ES2225973T3 - Metodo para la fabricacion de una banda de acero. - Google Patents

Abstract

Método para la fabricación de una banda de acero, en el que, en una máquina de colada continua (5), se moldea acero fundido transformándolo en un planchón y, usando el calor de colada, se transporta a través de un horno (7), se desbasta en un aparato desbastador (10) y se lamina en un aparato de acabado (14) en una banda de acero de un espesor final deseado, caracterizado porque es un proceso continuo o semicontinuo y en el que no hay conexión material entre el acero presente en la máquina de colada continua y el acero laminado presente en el aparato desbastador y en el que el planchón o una parte del planchón se alimenta desde el aparato desbastador al aparato de acabado sin almacenamiento intermedio, (a) para la fabricación de una banda de acero laminada ferríticamente, el planchón se lamina en el aparato desbastador (10) en el intervalo austenítico y, después de la laminación en el intervalo austenítico, se enfría a una temperatura en la que el acero tiene esencialmente estructura ferrítica y la banda, el planchón o una parte del planchón se lamina en el aparato de acabado (14) a velocidades que corresponden esencialmente a la velocidad de entrada al aparato de acabado (14) y a las reducciones posteriores de espesor y se lamina en el intervalo ferrítico en al menos un elemento del aparato de acabado (14), (b) para la fabricación de una banda de acero laminada austeníticamente, la banda que sale del aparato desbastador (10) se calienta o se mantiene a una temperatura en el intervalo austenítico y se lamina en el aparato de acabado esencialmente en el intervalo austenítico al espesor final y, después de esta laminación, se enfría a una temperatura en el intervalo ferrítico, y la banda laminada ferrítica o austeníticamente, después de alcanzar el espesor final deseado, se corta en porciones de la longitud deseada que posteriormente se bobinan.

Description

Método para la fabricación de una banda de acero.

La invención se refiere a un método para la fabricación de una banda de acero, en el que, en una máquina de colada continua, se moldea acero fundido transformándolo en un planchón y, usando el calor de colada, se transporta a través de un horno, se desbasta en un aparato desbastador y se lamina en un aparato de acabado en una banda de acero de un espesor final deseado, y al uso de un aparato para realizar dicho método.

Dicho método es conocido por la solicitud de patente europea EP 0 666 122.

La invención es particularmente adecuada para su aplicación a un planchón fino, de un espesor menor que 150 mm, preferiblemente menor que 100 mm y más preferiblemente de un espesor en el intervalo de 40 a 100 mm.

En la solicitud EP 0 666 122 se describe un método en el que, después de homogeneizar en un horno de túnel, un planchón fino de acero colado en continuo se lamina en una serie de etapas de laminación en caliente, esto es, en el intervalo austenítico, para formar una banda con un espesor menor que 2 mm.

Para conseguir dicho espesor final con aparatos y trenes de laminación que se pueden usar en la práctica, se propone calentar de nuevo la banda de acero al menos después del primer elemento laminador, preferiblemente por medio de un horno de inducción.

Entre la máquina de colada continua y el horno de túnel hay una cortadora con la que el planchón fino colado en continuo se puede cortar en piezas de longitud aproximadamente igual, piezas que se homogeneizan en el horno de túnel a una temperatura de aproximadamente 1.050 a 1.150ºC. Después de salir del horno de túnel, si se desea, las piezas pueden ser cortadas de nuevo en semiplanchones con un peso correspondiente al peso de la bobina a fabricar. Cada semiplanchón se lamina a una banda del espesor final deseado y posteriormente se bobina por medio de una bobinadora situada después del aparato de laminación.

La patente EP-A-0 306 076 se refiere a un proceso continuo para la fabricación de una banda de acero laminada ferríticamente y a un aparato para realizar el proceso. De acuerdo con este documento, un planchón fino, de un espesor menor que 100 mm, se moldea en una máquina de colada continua, se lamina en caliente en la región austenítica, se enfría a la región ferrítica y posteriormente se bobina. En este método hay un flujo continuo de acero desde la máquina de colada continua hasta la bobinadora que bobina la banda de acero laminada ferríticamente.

La patente DE-A-19 520 832 se refiere a un método y a un aparato para la fabricación de una banda de acero que tiene propiedades como las de bandas laminadas en frío. El objeto de la invención descrita en la patente DE-A-19 520 832 es proporcionar un método que no requiere una etapa de recalentamiento en la región austenítica. La patente DE-A-19 520 832 propone una etapa simple de desbaste sin calentar de nuevo, seguida de enfriamiento de la banda a la región ferrítica y posterior laminación ferrítica a una temperatura en el intervalo de 850 a 600ºC. En el método de este documento, la banda de acero se fabrica bobina a bobina. El objeto de la invención es crear un método del tipo conocido que ofrece más posibilidades y con el que, además, se puede fabricar la banda de acero de una manera más eficiente. Para este fin, el método de acuerdo con la invención se caracteriza por ser un proceso continuo o semicontinuo en el que no hay conexión material entre el acero presente en la máquina de colada continua y el acero laminado presente en el aparato desbastador y en el que el planchón o parte del planchón se alimenta desde el aparato desbastador al aparato de acabado sin almacenamiento intermedio,

(a)

para la fabricación de una banda de acero laminada ferríticamente, el planchón se lamina en el aparato desbastador en el intervalo austenítico y, después de la laminación en el intervalo austenítico, se enfría a una temperatura en la que el acero tiene esencialmente estructura ferrítica, y la banda, el planchón o una parte del planchón se lamina en el aparato de acabado a velocidades que corresponden esencialmente a la velocidad de entrada en el aparato de acabado y a las reducciones posteriores de espesor y se lamina en el intervalo ferrítico en al menos un elemento del aparato de acabado,

(b)

para la fabricación de una banda de acero laminada austeníticamente, la banda que sale del aparato desbastador se calienta o se mantiene a una temperatura en el intervalo austenítico y se lamina en el aparato de acabado esencialmente en el intervalo austenítico al espesor final y, después de esta laminación, se enfría a una temperatura en el intervalo ferrítico;

y la banda laminada ferrítica o austeníticamente, después de alcanzar el espesor final deseado, se corta en porciones de la longitud deseada que posteriormente se bobinan.

En este contexto, se considera que una banda es un planchón de espesor reducido, tanto antes como después de alcanzar el espesor final.

La invención se basa en una pluralidad de nociones nuevas e inventivas.

Una noción nueva es que es posible aplicar el método con el que, de acuerdo con la técnica anterior conocida, sólo se fabrica una banda de acero laminada en caliente, de tal manera que con este método, usando esencialmente los mismos medios, también se puede obtener, además de una banda de acero laminada austeníticamente, una banda de acero laminada ferríticamente con las propiedades de una banda de acero laminada en frío.

Esto abre la posibilidad de fabricar una gama más amplia de bandas de acero en un aparato de por sí conocido, más particularmente de fabricar con este aparato bandas de acero que tienen en el mercado un valor añadido considerablemente mayor. Además, como se explica más adelante, el método tiene una ventaja particular en el caso de la laminación de una banda ferrítica.

Una segunda noción nueva se basa en la idea de que se pueden obtener ventajas considerables con un método en el que no se emplea una manera de fabricación bobina a bobina sino que, en un proceso continuo o semicontinuo, uno o más planchones se laminan para formar una banda del espesor final deseado. Se considera que un proceso semicontinuo es un proceso en el que, de un único planchón, se laminan una pluralidad de bobinas, preferiblemente más de tres, más preferiblemente más de cinco bobinas de dimensiones usuales de bobinas, al espesor final en un proceso continuo en por lo menos un aparato de acabado. En un proceso de laminación continuo, se conectan entre sí planchones o, después del aparato desbastador, bandas de modo que, en el aparato de acabado, se puede realizar un proceso continuo de laminación en el que en el proceso semicontinuo y en el proceso continuo no hay conexión material entre el acero presente en la máquina de colada continua por un lado y la banda que se está laminando en el aparato de acabado por otro lado.

El punto de partida para la manera convencional de fabricar una banda de acero es una bobina laminada en caliente, que también se fabrica por el método conocido por la solicitud EP 0 666 112 cortando un planchón en porciones del peso de bobina deseado. Normalmente este tipo de bobina laminada en caliente tiene un peso entre 16 y 30 toneladas. Este método de fabricación tiene un serio inconveniente. Un inconveniente es que, en el caso de una relación grande ancho/espesor de la banda de acero obtenida, es muy difícil controlar el perfil, en otras palabras, la variación del espesor por todo el ancho de la banda. El control del perfil es en particular un problema cuando la banda se desplaza en y fuera del aparato de acabado. Debido a la discontinuidad del flujo de material, más en particular a la discontinuidad asociada a la tensión y a la variación de temperatura en la banda, la cabeza y la cola del acero laminado en caliente que se ha de laminar se comportan en el aparato de laminación diferentemente de la porción media. En la práctica se usan métodos avanzados de control directo y autoadaptadores y modelos numéricos para intentar mantener lo más cortas posible la cabeza y la cola que tienen un perfil bajo. A pesar de estas medidas, todavía se deben rechazar una cabeza y una cola en cada bobina y esto puede suponer varias decenas de metros de longitud en los que la variación de espesor es cuatro veces mayor o más que el valor permitido.

En las instalaciones usadas actualmente, se considera que una relación ancho/espesor de la banda de acero laminada austeníticamente de aproximadamente 1.200-1.400 es la máxima que se puede conseguir prácticamente; una relación mayor ancho/espesor origina una cabeza y una cola demasiado largas antes de conseguir una situación estable y, por lo tanto, un rechazo alto.

Por otro lado, debido a la eficiencia de materiales en el procesamiento de bandas de acero laminadas austeníticamente o laminadas en caliente y en frío, hay necesidad de un ancho mayor con un espesor igual o menor. En el mercado se desean relaciones ancho/espesor de 2.000 o más pero, por las razones descritas, estas relaciones no se pueden conseguir prácticamente con el método conocido.

Con el método de acuerdo con la invención es posible desbastar la banda de acero, preferiblemente a la salida del horno, en un proceso ininterrumpido o continuo en el intervalo austenítico, laminar en el aparato de acabado al espesor final y posteriormente cortar en la cortadora en bandas de la longitud deseada y bobinar estas.

En el proceso semicontinuo, un planchón de longitud práctica se homogeneiza en el horno y posteriormente se desbasta a la salida del horno y se lamina en el aparato de acabado, proceso en el que no hay almacenamiento intermedio sino que el planchón se alimenta al tren desbastador y al tren de laminación y se bobina.

La velocidad de colada de planchones de espesores convencionales es aproximadamente 8 m/min. Sin embargo, es preferible realizar por lo menos la laminación final a una velocidad de laminación basada en una velocidad sintetizada de colada de aproximadamente 12 m/min. Esto se podría conseguir usando una máquina de colada de varias líneas o más máquinas de colada. Los planchones producidos simultáneamente se pueden unir para formar un planchón continuo. Otra alternativa es desbastar los planchones y después unirlos, posiblemente en combinación con una caja de bobinas para almacenamiento temporal. En ambas situaciones, es posible establecer un proceso de laminación continua en el aparato de acabado.

También es posible llenar el horno en continuo usando máquinas de varias líneas o más máquinas de colada y aplicar durante todo el tiempo un proceso semicontinuo. Por supuesto también es posible fabricar bobina a bobina cortando planchones cortos aunque esto no ofrece todos los beneficios del método continuo o semicontinuo.

El proceso continuo o semicontinuo tiene una serie de ventajas.

En el método conocido, en el que se lamina bobina a bobina, se debe alimentar al tren de laminación cada banda que se bobina después de ser laminada. Si se requiere un espesor final pequeño, las bobinas están una encima de otra cuando se alimenta la banda al tren de laminación y se consigue el espesor final por medio de la distorsión elástica de los rodillos y el tren de laminación. Además de la dificultad de controlar el espesor final, el método conocido tiene los inconvenientes adicionales de que la velocidad de entrada es baja y de que no es posible lubricar durante la laminación porque esto reduce la fricción en tal grado que los rodillos no tienen sujeción sobre la banda.

En un proceso de laminación continuo o semicontinuo, se alimenta la banda y después, a partir de esa banda, se fabrica un número de bobinas. Ahora es posible alimentar la banda sin lubricación y lubricar después durante el proceso de laminación. Lubricar durante la laminación tiene una serie de ventajas: menos desgaste de los rodillos, fuerzas de laminación reducidas y por lo tanto espesores finales menores, mejor distribución de tensiones a través de la sección transversal de la banda y por lo tanto mejor control de la textura.

Además, la laminación continua o semicontinua tiene la ventaja de que se puede conseguir un mayor intervalo de relaciones ancho/espesor en la banda laminada al espesor final y menor velocidad de cabeza y mayor velocidad de salida de la banda después de la última pasada de laminación.

Ensayos, simulaciones y modelos matemáticos han demostrado que es posible con este método alcanzar una relación ancho/espesor mayor que 1.500, preferiblemente mayor que 1.800 y, a una velocidad de laminación suficientemente alta, mayor que 2.000, para material laminado austenítica y ferríticamente. Preferiblemente se usa un planchón fino, con un espesor entre 40 y 100 mm cuando sale del molde de la máquina de colada continua. Preferiblemente, entre otras cosas relativas a la mayor libertad en la selección de la forma del molde y mejor control del flujo en el molde, se reduce el espesor del planchón después de salir del molde en una situación en que el núcleo todavía es líquido (LCR: reducción con el núcleo líquido). La reducción de espesor está generalmente en el intervalo de 20 a 40%. El espesor preferido del planchón cuando entra en el horno está en el intervalo de 60 a 80 mm. Se ha demostrado que es posible laminar un planchón fino, con un espesor en el intervalo antes mencionado, en el intervalo austenítico a un espesor final de 0,6 mm o incluso menor. Por lo tanto, con el estado de la técnica y con un ancho de planchón o banda de 1.500 mm o más, se puede obtener una relación ancho/espesor de 2.500.

Debe ser evidente a los expertos que también se pueden obtener con el estado de la técnica relaciones ancho/espesor menores, pero todavía mayores que 1.500.

La característica especial de la presente invención es no sólo que se pueden obtener relaciones ancho/espesor mayores sino que también son posibles en el intervalo austenítico espesores finales mucho menores que los considerados como posibles y conseguibles prácticamente.

En la laminación austenítica, denominada también laminación en caliente, se pretende estrictamente evitar laminar a una temperatura dentro del intervalo en el que están presentes simultáneamente material austenítico y ferrítico porque en esta región, denominada bifásica, no es predecible la estructura del material. Una razón importante de esto es que, disminuyendo la temperatura desde una temperatura de aproximadamente 910ºC, el porcentaje de material austenítico disminuye muy rápidamente. Dependiendo del porcentaje de carbono, a aproximadamente 850ºC más del 80% del acero se ha transformado a ferrita.

En la laminación en la región bifásica, esto es, a una temperatura en un intervalo que se extiende principalmente entre 850 y 920ºC, el porcentaje de austenita y ferrita no se distribuye homogéneamente debido a la inevitable falta de homogeneidad de la temperatura a lo largo de la sección transversal de la banda. Como la transformación de austenita a ferrita está asociada a efectos de la temperatura, efectos del volumen y efectos de la aptitud de formación, una distribución no homogénea de austenita-ferrita significa un perfil y una estructura controlables muy difícilmente. Para evitar laminar en la región bifásica es práctica común no laminar en el intervalo austenítico a espesores menores que 1,5 mm, en casos excepcionales no menores que 1,2 mm. El proceso de laminación continua o semicontinua abre el camino para obtener espesores menores, de hasta 0,6 mm, en el intervalo austenítico. Preferiblemente se usa un planchón fino que tiene un espesor dentro del intervalo antes mencionado. Es práctico homogeneizar el planchón en el horno a una temperatura en la región entre 1.050 y 1.200ºC, preferiblemente entre 1.100 y 1.200ºC, más preferiblemente a aproximadamente 1.150ºC. Debido al proceso continuo o semicontinuo, la banda es guiada continuamente en la instalación, incluso preferiblemente directamente antes y después de la cortadora que corta la banda en porciones de la longitud deseada. Por lo tanto, es posible mantener una velocidad de laminación alta sin riesgo de que la banda sea incontrolable debido a efectos aerodinámicos. Se ha demostrado que en la región austenítica se pueden conseguir bien espesores finales de 0,6-0,7 mm a velocidades de salida del último elemento laminador menores que 25 m/s. Dependiendo del número de elementos laminadores del tren de laminación final y de la composición del acero, también se pueden conseguir estos valores con velocidades de salida de 20 m/s.

El método de acuerdo con la invención usa muy eficazmente el hecho de que se usa un planchón fino. En la laminación en caliente convencional se usa un planchón de aproximadamente 250 mm de espesor. Dicho planchón tiene una región de bordes de aproximadamente 100 mm de ancho en los dos bordes del planchón, región en la que se produce una caída de la temperatura de aproximadamente 50ºC, lo cual significa que regiones de los bordes considerablemente anchas están considerablemente más frías que la porción media. La laminación austenítica de dicho planchón sólo puede tener lugar hasta que estas regiones de los bordes entren en el intervalo bifásico austenítico-ferrítico. En planchones finos, estas regiones de los bordes son considerablemente más pequeñas, de unos poco milímetros, y la caída de temperatura en estas regiones de los bordes también es considerablemente menor (unos pocos grados, de 5 a 10ºC). Cuando se inicia la laminación austenítica en planchones finos, se obtiene una zona de trabajo austenítico considerablemente más grande.

El método de acuerdo con la invención tiene también la ventaja de que está relacionado con el perfil. Para un buen guiamiento de la banda a través de los diversos elementos laminadores la banda tiene lo que se denomina una corona, esto es, una porción media ligeramente más gruesa de la banda. Para evitar distorsiones en la dirección longitudinal la corona debe tener un valor constante durante el proceso de laminación. Al reducir el espesor se incrementa el valor relativo de la corona. Dicho valor relativo alto de la corona no es deseable. Por otro lado, un guiamiento de los laterales de la banda es imposible a espesores pequeños de la banda.

En el método de acuerdo con la invención, la banda es guiada continuamente hasta la bobinadora por lo que no es necesario guiar los laterales y es suficiente una corona más baja.

El método de acuerdo con la invención da una banda de acero con una nueva combinación de estructura (laminada austeníticamente al espesor final) y espesor final (menor que 1,2 mm, preferiblemente menor que 0,9 mm). Dichas bandas de acero tienen nuevas aplicaciones.

Hasta ahora es práctica común, para aplicaciones de bandas de acero con espesores menores que 1,2 mm, laminar en frío al espesor final una banda laminada austeníticamente, también en los casos en que no se requieren la calidad superficial y la aptitud de formación que se pueden obtener laminando en frío.

Ejemplos de dichas aplicaciones son componentes de acero que requieren una calidad superficial y/o una aptitud de formación sólo limitadas, como radiadores para calefacciones centrales, partes interiores de automóviles, paneles para la construcción, tambores y tubos.

El método de acuerdo con la invención da, por lo tanto, una nueva calidad de acero con aplicaciones en áreas en las que, hasta ahora, se había usado acero laminado en frío, mucho más costoso.

Otra ventaja del método de acuerdo con la invención es que es adecuado para la fabricación de acero de alta resistencia de un espesor que no se había conseguido hasta ahora de una manera directa como se requiere, por ejemplo, en la industria automovilista. Para la fabricación de acero de alta resistencia con espesores bajos es conocido laminar una banda de acero austenítico, posteriormente laminar en frío esta banda al espesor deseado y después obtener las propiedades de resistencia deseadas volviendo a calentar la banda al intervalo austenítico, seguido de un enfriamiento controlado para obtener las propiedades de resistencia deseadas.

Con el método de acuerdo con la invención es posible fabricar de una manera directa acero de alta resistencia de espesores deseados. Como se ha mencionado antes, el planchón fino tiene una distribución de temperatura muy homogénea, que hace posible por un lado obtener espesores finales muy bajos y por otro lado hace posible laminar en la región bifásica a una estructura homogénea. El resultado es que, incluso en la región bifásica, se puede conseguir una estructura homogénea y controlable con espesores bajos. Seleccionando la temperatura de laminación y las reducciones de espesor en relación con la composición del acero (elementos que pueden precipitar) y el enfriamiento, se puede fabricar de una manera económica y eficaz el acero de alta resistencia deseado. Así es posible fabricar de una manera directa aceros de alta resistencia de espesores normales. Dichos aceros finos de alta resistencia son de particular importancia para la industria automovilista en la que hay necesidad de construcciones resistentes pero ligeras en relación con la seguridad y consumo de energía. Esto abre también el camino para el uso de nuevas construcciones de chasis para automóviles. Ejemplos de dichos aceros de alta resistencia son los aceros denominados de dos fases y aceros TRIP, cuyas composiciones y propiedades se incorporan en la presente memoria como referencia. Por lo tanto, en la fabricación de aceros de alta resistencia con espesores pequeños, la laminación se realiza en la región bifásica. Este método es una realización de la invención y está comprendido por la etapa (b).

Se obtiene una región de trabajo mayor en relación con la temperatura de homogeneización, velocidad de laminación y temperatura de salida del elemento laminador final en una realización del método de acuerdo con la invención en el que al menos una etapa de reducción se realiza en el intervalo ferrítico.

A este respecto, intervalo ferrítico significa un intervalo de temperatura en el que por lo menos el 75% y preferiblemente por lo menos el 90% del material tiene estructura ferrítica. Se prefiere evitar el intervalo de temperatura en el que están presentes simultáneamente las dos fases. Por otro lado, se prefiere realizar las etapas de laminación ferrítica a una temperatura alta tal que, después de ser bobinado, el acero recristalice en la bobina. En aceros bajos en carbono que tienen un contenido de carbono mayor que aproximadamente 0,03%, la temperatura de bobinado está en el intervalo de 650 a 720ºC; en aceros muy bajos en carbono que tienen un contenido de carbono menor que 0,01% se prefiere una temperatura de bobinado en el intervalo de 650 a 770ºC. Dicha banda de acero laminada ferríticamente es adecuada como sustituta de bandas de acero laminadas en frío convencionales o como material de partida para laminar más en frío de una manera conocida y para aplicaciones conocidas.

En el caso de acero bajo en carbono, una fase de laminación ferrítica produce una banda de acero que, cuando recristaliza en la bobina, tiene una estructura de granos gruesos y, por lo tanto, un límite de fluencia relativamente bajo. Dicha banda es muy adecuada para un tratamiento adicional por medio de procesos convencionales de laminación en frío. Si es suficientemente fina, la banda también es adecuada para un gran número de aplicaciones existentes.

La ventaja de usar acero muy bajo en carbono (contenido de carbono menor que aproximadamente 0,01%) es que tiene una resistencia baja a la deformación a temperatura alta en el intervalo ferrítico. Además, este tipo de acero ofrece la posibilidad de laminación ferrítica en una sola fase en un intervalo amplio de temperatura. Por lo tanto, el proceso descrito por la invención puede ser muy ventajoso cuando se aplica a acero muy bajo en carbono, para producir una banda de acero con buenas propiedades de deformación.

La banda obtenida puede ser tratada adicionalmente de manera convencional, como decapado, posiblemente laminación en frío, recocido, o se le puede añadir un recubrimiento metálico o puede ser endurecida por laminación en frío. También es posible recubrirla con un recubrimiento orgánico.

El método continuo o semicontinuo de acuerdo con la invención proporciona la posibilidad de usar una instalación simple para realizar una serie de procesos que fabrican bandas de acero con propiedades nuevas, dependiendo de la temperatura y de los regímenes de laminación seleccionados. Es posible laminar una banda austeníticamente, austeníticamente-ferríticamente en el intervalo bifásico o básicamente en el intervalo ferrítico. Con respecto a la temperatura, estos intervalos casi se solapan entre sí; sin embargo, laminando en estos intervalos se produce una banda con diversas aplicaciones diferentes.

El método de acuerdo con la invención tiene ventajas particulares cuando se aplica en una realización continua. En la realización semicontinua, se laminan planchones de longitudes idénticas. La razón de esto es que, con las máquinas de colada continua actualmente disponibles, el flujo másico no es suficiente para el flujo másico deseado en el proceso de laminación.

Para controlar el flujo en el molde, entre otras cosas para incrementar la limpieza interna y la cualidad de la superficie, es posible usar un EMBR de dos o más polos. También es posible controlar el flujo en el molde con los mismos beneficios usando una artesa de vacío sola o combinada con un EMBR como el mencionado anteriormente.

Una ventaja adicional de usar un EMBR y/o una artesa de vacío es que se pueden conseguir mayores velocidades de colada.

Parece que, para el control del perfil de la banda, es adecuado un control de retroalimentación mucho más simple.

Se prefiere que en la etapa (a), después de salir del aparato de acabado, la banda ferrítica se bobine en el aparato de procesamiento en una bobina a una temperatura de bobinado superior a 650ºC. Así el acero puede recristalizar en la bobina; esto hace innecesaria una etapa extra de recristalización.

Un problema general con la laminación austenítica y ferrítica de acero es el control de la temperatura del acero junto con el número de etapas de laminación y la reducción por etapa de laminación.

El proceso propuesto tiene las ventajas de que, si se selecciona adecuadamente el espesor de transferencia del intervalo austenítico al intervalo ferrítico, se evita laminación no deseada en la denominada región bifásica en la que material austenítico se transforma en material ferrítico y existen simultáneamente material austenítico y ferrítico.

Con una selección apropiada de la temperatura de homogeneización en el horno, etapas de reducción y velocidades de laminación, es posible conseguir la reducción total deseada sin que el acero esté por debajo de la temperatura de transición. Esto es lo más importante porque, a las altas temperaturas que hay en la laminación en el intervalo austenítico, el porcentaje de austenita depende mucho más de la temperatura que si las temperaturas fueran próximas a las de transición hacia material totalmente ferrítico.

Esto hace posible iniciar en el proceso de acabado la reducción ferrítica a una temperatura que está muy por encima de la temperatura de transición en la que está presente cien por cien de ferrita porque entonces sólo una cantidad pequeña de austenita está presente, lo cual no es perjudicial a las propiedades del producto final. Además, la cantidad de ferrita en este intervalo de temperatura es sólo limitada, dependiendo de la temperatura. En la laminación austenítica total se pretende básicamente mantener el acero por encima de una temperatura mínima. Seleccionando una o más etapas de reducción en el intervalo ferrítico, el requisito es sólo no superar una determinada temperatura máxima. Dicho requisito es en general más fácil de cumplir.

Esto consigue también el efecto de que, a pesar de realizar la reducción en el intervalo ferrítico, la temperatura durante todo el proceso de laminación ferrítica se puede mantener por encima o en las proximidades de la temperatura a la que tiene lugar recristalización espontánea en la bobina. En la práctica es posible, a pesar de una temperatura de transición de 723ºC con ciertos contenidos altos de carbono, empezar el proceso de acabado en la laminación ferrítica a una temperatura de aproximadamente 750ºC y hasta de 800ºC o incluso de hasta 850ºC en casos en los son admisibles concentraciones altas de austenita, por ejemplo 10%.

Se obtiene un grado de libertad aún mayor, si se desea junto con la medida citada, cuando la calidad del acero es ULC o ELC, calidades de acero que tienen una concentración de carbono menor que aproximadamente 0,04%.

Una realización preferida del método de acuerdo con la invención que ofrece más posibilidades para seleccionar parámetros de laminación en el intervalo ferrítico se caracteriza porque, después de salir del aparato de acabado y antes del bobinado, si éste tiene lugar, la banda de acero ferrítico se calienta a una temperatura por encima de la temperatura de recristalización y preferiblemente porque el calentamiento se realiza generando una corriente eléctrica en la banda, preferiblemente en un horno de inducción. Calentando la banda después de salir del aparato de acabado a una temperatura deseada, preferiblemente por encima de la temperatura de recristalización, durante el acabado es admisible una caída mayor de la temperatura. En consecuencia, también se consigue un mayor grado de libertad seleccionando la temperatura de entrada, la reducción por pasada de laminación, número de pasadas de laminación y cualesquiera etapas de proceso adicionales.

Particularmente con acero por debajo del punto de Curie y con espesores finales normales entre 2,0 y 0,5 mm, el calentamiento por inducción es un proceso especialmente adecuado que se puede realizar con medios generalmente disponibles.

Una ventaja particular adicional de esta realización está relacionada con la velocidad de colada de la generación actual de máquinas de colada continua disponibles industrialmente para laminar planchones finos de acero. Dichas máquinas de colada continua tienen una velocidad de colada, que es la velocidad a la que el planchón colado sale de la máquina de colada continua, de aproximadamente 6 m/min para un espesor del planchón menor que 150 mm, pero en particular menor que 100 mm. Bajo la técnica anterior conocida, esta velocidad causa problemas en la fabricación, sin medidas extras, de una banda ferrítica en un proceso totalmente continuo de acuerdo con la invención. El método antes mencionado en el que la banda de acero se calienta después del acabado hace posible aceptar una caída mayor de la temperatura en el aparato de acabado y, por lo tanto, laminar a una velocidad de entrada menor. Esta realización preferida abre el camino a una operación totalmente continua, incluso para uso con las máquinas de colada continua disponibles actualmente.

Ensayos de modelos y modelos matemáticos han demostrado que, con velocidades de colada de aproximadamente 8 m/min o más, es posible una operación totalmente continua para laminar la banda ferrítica. En principio, debe ser posible omitir la etapa adicional de calentamiento después del acabado. Sin embargo, como ya se ha descrito, para conservar mayor libertad al seleccionar parámetros de laminación, también puede ser deseable aplicar dicha etapa de calentamiento, en particular también para calentar los bordes de la banda.

Particularmente en el caso de aplicar el método para fabricar una banda ferrítica, en el caso de una diferencia entre la velocidad de colada y la velocidad deseada de laminación en los rodillos de acabado, teniendo en cuenta la reducción de espesor, se prefiere cortar el planchón colado en piezas de la mayor longitud posible.

Esta longitud estará limitada, en el lado superior, por la distancia entre el lado de salida de la máquina de colada continua y el lado de entrada del primer elemento laminador del aparato desbastador. Permitiendo la homogeneización de la temperatura del planchón colado, en tales casos el planchón se puede cortar en la práctica en piezas de aproximadamente la misma longitud que la longitud del horno. Con una instalación práctica, esto significa piezas de una longitud de aproximadamente 200 m a partir de las cuales se pueden fabricar aproximadamente cinco a seis bobinas de banda de dimensiones normales en un proceso continuo, también denominado en la presente memoria proceso semicontinuo.

Un método particularmente adecuado para esto es llenar el horno con planchones o partes de planchones colados, con o sin el espesor prerreducido. El horno actúa entonces como regulador para almacenar planchones, partes de planchones o bandas, que se pueden laminar de modo semicontinuo austeníticamente y, si se desea, laminar después ferríticamente sin que se produzcan las pérdidas de cabeza y cola mencionadas.

Para obtener piezas de la longitud deseada, se usa una cortadora, conocida per se y situada entre la máquina de colada continua y el horno.

Para mejorar la homogeneidad del planchón colado y armonizar la mayor velocidad de laminación del aparato desbastador y/o del aparato de acabado con la capacidad de la máquina de colada continua, se prefiere en la etapa (a) alimentar al horno el planchón o partes del planchón a una velocidad menor que la velocidad de salida del horno.

En el caso de fabricar un banda de acero laminada austeníticamente, o laminada en caliente, de acuerdo con la etapa (b) antes mencionada, se debe laminar la banda en el aparato de acabado esencialmente en el intervalo austenítico. Como se ha indicado antes, durante el enfriamiento desde el intervalo austenítico, con diferencias de temperatura relativamente bajas se producen cantidades considerables de ferrita. Para evitar un enfriamiento demasiado rápido y, por lo tanto, una formación de ferrita también demasiado grande, se prefiere en la etapa (b), después de desbastar, mantener la temperatura de la banda o calentar la banda aplicando un aparato térmico, como un segundo horno, y/o una o más pantallas térmicas y/o cajas de bobinas, con o sin medios de conservar el calor o medios de calentamiento.

El aparato térmico puede estar situado encima o debajo del recorrido de la banda de acero o puede ser separable del recorrido si no puede estar en el recorrido cuando no se usa.

Ensayos de modelos y modelos matemáticos han demostrado que con la técnica actual no es posible técnicamente laminar de modo totalmente austenítico en un proceso continuo un acero o un planchón colado fino de un espesor de 150 mm o menos, por ejemplo, 100 mm o menos, a un espesor final de aproximadamente 0,5 a 0,6 mm.

Aceptando estas circunstancias, se prefiere dividir el proceso de laminación austenítica en una serie de subprocesos consecutivos seleccionados óptimamente y armonizados óptimamente.

Esta armonización óptima se puede conseguir con una realización del método de acuerdo con la invención caracterizada porque en la etapa (b) el planchón de acero se desbasta a una velocidad mayor que la correspondiente a la velocidad de colada y más preferiblemente porque el acabado de la banda de acero se realiza a una velocidad mayor que el desbaste.

Para obtener una mejor calidad superficial se prefiere, en por lo menos una de las etapas (a) o (b), antes de que la banda de acero entre en el tren desbastador, eliminar de aquélla la costra que pudiera estar presente. Esto evita que el óxido presente sobre la superficie pueda ser comprimido en la superficie durante el desbaste originando defectos en la superficie. Se puede aplicar la manera normal de eliminar óxido usando chorros de agua de alta presión sin originar una pérdida de temperatura indeseablemente grande en el planchón de acero.

Para obtener una buena calidad superficial se prefiere, por lo menos en una de las etapas (a) o (b), antes de que entre en el aparato de acabado, eliminar de la banda de acero la costra de óxido que pudiera estar presente. Usando, por ejemplo, chorros de agua a alta presión se elimina el óxido que se pudiera haber formado. El efecto enfriador de esto no tiene influencia sobre la temperatura si está dentro de límites aceptables. Si se desea, en el caso de laminación ferrítica, la banda puede ser calentada de nuevo después del acabado y antes del bobinado.

Otra realización preferida del método de acuerdo con la invención se caracteriza porque se realiza lubricación-laminación en al menos uno de los elementos laminadores del aparato de acabado. Esto tiene la ventaja de reducir las fuerzas de laminación con lo que permite una mayor reducción en la pasada de laminación en cuestión y se mejoran la distribución de tensiones y la distribución de deformaciones a lo largo de la sección transversal de la banda de acero.

La invención comprende también el uso de un aparato para la fabricación de una banda de acero, adecuado, entre otros fines, para realizar el método de acuerdo con la invención y que comprende un aparato para la fabricación de una banda de acero, adecuado en particular para realizar un método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes y que comprende una máquina de colada continua para moldear planchones finos, un horno para homogeneizar el planchón colado, dividido o no en piezas, un aparato desbastador y un aparato de acabado.

Dicho aparato es conocido por el documento EP 0 666 122. La invención propone el uso de un aparato para la fabricación de una banda de acero de acuerdo con la invención y que comprende una máquina de colada continua para moldear planchones finos, una cortadora situada entre la máquina de colada continua y un horno para dividir el planchón colado, un horno para homogeneizar el planchón colado dividido, un aparato desbastador, un aparato de acabado y una bobinadora, en el que después del aparato de acabado y antes de la bobinadora hay un aparato de enfriamiento adecuado para enfriar intensamente la banda laminada y en el que hay una cortadora después del aparato de acabado y antes de la bobinadora. Para obtener más posibilidades con el aparato para seleccionar parámetros de laminación, el aparato tiene preferiblemente un aparato de recalentamiento, situado después del aparato de acabado, siendo preferiblemente este aparato de recalentamiento un horno de inducción. Esta realización hace que todo el proceso sea menos dependiente de la variación de la temperatura en los aparatos de laminación y en cualesquiera etapas del proceso intercaladas.

En el caso de la fabricación de una banda austenítica, para mantener la banda esencialmente en el intervalo austenítico durante todo el proceso de laminación, una realización específica del aparato se caracteriza porque hay un aparato térmico entre el aparato desbastador y el aparato de acabado para mantener o calentar la banda a una temperatura mayor.

Con esta realización, se evita o reduce el enfriamiento entre el aparato desbastador o incluso puede tener lugar el recalentamiento.

El aparato térmico puede tomar la forma de una o más pantallas térmicas, un techo aislado o calentable o un horno o una combinación de estos.

Para poder enfriar, después del aparato de acabado, la banda laminada austeníticamente a una temperatura dentro del intervalo ferrítico, otra realización se caracteriza porque el aparato de recalentamiento es separable del recorrido y reemplazable por un aparato de enfriamiento para el enfriamiento forzado de una banda laminada austeníticamente. Esta realización consigue el efecto de que el aparato total puede ser corto. Preferiblemente el aparato de enfriamiento tiene una capacidad de enfriamiento muy alta por unidad de longitud por lo que la caída de temperatura durante la laminación ferrítica es limitada.

Esta realización es de particular importancia en relación con una realización específica que se caracteriza porque lo más cerca posible después del aparato de recalentamiento o después del aparato de enfriamiento, si éste está presente, hay una bobinadora para bobinar la banda laminada ferríticamente.

Para poder guiar una banda ferrítica fina ancha a velocidad alta fuera del aparato de acabado, evitar pérdida de material y mejorar la capacidad y velocidad de producción, es importante que la cabeza de la banda laminada ferríticamente sea recogida en la bobinadora y bobinada lo más pronto posible después de salir.

A continuación se ilustra la invención por referencia a una realización no limitativa de acuerdo con el dibujo.

En el dibujo:

la figura 1 es una vista lateral esquemática de un aparato adecuado para realizar el método de acuerdo con la invención,

la figura 2 es una representación gráfica de la variación de la temperatura en el acero en función de su posición en el aparato, y

la figura 3 es una representación gráfica de la variación del espesor del acero en función de su posición en el aparato.

En la figura 1, el número de referencia 1 indica una máquina de colada continua para moldear planchones finos. En esta descripción, esto significa una máquina de colada continua adecuada para moldear planchones finos de acero con un espesor menor que 150 mm, preferiblemente menor que 100 mm. El número de referencia 2 indica un caldero de colada a la salida del cual el acero fundido que se ha de moldear se mueve hacia la artesa 3 que, en esta realización, tiene la forma de una artesa de vacío. Debajo de esta artesa 3 hay un molde 4 en el que el acero fundido se moldea y solidifica, al menos parcialmente. Si se desea, el molde 4 puede ir provisto de un freno electromagnético. La artesa de vacío y el freno electromagnético no son necesarios y cada uno se puede usar por separado y proporcionar la posibilidad de conseguir una mayor velocidad de colada y una mejor cualidad interna del acero colado. La máquina de colada continua normal tiene una velocidad de colada de aproximadamente 6 m/s; con medios extras, como una artesa de vacío y/o un freno electromagnético, se puede esperar alcanzar velocidades de colada de 8 m/min o más. El planchón solidificado se alimenta a un horno de túnel 7 que tiene una longitud de, por ejemplo, 200-250 m. Tan pronto como el planchón colado llega al extremo del horno 7, se corta en partes del planchón por medio de la cortadora 6. Cada parte del planchón representa una cantidad de acero correspondiente a cinco a seis bobinas convencionales. En el horno hay espacio para almacenar un número de dichas partes del planchón, por ejemplo, tres de dichas partes del planchón. Esto consigue el efecto de que partes de la instalación situadas después del horno puedan continuar funcionando mientras el caldero de colada se está cambiando en la máquina de colada continua y tiene que empezar la colada de un nuevo planchón. Al mismo tiempo, la permanencia en el horno incrementa el tiempo que las partes del planchón están en el horno, lo cual asegura también una mejor homogeneización de la temperatura en las partes del planchón. La velocidad de entrada del planchón en el horno corresponde a la velocidad de colada y, por lo tanto, es aproximadamente 0,1 m/s. Después del horno 7 hay un aparato de eliminación de óxido 9, en este caso, en forma de chorros de agua de alta presión que tienen una presión de aproximadamente 400 atmósferas, para eliminar por rociado el óxido que se ha formado en la superficie del planchón. La velocidad de paso del planchón a través de la instalación de eliminación de óxido y la velocidad de entrada al horno 10 son aproximadamente 0,15 m/s. El aparato de laminación 10 que funciona como aparato desbastador comprende dos elementos de 4 alturas. Si se desea en casos de emergencia, se puede incorporar una cortadora 8.

La figura 2 muestra que la temperatura del planchón de acero, que tiene un valor después de salir de la artesa de 1.450ºC, cae en el transportador por debajo de un nivel de aproximadamente 1.150ºC y se homogeneiza a esta temperatura en el horno. El rociado intenso con agua en el aparato de eliminación de óxido 9 hace que la temperatura del planchón caiga de aproximadamente 1.150ºC a aproximadamente 1.050ºC. Esto se aplica al método austenítico y al método ferrítico ("a" y "f", respectivamente). En los dos elementos laminadores del aparato desbastador 10 la temperatura del planchón cae en cada pasada por los rodillos aproximadamente otros 50ºC por lo que el planchón, que tenía originalmente un espesor de aproximadamente 70 mm se transforma, con un espesor intermedio de 42 mm, en una banda de acero de un espesor de aproximadamente 16,8 mm a una temperatura de aproximadamente 950ºC. En la figura 3 se muestra la variación del espesor en función de la posición. Las cifras indican el espesor en mm. Después del aparato desbastador 10 hay un aparato de enfriamiento 11 y un conjunto de cajas de bobinas 12 y, si se desea, un horno adicional (no mostrado). En el caso de la fabricación de una banda laminada austeníticamente, la banda que sale del aparato de laminación 10 puede ser almacenada temporalmente y homogeneizada en las cajas de bobinas 12 y, si se necesita un incremento extra de la temperatura, se calienta en un aparato de calentamiento (no mostrado) situado después de las cajas de bobinas. Debe ser evidente a los expertos que el aparato de enfriamiento 11, las cajas de bobinas 12 y el horno (no mostrado) pueden estar en posiciones diferentes a las citadas. Como consecuencia de la reducción de espesor, la banda laminada sale de las cajas de bobinas a una velocidad de aproximadamente 0,6 m/s. En el método de acuerdo con la invención, el planchón se alimenta desde el aparato desbastador al aparato de acabado sin almacenamiento intermedio. Después del aparato de enfriamiento 11, las cajas de bobinas 12 o el horno (no mostrado) hay una segunda instalación de eliminación de óxido 13 que tiene una presión de agua de aproximadamente 400 atmósferas para eliminar cualquier costra de óxido que se pudiera haber formado en la superficie de la banda laminada. Si se desea, se puede incorporar otra cortadora para cortar la cabeza y la cola de la banda. Después la banda se alimenta a un tren de laminación que puede tener la forma de seis elementos laminadores de 4 alturas acoplados uno detrás de otro. En el caso de la fabricación de una banda austenítica, es posible obtener el espesor final deseado de, por ejemplo, 0,6 mm, usando sólo cinco elementos laminadores. En la fila superior de cifras de la figura 3 se indica el espesor conseguido en cada elemento laminador para el caso de un planchón de 70 mm de espesor. Después de salir del tren de laminación 14, la banda, que tiene ahora una temperatura final de aproximadamente 900ºC y un espesor de 0,6 mm, se enfría intensamente por medio de un aparato de enfriamiento 15 y se bobina en una bobinadora 16. La velocidad de entrada en la bobinadora es aproximadamente 13-25 m/s. En el caso de que se deba fabricar un banda de acero laminada ferríticamente, la banda de acero que sale del aparato desbastador 10 debe ser enfriada intensamente por medio del aparato de enfriamiento 11. Este aparato de enfriamiento también puede estar situado entre elementos laminadores del aparato de acabado. También se puede usar enfriamiento natural entre o fuera de los elementos laminadores. Entonces la banda no pasa por las cajas de bobinas 12 ni, si se desea, por el horno (no mostrado) y después se elimina óxido en la instalación de eliminación de óxido 13. La banda, ahora en el intervalo ferrítico, tiene una temperatura de aproximadamente 750ºC. Como se ha indicado anteriormente, parte del material puede ser todavía austenítico aunque, dependiendo del contenido de carbono y de la calidad final deseada, esto es aceptable. Para llevar la banda ferrítica al espesor final deseado de aproximadamente 0,5 a 0,6 mm se usan los seis elementos del tren de laminación 14.

Preferiblemente por los menos un elemento laminador del tren de laminación 14, más preferiblemente el último elemento laminador tiene rodillos de trabajo de acero rápido. Dichos rodillos de trabajo tienen una resistencia alta al desgaste y, por lo tanto, una duración larga con buena cualidad superficial de la banda laminada, un coeficiente de fricción bajo que contribuye a reducir las fuerzas verticales entre los rodillos y una dureza alta. Esta última propiedad contribuye al hecho de que es posible laminar con fuerzas de laminación altas por lo que se pueden obtener espesores finales menores. Preferiblemente el diámetro de los rodillos de trabajo es aproximadamente 500 mm. Igual que con la situación para laminar una banda austenítica, en el caso de laminar una banda ferrítica se aplica esencialmente la misma reducción por elemento laminador con la excepción de la reducción por el último elemento laminador. Esto se ilustra en la variación de la temperatura de acuerdo con la figura 2 y en la variación del espesor de acuerdo con la fila inferior en la figura 3 en el caso de laminación ferrítica de la banda de acero en función de la posición. La tendencia de la temperatura muestra que, al salir, la banda tiene una temperatura bien por encima de la temperatura de recristalización. Para evitar formación de óxido se puede desear, por lo tanto, enfriar la banda usando el aparato de enfriamiento 15 por debajo de la temperatura de bobinado deseada a la que todavía puede ocurrir recristalización. Si la temperatura de salida del tren de laminación 14 es demasiado baja, entonces por medio de un horno 18 situado después del tren de laminación la banda laminada ferríticamente puede alcanzar la temperatura de bobinado deseada. El aparato de enfriamiento 15 y el horno 18 pueden estar situados próximos o uno después del otro. También es posible sustituir un aparato por el otro dependiendo de la circunstancia de si la fabricación ha de ser ferrítica o austenítica. En el caso de la fabricación de una banda ferrítica la laminación es, como se ha indicado, continua. Es decir, que la banda que sale del aparato de laminación 14 y posiblemente del aparato de enfriamiento 15 o del horno 18 tiene una longitud mayor que la normal para fabricar una sola bobina y se lamina en continuo la parte de planchón correspondiente a una longitud total del horno o más larga. Se incorpora una cortadora 17 para cortar la banda en una longitud deseada correspondiente a las dimensiones normales de una bobina. Seleccionando adecuadamente los diferentes componentes del aparato y las etapas del proceso realizadas con aquellos, como homogeneización, laminación, enfriamiento y almacenamiento temporal, se ha encontrado posible hacer funcionar este aparato con una única máquina de colada continua cuando, bajo la técnica anterior conocida, se usan dos máquinas de colada continua para armonizar la limitada velocidad de colada con las velocidades de laminación mucho mayores aplicadas normalmente. Si se desea, se puede incorporar una bobinadora denominada cerrada, directamente después del tren de laminación 14, para mejorar el control del desplazamiento de la banda y la temperatura de la banda. El aparato es adecuado para bandas con un ancho en el intervalo entre 1.000 y 1.500 mm con un espesor de la banda laminada austeníticamente de aproximadamente 1,0 mm y un espesor de la banda laminada ferríticamente de aproximadamente 0,5 a 0,6 mm. El tiempo de homogeneización en el horno 7 es aproximadamente diez minutos para almacenar tres planchones de longitud igual a la longitud del horno. En el caso de laminación austenítica la caja de bobinas es adecuada para almacenar dos bandas completas.

El método y el aparato de acuerdo con la invención son particularmente adecuados para fabricar bandas austeníticas finas, por ejemplo, con un espesor menor que 1,2 mm. Debido a formación de orejeras por anisotropía, dichas bandas son particularmente adecuadas para una reducción ferrítica adicional para uso como acero de envasado, por ejemplo, para la industria de botes de bebidas.

Claims (29)

1. Método para la fabricación de una banda de acero, en el que, en una máquina de colada continua (5), se moldea acero fundido transformándolo en un planchón y, usando el calor de colada, se transporta a través de un horno (7), se desbasta en un aparato desbastador (10) y se lamina en un aparato de acabado (14) en una banda de acero de un espesor final deseado, caracterizado porque es un proceso continuo o semicontinuo y en el que no hay conexión material entre el acero presente en la máquina de colada continua y el acero laminado presente en el aparato desbastador y en el que el planchón o una parte del planchón se alimenta desde el aparato desbastador al aparato de acabado sin almacenamiento intermedio,

(a)

para la fabricación de una banda de acero laminada ferríticamente, el planchón se lamina en el aparato desbastador (10) en el intervalo austenítico y, después de la laminación en el intervalo austenítico, se enfría a una temperatura en la que el acero tiene esencialmente estructura ferrítica y la banda, el planchón o una parte del planchón se lamina en el aparato de acabado (14) a velocidades que corresponden esencialmente a la velocidad de entrada al aparato de acabado (14) y a las reducciones posteriores de espesor y se lamina en el intervalo ferrítico en al menos un elemento del aparato de acabado (14),

(b)

para la fabricación de una banda de acero laminada austeníticamente, la banda que sale del aparato desbastador (10) se calienta o se mantiene a una temperatura en el intervalo austenítico y se lamina en el aparato de acabado esencialmente en el intervalo austenítico al espesor final y, después de esta laminación, se enfría a una temperatura en el intervalo ferrítico,

y la banda laminada ferrítica o austeníticamente, después de alcanzar el espesor final deseado, se corta en porciones de la longitud deseada que posteriormente se bobinan.

2. Método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque, en la etapa (a), después de salir del aparato de acabado (14), la banda ferrítica se bobina en el aparato de procesamiento (16) en una bobina a una temperatura de bobinado superior a 650ºC.

3. Método de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque, después de salir del aparato de acabado (14) y antes de ser bobinada, si tiene lugar esto, la banda de acero ferrítico se calienta a una temperatura superior a la temperatura de recristalización.

4. Método de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado porque el calentamiento se realiza generando una corriente eléctrica en la banda, preferiblemente en un horno de inducción.

5. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, antes de entrar en el aparato desbastador (10), la banda de acero se corta en partes del planchón de aproximadamente la misma longitud que la longitud eficaz del horno (7).

6. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el planchón o partes del planchón se alimentan al horno (7) a una velocidad menor que la velocidad a la que se extraen del horno (7) el planchón o partes del planchón.

7. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, después de desbastar aplicando un aparato térmico, como un segundo horno, y/o una o más pantallas térmicas, provistas o no de medios de conservar el calor o medios de calentamiento, la banda se mantiene a temperatura o se calienta.

8. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la banda de acero se desbasta a una velocidad mayor que la correspondiente a la velocidad de colada.

9. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos un elemento laminador va provisto de rodillos de trabajo de acero rápido.

10. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los planchones o partes de planchones colados o planchones o partes de planchones prerreducidos se conectan entre sí y se laminan al espesor final en un proceso esencialmente continuo.

11. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, al menos durante una de las etapas (a) o (b), antes de que la banda de acero entre en el aparato desbastador (10), se ha eliminado de la banda una costra de óxido cuando esté presente sobre aquélla.

12. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, al menos durante una de las etapas (a) o (b), antes de que la banda de acero entre en el aparato de acabado (14), se ha eliminado de la banda una costra de óxido cuando esté presente sobre aquélla.

13. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se realiza laminación-lubricación en al menos uno de los elementos laminadores del aparato de acabado (14) o del aparato desbastador (10).

14. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el planchón fino tiene un espesor entre 40 y 100 mm cuando sale del molde (4).

15. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se reduce el espesor del planchón fino cuando el núcleo del planchón es todavía líquido.

16. Método de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizado porque la reducción de espesor cuando el núcleo del planchón es todavía líquido está dentro del intervalo de 20 a 40%.

17. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la velocidad de salida del aparato de acabado (14) es menor que 25 m/s, preferiblemente menor que 20 m/s.

18. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el planchón fino se homogeneiza en el horno (7) a una temperatura en la región entre 1.050 y 1.200ºC.

19. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la relación ancho/espesor de la banda laminada ferrítica o austeníticamente es mayor que 1.500, preferiblemente mayor que 1.800 y más preferiblemente mayor que 2.000.

20. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, en la etapa (a), la banda laminada ferríticamente se enfría directamente después de salir del aparato de acabado (14).

21. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el flujo del acero fundido en el molde (4) se controla por una EMBR de dos o más polos.

22. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el flujo del acero fundido en el molde se controla usando una artesa de vacío (3).

23. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, en la etapa (b), la banda laminada austeníticamente que sale del aparato de acabado se enfría intensamente antes de ser bobinada.

24. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se fabrica una banda de acero de alta resistencia laminando en la etapa (b) en la región bifásica austenítica-ferrítica.

25. Método de acuerdo con la reivindicación 23 ó 24, caracterizado porque se seleccionan la temperatura de laminación y las reducciones de laminación en relación con la composición del acero y el enfriamiento para formar la banda de acero de alta resistencia.

26. Uso de un aparato para la fabricación de una banda de acero de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, que comprende una máquina de colada continua para moldear planchones finos, una cortadora (6) situada entre la máquina de colada continua y un horno (7) para dividir el planchón colado, un horno (7) para homogeneizar el planchón colado dividido, un aparato desbastador (10), un aparato de acabado (14) y una bobinadora (16), en el que después del aparato de acabado y antes de la bobinadora hay un aparato de enfriamiento (15) adecuado para enfriar intensamente la banda laminada y en el que hay una cortadora después del aparato de acabado y antes del aparato para bobinar la banda de acero.

27. Uso de un aparato de acuerdo con la reivindicación 26, en el que hay un aparato de enfriamiento (11) entre el aparato desbastador y el aparato de acabado (14).

28. Uso de un aparato de acuerdo con las reivindicaciones 26 y 27, en el que el molde (4) de la máquina de colada continua va provisto de un EMBR.

29. Uso de un aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 26-28, en el que la máquina de colada continua va provista de una artesa de vacío (3).