer en una
solución de aluminato de sodio con el fin de obtener un lodo que
presenta una proporción A/C de 0,4 o inferior, en la que A
representa una concentración de alúmina (g/litro) y C representa
una concentración de hidróxido de sodio (g/litro) en la solución de
aluminato de sodio, y la etapa que consiste en aumentar la
temperatura del lodo desde 60ºC o inferior hasta 90ºC o superior,
en el que en la etapa que consiste en aumentar la temperatura, un
tiempo H invertido en aumentar la temperatura del lodo desde 60ºC o
inferior hasta 90ºC o superior es de 15 minutos o menor.
2. Procedimiento para la producción de hidróxido
de aluminio según la reivindicación 1, que comprende además la
etapa que consiste en retener el lodo, tras la etapa que consiste en
aumentar la temperatura del mismo, a una temperatura de 85ºC o
superior durante por lo menos (15 - H) minutos.
3. Procedimiento para la producción de hidróxido
de aluminio según la reivindicación 1 ó 2, que comprende además la
etapa que consiste en ejercer una fuerza centrífuga sobre el lodo
tras la etapa que consiste en aumentar la temperatura del
mismo.
4. Procedimiento para la producción de hidróxido
de aluminio según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el
que el hidróxido de aluminio presenta una proporción de solubilidad,
debido a la etapa que consiste en aumentar la temperatura,
representada por la fórmula general: proporción de solubilidad (%) =
C antes de aumentar la temperatura x (A/C después de aumentar la
temperatura - A/C antes de aumentar la temperatura) x
1,53/concentración de hidróxido de aluminio del lodo antes de
aumentar la temperatura x 100, en la que A representa una
concentración de alúmina (g/litro) y C representa una concentración
de hidróxido de sodio (g/litro) en la solución de aluminato de
sodio, siendo dicha proporción inferior a 30%.
5. Procedimiento para la producción de hidróxido
de aluminio según la reivindicación 3 ó 4, en el que la fuerza
centrífuga es de 300 G o superior.
6. Procedimiento para la producción de hidróxido
de aluminio según cualquiera de las reivindicaciones 3 a 5, en el
que la fuerza centrífuga se ejerce con un separador centrífugo
continuo.
7. Procedimiento para la producción de hidróxido
de aluminio según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el
que la etapa que consiste en aumentar la temperatura del lodo se
lleva a cabo utilizando un intercambiador de calor de doble
tubo.
Applications Claiming Priority (7)
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|---|---|---|---|
| JP2002-353504 | 2002-12-05 | ||
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| JP2002353506A JP2004182556A (ja) | 2002-12-05 | 2002-12-05 | 水酸化アルミニウムの製造方法、水酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム含有組成物 |
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| US43225202P | 2002-12-11 | 2002-12-11 | |
| PCT/JP2003/015472 WO2004050556A1 (en) | 2002-12-05 | 2003-12-03 | Aluminum hydroxide and method for production thereof |
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