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ES2240994T3 - Composicion de revestimiento en polvo para el revestimiento electrostatico de sustratos farmaceuticos. - Google Patents

Composicion de revestimiento en polvo para el revestimiento electrostatico de sustratos farmaceuticos.

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ES2240994T3
ES2240994T3 ES96913629T ES96913629T ES2240994T3 ES 2240994 T3 ES2240994 T3 ES 2240994T3 ES 96913629 T ES96913629 T ES 96913629T ES 96913629 T ES96913629 T ES 96913629T ES 2240994 T3 ES2240994 T3 ES 2240994T3
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ES
Spain
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coating
powder
substrate
particles
weight
Prior art date
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ES96913629T
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English (en)
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John Edward Hogan
Trevor Page
Linda Reeves
John Nicholas Staniforth
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Phoqus Ltd
Original Assignee
Phoqus Ltd
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Priority claimed from GBGB9520302.2A external-priority patent/GB9520302D0/en
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Abstract

UN MATERIAL DE REVESTIMIENTO EN POLVO PARA SU UTILIZACION EN EL REVESTIMIENTO EN POLVO ELECTROSTATICO DE NUCLEOS DE COMPRIMIDOS FARMACEUTICOS POSEE LAS SIGUIENTES PROPIEDADES: ES FARMACEUTICAMENTE ACEPTABLE, PUEDE TRATARSE PARA FORMAR UN REVESTIMIENTO DE PELICULA SOBRE LAS SUPERFICIES DE UN NUCLEO DE UN COMPRIMIDO, E INCLUYE PARTICULAS COMPUESTAS QUE INCLUYEN DOS O MAS COMPONENTES QUE POSEEN DIFERENTES PROPIEDADES FISICAS Y/O QUIMICAS.

Description

Composición de revestimiento en polvo para el revestimiento electrostático de sustratos farmacéuticos.
Esta invención se refiere al recubrimiento electrostático de sustratos farmacéuticos con un material de recubrimiento en polvo y a los materiales de recubrimiento en polvo para el recubrimiento de sustratos farmacéuticos. En particular, pero no exclusivamente, la invención se refiere al recubrimiento electrostático de núcleos de comprimidos farmacéuticos con un material de recubrimiento en polvo y a materiales de recubrimiento en polvo para el recubrimiento de núcleos de comprimidos farmacéuticos. Aunque a lo largo de toda la memoria descriptiva se hace referencia a comprimidos farmacéuticos y la invención es de aplicación particular a comprimidos farmacéuticos de forma convencional, se debería entender que el término se debe interpretar en un sentido amplio cubriendo también otros productos que se pueden ingerir por vía oral tales como gránulos, cápsulas o esférulas.
El recubrimiento electrostático de materiales conductores eléctricamente tales como objetos metálicos es muy conocido. Por ejemplo en ciertos procesos de pulverización de pinturas, la pintura se carga eléctricamente y las gotitas de pinturas se pulverizan sobre un objeto metálico conectado a una toma de tierra. Tales procedimientos han tenido éxito en la obtención de un recubrimiento uniforme sobre el sustrato.
El recubrimiento electrostático de sustratos no conductores eléctricamente, y los núcleos de comprimidos farmacéuticos en particular, es más difícil. Ha habido propuestas para el recubrimiento electrostático de comprimidos durante muchos años. Por ejemplo, el documento GB 1075404 propone un aparato para el recubrimiento de comprimidos en el que se usa un atomizador para pulverizar partículas finamente divididas de una disolución de recubrimiento sobre los comprimidos en un campo de potencial elevado. El recubrimiento se seca usando, por ejemplo, un calentador por infrarrojos. No obstante, tales propuestas no se han llevado a la práctica a ninguna escala sustancialmente comercial y el recubrimiento de núcleos de comprimidos farmacéuticos se lleva a cabo más frecuentemente como un proceso discontinuo aplicando un recubrimiento líquido en un tambor giratorio. Por supuesto, el material de recubrimiento líquido se puede aplicar en algunos casos en forma de polvo pero, si es así, entonces se disuelve o dispersa en un líquido antes de su aplicación. Si no, por tanto, se aplica al núcleo del comprimido en forma de polvo.
En muchos sentidos es más fácil aplicar un líquido que un recubrimiento en polvo al núcleo de un comprimido farmacéutico. Es difícil obtener la adhesión del polvo al comprimido y para asegurar el recubrimiento al comprimido, el polvo se debe transformar en una película sin dañar el núcleo del comprimido, que normalmente incluirá materiales orgánicos. Además es necesario un recubrimiento uniforme y es difícil obtener un recubrimiento de polvo uniforme sobre un núcleo de comprimidos.
Cuando se usa un recubrimiento líquido, el recubrimiento se debe secar. Teóricamente tal secado se podría llevar a cabo en algunas circunstancias a temperatura ambiente pero en la práctica comercial es importante, por ejemplo debido a la velocidad a la cual se debe llevar a cabo el procedimiento, calentar los comprimidos y eso es caro debido al gran suministro de energía necesario para vaporizar el disolvente usado en el recubrimiento líquido. Otra desventaja del recubrimiento líquido es que no se puede usar para materiales de recubrimiento que no sean solubles o dispersables adecuadamente en un líquido usable, preferentemente agua.
El documento WO 92/14451 se refiere a recubrimientos en polvo electrostático de comprimidos farmacéuticos y describe e ilustra un procedimiento en el que los núcleos de comprimidos farmacéuticos se transportan sobre una cinta transportadora conectada a una toma de tierra y el polvo cargado eléctricamente se pulveriza hacia los núcleos para formar un recubrimiento en polvo unido a la superficie de los núcleos. El recubrimiento en polvo se funde a continuación para dar un recubrimiento de película fundida fijado al núcleo.
Una desventaja de tal procedimiento es que la mayoría del polvo pulverizado hacia los núcleos no está cargado y no se deposita sobre los núcleos. Eso conduce a pulverizar en exceso y a desperdiciar el material en polvo y hace difícil obtener un recubrimiento uniforme.
En un primer aspecto, la presente invención busca proporcionar un material de recubrimiento en polvo adecuado para su uso en el recubrimiento en polvo electrostático de un núcleo de comprimidos farmacéuticos y proporcionar un procedimiento para el recubrimiento electrostático de un núcleo de comprimidos farmacéuticos en el que se usa un material de recubrimiento en polvo especial para facilitar el recubrimiento electrostático.
El primer aspecto de la invención proporciona un material de recubrimiento en polvo para su uso en el recubrimiento en polvo electrostático de un núcleo de comprimidos, especialmente para su uso en un procedimiento de recubrimiento como se define a continuación, y que tiene propiedades especiales para hacerlo adecuado para su uso en tal procedimiento. Las propiedades especiales que tiene de manera ventajosa el material de recubrimiento en polvo se definen en profundidad a continuación y cuando las ventajas proporcionadas por aquellas propiedades dependen del procedimiento de recubrimiento empleado, este procedimiento también se define en profundidad.
Según un primer aspecto de la invención se proporciona un material de recubrimiento en polvo adecuado para su uso en el recubrimiento en polvo electrostático de un núcleo de comprimidos farmacéuticos en el que el material es farmacéuticamente aceptable, es tratable para formar un recubrimiento de película e incluye partículas compuestas, comprendiendo las partículas compuestas dos o más componentes que tienen propiedades físicas y/o químicas diferentes.
Es importante que el material de recubrimiento en polvo sea un material farmacéuticamente aceptable. Esto en sí mismo impone graves restricciones sobre el material de recubrimiento en polvo, ya que al menos la mayoría de materiales de recubrimiento en polvo que están disponibles comercialmente para su uso en procedimientos de recubrimiento en polvo electrostático no son fisiológicamente tolerables o farmacéuticamente aceptables y los materiales que están disponibles comercialmente para su uso como materiales de recubrimiento para núcleos de comprimidos farmacéuticos no están en una forma adecuada para su aplicación en polvo electrostático, debido a que otras propiedades del material no son adecuadas.
El material de recubrimiento en polvo de la invención incluye al menos dos componentes diferentes, teniendo cada componente diferente propiedades físicas y/o químicas diferentes. Es mucho más sencillo proporcionar un material en polvo que tiene las propiedades deseadas mencionadas anteriormente y en otra parte del presente documento proporcionar un material compuesto de más de un componente que proporcionar un material de un único componente. Para los materiales en polvo que incluyen dos o más componentes diferentes, hemos encontrado que se pueden conseguir recubrimientos mejorados en los que el polvo incluye partículas compuestas de los componentes.
Es particularmente importante para las partículas del material de recubrimiento incluir más de uno de los componentes en las que uno o más de los componentes no tienen las propiedades eléctricas necesarias para ser recubiertos sobre el núcleo cuando, por ejemplo, el procedimiento de recubrimiento usado es como se describe en el ejemplo a continuación. Cuando las partículas no son partículas compuestas, aquellas partículas de componentes que no tengan las propiedades eléctricas necesarias simplemente pueden permanecer en la fuente del polvo y no serán recubiertas sobre el núcleo del comprimido. La inclusión de las partículas compuestas se piensa que mejora la eficiencia del recubrimiento del sustrato, así como la uniformidad del recubrimiento aplicado. La eficiencia de recubrimiento mejorada puede ayudar a reducir el tiempo necesario para el recubrimiento de cada sustrato.
El término "partículas compuestas" como se usa en el presente documento se refiere a partículas que se han formado a partir de dos o más componentes diferentes. Las partículas compuestas no son homogéneas, esto es, tienen dos o más regiones que comprenden cada una diferentes componentes de la partícula. La partícula compuesta puede tener forma de una partícula compuesta discreta o puede estar en forma de aglomerados o agregados de partículas discretas de los diferentes componentes, comportándose los aglomerados o agregados como partículas compuestas discretas.
De manera ventajosa, al menos el 50% en peso de las partículas del polvo son partículas compuestas. Idealmente, de manera sustancial todas las partículas son partículas compuestas pero puede no ser viable, en particular cuando el tamaño de partícula de la partícula compuesta es pequeño. Cuando el polvo incluye más de dos componentes que tienen propiedades físicas y/o químicas diferentes, de manera ventajosa la partícula compuesta también incluye esos otros componentes. Idealmente, de manera sustancial todas las partículas compuestas deberían comprender partículas discretas incluyendo cada una los diferentes componentes. No obstante, en la práctica, se pueden conseguir recubrimientos satisfactorios cuando las partículas del componente individual se forman como agregados o aglomerados en la partícula compuesta.
De manera ventajosa, los dos o más componentes han sido coprocesados. El coprocesamiento puede comprender granulación, pulverización y congelación, secado por pulverización o comolienda. Cuando el procedimiento de coprocesamiento da como resultado partículas de un tamaño relativamente grande, por ejemplo en el caso de la granulación, en algunos casos sería ventajoso realizar una etapa de molienda posterior para reducir el tamaño de partícula. Alternativamente, se puede realizar una etapa de micronizado.
Como se entenderá, la mezcla de los componentes en polvo juntos normalmente formará una mezcla ordenada de los componentes. No obstante, en casos especiales, mediante la selección cuidadosa de las condiciones de mezcla, por ejemplo el tamaño de partícula inicial de los componentes y el procedimiento de mezcla, se pueden obtener partículas compuestas por un procedimiento de mezcla.
De acuerdo con el primer aspecto de la invención, el material de recubrimiento en polvo es aquel que, después de que ha recubierto la superficie del núcleo del comprimido, se puede tratar para formar un recubrimiento de película fijado al núcleo. Así, el procedimiento de recubrimiento incluye de manera ventajosa la etapa en la que, después de que la superficie del núcleo del comprimido se haya recubierto con el polvo, el polvo se trata para formar una película de recubrimiento fijada al núcleo del comprimido. De manera ventajosa, el recubrimiento de película es continuo, en el sentido que no está dividido en partes separadas, pero puede tener pequeños huecos, invisibles a simple vista, por ejemplo entre las partículas del recubrimiento que se han fijado entre sí durante la etapa de tratamiento. Así, el recubrimiento puede ser sinterizado. Para ciertas aplicaciones se prefiere que el recubrimiento de película esté exento de cualquier hueco y/o sea sustancialmente homogéneo.
Cuando el material en polvo primero se deposita sobre el núcleo del comprimido, en la mayoría de los casos sólo está adherido débilmente a la superficie del sustrato y se desaloja fácilmente. El tratamiento para formar un recubrimiento de película es especialmente ventajoso cuando se recubre un núcleo de comprimidos farmacéuticos debido a que el mismo núcleo es probable que sea de una baja resistencia mecánica y el recubrimiento de película se puede usar para impartir resistencia y hacer los comprimidos recubiertos más resistentes al procesamiento posterior tal como empaquetamiento y apertura de los paquetes. El recubrimiento de película, aunque puede impartir una resistencia adicional al núcleo del comprimido, a menudo será muy débil cuando se aísla de la superficie del núcleo. La resistencia de tensión del recubrimiento de película como película libre puede ser, por ejemplo, 8 MN\cdotm^{-2} o incluso inferior, y se encuentra que la resistencia de tensión desciende con el incremento de la cantidad de TiO_{2} en el material de recubrimiento.
En los casos en los que la resistencia de tensión de la película libre es baja, es especialmente importante para la película que sea un recubrimiento coherente sobre la superficie del núcleo del comprimido con una buena adhesión al núcleo.
Cuando el material en polvo se transforma en una fase líquida durante la formación del recubrimiento de película es preferible que la viscosidad del material en polvo cuando está en fase líquida sea inferior a 500 Pa\cdots, más preferentemente 75 Pa\cdots.
De manera ventajosa, el material de recubrimiento en polvo es tratable a una temperatura inferior a 250ºC, más preferentemente inferior a 200ºC, para formar un recubrimiento de película. De manera ventajosa, el material de recubrimiento en polvo se puede fundir a presión atmosférica a una temperatura inferior a 250ºC, más preferentemente inferior a 200ºC. Es importante que el polvo se pueda tratar para formar un recubrimiento alrededor del núcleo del comprimido sin dañar el núcleo del comprimido y eso impone una exigencia sobre el material debido a la sensibilidad al calor de la mayoría de los núcleos de comprimidos, que contienen materiales orgánicos. Preferentemente, el material de recubrimiento en polvo tiene un punto de fusión en el intervalo de 50ºC a 180ºC, más preferentemente en el intervalo de 60ºC a 100ºC. Para un material que presenta una transición cristalina, el material de recubrimiento en polvo preferentemente tiene un punto de ablandamiento en el intervalo de 30ºC a 180ºC.
Los requerimientos anteriores imponen restricciones adicionales sobre el material de recubrimiento en polvo. Muchos materiales no se pueden fundir y se carbonizarían con la aplicación de calor. Otros materiales, aunque pueden fundirse, requieren una exposición prolongada a la fuente de calor para que se produzca la fusión de manera que el riesgo de dañar el núcleo se incrementa significativamente y el tiempo usado para formar la película sobre el núcleo es inaceptable por razones económicas.
La temperatura deseada a la cual el material de recubrimiento en polvo es tratable dependerá por supuesto del material que forma el núcleo del comprimido y para algunos materiales puede ser posible para la etapa de tratamiento implique temperaturas por encima de 250ºC. En tales casos, la duración de la exposición a temperaturas tan altas será corta.
El tratamiento del polvo para formar un recubrimiento de película preferentemente implica una etapa de calentamiento, preferentemente usando radiación infrarroja, pero se pueden usar otras formas de radiación electromagnética o conducción o inducción. También se puede conseguir el tratamiento parcial o total del material en polvo reduciendo la presión del entorno del núcleo del comprimido. El cambio en el material en polvo durante el tratamiento simplemente puede ser un cambio físico de sólido a líquido y a continuación, congelación de una película sólida continua. Alternativamente, el material en polvo puede incluir un polímero que se cura durante el tratamiento, por ejemplo por irradiación con energía en las bandas de frecuencias gamma, ultravioleta o de radio, para formar una película polimérica reticulada.
Hemos encontrado que el tamaño de partícula del material de recubrimiento en polvo también tiene un efecto especialmente importante sobre el comportamiento del material en un procedimiento de recubrimiento en polvo electrostático. De manera ventajosa, el material tiene un tamaño de partícula pequeño. Preferentemente, al menos el 95% en número y preferentemente al menos el 90% en volumen de las partículas del material en polvo tienen un tamaño de partícula inferior a 50 \mum. El término "tamaño de partícula" se refiere al diámetro de partícula equivalente de las partículas y se puede medir usando, por ejemplo, difracción de luz láser.
Cuando la partícula pertinente es una partícula compuesta que comprende un aglomerado o agregado de partículas, el tamaño de partícula es aquel de la partícula compuesta y no el de las partículas individuales en el aglomerado o agregado.
Tal tamaño de partícula es sorprendentemente pequeño para un material de recubrimiento para un núcleo de comprimidos farmacéuticos y de hecho tales tamaños de partícula pequeños es sabido que presentan desventajas tales como hacer que el material sea más difícil de producir y manejar en virtud de su cohesión. Hemos encontrado, no obstante, que para núcleos de comprimidos farmacéuticos recubiertos en un procedimiento electrostático hay beneficios especiales en la adopción de un tamaño de partícula pequeño y los beneficios compensan las desventajas. Por ejemplo, la elevada relación superficie a masa proporcionada por una partícula pequeña incrementa las fuerzas electrostáticas sobre la partícula en comparación a las fuerzas de inercia.
El incremento de las fuerzas electrostáticas tiene el beneficio de incrementar la fuerza sobre una partícula que hace que se mueva en contacto con el núcleo del comprimido mientras que una reducción en la inercia reduce la fuerza necesaria para acelerar una partícula y reduce la probabilidad de que una partícula que llega al núcleo del comprimido rebote contra el núcleo. Hemos encontrado que es especialmente ventajoso si al menos el 90% en volumen de las partículas del material en polvo tiene un tamaño de partícula inferior a 20 \mum. Preferentemente, al menos el 95% en número de las partículas del material en polvo tiene un tamaño de partícula inferior a 30 \mum.
Especialmente en el caso en el que para un material en polvo elegido se encuentra que existe una tendencia de las partículas a rebotar contra una superficie del núcleo del comprimido, se puede aplicar una composición de pretratamiento a una superficie del núcleo del comprimido, antes de que el núcleo se sujete adyacente a la fuente del material en polvo. La composición de pretratamiento puede mejorar la captura de partículas por la superficie del núcleo y puede permitir partículas más grandes, incluso tan grandes como 750 \mum, para su uso como material de recubrimiento. La composición de pretratamiento puede ser un líquido y puede incrementar las fuerzas que actúan sobre las partículas para mantenerlas sobre el núcleo. Cuando se use un pretratamiento, preferentemente al menos el 90% en número de las partículas tiene un tamaño inferior a 300 \mum, y preferentemente al menos el 50% en número de las partículas tiene un tamaño inferior a 200 \mum.
Si el tamaño de partículas se reduce demasiado, las dificultades asociadas a la manipulación del polvo se vuelven serias. Por consiguiente, es ventajoso que al menos el 50%, preferentemente al menos el 75%, lo más preferentemente el 90%, en volumen del polvo tenga un tamaño de partícula de al menos 5 \mum.
En un material de recubrimiento en polvo preferido, el diámetro de partícula medio es de 10 \mum aproximadamente sin sustancialmente ninguna partícula que tenga un diámetro superior a 100 \mum.
Preferentemente, al menos el 30% en volumen de las partículas del polvo tiene un tamaño de partícula en el intervalo de 5 \mum a 25 \mum.
Hemos encontrado que también es particularmente importante para las partículas del polvo tener un intervalo de tamaños de partícula reducido. Preferentemente, al menos el 30%, más preferentemente al menos el 75% en peso de las partículas tiene un tamaño de partícula que cae en un intervalo de x a 2x, más preferentemente en un intervalo de x a 1,5x, lo más preferentemente en un intervalo de x a 1,25x, en donde x representa un tamaño de partículas en el polvo.
Por ejemplo, para un polvo que tiene partículas de un tamaño relativamente pequeño, preferentemente al menos el 30% en peso de las partículas tiene un tamaño de partícula que cae en un intervalo de 10 \mum a 20 \mum, más preferentemente en un intervalo de 10 \mum a 15 \mum y lo más preferentemente en un intervalo de 10 \mum a 12,5 \mum.
Cuando las partículas son de un tamaño relativamente grande, por ejemplo cuando se tiene que usar un pretratamiento como se ha descrito anteriormente, la variación relativa preferida en el tamaño de partícula generalmente será inferior que para partículas de un tamaño relativamente pequeño.
Hemos encontrado que, con respecto a la consecución de una buena aplicación uniforme del polvo a los núcleos del comprimido, y de núcleo a núcleo, los polvos en los que hay un gran intervalo de tamaños de partícula son desventajosos en relación a aquellos polvos en los que el intervalo de tamaños de partícula es pequeño. Se piensa que esto se debe a que las partículas que tienen un cierto tamaño de partícula se recubren preferencialmente sobre el núcleo del comprimido comparadas con partículas de tamaño superior o inferior. Esto puede conducir a una no homogeneidad del recubrimiento del núcleo y a variaciones en la calidad del recubrimiento de un núcleo recubierto, recubierto de un lote de material de recubrimiento recién introducido a otro núcleo recubierto, recubierto del mismo lote posteriormente.
De manera ventajosa, el material de recubrimiento en polvo tiene un contenido de humedad (medido por pérdida de humedad durante el secado) no superior al 10%, preferentemente inferior al 5%, más preferentemente no superior al 3% en peso respecto al peso del material de recubrimiento en polvo.
Existen diversos efectos electrostáticos diferentes que se pueden usar en un procedimiento electrostático para el recubrimiento de un núcleo de comprimidos farmacéuticos con un polvo de acuerdo con el primer aspecto de la invención y diversas propiedades eléctricas diferentes del polvo que son muy adecuadas especialmente para el uso de los diferentes efectos. Ahora se describirán tres efectos diferentes y las propiedades asociadas del polvo y se debería apreciar que cada uno se puede emplear independientemente o junto con uno o más de los otros.
Una primera posibilidad es inducir un dipolo temporal en una partícula de polvo, provocando que la partícula entonces se dirija hacia el núcleo del comprimido por la interacción del dipolo y el campo eléctrico en la región entre la fuente del polvo y el núcleo del comprimido. El material de recubrimiento preferentemente tiene una resistividad en el intervalo de 10^{8} a 10^{16} \Omega\cdotm.
Una segunda posibilidad es aplicar una carga neta a una partícula de polvo. La carga neta se puede introducir triboeléctricamente o por carga de corona. El material de recubrimiento por tanto es preferentemente receptivo a tal carga neta y capaz de retener la carga (el tiempo suficientemente prolongado para que el material se dirija hacia el núcleo del comprimido).
Una tercera posibilidad es proporcionar un dipolo permanente, o un dipolo cuasipermanente, a una partícula de polvo. Tal "electreto" es capaz a continuación de dirigirse hacia el núcleo del comprimido por interacción con el campo eléctrico en una región entre la fuente del polvo y el núcleo del comprimido. Así, el material de recubrimiento puede comprender un electreto.
Una cuarta posibilidad es proporcionar un dipolo magnético a una partícula de polvo que usa y hierro u otro material magnético o paramagnético.
Es preferible que el material en polvo se pueda dirigir hacia el núcleo del comprimido sin depender de cualquier carga neta global aplicada al material en polvo y sin depender de cualquier carga permanente implantada en el material en polvo. Así, se prefiere que el material en polvo sea susceptible al movimiento bajo la acción de fuerzas electrostáticas, determinándose la susceptibilidad por la prueba definida a continuación.
Para determinar si el material en polvo es o no susceptible al movimiento bajo la acción de fuerzas electrostáticas, se debería realizar la prueba siguiente:
Se toma una muestra de 0,5 g del material en polvo y se coloca sobre una placa metálica horizontal conductora eléctricamente mantenida al potencial de tierra en un entorno que tiene una humedad relativa no superior a 65%. El material en polvo se reparte hasta un grosor cercano a una monocapa. Después de dejar el material en polvo en el entorno durante 30 minutos, una sonda metálica esférica conductora eléctricamente de 5 mm de diámetro se coloca 10 mm por encima del centro del material en polvo y a continuación se aplica un primer potencial de voltaje elevado de +10 kV y a continuación de -10 kV (con la corriente limitada a 5 \muA aproximadamente) a la sonda durante 10 s aproximadamente. Si las partículas del material en polvo representativas del material como un todo son atraídas hacia arriba en contacto con la sonda durante la aplicación de cualquiera de los dos potenciales de voltaje elevado, entonces el resultado de la prueba es que el material en polvo es susceptible al movimiento bajo la acción de fuerzas electrostáticas; si las partículas de polvo no son atraídas hacia arriba en contacto con la sonda, o si sólo ciertos tipos de partículas son atraídas de manera que las partículas atraídas no son representativas del material como un todo, entonces el resultado de la prueba es que el material en polvo no es susceptible al movimiento bajo la acción de fuerzas electrostáticas.
La susceptibilidad del material en polvo por supuesto dependerá de la combinación de las propiedades eléctricas del polvo y otras propiedades físicas tales como el tamaño de las partículas en el polvo.
Hasta el punto en que las partículas del material de recubrimiento se cargan (por ejemplo, triboeléctricamente) antes de estar unidas a las superficies de los núcleos, es particularmente ventajoso para las partículas que todas sean sustancialmente del mismo signo de carga. Hemos encontrado que cuando una nube de partículas contiene una mezcla de cargas positivas y negativas, se produce un recubrimiento menos satisfactorio sobre la superficie del núcleo. Así, es ventajoso para el polvo que sea de una composición de forma que, si el polvo se carga, sustancialmente todas las partículas son del mismo signo de carga. Además, si las partículas no son del mismo signo de carga hay más exceso de pulverización del material en polvo descendiendo así la eficiencia del proceso de recubrimiento. Preferentemente, la mayoría de las partículas también tendrán sustancialmente la misma magnitud de carga.
Ya que el material comprende más de un componente, las propiedades del material en polvo se pueden alterar ajustando las proporciones relativas de los componentes. En general cuando se hace referencia a una propiedad del material en polvo, es la propiedad aludida presentada por el material como un todo y puede ser que uno o más componentes del material no presenten por sí mismos esa propiedad. También puede ser satisfactorio, no obstante, si sólo uno o alguno de los componentes del material de recubrimiento en polvo, y no el material como un todo, presentan la propiedad aludida: por ejemplo, el beneficio del material que forma un recubrimiento de película a una baja temperatura se puede conseguir mediante sólo uno de dos o más componentes del material que presente esa propiedad; el otro componente(s) puede permanecer como partículas sólidas y puede representar una proporción en peso mayor que las partículas que se transforman en el recubrimiento de película; en tal caso, puede haber una variación sustancial en los tamaños de partícula de los dos componentes; por ejemplo, las partículas que se transforman en el recubrimiento de película pueden tener un tamaño de partícula en el intervalo de 5 a 20 \mum mientras que las partículas que permanecen como partículas sólidas pueden ser sustancialmente mayores.
Uno de los componentes diferentes puede servir para impartir las propiedades electrostáticas necesarias al material en polvo. Por ejemplo, un componente diferente se puede cargar triboeléctricamente y/o por carga de corona, y/o puede ser un electreto o magneto y/o puede ser susceptible al movimiento bajo la acción de fuerzas electrostáticas, como se ha definido mediante la prueba descrita en el presente documento.
Las propiedades químicas del material en polvo también son de importancia en la determinación de la eficacia de la formación y la aparición del recubrimiento.
Cuando se describen las propiedades químicas del material, es conveniente para tratar el material como compuesto de una pluralidad de componentes pero, como se aclarará de la descripción a continuación, el mismo compuesto químico se puede emplear como más de un componente y por tanto la referencia en la descripción a continuación al material en polvo que está compuesto de más de dos componentes no se debería considerar que necesita que más de dos componentes diferentes estén presentes necesariamente, excepto cuando se mencione específicamente que los componentes son diferentes.
Preferentemente, el material en polvo incluye un primer componente que se puede fundir para formar una película continua sobre la superficie del núcleo, preferentemente a una temperatura inferior a 250ºC, preferentemente inferior a 200ºC. Como se ha descrito anteriormente, la fusión puede tomar la forma de fundición, ablandamiento o entrecruzamiento del primer componente dentro de los intervalos de temperatura indicados anteriormente.
Preferentemente, el primer componente es sustancialmente soluble en medio acuoso. Normalmente el primer componente será soluble en medio acuoso neutro pero puede ser soluble sólo en un intervalo de pH seleccionado, por ejemplo de pH 3 a pH 6 o de pH 8 a pH 14.
El primer componente comprende preferentemente uno o más de polioxietilenos, alcoholes de azúcares y ésteres o ácidos grasos saturados o insaturados. El primer componente puede comprender un derivado de celulosa fundible a una temperatura por debajo de 250ºC, por ejemplo hidroxipropilcelulosa. No todos los derivados de celulosa son adecuados para su uso como primer componente, por ejemplo, la hidroxipropilmetilcelulosa no tiene las propiedades de fusión necesarias y se carboniza durante el calentamiento.
El primer componente puede comprender polietilenglicol que tiene buenas propiedades de fusibilidad y, después del tratamiento, puede formar una buena cubierta continua sobre la superficie del sustrato.
El alcohol de azúcar preferido es el xilitol, ya que ese material tiene ambas propiedades eléctricas adecuadas y se puede fundir a una temperatura adecuada para su uso como material de recubrimiento en el recubrimiento de núcleos de comprimidos farmacéuticos.
Otros materiales posibles para el primer componente incluyen ceras y aceites o alcoholes de ceras o aceites, poloxámeros, ftalatos de alquilo, por ejemplo ftalato de dietilo, ácido cítrico o ésteres. Cuando un componente del polvo es un líquido, el componente simplemente se puede añadir a otros componentes en forma líquida o se puede presentar con, por ejemplo, un material de transporte en forma de polvo.
Obviamente hay otros compuestos que tienen propiedades de fusión adecuadas y los anteriores se dan meramente como ejemplos.
El primer componente puede consistir en sólo un compuesto, o puede incluir dos o más compuestos.
En muchos casos el componente que tiene las propiedades de fusión más deseables no tendrá las propiedades eléctricas más preferidas y/o no será adecuado para proporcionar el acabado, la cobertura o la apariencia deseados del recubrimiento. Por consiguiente, se proporciona preferentemente un segundo componente que tiene las propiedades eléctricas necesarias como se ha descrito anteriormente.
Se entenderá que el primer componente también puede tener las propiedades eléctricas deseadas del segundo componente y que el segundo componente puede tener las propiedades de fusión deseadas del primer componente.
El segundo componente puede, por ejemplo, comprender uno o más de ácido acrílico, polímeros y copolímeros del ácido acrílico y sus derivados, por ejemplo polimetilacrilato, polialquenos y sus derivados, incluyendo ésteres y ésteres de arilo y sus derivados, alcoholes y ésteres de polivinilo, celulosa y sus derivados, por ejemplo éteres de celulosa y ésteres de celulosa (cualquiera de los dos reticulados o no reticulados) por ejemplo etilcelulosa, y uno o más polímeros entéricos por ejemplo ftalato acetato de celulosa y ftalato de hidroxipropilmetilcelulosa. El segundo componente puede incluir uno o más polímeros biodegradables, por ejemplo uno o más de poliláctidos, poliglicólidos, polihidroxibutiratos, polihidroxivalirato, copolímeros de acetato de etilenvinilo, y polianhídridos (homo o hetero polímeros). El segundo componente puede ser óxido de polietileno.
Como ya se ha descrito, es posible para el primer componente y el segundo componente incluir el mismo compuesto o compuestos, pero en la mayoría de los casos el primer y segundo componentes son compuestos diferentes. Por ejemplo, el primer y segundo componentes pueden incluir cada uno xilitol pero en tal caso también se deberían añadir modificadores de la viscosidad e inhibidores cristalinos para proporcionar las propiedades de fusión deseadas para el segundo componente.
El material de recubrimiento que incluye dos o más componentes diferentes, preferentemente también incluye un componente de dispersión que mejora la dispersión de los diferentes componentes. El componente de dispersión preferentemente es un tensioactivo que puede ser aniónico, catiónico o no iónico, pero puede ser otro compuesto que normalmente no se denominaría "tensioactivo" pero que tiene un efecto similar. El componente de dispersión puede ser un codisolvente.
El componente de dispersión puede ser uno o más de, por ejemplo, laurilsulfato sódico, docusato sódico, Tween (ésteres de ácidos grasos de sorbitán), poloxámeros y alcoholes cetoestearílicos. El componente de dispersión puede comprender el mismo compuesto o compuestos como aquel del primer y/o segundo componentes. Como se ha indicado anteriormente, ambos del tercer y primer componentes pueden comprender poloxámeros. Preferentemente, el material incluye al menos el 1%, preferentemente del 2% al 5%, en peso de componente de dispersión, respecto al peso del material.
De manera ventajosa, el material de recubrimiento en polvo incluye un componente antifricción para reducir la fricción y/u otras fuerzas entre las partículas del material de recubrimiento en polvo para mejorar la fluidez del polvo. El componente antifricción puede ser dióxido de titanio, dióxido de silicio coloidal, talco o almidón o una combinación de éstos.
Cuando el material de recubrimiento se usa para comprimidos de liberación "inmediata", el material de recubrimiento en polvo incluye de manera ventajosa un disgregante que puede alterar el recubrimiento. En el caso de un recubrimiento sobre un núcleo de comprimidos, la inclusión del disgregante en el recubrimiento facilita la disgregación del recubrimiento una vez ingerido el comprimido.
El disgregante puede ser uno que se dilate rápida y considerablemente en contacto con la humedad, disgregando de ese modo el recubrimiento. Algunos disgregantes se pueden dilatar para adquirir en segundos hasta 40 veces su volumen original. Los ejemplos de disgregantes adecuados incluyen glicolato sódico de almidón (reticulado) y carboximetilcelulosa sódica (reticulada).
Alternativamente, o además, el disgregante puede ser de tipo mecha que permite la penetración de la humedad a través del recubrimiento hasta núcleo del comprimido, pero que impide que la humedad se mueva de vuelta desde el núcleo del comprimido al recubrimiento, provocando de ese modo la ruptura del recubrimiento. Los ejemplos de disgregantes adecuados de tipo mecha incluyen almidón nativo y polivinilpirrolidona reticulada (crosprovidona).
El disgregante puede ser de tipo productor de gas, por ejemplo carbonato sódico, hidrogenocarbonato sódico y glicinato sódico.
Preferentemente, el material de recubrimiento en polvo contiene menos del 10% en volumen de disgregante. Preferentemente, el polvo contiene menos del 5%, preferentemente menos del 2%, más preferentemente menos del 1%, lo más preferentemente el 0,5% en peso de disgregante aproximadamente.
Preferentemente, el material de recubrimiento en polvo incluye además uno o más opacificadores, por ejemplo dióxido de titanio y talco. Preferentemente, el material comprende menos del 50%, preferentemente menos del 40%, más preferentemente menos del 30% o menos del 10% en peso de opacificadores respecto al peso del material.
Preferentemente, el material de recubrimiento en polvo incluye adicionalmente uno o más colorantes, por ejemplo lacas u óxidos metálicos, por ejemplo lacas de aluminio, óxido de hierro, tintes y puede incluir uno o más modificadores del sabor, por ejemplo aspartamo, acesulfamo \kappa, ciclamatos, sacarina, azúcares y alcoholes de azúcares o aromatizantes. Preferentemente, el material comprende menos del 10%, preferentemente entre el 1 y el 5% en peso de colorantes respecto al peso del material y preferentemente menos del 5%, más preferentemente menos del 1% de aromatizantes respecto al peso del material. Cuando el aromatizante es un edulcorante, el material comprende preferentemente menos del 0,5% en peso de edulcorante. Preferentemente, el material comprende menos del 5% en peso de colorantes y aromatizantes respecto al peso del material. Se apreciará que el componente antifricción, el opacificador, el colorante y el modificador del sabor pueden comprender el mismo compuesto o compuestos como aquel de otro componente del material de recubrimiento en polvo.
El material de recubrimiento en polvo puede incluir un material biológicamente activo, esto es, un material que aumenta o disminuye la velocidad de un proceso en un entorno biológico. El material biológicamente activo puede ser uno que sea fisiológicamente activo. El material de recubrimiento que comprende el material activo se puede aplicar a, por ejemplo, un núcleo de comprimidos que contiene el mismo material activo o uno diferente, o se puede aplicar a un núcleo que no contiene material activo. El material activo puede incluir uno o más compuestos. El material activo puede incluir ácido péptico y agentes que influyen en la motilidad, laxantes, antidiarreicos, agentes colorrectales, enzimas pancreáticas y ácidos biliares, antiarrítmicos, antianginosos, diuréticos, antihipertensivos, anticoagulantes, antitrombóticos, fibrinolíticos, hemostáticos, agentes hipolipidémicos, agentes antianémicos y neutropénicos, hipnóticos, ansiolíticos, antipsicóticos, antidepresivos, antieméticos, anticonvulsivos, estimulantes del SNC, analgésicos, antipiréticos, agentes antimigrañas, agentes antiinflamatorios no esteroideos, agentes antigotosos, relajantes musculares, agentes neuromusculares, esteroides, agentes hipoglicémicos, agentes hiperglicémicos, agentes diagnósticos, antibióticos, antifúngicos, agentes antimalaria, antivíricos, inmunosupresores, agentes nutricionales, vitaminas, electrolitos, agentes anoréxicos, supresores del apetito, broncodilatadores, expectorantes, antitusígenos, mucolíticos, descongestionantes, agentes antiglaucoma, anticonceptivos orales diagnósticos y/o agentes antineoplásicos.
El núcleo del comprimido al que se aplica el material de recubrimiento en polvo normalmente comprenderá uno o más agentes inactivos. El agente inactivo puede incluir diluyentes, por ejemplo incluyendo lactosa, sacarosa, dextrosa, almidón, celulosa, celulosa microcristalina; aglutinantes, por ejemplo polivinilpirrolidona, almidón de mucílago, gelatina, goma arábiga, disgregantes, por ejemplo carboximetilcelulosa sódica reticulada, glicolato sódico de almidón, polivinilpirrolidona reticulada; lubricantes por ejemplo estearato de magnesio, estearilfumarato sódico; deslizantes, por ejemplo sílice coloidal, talco; tensioactivos, por ejemplo agentes humectantes: laurilsulfato sódico, docusato sódico; colorantes; aromatizantes y/o productores de gases, por ejemplo bicarbonato sódico y ácido cítrico.
El núcleo del comprimido también puede comprender uno o más de los materiales activos listados anteriormente.
Preferentemente, el material de recubrimiento en polvo incluye al menos el 0,5% en peso, más preferentemente el 1% en peso, de material activo respecto al peso del material de recubrimiento en polvo. Por ejemplo, un recubrimiento de 10 mg sobre un comprimido puede contener al menos 0,05 mg de material activo aproximadamente.
Las proporciones en las que se mezclan los componentes del material de recubrimiento en polvo dependen en gran medida de los materiales que comprenden el material de recubrimiento en polvo y de la naturaleza del sustrato a recubrir. Las proporciones se ajustarán de manera que se obtengan las propiedades eléctricas y de fusión del material de recubrimiento en polvo deseadas. Normalmente el material de recubrimiento en polvo contendrá al menos el 10%, preferentemente al menos el 15%, preferentemente el 20% en peso aproximadamente del primer componente. Normalmente, el material de recubrimiento en polvo contendrá al menos el 10%, preferentemente al menos el 20%, y más preferentemente al menos el 40%, en peso del segundo componente, en cada caso respecto al peso del material de recubrimiento en polvo. Preferentemente, la relación, en peso, del segundo componente al primer componente es de 3:1 aproximadamente. La relación de los componentes depende del material que comprende el primer y segundo componentes. La relación puede ser 2:1 ó 1:1.
La invención además proporciona un material de recubrimiento para el recubrimiento electrostático de un sustrato farmacéutico, el material de recubrimiento que incluye el material activo. Como se ha indicado anteriormente, el material de recubrimiento que comprende el material activo se puede aplicar a, por ejemplo, un núcleo de comprimidos que contiene el mismo material activo o uno diferente, o se puede aplicar a un núcleo que no contiene material activo.
Cuando se tienen que administrar dosis muy pequeñas de material activo en forma de comprimidos, el material activo se mezcla con un gran volumen de material "de carga" no activo para que se produzca un comprimido de un tamaño manejable. Hasta ahora, el material activo y el material de carga simplemente se han mezclado juntos y las dosis del preparado resultante se han hecho comprimidos. Se ha encontrado que es muy difícil controlar exactamente la cantidad de material activo contenido en cada comprimido, conduciendo a una mala uniformidad de las dosis. Este es especialmente el caso en el que la cantidad necesaria de material activo en cada comprimido es muy baja.
Aplicando el material activo a una superficie del comprimido, se ha encontrado que es posible aplicar exactamente cantidades muy pequeñas de material activo al comprimido, lo que conduce a una reproducibilidad mejorada de las dosis.
La cantidad del material activo contenida en el material de recubrimiento, por supuesto, dependerá del tamaño de la dosis de material activo a ser aplicado al sustrato y al grosor de recubrimiento a ser formado. Normalmente, el material incluye al menos el 0,5% en peso de material activo respecto al peso del material de recubrimiento.
De manera ventajosa, el material de recubrimiento es un material de recubrimiento en polvo. El material de recubrimiento por tanto se puede aplicar de manera ventajosa usando un procedimiento similar a aquel descrito anteriormente, así el material de recubrimiento se puede aplicar exactamente al sustrato y con poco exceso de pulverización.
Preferentemente, el material de recubrimiento que incluye el material activo tiene al menos el 90% en número de partículas que tiene un tamaño de partícula no superior a 50 \mum. Preferentemente, al menos el 90% en número de las partículas del polvo tiene un tamaño de partícula inferior a 30 \mum, más preferentemente inferior a 20 \mum.
La invención también proporciona el uso de un material de recubrimiento que comprende un material activo en el recubrimiento electrostático de un sustrato, especialmente en el recubrimiento electrostático de un núcleo de un comprimido farmacéutico.
El primer aspecto de la invención también proporciona un procedimiento para el recubrimiento electrostáticamente de un núcleo de comprimidos farmacéuticos con un material en polvo, el material en polvo definiéndose como anteriormente.
El primer aspecto de la invención además proporciona un material de recubrimiento en polvo para su uso en el recubrimiento electrostático de un sustrato, obteniéndose el polvo mediante un procedimiento como se ha descrito anteriormente.
El primer aspecto de la invención además todavía proporciona un comprimido farmacéutico que comprende un núcleo de comprimidos y un material de recubrimiento en polvo como se ha definido anteriormente.
El primer aspecto de la invención además proporciona un procedimiento de recubrimiento de un núcleo de comprimidos farmacéuticos con un polvo, el procedimiento comprende la sujeción del núcleo del comprimido adyacente a una fuente de material de recubrimiento en polvo en tal campo eléctrico y con al menos parte del núcleo mantenido a tal potencial eléctrico diferente de aquel del material de recubrimiento que la aplicación de la diferencia de potencial eléctrico hace que el polvo se dirija desde la fuente del polvo hacia el núcleo del comprimido y una superficie del núcleo se recubra con el material de recubrimiento en polvo.
Debido a que el recubrimiento del núcleo del comprimido implica la dirección del material en polvo hacia el núcleo del comprimido como resultado de la aplicación de un campo eléctrico y de una diferencia de potencial eléctrico entre al menos parte del núcleo del comprimido y el material en polvo, el destino del material en polvo se puede limitar, al menos principalmente, a la superficie del núcleo del comprimido, si ésta está dispuesta para ser la única superficie expuesta que está en las inmediaciones del material en polvo y a una diferencia de potencial adecuada al material en polvo.
Una ventaja particular del procedimiento es que se puede llevar a cabo como un proceso continuo.
De manera ventajosa, el núcleo del comprimido se transporta en un medio de transporte a través de una región adyacente a la fuente del material de recubrimiento en polvo. Transportando el núcleo del comprimido es posible asegurar que el núcleo del comprimido se manipule con delicadeza durante todo el proceso de recubrimiento de manera que incluso un núcleo de comprimido frágil no resulta dañado.
El procedimiento se puede emplear para recubrir núcleos de comprimidos que serían demasiado frágiles para resistir procesos de recubrimiento de comprimidos convencionales. Así, la invención permite comprimidos de forma convencional pero que se produzcan con un intervalo de composiciones más amplio; también, los comprimidos de estructuras no convencionales, por ejemplo que tienen caras planas opuestas en lugar de las caras redondeadas convencionales, se pueden producir mediante la invención. Tales comprimidos de caras planas generalmente son demasiado frágiles para ser recubiertos usando procedimientos convencionales. Además, las caras planas de los comprimidos a menudo se juntan formando parejas de comprimidos o grupos de comprimidos que no se recubren adecuadamente cuando se usan procedimientos de recubrimiento convencionales.
El núcleo del comprimido se puede sujetar desde arriba adyacente a la fuente del material de recubrimiento en polvo y el polvo puede elevarse desde la fuente de forma ascendente hacia y sobre una superficie inferior del sustrato.
El núcleo de comprimidos producido mediante el procedimiento de recubrimiento definido anteriormente solamente puede ser parcialmente recubierto y de manera ventajosa el procedimiento de recubrimiento incluye la etapa adicional de sujeción del núcleo de comprimidos recubierto adyacente a una fuente de material de recubrimiento en polvo en tal campo eléctrico y con al menos una parte del núcleo mantenida a tal potencial eléctrico diferente de aquel del material de recubrimiento que la aplicación de la diferencia de potencial eléctrico hace que el polvo se dirija desde la fuente del polvo hacia el núcleo del comprimido y una superficie no recubierta del núcleo se recubra con el material de recubrimiento en polvo. De esa manera se puede proporcionar fácilmente un recubrimiento sobre toda la superficie del núcleo de comprimidos, y se pueden usar materiales de recubrimiento diferentes para recubrir diferentes partes del núcleo. Por ejemplo, se puede formar un recubrimiento de color diferente sobre cada una de las caras opuestas del comprimido.
El primer aspecto de la invención además todavía proporciona un comprimido farmacéutico que se recubre electrostáticamente mediante un procedimiento como se ha definido anteriormente.
El material de recubrimiento en polvo y el procedimiento de recubrimiento según el primer aspecto de la invención se han desarrollado específicamente para el recubrimiento de núcleos de comprimidos farmacéuticos y para cumplir las condiciones estrictas impuestas sobre el material debido a su aplicación. Habiendo desarrollado un material y un procedimiento adecuados para su uso en el recubrimiento de núcleos de comprimidos farmacéuticos, también hemos considerado otras aplicaciones en las cuales el material y el procedimiento se podrían emplear de manera provechosa. Por ejemplo, dentro de la industria farmacéutica, el material del procedimiento se puede emplear para recubrir otros productos farmacéuticos no ingeridos por vía oral, por ejemplo, un pesario, un catéter o un supositorio, u otros sustratos farmacéuticos.
Así, según un segundo aspecto de la invención se proporciona un material de recubrimiento en polvo para su uso en el recubrimiento en polvo electrostático de un sustrato farmacéutico, el material que tiene una o más de las siguientes propiedades:
a)
ser comestible para humanos y/o animales,
b)
estar fabricado de al menos dos componentes diferentes, siendo las partículas preferentemente partículas compuestas,
c)
poderse fundir en un recubrimiento de película a una temperatura inferior a 250ºC a presión atmosférica,
d)
al menos el 30% en volumen de las partículas que tiene un tamaño de partícula en el intervalo de 5 \mum a 20 \mum,
e)
ser susceptible al movimiento bajo la acción de fuerzas electrostáticas, determinándose la susceptibilidad por la prueba definida en el presente documento.
Es particularmente ventajoso que el material de recubrimiento en polvo sea un material fisiológicamente tolerable y preferentemente un material farmacéuticamente aceptable. Como se ha indicado anteriormente, esto impone graves restricciones sobre los materiales de recubrimiento en polvo usados.
El material también puede tener cualquier otra propiedad mencionada anteriormente cuando se describen materiales para el recubrimiento de núcleos de comprimidos farmacéuticos.
La invención también proporciona un procedimiento para la producción de un material de recubrimiento en polvo que comprende al menos dos componentes diferentes para su uso en el recubrimiento electrostático de un sustrato, el procedimiento que incluye la etapa de coprocesamiento de los al menos dos componentes diferentes.
El segundo aspecto de la invención además proporciona un procedimiento para el recubrimiento electrostáticamente de un sustrato farmacéutico con un material de recubrimiento en polvo como se ha definido anteriormente.
Cuando se hace referencia al % en número de partículas, por ejemplo el % en número de partículas que tienen un tamaño particular, las partículas también tendrán preferentemente ese % en volumen de partículas de ese tamaño. Además, cuando se hace referencia al % en volumen de partículas, las partículas también tendrán preferentemente ese % en peso de partículas.
A modo de ejemplo, ahora se describirá un procedimiento de recubrimiento de un núcleo de un comprimido farmacéutico y ciertos materiales de recubrimiento en polvo adecuados para su uso en el recubrimiento de núcleos de comprimidos farmacéuticos con referencia a los dibujos acompañantes, en los que:
La Figura 1 muestra esquemáticamente una vista lateral de un aparato para el recubrimiento del núcleo de comprimidos; y
La Figura 2 muestra esquemáticamente una sección transversal de un tambor del aparato de la Figura 1.
El aparato mostrado esquemáticamente en la Figura 1 es para el recubrimiento de ambas caras de los núcleos de comprimidos farmacéuticos. El aparato comprende un conducto de alimentación de los núcleos de comprimidos inclinado 10 que conduce al primer tambor giratorio 12. El tambor 12 es de acero y tiene depresiones circulares 14 (Figura 2) en su superficie exterior, en cada una de las cuales se puede retener un núcleo por succión, como se explicará posteriormente.
El tambor 12 es giratorio en la dirección mostrada por la flecha. Adyacente a la circunferencia del tambor 12 aguas abajo del conducto de alimentación de comprimidos 10 está una estación preacondicionadora que comprende una pistola de pulverización electrostática 16, que hace que las superficies de los núcleos expuestas se cubran con gotitas cargadas procedentes de la pistola 16. Aguas abajo de la estación preacondicionadora está una estación de recubrimiento B que comprende una cubeta de polvos vibradora 18 para el mantenimiento, fluidización y recirculación en la zona de recubrimiento D del polvo con el que se han de recubrir los núcleos. Aguas abajo de la estación de recubrimiento está una estación de fusión C que comprende un calentador 20. Después de la estación de fusión C, el núcleo recubierto pasa a una estación de enfriamiento, no mostrada, en la que se dirige aire frío sobre y alrededor del núcleo para enfriar el recubrimiento fundido.
Un segundo tambor 12' está adyacente al primer tambor 12, estando el espacio entre los tambores aguas abajo de la estación de fusión C. El segundo tambor 12' gira en el sentido opuesto al primer tambor 12, como indica la flecha. El segundo tambor 12' se proporciona con una estación preacondicionadora A' que comprende una pistola 16', una estación de recubrimiento B' que comprende una cubeta de polvos 18', una estación de fusión C' que comprende un calentador 20' y una estación de enfriamiento (no mostrada).
Un conducto colector de núcleos 22 está inclinado descendentemente del segundo tambor 12' aguas abajo de la estación de fusión C', tomando los núcleos recubiertos para ser procesados y empaquetados posteriormente.
El primer tambor 12 se describirá con más detalle con referencia a la Figura 2. Comprende una carcasa giratoria 24, cuya cara exterior lleva las depresiones 14. En la Figura 2, sólo se muestran cinco depresiones 14 ejemplares; se apreciará que en la práctica se podrán colocar regularmente muchas más depresiones en una hilera alrededor de la circunferencia de la carcasa 24, y que puede haber varias hileras en la circunferencia a lo largo de la anchura del tambor, formadas mediante una carcasa continua o varias carcasas fijas de lado a lado. Las depresiones 14 en los tambores tienen la forma y las dimensiones para asegurar que toda la cara del núcleo y la mitad de la profundidad de la pared lateral se exponen mientras el núcleo esté en el tambor. En el caso de un núcleo de comprimidos circular, se prefiere un diámetro de la depresión cercano al del diámetro del núcleo. En algunas aplicaciones, la profundidad del diámetro debería ser tal que permitiese que al menos el 50% del grosor del núcleo sea expuesto a las partículas del material de recubrimiento de manera que la exposición de la primera cara del núcleo y de la otra a continuación conduzca a la cobertura completa del núcleo.
Cada depresión 14 está eléctricamente aislada de las otras depresiones en el tambor y está provista de un brazo recogedor 26 que se extiende radialmente hacia el interior, pero que termina cerca del centro del tambor. Los brazos recogedores 26 están unidos a la superficie interna de la carcasa 24 y giran con ella. Cada brazo recogedor 26 y cada depresión 14 asociados juntos forman un electrodo móvil para cargar un núcleo en la depresión. Cada depresión 14 tiene medios para sujetar el núcleo frente a fuerzas tales como la gravedad, por ejemplo un canal 28 a través de su pared que puede estar comunicado con un colector de succión 30 que no gira con la carcasa y se extiende alrededor de una porción de la periferia del interior del tambor desde inmediatamente aguas arriba del conducto de alimentación de núcleos 10 a adyacente al espacio entre el primer tambor 12 y el segundo tambor 12'.
Un primer electrodo arqueado estacionario 32, conectado a la toma de tierra, está localizado dentro del tambor en una posición angular correspondiente a la estación preacondicionadora A. Un segundo electrodo arqueado estacionario 34 a una diferencia de potencial al de tierra está localizado dentro del tambor en una posición angular correspondiente a la estación de recubrimiento B. Las superficies arqueadas exteriores de los electrodos estacionarios están a la misma distancia radial del centro de tambor que los extremos libres de los brazos recogedores 26 de los electrodos móviles. A medida que la carcasa 24 gira, los electrodos móviles se ponen en contacto secuencialmente con el primer y segundo electrodos estacionarios. El tambor 12 se mantiene a la misma diferencia de potencial a tierra que el polvo del recubrimiento, preferentemente al potencial de tierra, preferentemente estando conectado a la cubeta del polvo 18.
El segundo tambor 12' está construido de manera similar al primer tambor, que comprende una carcasa giratoria con depresiones, brazos recogedores y un primer y segundo electrodos estacionarios y un colector de succión. Las localizaciones angulares del primer y segundo electrodos estacionarios corresponden a la segunda estación preacondicionadora A' y a la segunda estación de recubrimiento B', y el colector de succión se extiende desde inmediatamente aguas arriba del espacio entre los dos tambores a adyacente al conducto colector de núcleos 22.
En uso, los núcleos se suministran continuamente al conducto de alimentación de núcleos 10. Un núcleo pasa del conducto de alimentación de núcleos 10 a una depresión 14 en la carcasa giratoria 24 del primer tambor 12. En esa posición angular, la depresión abarca el colector de succión 30, y así el núcleo se mantiene en la depresión mediante la succión a través del canal 28 en la carcasa. La carcasa 24 prosigue el giro llevando el núcleo a la estación preacondicionadora A, punto en el que el brazo recogedor 26 unido a la depresión 14 se pone en contacto con el primer electrodo estacionario 32, conectando el electrodo móvil a la toma de tierra y así el núcleo se mantiene en la depresión. A medida que el núcleo de comprimidos conectado a la toma de tierra pasa por la pistola de pulverización electrostática 16, su superficie expuesta se pulveriza con gotitas cargadas de un líquido que potencia la captura, por ejemplo polietilenglicol.
La carcasa 24 prosigue el giro, eliminando el contacto del electrodo móvil 26 con el primer electrodo estacionario 32 y poniéndose en contacto con el segundo electrodo estacionario 34, a medida que el comprimido se aproxima a la estación de recubrimiento B. La superficie del núcleo tratada con polietilenglicol ahora expuesta está a una diferencia de potencial al de tierra, y el material de recubrimiento en polvo se dirige hacia ella desde la cubeta de polvos 18 en virtud de las fuerzas electrostáticas. El pozo de potencial generado manteniendo la superficie del tambor y el polvo a la misma diferencia de potencial al de tierra y el núcleo a un potencial diferente, diferente a la toma de tierra asegura que el polvo sea atraído al núcleo pero que la superficie del tambor permanezca sustancialmente libre de polvo.
La carcasa 24 prosigue el giro, eliminando el contacto del electrodo móvil 26 con el segundo electrodo estacionario 34 y lleva el núcleo a la estación de fusión C, en la que el calentador 20 funde el polvo sobre la superficie recubierta del núcleo para formar una película continua.
A medida que la carcasa 24 prosigue el giro, el núcleo abandona la estación de fusión C, pasa a través de la estación de enfriamiento (no mostrada), y la depresión que lleva el núcleo no abarca durante más tiempo el colector de succión 30. El núcleo cae del primer tambor 12 a una depresión sobre la superficie exterior del segundo tambor 12', con su superficie no recubierta más exterior en el tambor 12'; la depresión está comunicada con el colector de succión 30 del segundo tambor. El recubrimiento del núcleo se completa a medida que viaja a través de las segundas estaciones preacondicionadora A', de recubrimiento B', de fusión C' y de enfriamiento.
El material de recubrimiento en polvo en la segunda estación de recubrimiento puede ser igual que en la primera, o diferente. Así, se pueden producir comprimidos que tienen superficies recubiertas de manera diferente. A medida que el comprimido recubierto sale adyacente al conducto colector 22, la depresión que lo lleva deja de abarcar el colector de succión, y el comprimido recubierto cae en el conducto y se procesa y empaqueta posteriormente.
Los tambores en sí mismos son preferentemente de al menos 60 mm de diámetro y no inferior al diámetro en anchura del comprimido mínimo girando a al menos 1/2 rpm. La presión de succión en el colector de succión es suficiente para mantener los comprimidos contra la gravedad, preferentemente de 20 a 60 kPa por debajo de la presión atmosférica.
En las pistolas de pulverización electrostática 16, 16' en las estaciones preacondicionadoras A, A', se alimenta un fluido semiconductor no volátil, tal como polietilenglicol o una de sus disoluciones acuosas a una velocidad de 0,1 a 1 ml/minuto a un capilar de acero de un diámetro interno de 0,05 a 2 mm. El capilar está conectado a una diferencia de potencial a voltaje elevado de una corriente limitada (hasta 50 kV y de 30 a 100 \muA) a la toma de tierra según pasa por la pistola cada núcleo sobre el tambor, y se descarga una nube de gotitas cargadas desde el capilar hacia el núcleo sobre el tambor; ya que los núcleos sobre el tambor están conectados a la toma de tierra en las estaciones preacondicionadoras, las gotitas cargadas están guiadas por el campo eléctrico entre el capilar y el núcleo hacia la superficie expuesta del núcleo, donde son capturadas. Los núcleos se podrán mantener a una diferencia de potencial al de tierra en las estaciones preacondicionadoras, siempre que ellos también estén a una diferencia de potencial de los capilares. En este caso, el primer electrodo arqueado estacionario 32 está a una diferencia de potencial al de tierra. El suministro de gotitas desde cada capilar se controla cambiando el voltaje y conectando el capilar a la toma de tierra a través de un resistor (1 a 10 M\Omega) a medida que cada núcleo deja la estación preacondicionadora; esto asegura un corte brusco de las gotitas entre los núcleos de comprimidos.
En las estaciones de recubrimiento B, B', el material de recubrimiento en polvo se suministra mediante alimentadores vibratorios a las cubetas vibratorias 18, 18'. El nivel del polvo en las cubetas está determinado por una cuchilla niveladora encima de cada cubeta. El polvo se puede vibrofluidizar y recircular continuamente. Las cubetas pueden ser de un material plástico que tienen una tira metálica conectada a la toma de tierra bajo el arco recorrido por los núcleos de comprimidos en los tambores respectivos o pueden ser cubetas metálicas. Una vía alternativa para cargar las partículas es por carga triboeléctrica. Las cubetas son preferentemente de 50 a 150 mm de largas y de 3 a 40 mm de anchas. Si se usa más de una cubeta, para proporcionar una cara bi- o multi-coloreada o una cara que lleve más de una composición polimérica, las dimensiones de la cubeta serán de manera apropiada diferentes. Los núcleos de comprimidos se cargan mediante un voltaje de 3 a 15 kV de corriente limitada a 5 \muA.
En las estaciones de fusión o secado C, C', la energía se imparte a las superficies del núcleo para fundir el polvo y proporcionar un recubrimiento uniforme sobre la superficie expuesta del núcleo. La energía se proporciona enfocando radiación preferentemente en la región infrarroja; los requerimientos de potencia energética estarán determinados en gran medida por el material de recubrimiento. Después de la fusión o el secado, el recubrimiento se fija por enfriamiento, usando un ventilador de aire.
Los aparatos de recubrimiento preferidos según la invención pueden recubrir hasta 300.000 núcleos de comprimidos cada hora.
Ahora se darán ejemplos de materiales de recubrimiento en polvo adecuados para su uso en el procedimiento de recubrimiento de núcleos de comprimidos descritos anteriormente con referencia a las Figuras 1 y 2:
Ejemplo 1
Un material de recubrimiento en polvo seco se preparó mediante el siguiente procedimiento.
(a) una muestra que contiene, en peso,
55,5% Eudragit RS (marca registrada) (copolímero de amonio-metacrilato finamente pulverizado)
18,5% Polietilenglicol (elevado peso molecular: 20.000 aproximadamente)
15,0% Dióxido de titanio
5,0% Laca de aluminio
5,0% Laurilsulfato sódico
0,5% Explotab (marca registrada) (glicolato sódico de almidón)
0,5% Aerosil 200 (marca registrada) (dióxido de silicio coloidal)
se premezcló en un mezclador de elevada cizalladura.
Antes de la mezcla, los tamaños de partícula de los componentes de la muestra eran
TiO_{2} 50% en volumen inferior a 5 \mum
Laca de aluminio 50% en volumen inferior a 1 \mum
Laurilsulfato sódico 50% en volumen inferior a 100 \mum
Eudragit 50% en volumen inferior a 40 \mum
Polietilenglicol 50% en volumen de 60 a 70 \mum
(b) El preparado premezclado se granuló en humedad mediante el siguiente procedimiento. Se añadió agua lentamente al preparado contenido en la etapa (a) anterior en un mezclador de elevada cizalladura durante unos pocos minutos hasta que se obtuvo un preparado granulado. El peso de agua añadido está entre el 10 y el 15% del peso del preparado premezclado aproximadamente.
(c) El preparado granulado obtenido en la etapa (b) anterior se secó en un secador de lecho fluido a una temperatura de 45ºC aproximadamente durante 20 a 30 minutos aproximadamente para dar un material que tiene un contenido de humedad (medida como pérdida durante el secado) por debajo del 3% en peso.
(d) Los gránulos obtenidos en la etapa (c) se molieron por impacto y a continuación se micronizaron usando una fresadora de energía hidráulica hasta un polvo que contiene partículas que tienen una distribución de tamaños de forma que el 50% en volumen de las partículas era de un tamaño inferior a 20 \mum, y casi el 100% en volumen era de un tamaño inferior a 60 \mum. La distribución máxima de tamaños de partícula se observó a 10 \mum aproximadamente.
Se encontró que el polvo es susceptible al movimiento bajo la acción de fuerzas electrostáticas como se ha definido anteriormente.
(e) El polvo se recubrió sobre un núcleo de comprimidos usando el procedimiento y el aparato descrito anteriormente. No se usó pretratamiento de fluido potenciador de captura. El recubrimiento en polvo sobre la superficie del núcleo de comprimidos a continuación se fundió usando una fuente de radiación infrarroja para calentar el material de recubrimiento sobre el núcleo de comprimidos hasta una temperatura por encima de 130ºC durante 5 segundos aproximadamente. El recubrimiento resultante presentaba una buena opacidad, era suave, brillante y de color intenso. El grosor del recubrimiento se encontró que era inferior a 100 \mum.
Se midió la distribución de los tamaños de partícula de las partículas del polvo producido en la etapa (d) anterior. La distribución del tamaño de partícula medida en % en volumen:
100% inferior a 57,25 \mum
70,29% inferior a 22,04 \mum
5,58% inferior a 1,52 \mum
Aproximadamente el 50% de las partículas tenía un tamaño de 15,05 \mum a 32,29 \mum.
Aproximadamente el 35% de las partículas tenía un tamaño de 18,21 \mum a 32,29 \mum.
El tamaño de partícula medio era de 19,17 \mum (calculado como una moda).
Ejemplo 2
Una muestra que contiene, en peso,
59,6% Eudragit RS (copolímero de amonio-metacrilato)
19,9% Klucel (marca registrada) (hidroxipropilcelulosa)
15,0% Dióxido de titanio
5,0% Laca de aluminio
0,5% Croscarmelosa sódica (carboximetilcelulosa sódica reticulada)
se usó para preparar un material de recubrimiento en polvo mediante el procedimiento descrito en las etapas (a) a (d) del Ejemplo 1. El material en polvo se recubrió y se fundió sobre la superficie de un núcleo de comprimidos como se describe en la etapa (e) del Ejemplo 1. El recubrimiento resultante era suave y muy brillante con una coloración fuerte y una buena opacidad. Se consideró que el recubrimiento presentaba un brillo superior al esperado para un comprimido recubierto con una película convencional.
Ejemplo 3
Una muestra que contiene, en peso,
39,75% Eudragit RS (copolímero de amonio-metacrilato)
39,75% Klucel (hidroxipropilcelulosa)
15,0% Dióxido de titanio
5,0% Laca de aluminio
0,5% Aerosil 200 (dióxido de silicio coloidal)
se usó para preparar un material de recubrimiento en polvo mediante el procedimiento descrito en las etapas (a) a (d) del Ejemplo 1. El material en polvo se recubrió y se fundió sobre la superficie de un núcleo de comprimidos como se describe en la etapa (e) del Ejemplo 1. El recubrimiento resultante era suave y brillante con una coloración fuerte y una buena opacidad.
Ejemplo 4
Una muestra que contiene, en peso,
60,0% Eudragit RS (copolímero de amonio-metacrilato)
20,0% Monoestearato de glicerilo
15,0% Dióxido de titanio
5,0% Laca de aluminio
se usó para preparar un material de recubrimiento en polvo mediante el procedimiento descrito en las etapas (a) a (d) del Ejemplo 1. El material en polvo se recubrió y se fundió sobre la superficie de un núcleo de comprimidos como se describe en la etapa (e) del Ejemplo 1. El recubrimiento resultante era suave y mate con una coloración fuerte y una buena opacidad.
Ejemplo 5
Una muestra que contiene, en peso,
60,0% Eudragit RS (copolímero de amonio-metacrilato)
20,0% Xilitol
15,0% Dióxido de titanio
5,0% Laca de aluminio
se usó para preparar un material de recubrimiento en polvo mediante el procedimiento descrito en las etapas (a) a (d) del Ejemplo 1. El material en polvo se recubrió y se fundió sobre la superficie de un núcleo de comprimidos como se describe en la etapa (e) del Ejemplo 1. El recubrimiento resultante era semibrillante con una coloración fuerte y una buena opacidad.
Ejemplo 6
Una muestra que contiene, en peso,
46,5% Eudragit RS (copolímero de amonio-metacrilato)
28,0% Klucel (hidroxipropilcelulosa)
15,0% Dióxido de titanio
5,0% Laca de aluminio
5,0% Polietilenglicol 6000
0,5% Aerosil 200 (dióxido de silicio coloidal)
se usó para preparar un material de recubrimiento en polvo mediante el procedimiento descrito en las etapas (a) a (d) del Ejemplo 1. El material en polvo se recubrió y se fundió sobre la superficie de un núcleo de comprimidos como se describe en la etapa (e) del Ejemplo 1. El recubrimiento resultante era suave con una coloración fuerte y una buena opacidad.
Ejemplo 7
(a) Una muestra que contiene, en peso,
56,25% Polietilenglicol
20,0% Dióxido de titanio
18,75% Eudragit RS (copolímero de amonio-metacrilato)
5,0% Laca de aluminio
se mezcló usando un mezclador de elevada cizalladura. Antes de la mezcla, el polietilenglicol y el Eudragit eran de un tamaño de partícula similar con al menos el 50% en volumen de las partículas con un tamaño de 100 \mum a 200 \mum y al menos el 50% en volumen de las partículas de dióxido de titanio y de laca de aluminio con un tamaño inferior a 1 \mum.
(b) El preparado mezclado seco a continuación se molió para dar un material en polvo que tiene un tamaño de partícula inferior a 300 \mum con al menos el 50% en volumen de las partículas que tiene un tamaño de 100 \mum a 200 \mum.
(c) El material se recubrió sobre los núcleos de comprimidos usando el procedimiento y el aparato descrito anteriormente, incluyendo un pretratamiento de pulverización de polietilenglicol. El recubrimiento en polvo sobre la superficie del núcleo de comprimidos a continuación se fundió usando una fuente de radiación infrarroja para calentar el material de recubrimiento en el núcleo de comprimidos a una temperatura por encima de 130ºC durante 5 segundos aproximadamente. El recubrimiento resultante era suave y muy brillante con una coloración fuerte y una buena opacidad. Se consideró que el recubrimiento presentaba un brillo superior al esperado para un comprimido recubierto con una película convencional.
Ejemplo 8
Una muestra que contiene, en peso,
56,25% Polietilenglicol
20,0% Dióxido de titanio
18,75% Eudragit RS (copolímero de amonio-metacrilato)
5,0% Laca de aluminio
teniendo los componentes un tamaño de partícula similar a aquellos del Ejemplo 7 antes de la mezcla (el polioxietileno que tiene un tamaño de partícula similar al del Eudragit), se mezcló en seco usando un mezclador de elevada cizalladura y el preparado mezclado se molió como se describe en la etapa (b) del Ejemplo 7. El material obtenido se recubrió sobre los núcleos de comprimidos como se describe en la etapa (c) del Ejemplo 7 y el recubrimiento resultante era suave y muy brillante con una fuerte coloración y una buena opacidad. Se consideró que el recubrimiento presentaba un brillo superior al esperado para un comprimido recubierto con una película convencional.
Aunque en los ejemplos descritos anteriormente todos los componentes están en forma de material particulado sólido, se debería entender que el material de recubrimiento en polvo puede incluir componentes que están en forma líquida.

Claims (55)

1. Un procedimiento para el recubrimiento electrostático de un sustrato farmacéutico con un material en polvo, siendo el material en polvo farmacéuticamente aceptable e incluyendo partículas compuestas, comprendiendo cada partícula compuesta dos o más componentes que tienen propiedades físicas y/o químicas diferentes.
2. Un procedimiento según la reivindicación 1, en el que al menos el 50% en peso de las partículas del material son partículas compuestas.
3. Un procedimiento según la reivindicación 2, en el que sustancialmente todas las partículas son partículas compuestas.
4. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que al menos el 30% en volumen de las partículas del polvo tiene un tamaño de partícula en el intervalo de 5 \mum a 25 \mum.
5. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que al menos el 30%, preferentemente al menos el 75%, en peso de las partículas tiene un tamaño de partícula que cae en el intervalo entre x y 2x, preferentemente entre x y 1,5x, más especialmente entre x y 1,25x, en donde x representa un tamaño de partículas en el polvo.
6. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que al menos el 90% en volumen de las partículas del material tiene un tamaño de partícula inferior a 50 \mum.
7. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que al menos el 30%, preferentemente al menos el 75%, más especialmente el 90%, en volumen de las partículas del material tiene un tamaño de partícula de al menos 5 \mum.
8. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que las partículas compuestas incluyen un primer componente que se puede fundir para formar una película continua sobre la superficie del sustrato a una temperatura inferior a 250ºC y que es sustancialmente soluble en medio acuoso.
9. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que el material incluye al menos el 10% en peso del primer componente respecto al peso del material.
10. Un procedimiento según la reivindicación 9, en el que el material incluye al menos el 15% en peso del primer componente respecto al peso del material.
11. Un procedimiento según la reivindicación 10, en el que el material incluye al menos el 20% en peso del primer componente respecto al peso del material.
12. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en el que el material incluye un segundo componente que es susceptible al movimiento bajo la acción de fuerzas electrostáticas.
13. Un procedimiento según la reivindicación 12, en el que el segundo componente comprende uno o más materiales seleccionados entre polímeros del ácido acrílico y sus derivados, polialquenos y sus derivados, alcoholes polivinílicos y ésteres, y celulosa y sus derivados.
14. Un procedimiento según la reivindicación 12 o reivindicación 13, en el que el material incluye al menos el 10% en peso del segundo componente respecto al peso del material.
15. Un procedimiento según la reivindicación 14, en el que el material incluye al menos el 20% en peso del segundo componente respecto al peso del material.
16. Un procedimiento según la reivindicación 15, en el que el material incluye al menos el 40% en peso del segundo componente respecto al peso del material.
17. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, en el que el material incluye un componente de dispersión para mejorar la dispersión del primer componente y del segundo componente.
18. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, en el que el material incluye un agente antifricción.
19. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18, en el que el material incluye un disgregante.
20. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 19, en el que el material incluye componentes seleccionados entre opacificadores, colorantes y aromatizantes.
21. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, en el que el material tiene una resistividad en el intervalo de 10^{8} a 10^{16} \Omegam.
22. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 21, en el que el material es capaz de cargarse triboeléctricamente y/o por carga de corona.
23. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22, en el que el material es un electreto o un magneto o un paramagneto.
24. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 23, en el que el material es capaz de fundirse para formar un recubrimiento de película a una temperatura inferior a 200ºC a presión atmosférica.
25. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 24, en el que el material tiene un punto de fusión en el intervalo de 50ºC a 180ºC.
26. Un procedimiento según la reivindicación 25, en el que el material tiene un punto de fusión en el intervalo de 60ºC a 100ºC.
27. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 26, en el que el material presenta una temperatura transición vitrealina y el punto de ablandamiento del material está en el intervalo de 30ºC a 180ºC.
28. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 27, en el que el material tiene un contenido de humedad (medido por pérdida de humedad durante el secado) no superior al 10% en peso basado en el peso del material de recubrimiento en polvo.
29. Un procedimiento según la reivindicación 28, en el que el material tiene un contenido de humedad (medido por pérdida de humedad durante el secado) inferior al 5% en peso basado en el peso del material de recubrimiento en polvo.
30. Un procedimiento según la reivindicación 29, en el que el material tiene un contenido de humedad (medido por pérdida de humedad durante el secado) inferior al 3% en peso basado en el peso del material de recubrimiento en polvo.
31. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 30, comprendiendo el procedimiento el soporte del sustrato adyacente a una fuente del material de recubrimiento en polvo con una superficie del sustrato mantenida a un potencial eléctrico tal, diferente de aquel del material de recubrimiento, que la aplicación del potencial eléctrico hace que el polvo se mueva desde la fuente del polvo hacia el sustrato y la superficie del sustrato se recubra con el material de recubrimiento en polvo.
32. Un procedimiento según la reivindicación 31, en el que el procedimiento se lleva a cabo como un proceso continuo.
33. Un procedimiento según la reivindicación 31 o reivindicación 32, en el que el sustrato se transporta sobre un medio de transporte a través de una región adyacente a la fuente del material de recubrimiento en polvo.
34. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 31 a 33, en el que el sustrato se carga cuando el sustrato está adyacente a la fuente del material de recubrimiento en polvo.
35. Un procedimiento según la reivindicación 34, en el que la fuente del material de recubrimiento en polvo está conectada a la toma de tierra.
36. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 31 a 35, en el que el sustrato está soportado desde arriba y el polvo se mueve desde la fuente de forma ascendente hacia una superficie inferior del sustrato.
37. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 31 a 36, en el que se aplica una composición de pretratamiento a la superficie del sustrato, antes de que el sustrato esté soportado adyacente a la fuente del material de recubrimiento en polvo.
38. Un procedimiento según la reivindicación 37, en el que la composición de pretratamiento es un líquido.
39. Un procedimiento según la reivindicación 38, en el que el líquido es polietilenglicol.
40. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 31 a 39, en el que el procedimiento incluye adicionalmente la etapa en la que después de que la superficie del sustrato haya sido recubierta con el polvo, el polvo se trata para formar un recubrimiento de película continuo fijado al sustrato.
41. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 31 a 40, en el que el procedimiento incluye adicionalmente las etapas de soportar el sustrato recubierto adyacente a una fuente del material de recubrimiento en polvo con una superficie no recubierta del sustrato expuesta y con una superficie del sustrato mantenida a un potencial eléctrico diferente de aquel del material de recubrimiento, por medio de lo cual la aplicación del potencial eléctrico hace que el polvo se mueva desde la fuente del polvo hacia el sustrato de forma que la superficie del sustrato expuesta se recubre con el material de recubrimiento en polvo.
42. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 41, en el que el sustrato es un núcleo de un comprimido farmacéutico.
43. Un procedimiento según la reivindicación 42, en el que el núcleo es de forma convencional.
44. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 41, en el que el sustrato es un producto farmacéutico para ser ingerido por vía oral.
45. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 44, en el que las partículas compuestas tienen forma de partículas compuestas discretas.
46. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 44, en el que las partículas compuestas tienen forma de aglomerados o agregados de partículas discretas de los diferentes componentes.
47. Un material de recubrimiento en polvo adecuado para su uso en el recubrimiento en polvo electrostático de un sustrato farmacéutico, en el que el material es farmacéuticamente aceptable, es tratable para formar un recubrimiento de película e incluye partículas compuestas, comprendiendo las partículas compuestas dos o más componentes que tienen propiedades físicas y/o químicas diferentes, y en el que al menos el 30% en volumen de las partículas del polvo tiene un tamaño de partícula en el intervalo de 5 \mum a 25 \mum.
48. Un material de recubrimiento en polvo según la reivindicación 47, en el que al menos el 50% en peso de las partículas del material son partículas compuestas.
49. Un material de recubrimiento según la reivindicación 48, en el que sustancialmente todas las partículas son partículas compuestas.
50. Un material de recubrimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 47 a 49, que se puede fundir para formar una película continua sobre la superficie del sustrato a una temperatura inferior a 250ºC y es susceptible al movimiento bajo la acción de fuerzas electrostáticas, e incluye partículas compuestas, comprendiendo las partículas compuestas dos o más componentes que tienen propiedades físicas y/o químicas diferentes, que comprenden un primer componente que se puede fundir para formar una película continua sobre la superficie del sustrato a una temperatura inferior a 250ºC y que es sustancialmente soluble en medio acuoso, y un segundo componente que es susceptible al movimiento bajo la acción de fuerzas electrostáticas.
51. Un material de recubrimiento como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 47 a 50, siendo el material de recubrimiento como se especifica en cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, 9 a 11, 13 a 30, 45 y 46.
52. Uso de un material de recubrimiento en polvo como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 47 a 51 en el recubrimiento electrostático de un sustrato farmacéutico, en el que el recubrimiento se aplica en forma de polvo.
53. Uso según la reivindicación 52, en el que el sustrato es un núcleo de un comprimido farmacéutico.
54. Uso según la reivindicación 53, en el que el núcleo es de forma convencional.
55. Uso según la reivindicación 52, en el que el sustrato es un producto farmacéutico para ser ingerido por vía oral.
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