ES2253846T3

ES2253846T3 - Procedimiento para la obtencion de productos de poliadicion de poliisocianato.

Info

Publication number: ES2253846T3
Application number: ES99108598T
Authority: ES
Inventors: Dietrich Dr. Scherzer; Ulrich Dr. Treuling; Martin Dr. Kreyenschmidt; Anton Kappes; Klaus Pittrich
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1998-05-09
Filing date: 1999-05-07
Publication date: 2006-06-01
Anticipated expiration: 2019-05-07
Also published as: EP0957130B1; EP0957130A1; US6329440B2; US20010003122A1; KR19990088131A; BR9901986A; CN1241583A; DE59912944D1

Abstract

PROCEDIMIENTO PARA LA PRODUCCION DE PRODUCTOS DE POLIADICION DE POLIISOCIANATOS MEDIANTE LA REACCION DE ISOCIANATOS CON COMPUESTOS QUE REACCIONAN CON LOS ISOCIANATOS, OPCIONALMENTE EN PRESENCIA DE ESPUMANTES, CATALIZADORES, ADYUVANTES Y/O ADITIVOS, CARACTERIZADO PORQUE LA REACCION SE REALIZA EN PRESENCIA DE PARTICULAS (I) CON UN TAMAÑO DE < 200 MI M, QUE TIENEN UN PUNTO DE FUSION DE 50 A 300 C, O DE PARTICULAS (II), QUE SON DUROPLASTICAS, O DE PARTICULAS (I) Y PARTICULAS (II).

Description

Procedimiento para la obtención de productos de poliadición de poliisocianato.

La invención se refiere a procedimientos para la obtención de productos de poliadición de poliisocianato mediante reacción de isocianatos con compuestos reactivos frente a isocianatos en presencia de agentes propulsores, y en caso dado catalizadores, agentes auxiliares y/o aditivos, así como a productos de poliadición de poliisocianato que son obtenibles según este procedimiento. Por lo demás, la invención se refiere al empleo de partículas termoplásticas con un tamaño de 2-100 \mum, y un punto de fusión en el intervalo de 50 a 300ºC para la obtención de productos de poliadición de poliisocianato, habitualmente espumados, que presentan una formación de polvo fuertemente reducida en la aserradura.

La invención se refiere además a un procedimiento para la obtención de un producto de poliadición de poliisocianato pobre en abrasión, en especial sus elastómeros espumados, mediante reacción de componentes de isocianato con componentes de compuestos reactivos frente a isocianatos, en caso dado en presencia de agentes propulsores, catalizadores, agentes auxiliares y/o aditivos, así como a productos de poliadición de poliisocianato que son obtenibles según este procedimiento. La invención se refiere además a masas pobres en abrasión, a componentes estables al almacenaje, a un procedimiento para el ajuste de determinadas propiedades en productos de poliadición de poliisocianato o masas, así como al empleo de productos de poliadición de poliisocianato, o bien masas para la mejora del comportamiento de abrasión, así como productos que contienen al menos una de las substancias citadas anteriormente.

La obtención de productos de poliadición de poliisocianato, habitualmente productos de poliuretano, y en caso dado poliisocianurato, a modo de ejemplo espumas de poliuretano y elastómeros espumados, mediante reacción de un componente de isocianato B con un componente A constituido por compuestos reactivos frente a isocianatos, en presencia de agentes propulsores, y en caso dado catalizadores, agentes auxiliares y/o aditivos, se ha descrito frecuentemente.

En la elaboración subsiguiente, a modo de ejemplo de espumas de poliuretano, en especial espumas duras de poliuretano, que pueden presentar, en caso dado, estructuras de poliisocianurato, en la aserradura o corte con alambre caliente de los cuerpos moldeados se llega a una formación de polvo indeseable y a una superficie rugosa.

Por lo tanto, la presente invención tomaba como base desarrollar un procedimiento para la obtención de productos de poliadición de poliisocianato espumados mediante reacción de isocianatos con compuestos reactivos frente a isocianatos, en caso dado en presencia de agentes propulsores, catalizadores, agentes auxiliares y/o aditivos, con el que fueran obtenibles productos de poliadición de poliisocianato, presentan una formación de polvo fuertemente reducida, y a continuación una superficie lisa agradable en una elaboración subsiguiente bajo acción térmica local, a modo de ejemplo una aserradura con generación de calor de fricción, o en especial un corte con alambre
caliente.

Según la invención, este problema se solucionó llevándose a cabo la reacción de isocianatos con compuestos reactivos frente a isocianatos, en caso dado, en presencia de agentes propulsores, catalizadores, agentes auxiliares y/o aditivos, en presencia de partículas (i) con un tamaño de 2 a 100 \mum, en especial 10 a 100 \mum, que presentan un punto de fusión en un intervalo de 50 a 300ºC, preferentemente 70 a 200ºC, a partir de poliolefinas seleccionadas entre el grupo constituido por polietileno, polipropileno, así como sus copolímeros con ácido maleico y/o acetato de vinilo y/o ceras.

Como partículas (i) se emplean las siguientes poliolefinas, copolímeros de poliolefina y/o ceras: polietileno, polipropileno, poliolefinas que contienen unidades polietileno y polipropileno, que se copolimerizaron con ácido maleico y/o acetato de vinilo, a modo de ejemplo EVA, ceras Fischer-Tropsch (parafina de síntesis), ceras montana, cera carnauba, cera candelilla, ceras vegetales y/o animales, por ejemplo ésteres de ácidos grasos con 20 a 53 átomos de carbono, que están esterificados con alcoholes orgánicos que presentan 1 a 5 grupos hidroxilo, a modo de ejemplo glicerina.

Preferentemente se emplean poliolefinas, que pueden estar modificadas en caso dado, y/o ceras.

Las correspondientes ceras son adquiribles en el comercio, a modo de ejemplo cera de polietileno micronizada (cera AF-31) en BASF Aktiengesellschaft.

Se debe entender por tamaño de partículas (i) el diámetro de partículas (i) que tendrían las partículas si éstas se presentaran en forma de una esfera con su correspondiente volumen.

Un problema objetado frecuentemente además en el caso de espumas, en especial suelas de zapatos, están constituidas en parte por productos de poliadición de poliisocianato, en especial poliuretanos, es un desgaste por abrasión demasiado elevado.

Hasta el momento, este desgaste por abrasión en el caso de suelas de zapatos se redujo añadiéndose caucho de silicona a los productos de poliadición de poliisocianato o poliuretanos.

No obstante, el empleo de caucho de silicona es desventajoso, ya que este se puede mezclar con compuestos reactivos frente a isocianatos (componente a) solo en cantidad muy insignificante, y bajo casto técnico elevado. Esta mala miscibilidad conduce, a modo de ejemplo, a que el caucho de silicona y el componente A estén sujetos muy rápidamente a separación de fases. Esto conduce, a modo de ejemplo, al problema de que la mezcla de componente A y caucho de silicona no se pueda almacenar durante un tiempo más largo, o transportar a través de tramos amplios. Por regla general, debido a la separación de fases que se presenta es necesario agitar de nuevo el componente A que contiene caucho de silicona, inmediatamente antes de la obtención del producto de poliadición de poliisocianato, de nuevo para el mezclado suficiente del caucho de silicona con el componente A.

Además, la adición de cauchos de silicona conduce solo a una mejora aparente del comportamiento de abrasión. Los materiales modificados con caucho de silicona generan una capa cerácea sobre la superficie del objeto abrasivo en la superficie de este material. Esta capa permite un mayor deslizamiento. A modo de ejemplo, se aumenta la superficie de papel abrasivo si el material modificado con un caucho de silicona se frota sobre el papel abrasivo. La capa tipo cera producida sobre el papel abrasivo toma la rugosidad de la superficie del papel abrasivo, y por consiguiente permite un mejor deslizamiento de la superficie del papel abrasivo y de la superficie del material modificado con caucho de silicona. Además, en el caso de cauchos de silicona se trata de un material relativamente costoso.

Por lo tanto, la presente invención tomaba como base la tarea de superar los inconvenientes vinculados al caucho de silicona citados anteriormente, y en especial poner a disposición un producto de poliadición de poliisocianato espumado pobre en abrasión, o bien una masa espumada pobre en abrasión, y un componente estable al almacenaje, en especial que tienda menos a la separación de fases.

Además, según la invención es preferente que el producto de poliadición presente una cantidad de abrasión menor que 250 mg según DIN 53516. A tal efecto, el producto de poliadición contiene preferentemente partículas duroplásticas (ii) junto con las partículas (i) ya definidas anteriormente. A continuación, estos productos de poliadición se denominan productos de poliadición de poliisocianato "pobres en abrasión".

Según la invención, se entiende por duroplástico que los materiales con estas propiedades no son fusibles. Como piezas duroplásticas, según la invención entran en consideración por una parte polímeros, y por otra parte materiales inorgánicos. En el caso de polímeros es preferente que éstos se presenten reticulados. Como polímeros son especialmente preferentes policondensados, a modo de ejemplo baquelitas, poliamidas, poliimidas y similares. Los duroplásticos inorgánicos son preferentemente materiales minerales. Entre éstos son preferentes en especial las cargas descritas a continuación en esta solicitud.

Las partículas duroplásticas (ii) presentan preferentemente el mismo tamaño que las partículas (i), estando igualmente definido su tamaño del mismo modo.

Además, las tareas citadas anteriormente se solucionaron según la invención mediante una masa pobre en abrasión, que contiene al menos un producto de poliadición de poliisocianato según la invención, o al menos un elastómero espumado o compacto según la invención, o al menos dos de los mismos.

Además, para la solución de los problemas según la invención se puso a disposición un componente A estable al almacenaje, que contiene compuestos reactivos frente a isocianatos, que comprende al menos una partícula (i) y/o (ii). En otra forma de ejecución según la invención, las partículas (i), y en caso dado (ii), pueden estar contenidas también en el componente B, mediante lo cual este adquiere estabilidad al almacenaje igualmente frente al componente mezclado con cauchos de silicona. Por consiguiente, mediante las partículas (i), y en caso dado (ii), se puede aumentar la estabilidad al almacenaje de los componentes empleados.

Las masas pobres en abrasión según la invención contienen además un producto de adición de poliisocianato, o al menos un elastómero espumado o compacto, o al menos dos de los mismos, como componentes en una cantidad en el intervalo de un 0,1 a un 100, preferentemente de 1 a un 30, y de modo especialmente preferente de un 1,1 a un 8% en peso, referido a la masa pobre en abrasión.

Según la invención es preferente que la proporción ponderal de compuestos reactivos frente a isocianatos respecto a las partículas (i), y en caso dado (ii), ascienda a 5:1 a 300:1, preferentemente 5:1 a 200:1, y de modo especialmente preferente 5:1 a 100:1, y además preferentemente 5:1 a 20:1.

La masa pobre en abrasión puede contener, además de los componentes citados anteriormente, todos los polímeros, aditivos y agentes auxiliares conocidos por el especialista como componentes adicionales.

Según la invención, es preferente que los productos de poliadición de poliisocianato, en especial los elastómeros compactos o espumados, así como la masa pobre en abrasión obtenible mediante el procedimiento según la invención, presente una de las siguientes propiedades: dureza Shore A en el intervalo de 10 a 90, preferentemente de 30 a 80, y de modo especialmente preferente de 40 a 70, o dureza Shore D en el intervalo de 10 a 60, preferentemente 20 a 50, y de modo especialmente preferente 30 a 40. Carga por fatiga a la flexión en el intervalo de 1 a 8, preferentemente de 2 a 7; cantidad de abrasión según DIN 53516 por debajo de 250 mg, preferentemente por debajo de 150 mg, y de modo especialmente preferente por debajo de 100 mg. Es especialmente preferente que los elastómeros compactos o espumados, o las masas pobres en abrasión, presenten los intervalos de dureza Shore y cantidades de abrasión indicados anteriormente. Además son preferentes elastómeros compactos o espumados, así como masas pobres en abrasión, que presentan los intervalos de dureza Shore, intervalos de carga de fatiga por flexión y cantidades de abrasión indicadas anteriormente.

Según la invención, es especialmente preferente que los elastómeros compactos por sí mismos, o en combinación con las demás propiedades, presenten una dureza Shore D en los intervalos indicados anteriormente. La dureza Shore D se determina según DIN 53505.

Además, en una forma de ejecución preferente según la invención, es preferente el producto de poliadición de poliisocianato pobre en abrasión, que contiene un 0,1 a un 10, preferentemente un 0,5 a un 9, y especialmente de un 1 a un 5% en peso, referido respectivamente a los productos de poliadición de poliisocianato, de al menos una de las partículas (i), y en caso dado (ii).

La estabilidad al almacenaje del componente que contiene al menos una cantidad de una partícula (i), y en caso dado (ii), asciende al menos a 3, preferentemente al menos a 5, y de modo especialmente preferente al menos a 14 días.

Para debilitar además la tendencia a la separación de fases, preferentemente se emplean emulsionantes, o bien substancias auxiliares, como se describen en la EP A 0 368 217.

Se da estabilidad al almacenaje de los componentes si no se establece una separación de fases de componentes restantes y las partículas (i), y en caso dado (ii), que tiene por consecuencia una distribución inhomogénea de partículas (i) y/o (ii) en el componente.

Las demás substancias de partida en el procedimiento según la invención se describen a continuación a modo de ejemplo:

como isocianatos entran en consideración los isocianatos alifáticos, cicloalifáticos, aralifáticos y/o aromáticos conocidos en sí, preferentemente diisocianatos, que pueden estar biuretizados y/o isocianuratizados, en caso dado según procedimientos conocidos generalmente. A modo de ejemplo, cítense en particular: diisocianatos de alquileno con 4 a 12 átomos de carbono en el resto alquileno, como diisocianato de 1,12-dodecano, 1,4-diisocianato de 2-etil-tetrametileno, 1,5-diisocianato de 2-metilpentametileno, 1,4-diisocianato de tetrametileno, diisocianatos de ésteres de lisina (LDI), 1,6-diisocianato de hexametileno (HDI), 1,3- y/o 1,4-diisocianato de ciclohexano, diisocianato de 2,4 y 2,6-hexahidrotoluileno, así como las correspondientes mezclas de isómeros, diisocianato de 4,4'-, 2,2'- y 2,4'-diciclohexilmetano, así como las correspondientes mezclas de isómeros, 1-isocianato-3,3,5-trimetil-5-isocianatometilciclohexano (IPDI), diisocianato de 2,4- y/o 2,6-toluileno, diisocianato de 4,4'-, 2,4'- y/o 2,2'-difenilmetano, poliisocianatos de polifenilpolimetileno y/o mezclas que contienen al menos dos de los citados isocianatos. Además se pueden emplear en el procedimiento según la invención di- y/o poliisocianatos que contienen grupos éster, urea, alofanato, carbodiimida, uretdiona y/o uretano.

Como compuestos reactivos frente a isocianatos se pueden emplear convenientemente aquellos con una funcionalidad de 2 a 8, preferentemente 2 a 6, y un peso molecular de 60 a 1000, que presentan grupos hidroxilo, tiol y/o grupos amino primario y/o secundarios como grupos reactivos frente a isocianatos. Han dado buen resultado, por ejemplo, polioles seleccionados a partir del grupo de polieterpolioles, a modo de ejemplo politetrahidrofurano, poliesterpolioles, politioéter-polioles, poliacetales que contienen grupos hidroxilo y policarbonatos alifáticos que contienen grupos hidroxilo, o mezclas de al menos dos de los citados polioles. Preferentemente encuentran aplicación poliesterpolioles y/o polieterpolioles. En este caso, el índice de hidroxilo de compuestos de polihidroxilo asciende por regla general a 28 hasta 850 mg de KOH/g, y preferentemente 35 a 600 mg de KOH/g.

Además, generalmente, y en especial en la obtención de productos de poliadición de poliisocianato pobres en abrasión, se ha mostrado ventajoso emplear prepolímeros que presentan grupos isocianato. Tales prepolímeros son conocidos en el estado de la técnica. De este modo, en la EP-A 0 013 487 se describen prepolímeros de MDI modificados con uretonimina. Los prepolímeros tienen contenidos en NCO de aproximadamente un 18% en peso. En la EP-A 0 235 888 se describen elastómeros microcelulares a base de poliesteroles, que contienen alcanolaminas. Como componente de isocianato sirven prepolímeros constituidos por MDI y los poliesteralcoholes que contienen aminas con un contenido en NCO de aproximadamente un 18% en peso. En la EP-A 0 451 559 se hace reaccionar MDI modificado con uretano y carbodiimida con polieteroles para dar espumas integrales de poliuretano. La EP-A 0 582 385 describe un prepolímero terminado con NCO constituido por MDI y polieteroles con un contenido en NCO de un 17 a un 21% en peso, que se puede hacer reaccionar para dar elastómeros microcelulares. La DE-A 16 18 380 describe prepolímeros terminados con NCO, líquidos a temperatura ambiente, constituidos por MDI y dihidroxicompuestos alifáticos ramificados con pesos moleculares hasta 700. El contenido en NCO de estos prepolímeros asciende a un 15 hasta un 25% en peso. La WO 91/17197 describe la obtención de elastómeros de poliuretano microcelulares, que se emplean, a modo de ejemplo, para suelas de zapatos. Como componente de isocianato, en este caso sirven prepolímeros de MDI y politetrametilenglicol con contenidos en NCO de un 7 a un 30, y preferentemente de un 10 a un 22% en peso. Sin embargo, la estabilidad al almacenaje de tales prepolímeros a base de politetrametilenglicol es insatisfactoria. En la WO 92/22595 se describen prepolímeros constituidos por MDI y una mezcla de polioles, que están constituidos por un diol o triol ramificado, y al menos un polioxialquilenglicol bi- a tetrafuncional. Los contenidos en NCO de los prepolímeros se sitúan en el intervalo de un 15 a un 19% en peso.

Como se da a conocer en la DE 19618392 A1, en especial en el caso de productos de poliadición de poliisocianato pobres en abrasión han dado buen resultado prepolímeros en los que la proporción poliol-poliisocianato se selección de modo que el contenido en NCO del prepolímero asciende a >15% en peso, preferentemente >13% en peso.

Como componentes de poliol se emplean generalmente, en especial para productos de poliadición de poliisocianato pobres en abrasión y para espumas duras de poliuretano, que pueden presentar, en caso dado, estructuras de isocianurato, polioles altamente funcionales, en especial polieterpolioles a base de alcoholes altamente funcionales, alcoholes sacáricos y/o sacáridos como moléculas iniciadoras, para espumas flexibles poliéter- y/o poliesterpolioles bi- y/o trifuncionales a base de glicerina y/o trimetilolpropano y/o glicoles como moléculas iniciadoras, o bien alcoholes a esterificar. La obtención de polieterpolioles se efectúa en este caso según una tecnología conocida. Los óxidos de alquileno apropiados para la obtención de polioles son, a modo de ejemplo, tetrahidrofurano, óxido de
1,3-propileno, óxido de 1,2-, o bien 2,3-butileno, óxido de estireno, y preferentemente óxido de etileno y óxido de 1,2-propileno. Los óxidos de alquileno se pueden emplear por separado, de manera alternante sucesivamente, o como mezclas. Preferentemente se emplean óxidos de alquileno, que conducen a grupos hidroxilo primarios en el poliol. De modo especialmente preferente se emplean como polioles aquellos que se alcoxilaron con óxido de etileno al final del alcoxilado, y que presentan, por consiguiente, grupos hidroxilo primarios. Los polieterpolioles poseen una funcionalidad preferentemente de 2 a 6, y en especial 2 a 4, y pesos moleculares de 400 a 3.000, preferentemente
400 a 2.000.

Los poliesterpolioles apropiados se pueden obtener, a modo de ejemplo, a partir de ácidos dicarboxílicos orgánicos con 2 a 12 átomos de carbono, preferentemente ácidos dicarboxílicos alifáticos con 4 a 6 átomos de carbono, y alcoholes polivalentes, preferentemente dioles, con 2 a 12 átomos de carbono, preferentemente 2 a 6 átomos de carbono. Los poliesterpolioles poseen preferentemente una funcionalidad de 2 a 4, en especial 2 a 3, y un peso molecular de 480 a 3.000, preferentemente 600 a 2.000, y en especial 600 a 1.500.

Como compuestos reactivos frente a isocianatos se pueden emplear, en caso dado, dioles y/o trioles con pesos moleculares de 60 a <400 como agentes de prolongación de cadenas y/o reticulado en el procedimiento según la invención. No obstante, para la modificación de las propiedades mecánicas, por ejemplo de la dureza, se puede mostrar ventajosa la adición de agentes de prolongación de cadenas, agentes reticulantes o, en caso dado, también mezclas de los mismos. Los agentes de prolongación de cadenas y/o reticulado presentan preferentemente un peso molecular de 60 a 300. A modo de ejemplo, entran en consideración dioles alifáticos, cicloalifáticos y/o aralifáticos con 2 a 14, preferentemente 4 a 10 átomos de carbono, como por ejemplo etilenglicol, 1,3-propanodiol, 1,10-decanodiol, o-, m-, p-dihidroxiciclohexano, dietilenglicol, dipropilenglicol, y preferentemente 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol y bis-(2-hidroxietil)-hidroquinona, trioles, como 1,2,4-, 1,3,5-trihidroxiciclohexano, glicerina y trimetilolpropano, y óxidos de polialquileno de bajo peso molecular que contienen grupos hidroxilo, a base de óxido de etileno y/o 1,2-propileno, y dioles y/o trioles como moléculas iniciadoras.

En tanto se empleen agentes de prolongación de cadenas, agentes reticulantes, o mezclas de los mismos, para la obtención de productos de poliadición de poliisocianato, éstos se emplean convenientemente en una cantidad de un 0 a un 20% en peso, preferentemente de un 2 a un 8% en peso, referido al peso de compuestos reactivos frente a isocianatos empleados en suma.

Como agentes propulsores, en especial para la obtención de espumas de poliuretano, se pueden emplear agentes propulsores habituales de acción química, a modo de ejemplo agua, y/o de acción física. Como tales agentes propulsores de acción física son apropiados líquidos que son inertes frente a los poliisocianatos orgánicos, en caso dado modificados, y presentan puntos de ebullición por debajo de 100ºC, preferentemente por debajo de 50ºC, en especial entre -50ºC y 30ºC a presión atmosférica, de modo que se evaporan bajo la influencia de la reacción de poliadición exotérmica. Son ejemplos de tales líquidos empleables preferentemente alcanos, como heptano, hexano y n- e iso-pentano, preferentemente mezclas industriales de n- e iso-pentanos, n- e iso-butano y propano, cicloalcanos, como ciclopentano y/o ciclohexano, éteres, como furano, dimetiléter y dietiléter, cetonas, como acetona y metiletilcetona, carboxilatos, como formiato de metilo, oxalato de dimetilo y acetato de etilo, e hidrocarburos halogenados, como por ejemplo hidrocarburos fluorados y/o hidrocarburos clorados habituales, como por ejemplo diclorometano. También se pueden emplear mezclas de estos líquidos de bajo punto de ebullición entre sí, y/o con otros hidrocarburos substituidos o no substituidos. Además son apropiados ácidos carboxílicos orgánicos, como por ejemplo ácido fórmico, ácido acético, ácido oxálico, ácido ricinoleico y compuestos que contienen grupos carboxilo. Los agentes propulsores se añaden habitualmente a los compuestos reactivos frente a isocianatos. No obstante, éstos se pueden añadir al componente de isocianato o como combinación, tanto al componente de poliol, como también al componente de isocianato, o a mezclas previas de estos componentes con los demás componentes estructurales. La cantidad empleada de agente propulsor de acción física se sitúa preferentemente en un 0,5 a un 25% en peso, de modo especialmente preferente un 3 a un 15% en peso, referido respectivamente al peso de compuestos reactivos frente a isocianatos empleados en suma. Si se emplea agua como agente propulsor, preferentemente en una cantidad de un 0,5 a un 10% en peso de agua, de modo especialmente preferente en una cantidad de un 0,6 a un 7% en peso de agua, referido respectivamente al peso de compuestos reactivos frente a isocianatos empleados en suma, ésta se añade preferentemente al componente de poliol.

Como catalizadores se pueden emplear compuestos conocidos generalmente, que aceleran en gran medida la reacción de isocianatos con los compuestos reactivos frente a isocianatos, empleándose preferentemente un contenido en catalizador total de un 0,001 a un 15% en peso, en especial un 0,05 a un 6% en peso, referido al peso de compuestos reactivos frente a isocianatos empleados en total. A modo de ejemplo se pueden emplear los siguientes compuestos: trietilamina, tributilamina, dimetilbencilamina, diciclohexilmetilamina, dimetilciclohexilamina, N,N,N',N'-tetrametil-diamino-dietiléter, bis-(dimetilaminopropil)-urea, N-metil-, o bien N-etilmorfolina, N-ciclohexilmorfolina, N,N,N',N'-tetrametiletilendiamina, N,N,N',N'-tetrametilbutanodiamina, N,N,N',N'-tetrametil-1,6-hexanodiamina, pentametildietilentriamina, dimetilpiperazina, N-dimetilaminoetilpiperidina, 1,2-dimetilimidazol, 1-azabici-
clo-(2,2,0)-octano, 1,4-diazabiciclo-(2,2,2)-octano (Dabco) y compuestos de alcanolamina, como trietanolamina, triisopropanolamina, N-metil-y N-etildietanolamina, dimetilaminoetanol, 2-(N,N-dimetilaminoetoxi)etanol, N,N',N''-tris-(dialquilaminoalquil)hexahidro-triazinas, por ejemplo N,N',N''-tris-(dimetil-aminopropil)-s-hexahidrotriazina,
cloruro de hierro (II), cloruro de cinc, octoato de plomo, y preferentemente sales de estaño, como dioctoato de estaño, dietilhexoato de estaño, dibutilestañodilaurato, y/o mercáptido de dibutildilaurilestaño, 2,3-dimetil-3,4,5,6-tetrahidropirimidina, hidróxidos de tetraalquilamonio, como hidróxido de tetrametilamonio, hidróxidos alcalinos, como hidróxido sódico, alcoholatos alcalinos, como metilato sódico e isopropilato potásico, y/o sales alcalinas de ácidos grasos de cadena larga con 10 a 20 átomos de carbono y, en caso dado grupos OH terminales.

A la mezcla de reacción para la obtención de productos de poliadición de poliisocianatos se pueden incorporar, en caso dado, otros agentes auxiliares y/o aditivos. Cítense, a modo de ejemplo, substancias tensioactivas, estabilizadores de espuma, reguladores celulares, cargas, colorantes, pigmentos, agentes ignífugos, agentes protectores frente a hidrólisis, substancias de acción fungistática y bacteriostática. Como substancias tensioactivas entran en consideración, por ejemplo, compuestos que sirven para apoyar el homogeneizado de las substancias de partida y, en caso dado, también son apropiadas para regular la estructura celular de los materiales sintéticos. A modo de ejemplo, cítense emulsionantes, como las sales sódicas de sulfatos de aceite de ricino, o de ácidos grasos, así como sales de ácidos grasos con aminas, por ejemplo dietilamina de ácido oleico, dietanolamina de ácido esteárico, dietanolamina de ácido ricinoleico, sales de ácidos sulfónicos, por ejemplo sales alcalinas o amónicas de ácido dodecilbenceno- o dinaftilmetanodisulfónico y ácido ricinoleico; estabilizadores de espuma, como polímeros mixtos de siloxano-oxalquileno, y otros organopolisiloxanos, alquilfenoles etoxilados, alcoholes grasos etoxilados, aceites de parafina, ésteres de aceite de ricino, o bien ácido ricinoleico, aceite de rojo turco y aceite de cacahuete, y reguladores celulares, como parafinas, alcoholes grasos y dimetilpolisiloxanos. Para la mejora de la acción emulsionante, la estructura celular y/o el estabilizado de la espuma, además son apropiados los acrilatos oligómeros de descritos anteriormente con restos polioxialquileno y fluoralcano como grupos laterales. Las substancias tensioactivas se aplican habitualmente en cantidades de un 0,01 a un 5% en peso, referido a un 100% en peso de compuestos reactivos frente a isocianatos empleados en suma. Se debe entender por cargas, en especial cargas de acción reforzante, las cargas orgánicas e inorgánicas habituales conocidas en sí, agentes de refuerzo, agentes de carga, agentes para la mejora del comportamiento de abrasión en pintura, agentes de revestimiento, etc. A modo de ejemplo, cítense en particular: cargas inorgánicas, como minerales de silicato, a modo de ejemplo silicatos estratificados, como antigorita, serpentina, hornablendas, anfíboles, crisotilo y talco, óxidos metálicos, como caolín, óxidos de aluminio, óxidos de titanio y óxidos de hierro, sales metálicas, como creta, espato pesado, y pigmentos inorgánicos, como sulfuro de cadmio y sulfuro de cinc, así como vidrio, entre otros. Preferentemente se emplean caolín (China Clay), silicato de aluminio y coprecipitados de sulfato de bario y silicato de aluminio, así como minerales fibrosos naturales y sintéticos, como volastonita, fibras de metal, y en especial de vidrio, de diferente, que pueden estar encoladas en caso dado. Como cargas orgánicas entran en consideración, a modo de ejemplo: carbón, melamina, colofonia, resinas de ciclopentadienilo y polímeros de injerto, así como fibras de celulosa, fibras de poliamida, poliacrilonitrilo, poliuretano, poliéster, sobre la base de dicarboxilatos aromáticos y/o alifáticos, y en especial fibras de carbono. Las cargas inorgánicas y orgánicas se pueden emplear aisladas o como mezclas, y se incorporan a la mezcla de reacción ventajosamente en cantidades de un 0,5 a un 50% en peso, preferentemente un 1 a un 40% en peso, referido al peso de isocianatos y al peso de compuestos reactivos frente a isocianatos empleados en suma, pudiendo alcanzar el contenido en esteras, vellones y tejidos de fibras naturales y sintéticas, no obstante, valores hasta un 80% en peso.

Los agentes ignífugos apropiados son, a modo de ejemplo, fosfato de tricresilo, fosfato de tris-(2-cloroetilo), fosfato de tris-(2-cloropropilo), fosfato de tris-(1,3-dicloropropilo), fosfato de tris-(2,3-dibromopropilo), difosfato de tetraquis-(2-cloroetil)-etileno, fosfonato de dimetilmetano, dietanolaminometilfosfonato de dietilo, así como polioles ignífugos halogenados comerciales. Además de los fosfatos substituidos con halógeno, ya citados, también se pueden emplear agentes ignífugos inorgánicos u orgánicos, como fósforo rojo, óxido de aluminio hidrato, trióxido de antimonio, óxido de arsénico, polifosfato amónico y sulfato de calcio, grafito expandido o derivados de ácido cianúrico, como por ejemplo melamina, o mezcla de al menos dos agentes ignífugos, como por ejemplo polifosfatos amónicos y melamina, así como, en caso dado, almidón de maíz o polifosfato amónico, melamina y grafito expandido, y/o en caso dado poliésteres aromáticos para el acabado ignífugo de los productos de poliadición de poliisocianatos. En general, se ha mostrado conveniente emplear un 5 a un 50% en peso, preferentemente un 5 a un 25% en peso de los citados agentes ignífugos, referido al peso de los compuestos reactivos frente a isocianatos empleados
en total.

Para la obtención de productos de poliadición de poliisocianato según la invención se hacen reaccionar los isocianatos y los compuestos reactivos frente a isocianatos preferentemente en cantidades tales, que la proporción de equivalencia de grupos NCO de isocianatos respecto a la suma de átomos de hidrógeno reactivos de compuesto reactivos frente a isocianatos asciende a 0,85 a 1,25 ; 1, preferentemente 0,95 a 1,15 : 1 y en especial 1 a 1,05 : 1. Si especialmente las espumas duras de poliuretano contienen grupos isocianurato enlazados al menos parcialmente, se aplica habitualmente una proporción de grupos NCO respecto a la suma de átomos de hidrógeno reactivos de 1,5 a
60 : 1, preferentemente 1,5 a 8 : 1.

Para la obtención de productos de poliadición de poliisocianato pobres en abrasión según la invención se hacen reaccionar los isocianatos y los compuestos reactivos frente a isocianatos preferentemente en cantidades tales, que la proporción de equivalencia de grupos NCO de isocianatos respecto a la suma de átomos de hidrógeno reactivos de compuesto reactivos frente a isocianatos asciende a 0,85 a 1,25:1, preferentemente 0,95 a 1,15 : 1 y en especial 1 a 1,05 : 1.

Como substancias de partida de elastómeros de poliuretano según la invención, en especial a partir de productos de poliadición de poliisocianato pobres en abrasión, entran en consideración preferentemente los componentes estructurales habituales y conocidos, que se aplican también en espumas blandas de poliuretano de células abiertas.

Como poliisocianatos se emplean poliisocianatos (ciclo)alifáticos y/o en especial aromáticos. Para la obtención de espumas blandas de poliuretano según la invención son apropiados especialmente diisocianatos, preferentemente diisocianato de difenilmetano (MDI) y diisocianato de toluileno (TDI). Los isocianatos se pueden emplear en forma de compuesto puro o en forma modificada, a modo de ejemplo en forma de uretdionas, isocianuratos, alofanatos y biuret, preferentemente en forma de productos de reacción que contienen grupos uretano e isocianato, los denominados prepolímeros de isocianato.

Como compuestos con al menos dos átomos de hidrógeno reactivos con isocianato se emplean en especial polioles con una funcionalidad de 2 a 4, en especial de 2 a 3, y un peso molecular de 1.000 a 10.000, en especial 2.000 a 6.000. Los posibles polioles son dioles de policarbonato, poliesteroles y polieteroles, siendo especialmente preferentes los polieteroles debido a su estabilidad a la hidrólisis elevada. Los polieteroles empleados para la obtención de espumas blandas de poliuretano según la invención se obtienen casi siempre mediante adición por catálisis básica de óxidos de alquileno inferiores, en especial óxido de etileno y/u óxido de propileno, en substancias iniciadoras bi- a tetrafuncionales, en especial bi- y trifuncionales. Como substancias iniciadoras sirven en especial alcoholes bi- a tetrafuncionales con pesos moleculares hasta 400, por ejemplo etilenglicol, propilenglicol, glicerina, trimetilolpropano, pentaeritrita. Como se ha indicado anteriormente, para el aumento adicional de la hidrofilia de las espumas se emplea preferentemente polieteroles con un contenido en óxido de etileno, en especial, en un intervalo de un 10 a un 80% en peso, referido al peso de polieterol.

Entre los compuestos con al menos dos grupos hidroxilo reactivos con isocianato cuentan también los agentes de prolongación de cadenas y/o reticulado. En el caso de agentes prolongadores de cadenas se trata predominantemente de alcoholes bi- o trifuncionales con pesos moleculares por debajo de 400, a modo de ejemplo etilenglicol, propilenglicol, 1,4-butanodiol, 1,5-pentanodiol. En el caso de agentes de reticulado se trata de compuestos con pesos moleculares menores de 400, o tres o más átomos de H activos, preferentemente aminas, y de modo especialmente preferente alcoholes, a modo de ejemplo glicerina, trimetilolpropano y/o pentaeritrita.

Los elastómeros según la invención se pueden obtener tanto en presencia, como también en ausencia de agentes de prolongación de cadenas y/o reticulado.

Los elastómeros espumados según la invención se obtienen bajo empleo de agentes propulsores. Como agentes propulsores en la obtención de elastómeros según la invención, actualmente se emplea agua en la mayor parte de los casos, que forma dióxido de carbono mediante reacción con los grupos isocianato, en caso dado una mezcla con los denominados agentes propulsores físicos, compuestos inertes, que se evaporan bajo las condiciones de formación de poliuretano. Son ejemplos de agentes propulsores físicos hidrocarburos (ciclo)alifáticos, preferentemente aquellos con 4 a 8, de modo especialmente preferente 4 a 6, y en especial 5 átomos de carbono, hidrocarburos parcialmente halogenados o éteres, cetonas o acetatos. La cantidad de agentes propulsores empleados se ajusta a la densidad deseada de espumas.

La obtención de elastómeros se efectúa en la mayor parte de los casos en presencia de catalizadores, a modo de ejemplo aminas terciarias, o compuestos metálicos orgánicos, que se describieron ya anteriormente, en especial compuestos de estaño, como mercaptita de estaño.

La reacción se efectúa, en caso dado, en presencia de agentes auxiliares y/o aditivos, como cargas, reguladores celulares, compuestos tensioactivos.

Se encuentran otros datos respecto a substancias de partida, catalizadores, así como agentes auxiliares y aditivos empleados, a modo de ejemplo, en Kunststoff-Handbuch, tomo 7, Polyurethane, editorial Carl-Hanser Munich, 1ª edición 1966, 2ª edición 1983 y 3ª edición 1993, y en las anteriores explicaciones.

Los productos de poliadición de poliisocianato se obtienen ventajosamente según el procedimiento de una etapa, a modo de ejemplo con ayuda de la técnica de alta presión o baja presión, en herramientas de moldeo abiertas o cerradas, a modo de ejemplo herramientas de moldeo metálicas. También es habitual la aplicación continua de la mezcla de reacción sobre trenes laminadores de fleje apropiados para la generación de paneles o espumas en bloques.

Se ha mostrado especialmente ventajoso trabajar según el procedimiento de dos componentes, y reunir los compuestos reactivos frente a isocianatos, en caso dado el agente propulsor o los agentes propulsores, los catalizadores y/o substancias auxiliares y/o aditivos en el componente (A), y emplear como componente (B) los isocianatos o mezclas de isocianatos, y en caso dado agentes propulsores.

Los compuestos, o bien partículas (i) y en caso dado (ii) según la invención se emplean preferentemente en el procedimiento según la invención en mezcla con el componente de poliol, es decir, en mezcla con compuestos reactivos frente a isocianatos, a modo de ejemplo en el componente A ya descrito. No obstante, los compuestos (i) y/o (ii) se pueden emplear mezclados con el componente (B). Esto se refiere también a las partículas (ii).

La proporción ponderal de compuestos reactivos frente a isocianatos respecto a partículas (i) y en caso dado (ii) asciende preferentemente a 5:1 hasta 20:1.

Para los productos de poliadición de poliisocianato pobres en abrasión es preferente que el índice, que representa la proporción de mezcla entre componente A y componente B, se sitúe entre 90 y 100, y preferentemente entre 95 y 99,5, y de modo especialmente preferente entre 96 y 99. En general, la resistencia a la abrasión se puede elevar mediante aumento del índice adicionalmente al empleo de rectificadores de abrasión.

Los componentes de partida se mezclan a una temperatura de 0 a 100ºC, preferentemente de 20 a 60ºC, en dependencia del caso de aplicación, y se introducen en la herramienta de moldeo abierta, o en caso dado cerrada bajo presión elevada, o se aplican sobre una banda, que aloja la masa de reacción, en el caso de una estación de trabajo continua. Como ya se expuso, el mezclado se puede llevar a cabo mecánicamente por medio de un agitador o una hélice agitadora. La temperatura de reacción en la herramienta de moldeo, es decir, la temperatura a la que se efectúa la reacción, asciende habitualmente a >20ºC, preferentemente 40 a 80ºC.

Conforme al procedimiento según la invención, en dependencia de las substancias de empleo se pueden obtener todos los productos de poliadición de poliisocianato habituales, pero en especial espumas de poliuretano duras, que pueden presentar, en caso dado, estructuras de isocianurato.

Las espumas duras de poliuretano obtenidas conforme el procedimiento según la invención presentan habitualmente una densidad de 15 a 300 kg/m^{3}, preferentemente de 20 a 240 kg/m^{3} y en especial de 25 a 100 kg/m^{3}. Estas son apropiadas, a modo de ejemplo, como material aislante en el sector de construcción y muebles refrigerantes, por ejemplo como capa intermedia para elementos sándwich o para el espumado de carcasas de neveras y arcas refrigerantes, y en especial como espumas en las que se pueden fijar materiales mediante inserción, que presentan preferentemente una densidad de 20 a 50 kg/m^{3}.

Las espumas blandas de poliuretano obtenidas conforme al procedimiento según la invención presentan habitualmente una densidad de 15 a 100 kg/m^{3}, y se emplean preferentemente en el sector de muebles y automovilístico, de modo especialmente preferente como material de acolchado.

Conforme al procedimiento según la invención se obtienen preferentemente espumas duras de poliuretano, que pueden contener, en caso dado, grupos isocianurato, ya que las ventajas según la invención (superficie lisa tras un corte bajo acción térmica, así como formación de polvo nula en el corte) se evidencian especialmente en el caso de espumas duras.

Los elastómeros espumados obtenidos conforme al procedimiento según la invención presentan habitualmente una densidad de 15 a 800 kg/m^{3}, preferentemente de 20 a 240 kg/m^{3}, y en especial de 25 a 100 kg/m^{3}. Los elastómeros compactos obtenidos conforme al procedimiento según la invención presentan habitualmente una densidad de más de 800 kg/m^{3}, preferentemente hasta un máximo de 1.200 kg/m^{3}.

Además, mediante un procedimiento según la invención se puede ajustar la cantidad de abrasión, o adicionalmente la dureza Shore A, o bien D, o la carga por fatiga a la flexión, en un producto de poliadición de poliisocianato pobre en abrasión o en una masa que contiene el mismo, incorporándose al producto de poliadición de poliisocianato partículas (i), y en caso dado (ii), en un intervalo de un 0,1 a un 10% en peso, referido al producto de poliadición de poliisocianato.

En este contexto, según la invención es especialmente preferente reducir la cantidad de abrasión aumentándose la cantidad de partículas (i), y en caso dado (ii) empleadas.

Según la invención es preferente emplear los productos de poliadición de poliisocianato pobres en abrasión o elastómeros compactos o espumados, o masas pobres en abrasión, o al menos dos de los mismos, para la mejora del comportamiento de abrasión en productos, en especial espumas, películas, láminas, fibras, masas de moldeo y revestimientos.

Además, según la invención es preferente que las formaciones contengan un producto de poliadición de poliisocianato pobre en abrasión o un elastómero compacto o espumado, o una masa pobre en abrasión o al menos dos de los mismos.

Entre los productos son especialmente preferentes suelas de zapatos, neumáticos de automóviles, bandas transportadoras, juntas técnicas, y rodamientos mecánicos cargados.

La invención se explica más detalladamente en los siguientes ejemplos de ejecución.

Ejemplos Ejemplo 1

Los componentes A indicados en la tabla 1 se agitaron con Lupranat® M 50 (BASF Aktiengesellschaft) como componente B, con un índice de isocianato de 185, en los ejemplos aislados. Directamente a continuación se cargaron y se hicieron reaccionar respectivamente 50 g en un vaso con un volumen de 1.000 ml. Los datos en la tabla se refieren a partes en peso.

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TABLA 1

Ejemplo	1 (v)	2 (v)	3 (e)	4 (e)
Componente A
Cera AF31	-	-	5	10
Cera A	-	10	-	-
Merginat® PV235	52	52	52	52
Aceite de ricino	25	25	25	25
Lupranol® 3530	18	18	18	18
Tegostab® B 1903	0,5	0,5	0,5	0,5
n-Pentano	11,6	11,6	11,6	11,6
Agua	3,5	3,5	3,5	3,5
Lupragen® N 206	0,13	0,13	0,13	0,13
Disolución de formiato potásico en etilenglicol al 20%	3,7	3,7	3,7	3,7
Lupragen® N 600	0,55	0,55	0,55	0,55

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(v):: Ejemplo comparativo.

(e):: Ejemplo según la invención,

Merginat® PV235:: Poliol, índice de hidroxilo 270 mg KOH/g, funcionalidad 6 (Harburger Fettchemie)

Lupranol® 3530:: Polieterpoliol a base de glicerina/óxido de propileno,

\quad: índice de hidroxilo 500 (BASF Aktiengesellschaft)

Tegostab® B 1903:: Estabilizador (firma Goldschmidt),

Lupragen® N 206:: Catalizador de amina (BASF Aktiengesellschaft),

Lupragen® N 600:: Catalizador de amina (BASF Aktiengesellschaft),

Cera AF31:: Cera de polietileno ultramicronizada, 99,9% menor que 32 \mum, 70% menor que 10 \mum (BASF Aktiengesellschaft),

Cera A:: Cera de polietileno, tamaño de partícula >1.000 \mum,

Lupranat® M 50:: MDI polímero, contenido en NCO 31%.

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El componente A del ejemplo 2 no era estable, de modo que no se pudo obtener una espuma. Los parámetros de reacción de los ejemplos 1, 3 y 4 se representan en la tabla 2.

TABLA 2

Ejemplo	1 (v)	3 (e)	4 (e)
Tiempo de inicio [s]	36	37	35
Tiempo de fraguado [s]	118	120	118
Tiempo de ascenso [s]	180	165	175

Para la elaboración de la elaborabilidad de espumas duras se cortaron éstas con un aparato de corte de alambre caliente (firma Dingeldein). Las espumas duras obtenidas con las ceras micronizadas según la invención no mostraban desprendimiento de polvo en el corte con el alambre caliente. La superficie de corte era agradablemente lisa. En contrapartida, la espuma dura del ejemplo 1, que se obtuvo sin cera micronizada, desprendía polvo en el corte con el alambre caliente, y además presentaba una superficie desagradablemente rugosa, insatisfactoria desde el punto de vista óptico, tras el corte.

Ejemplo 2

Se añadieron diversos rectificadores de abrasión al componente A.

Componente A

30 partes en peso: de un polieterol trifuncional basado en óxido de propileno con un bloque terminal de óxido de etileno de un 21%, con un índice de OH de 26 mg de KOH/g, y una funcionalidad media de 3.

57,3 partes en peso: de un polieterol trifuncional basado en óxido de propileno con un bloque terminal de óxido de etileno de un 19%, con un índice de OH de 28 mg de KOH/g, y una funcionalidad media de 2.

7,5 partes en peso: de 1,4-butanodiol.

4,5 partes en peso: de una disolución al 25% de Dabco en 1,4-butanodiol.

0,2 partes en peso: de una mercaptita de estaño.

0,47 partes en peso: de agua.

Componente B

Prepolímero 4,4'-MDI (76%), un polímero MDI (4%), un poliol difuncional con el OHZ 104, basado en óxido de propileno (16,5%) y dipropilenglicol (6,0%) y NCO de 20,5%.

Con una máquina de elaboración de baja presión de Elastogran-Maschinenbau GmbH tipo F 20, se reunieron los componentes a 25ºC, y se elaboraron para dar placas de ensayo de tamaño 20 cm * 20 cm * 1 cm. Se pueden extraer particularidades de la siguiente tabla 3.

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TABLA 3 Comparación de diversos rectificadores de abrasión

En el componente A está contenido un 0,5% de emulsionante.
Ensayo nº	A:B=100	Abriebverb. en A	DIN-Ab.mg	Spezialab.\mum	Fatiga a la flexión	Shore dureza A
1	104	2% AF31	246	515	7,0; 4,5;6,5;5,5	45
2	106	2% AF31	143	245	6,5;7,5;6,0;8,5	45
3	108	2% AF31	134	180	rotura	45
4	110	2% AF31	104	145	rotura	45
5	112	2% AF31	94	120	rotura	44

TABLA 3 (continuación)

Ensayo nº	A:B=100	Abriebverb. en A	DIN-Ab.mg	Spezialab.\mum	Fatiga a la flexión	Shore dureza A
6	102	2% AF29	128	410	4,2;5,3;6,0;5,8	45
7	104	2% AF29	98	245	4,0;4,5;5,2;4,6	45
8	106	2% AF29	84	135	5,2;4,5;4,4;5,2	46
9	108	2% AF29	70	165	9,5;6,8;7,8;7,9	47
10	110	2% AF29	59	135	rotura	46
11	112	2% AF29	50	110	rotura	44
12	102	2% AF32	151	290	7,0;7,1;8,5;7,5	43
13	104	2% AF32	117	245	4,2;4,3;3,5;3,5	45
14	106	2% AF32	79	200	5,0;3,6;4,5;6,0	47
15	108	2% AF32	69	170	5,6;5,8;4,2;7,5	47
16	110	2% AF32	60	125	rotura	47
17	112	2% AF32	55	140	rotura	45
18 (comp.)	102	1% Q2	40 m 100%*	205	4,5;4,5;5,5;4,5	43
19 (comp.)	104	1% Q2	234	185	6,5;7,0;8,2;4,5	45
20 (comp.)	106	1% Q2	124	155	8,5;5,0;6,5;4,2	46
21 (comp.)	108	1% Q2	102	100	rotura	46
22 (comp.)	110	1% Q2	89	120	rotura	45
23 (comp.)	112	1% Q2	98	125	rotura	46
24 (comp.)	102	sin			5,5;5,9;5,6;6,8	43
25 (comp.)	104	sin			14,6;4,5;11,7;8,1	42
26 (comp.)	106	sin	100% de	580	rotura	43
			abrasión
27 (comp.)	108	sin	100% de	475	rotura	44
			abrasión
28 (comp.)	110	sin	100% de	505	rotura	44
			abrasión
* 100% de abrasión después de 40 m de tramo de abrasión.
\hskip0,3cm - \hskip0,2cm "Index" representa la proporción de componente A respecto a componente B en el espumado.
\hskip0,3cm - \hskip0,2cm "Abriebverb. in A" significa la fracción de rectificador de abrasión en el componente A.
\hskip0,3cm - \hskip0,2cm "AF-29, AF-31, AF-32" nombre de producto BASF Luwax AF (-29, -31, -32).
\hskip0,3cm - \hskip0,2cm "Q2" significa caucho de silicona de Dow Corning, esencialmente copolímeros de metoxisiloxanpolioxial-
\hskip0,8cm quilo disperso en el componente A.
\hskip0,3cm - \hskip0,2cm "DIN-Ab. mg" significa la pérdida por abrasión en mg determinada según DIN 53516,
\hskip0,3cm - \hskip0,2cm "Spezialab \mum" significa la pérdida por abrasión según un procedimiento en EUEN 344.
\hskip0,3cm - \hskip0,2cm "Fatiga por flexión" determinada según DIN 53505.
\hskip0,3cm - \hskip0,2cm "Dureza Shore A" se determinó según DIN 53505.
\hskip0,3cm - \hskip0,2cm "Dabco" en 1,4-butanol distribuida por Air Produkts.

Claims

1. Procedimiento para la obtención de productos de poliadición de poliisocianato pobres en abrasión, espumados, mediante reacción de isocianatos con compuestos reactivos frente a isocianatos en presencia de agentes propulsores, y en caso dado catalizadores, agentes auxiliares y/o aditivos, caracterizado porque la reacción se lleva a cabo en presencia de partículas (i) con un tamaño de 2 - 100 \mum, y un punto de fusión en el intervalo de 50 a 300ºC a partir de poliolefinas, seleccionadas del grupo constituido por poliletileno, polipropileno, así como sus copolímeros con ácido maleico y/o acetato de vinilo, y/o ceras.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, presentando el producto de poliadición una cantidad de abrasión menor que 250 mg según DIN 53516.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, empleándose las partículas (i) en mezcla con compuestos reactivos frente a isocianatos.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, conteniendo el producto de poliadición adicionalmente partículas duroplásticas (ii), y ascendiendo la proporción ponderal de compuestos reactivos frente a isocianatos respecto a partículas (i) y en caso dado (ii) a 5:1 hasta 300:1.

5. Productos de poliadición de poliisocianato espumados, pobres en abrasión, obtenibles conforme al procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4.

6. Productos de poliadición de poliisocianato espumados, pobres en abrasión, según la reivindicación 5, con al menos una de las siguientes propiedades:

-: dureza Shore A en el intervalo de 10 a 90 o dureza Shore D en el intervalo de 10 a 60,

-: carga por fatiga a la flexión en el intervalo de 1 a 8,

-: cantidad de abrasión por debajo de 250 mg según DIN 53516.

7. Productos de poliadición de poliisocianatos pobres en abrasión, espumados, según la reivindicación 5 o 6 en forma de suelas de zapato.