ES2225612T3 - Componente para vehiculo automovil. - Google Patents

Abstract

Componente, en particular travesaño para disponer entre columnas A de un vehículo automóvil, que comprende un cuerpo de base (14, 114) esencialmente de tipo tubular, en el cual está previsto al menos un canal (24), caracterizado porque el cuerpo de base (14, 114) está revestido por el interior con plástico moldeado (22, 130) para la formación de paredes de canal (25) realizadas en plástico.

Description

Componente para vehículo automóvil.

La invención se refiere a un componente para un vehículo automóvil, en particular un travesaño para la zona del salpicadero según el preámbulo de la reivindicación 1, así como a un procedimiento de fabricación y utilizaciones de este componente.

Para la construcción de vehículos automóviles se conocen unos travesaños formados por tubos, los cuales están realizados en metal y presentan grosores de pared correspondientemente grandes, para impartir una rigidez a la flexión, al pandeo y a la torsión suficiente y con ello una resistencia a la compresión suficiente. Ello da como resultado un peso elevado y desventajas en cuanto a los costes. Los tubos se pueden utilizar en principio para la conducción de aire, por ejemplo desde una instalación de climatización dispuesta en posición central en el vehículo automóvil hacia salidas laterales (ver p. ej. la publicación DE 197 53 877), aunque en la actualidad no se aprovecha dado que en los tubos de metal puede precipitar fácilmente agua de condensación indeseada.

Además, se conocen unos travesaños que presentan una construcción de doble pared con nervios soldados para la estabilización. Un travesaño de este tipo se conoce, por ejemplo, a partir de la publicación DE 197 20 902. Este tipo de travesaños son muy complejos en cuanto a la fabricación y presentan un peso elevado. La conducción de aire no es posible.

Por la publicación EP 0 370 342 se conoce un componente ligero de tipo constructivo híbrido, que se puede utilizar como viga en el vehículo automóvil, el cual presenta un cuerpo de base en forma de cubeta, realizado preferentemente en metal, en cuyo espacio interior están dispuestos unos nervios de refuerzo. Los nervios de refuerzo están realizados en plástico inyectado y están conectados con el cuerpo de base de metal en puntos de conexión discretos, gracias a que el plástico atraviesa caladas dispuestas en la pieza de metal y sobresale por encima de las superficies de las caladas. El cuerpo de base de metal está moldeado en forma de U y los nervios de refuerzo atraviesan, para conseguir una elevada rigidez y resistencia, el espacio interior del cuerpo de base. Dicho componente híbrido conocido tiene un peso ventajosamente reducido con una resistencia, rigidez y capacidad de carga simultáneamente suficientes. Con dicho componente ligero, que se puede utilizar como viga, no resulta posible una conducción de aire.

Por la publicación DE-U 200 08 201 se conoce un travesaño de tipo constructivo híbrido con un cuerpo de base de tipo cubeta el cual está reforzado mediante una nervadura de plástico inyectada. Los nervios de plástico están formados de tal manera que se puede insertar en unión positiva un tubo de plástico que sirve de canal de aire. Una inserción de este tipo de un canal resulta compleja, dado que el canal debe ser fabricado por separado y colocado en un ciclo de trabajo aparte. Los nervios adaptados de esta manera en cuanto a su forma pierden estabilidad.

Por la publicación DE-U 299 16 470 se conoce otro travesaño en el cual un canal de aire de plástico está revestido por dos cubetas de metal que forman el travesaño. Una construcción de este tipo adolece del problema de la conexión fija de las dos cubetas de metal dado que el plástico revestido impide, por ejemplo, debido a su poca resistencia a la temperatura, una soldadura de las cubetas de metal.

El documento EP-A-1 075 972 anterior no publicado, describe un componente, en especial un travesaño, para disponer entre columnas A de un vehículo automóvil, con un cuerpo de base esencialmente de tipo tubular, en el cual está previsto al menos un canal, en el que el cuerpo de base está revestido interiormente con plástico para la formación de paredes de canal realizadas en plástico.

Partiendo de este estado de la técnica, la invención se plantea el problema de proporcionar un componente ligero mejorado que se pueda fabricar de manera más sencilla, con menos ciclos de trabajo y por ello más económica, y en el cual esté integrado ventajosamente un canal, así como indicar un procedimiento de fabricación y utilización de dicho componente.

Este problema se resuelve mediante un objeto que presenta las características previstas en la reivindicación 1 y unas utilizaciones que presentan las características previstas en las reivindicaciones 15 y 16, así como un procedimiento de fabricación que presenta las características previstas en la reivindicación 17.

Según la invención, el cuerpo de base está revestido interiormente con plástico moldeado, de manera que las paredes de canal están son de plástico. Ya no resultan necesarios componentes de conducción de aire adicionales, tales como piezas de soplado, mangueras de aire o similares. Los grosores de pared del cuerpo de base realizado por regla general en metal se pueden reducir, con lo cual se puede ahorrar peso. En las paredes de canal, las cuales interiormente están realizadas interiormente en plástico, no puede aparecer ninguna o al menos poca condensación de la humedad contenida en el aire climatizado. Se cumple lo mismo para la condensación sobre el lado exterior de los canales. En el canal se pueden conducir o almacenar también otros medios, tales como agua de limpieza para los faros o el parabrisas, agua caliente, aceite, aire a presión o similares. El canal puede servir asimismo para el tendido protegido de cables, conducción de gasolina, conducción de aceite, conducciones de presión o similares o para guardar objetos.

Durante la fabricación del componente según la invención se inserta, de manera más económica y sencilla, en esencia únicamente el cuerpo de base en una herramienta y, mediante formación del plástico, se reviste el cuerpo de base, de manera que se forma un canal adecuado, por ejemplo un canal de aire.

El componente según la invención presenta la ventaja adicional de que, a diferencia de los componentes conocidos, en los cuales se utiliza también una combinación de metal y plástico, se puede utilizar ahora según la invención un plástico más económico debido a que en el componente según la invención el plástico no necesita ejercer ninguna función de resistencia esencial. El plástico sirve en gran medida para el aislamiento, p. ej. aislamiento térmico o acústico. La resistencia resulta de la conexión del cuerpo de base y el plástico, consiguiéndose por consiguiente un efecto sinérgico. De esta manera se puede utilizar, en comparación con los componentes conocidos hasta ahora, por ejemplo una chapa más delgada y un plástico más económico.

Ventajosamente, el cuerpo de base presenta caladas, las cuales están atravesadas por el plástico y en el cuerpo de base están formadas de dicho plástico de una sola pieza unas sujeciones, puntos de conexión o piezas de carcasa de una instalación de calefacción o climatización o elementos similares. Debido a las caladas, el cuerpo de base está conectado de manera fija con el plástico, de manera similar que en el componente en el tipo constructivo híbrido, de manera que el componente según la invención presenta un peso asimismo ventajosamente menor. Para que las paredes de canal del canal formado por el cuerpo de base queden sin embargo cerradas, estas caladas son obturadas con el plástico. Al mismo tiempo se pueden formar, al introducir el plástico, unas sujeciones, puntos de conexión o por ejemplo también piezas de carcasa de una instalación de climatización, de manera que en una única etapa del procedimiento se pueda obtener una viga de tablero de instrumentos con travesaño, que sea ligera, presente un gran número de puntos de conexión y sujeciones y en su caso también piezas de carcasa y en la cual esté contenido un canal de aire, por ejemplo para la conducción de aire climatizado.

En un ejemplo de realización, el plástico se puede introducir mediante un procedimiento de moldeo por inyección. Un plástico introducido de este modo puede estar formado relativamente resistente y puede ejercer también funciones de sujeción.

Cuando el plástico puede presentar una menor resistencia, puede estar realizado en material de espuma, por ejemplo una espuma de poliuretano o una espuma de partículas.

Un plástico que es muy ligero y posee sin embargo una gran resistencia está realizado a partir de partículas de espuma conectadas entre sí mediante aglutinante. Un plástico compuesto de este tipo se puede adquirir por ejemplo comercialmente bajo la marca "Xeratec".

El componente forma preferentemente un travesaño que hay que disponer entre columnas A del vehículo automóvil, en el cual pueden ser conectados el tablero de instrumentos y otros componentes, tales como la columna de dirección, el airbag o similares.

Globalmente se reduce la diversidad de componentes durante la fabricación del vehículo automóvil debido a que el componente según la invención puede contener, por ejemplo como viga de tablero de instrumentos, todas las sujeciones y canales de aire así como una parte de la carcasa de la instalación de climatización. Con ello se puede ahorrar tiempo de montaje y complejidad de trabajo y se hace posible una posibilidad de examen previo ventajosa del componente.

Para aumentar la rigidez del componente, pueden preverse unos nervios de plástico formados de una sola pieza.

Los puntos de conexión, como por ejemplo las conexiones a la columnas A de un vehículo automóvil, deben ser muy estables y deberían por ello estar realizados en metal. Este tipo de elementos de conexión se pueden conectar por ello, en un perfeccionamiento de la invención, al cuerpo de base, antes de la introducción del plástico, mediante soldadura, redoblado u otros procedimientos de soldadura. Se podrían continuar estabilizando por ejemplo mediante nervios de plástico.

En una forma de realización de la invención, el cuerpo de base de tipo tubular está formado por dos semicoquillas, las cuales están conectadas entre sí mediante el plástico introducido. Los travesaños de tipo tubular con sus muchos puntos de conexión para la columna de dirección, airbag, etc. se pueden fabricar de forma más económica a partir de dos semicoquillas. Según la invención las semicoquillas no tienen que estar conectadas previamente entre sí, sino que pueden ser introducidos como seminonocoques en la herramienta. En la herramienta pueden ser conectados entonces opcionalmente en primer lugar mecánicamente entre sí, por ejemplo mediante calafateado. Ventajosamente, las semicoquillas son conectadas entre sí adicionalmente e incluso exclusivamente mediante el plástico introducido, por ejemplo a modo de remaches, de tal manera que el plástico forma, entre otros elementos, remaches. Para ello deben estar previstas evidentemente unas aberturas correspondientes en las semicoquillas las cuales son llenadas con el plástico.

Con el fin de hacer posible durante el proceso de fabricación una fluencia ventajosa del plástico están previstas, como perfeccionamiento de la invención, entre los bordes situados unos junto a otros de las dos semicoquillas, unas aberturas de ventilación las cuales en el proceso de fabricación se pueden llenar, al menos parcialmente, con plástico.

Para hacer posible una fluencia los más uniforme posible del plástico, las aberturas de ventilación están dispuestas en dirección longitudinal a distancia entre sí y, ventajosamente, está prevista, en al menos una de la semicoquillas, vista en dirección longitudinal, en cada caso entre dos aberturas de ventilación, una posibilidad de llenado.

Dependiendo de la estructuración de los bordes de las semicoquillas, los bordes situados uno junto a otro pueden formar puntos de conexión para otros componentes.

Preferentemente, el componente según la invención se utiliza como travesaño en un vehículo automóvil, en el que el canal es un canal de conducción de aire y/o un canal para cables. Alternativamente, el componente podría ser utilizado como travesaño dispuesto debajo de un parabrisas en un vehículo automóvil, en el que el canal es un canal de conducción de aire para la conducción de aire de descongelación que hay que suministrar al parabrisas para deshelarlo o calentar un apoyo de escobilla y/o las lunas laterales. Otra posibilidad de utilización del componente según la invención es a modo de travesaño en una zona de extremo frontal del vehículo automóvil, en el que el canal es un canal para cables o un envase para un medio, como agua de limpieza para los faros o el parabrisas, agua de refrigeración, aceite, aire a presión o similares, o forma un canal para un tendido protegido de conducciones de gasolina, conducciones de aceite, conducciones de aire a presión o similares. El componente según la invención se podría utilizar también como Rear-End o como módulo de cierre trasero.

El procedimiento según la invención para la fabricación del componente se caracteriza por las siguientes etapas de procedimiento:

- formación del cuerpo de base con las correspondientes aberturas y/o caladas

- colocación de las sujeciones realizadas en material del cuerpo base en el cuerpo base

- inserción del/de los cuerpo(s) de base en una herramienta, y

- formación, por ejemplo inyección, de todas las piezas de plástico y revestimientos de plástico en el cuerpo de base en una única etapa del procedimiento.

Debido a las escasas etapas de procedimiento, el procedimiento según la invención resulta especialmente económico.

El canal del componente puede ser formado, en una estructuración de la invención, en la etapa de procedimiento de la introducción del plástico mediante un núcleo de herramienta, lo cual resulta especialmente ventajoso cuando el plástico es inyectado bajo presión. En el caso de introducción del plástico sin presión, por ejemplo vertido, se puede utilizar un núcleo de soplado, una manguera de molde rellena, gases, granulados, un núcleo de fusión o un núcleo permanente.

La invención se explica a continuación con mayor detalle sobre la base de un ejemplo de realización y haciendo referencia al dibujo. En el dibujo, las figuras muestran:

la Fig. 1, una vista en perspectiva de un componente según la invención como viga de tablero de instrumentos,

la Fig.2, una vista como la Fig. 1 desde otra perspectiva;

la Fig. 3, una vista del componente de la Fig. 1 desde el lado,

la Fig. 4, una vista de una forma de realización de un componente según la invención con dos semicoquillas,

la Fig. 5, las dos semicoquillas del componente de la Fig. 4 en representación en explosión,

la Fig. 6, las dos semicoquillas del componente de la Fig. 4 representados montados,

la Fig. 7, una vista en detalle del componente según la Fig. 4,

la Fig. 8, una vista de los bordes de las dos semicoquillas desde el punto de vista VIII de la Fig. 6;

las Figs. 9 y 10, unas secciones transversales a lo largo de las líneas IX-IX y X-X de la Fig. 7;

las Figs. 11a a c, así como

las Figs. 12 a a b, unas secciones transversales de diferentes formas de realización de las conexiones de las semicoquillas;

las Figs. 13 a 18, vista de diferentes realizaciones del componente con diferentes bordes y, en su caso, canales adicionales;

la Fig. 19, un componente con sección transversal no redonda;

la Fig. 20, representación del flujo de plástico durante el proceso de moldeo por inyección.

Un componente 10 según la invención representado en el dibujo está formado, en el ejemplo de realización representado, como viga de tablero de instrumentos y se designa en lo sucesivo como travesaño. El travesaño 10 está dispuesto en un vehículo automóvil, de forma no representada, entre las columnas A del vehículo automóvil y se puede fijar de manera adecuada a éstas. Mediante la flecha 12 se indica la dirección de la marcha.

El travesaño 10 presenta un cuerpo de base 14 realizado, preferentemente, en metal el cual está formado esencialmente de forma tubular. Al cuerpo de base 14 están conectadas unas sujeciones, por ejemplo soporte de la columna de dirección 16 y 17 y elementos de conexión 18, 20, 21 para un airbag del acompañante. Las sujeciones y los elementos de conexión están realizados, esencialmente, asimismo de manera preferente en metal y están conectados de manera adecuada al cuerpo de base 14, por ejemplo soldados. Para el refuerzo y un mejor refuerzo pueden estar previstos nervios de refuerzo realizados en plástico, como se indica por ejemplo con los signos de referencia 19. Las sujeciones y los elementos de conexión pueden estar también rodeados por el plástico, con lo cual se aumenta la rigidez, se evita el golpeteo y se da una protección de los cantos.

El cuerpo de base 14 está revestido por su lado interior con plástico 22 y forma un canal 24 con paredes interiores 25 para la conducción de medios, por ejemplo, aire. El plástico puede ser introducido en el cuerpo de base 14 mediante un procedimiento de moldeo por inyección. Alternativa e independientemente del tipo de plástico éste puede ser también espumado, vertido o introducido de otra forma parecida, como se ha explicado ya al principio. En la descripción que viene a continuación se menciona a título de ejemplo únicamente la inyección en el procedimiento de moldeo por inyección, sin estar limitado a ella.

Además el cuerpo de base 14 presenta un gran número de caladas, las cuales están atravesadas por el plástico, como está representado por ejemplo mediante los signos de referencia 26 y 28. En 26 y 28 el plástico forma casi un remache, de manera que el plástico está conectado de manera fija con el cuerpo de base 14.

El cuerpo de base 14 presenta otro gran número de caladas, las cuales están atravesadas asimismo con plástico, las cuales forman sin embargo una sujeción en el lado exterior del travesaño 14, como está indicado por ejemplo en 30 y 32. Aquí la sujeciones 30 y 32 están representadas de manera esquemática como simples ojetes o ganchos. Para las sujeciones son imaginables las formas más diversas.

Además el travesaño presenta, aproximadamente en posición central, una abertura 34 mayor a la que se conecta una cubeta de plástico 36. Esta cubeta de plástico 36 puede formar una parte de una carcasa de instalación de climatización no representada con mayor detalle desde la cual se puede conducir aire climatizado al interior del canal 24. El aire es conducido, a través del canal 24, hacia las aberturas de salida 40, 42, 44, 46 previstas en el travesaño. A las aberturas de salida se conectan en cada caso tubuladuras de salida de aire 50, 52, 54, 56, las cuales están realizadas preferentemente también en plástico.

Todas las piezas de plástico, como paredes interiores de canal 25, remaches 26, 28, sujeciones 30, 32, pieza de carcasa 36, tubuladuras de salida de aire 50, 52, 54, 56, nervios de refuerzo 19 son inyectadas en un único proceso de moldeo por inyección. Para la fabricación se forma primero el cuerpo de base y se dota con las correspondientes aberturas. Entonces se sueldan, remachan, fijan mediante conexiones Tox, atornillan o se fijan de forma similar las sujeciones realizadas en metal. Después el cuerpo de base es introducido en una herramienta de inyección correspondiente y todas las piezas de plástico son inyectadas en un proceso de inyección.

En otra forma de realización preferida de la invención el cuerpo de base 114 del componente 110 según la invención que forma el canal está formado por dos piezas (Fig. 4) y consta de una primera y segunda semicoquillas 116 y 118, las cuales están representadas individualmente en la Fig. 5. Las semicoquillas 116 y 118 presentan en cada caso bordes longitudinales 120 y 122 ó 124 y 126 acodados los cuales durante la formación del cuerpo de base 14 de tipo tubular están uno junto a otro, como está representado en la Fig. 6. Los bordes longitudinales 120, 122, 124 y 126 están formados de tal manera que al estar situados uno junto a otro (Fig. 6) quedan libres aberturas de ventilación 128, como está representado en detalle en la Fig. 8. La función de estas aberturas de ventilación 128 se explica con mayor detalle más abajo durante la descripción del procedimiento de fabricación. En una o ambas semicoquillas 116, 118 pueden estar previstas tubuladuras de salida de aire 151 y 153.

El cuerpo de base 114 de tipo tubular está revestido, como en el primer ejemplo de realización, con un plástico 130 por el lado interior, donde el plástico es inyectado en un proceso de moldeo por inyección. El plástico 130 recubre al mismo tiempo no solo los lados interiores del cuerpo de base 114 con sus semicoquillas 116 y 118, sino que atraviesa también las aberturas de ventilación 128 y envuelve los bordes 132 y 134 exteriores de los bordes 120, 122, 124 y 126 acodados, como se puede reconocer por ejemplo en la Fig. 7 y en la sección transversal en la Fig. 9. Con ello se muestra una primera posibilidad de como las dos semicoquillas 116 y 118 se pueden conectar entre sí mediante el plástico 130 inyectado.

Una segunda posibilidad para la conexión de las dos semicoquillas 116 y 118 está representada asimismo en la Fig. 7 y en la sección transversal de la Fig. 10. Aquí los bordes laterales 120 y 124 ó 122 y 126 acodados presentan caladas 136 y 138 que se corresponden en cada caso entre sí, como está representado en detalle por ejemplo en la Fig. 11c. Al inyectar el plástico 130 se inyecta al mismo tiempo un remache de plástico 140 en y alrededor de las caladas 136 y 138, de manera a través de este remache de plástico 140 se da otra posibilidad de conexión. Al mismo tiempo las caladas 136 y 138 pueden estar realizadas en detalle de manera diferente, como está representado en detalle en los ejemplos individuales en las Figs. 11a, b y c. De este modo las caladas 136 y 138 pueden presentar pasos 142 y 144 mediante los cuales puede estar simplificada, en su caso, la unión exacta de las semicoquillas 116 y 118.

Como se representa en la Fig. 12a, estos pasos se pueden doblar también mediante un puntal 146, por ejemplo tras insertar las semicoquillas en una herramienta de inyección, de tal manera que se de simultáneamente una conexión mecánica entre las dos semicoquillas 116 y 118. Como se indica en la Fig. 12b, el puntal y la correspondiente matriz se pueden retirar tras rebordear el paso 144 y determinar la forma exterior del remache de plástico 140 inyectado después.

La forma de la semicoquilla 116 y 118 puede estar formada en detalle de manera diferente como muestran por ejemplo las representaciones en las Figs. 13 a 19.

De este modo, el canal formado por el cuerpo de base 114 puede ser, por ejemplo, no solo redondo sino también poligonal, como se ha representado por ejemplo en la Fig. 19. En la Fig. 19 está representada asimismo la posibilidad de que las semicoquillas 116 y 118 pueden estar formadas de una sola pieza y se pueden girar uno respecto del otro a lo largo de una charnela 117. Antes de la inyección del plástico 130 las semicoquillas 116 y 118 son juntadas girándolas para la formación del cuerpo de base 114, en el cual es inyectado entonces plástico 130. En esta forma de realización existen entonces únicamente los bordes longitudinales 120' y 124' acodados en el lado longitudinal del cuerpo de base 114.

Además los bordes longitudinales 120, 122, 124 y 126 de las semicoquillas 116 y 118 pueden estar formadas de diferente manera, como está representado en las Figs. 13 a 18. En especial pueden estar formadas de tal manera que los bordes longitudinales formen puntos de conexión para otros componentes como, por ejemplo, columna de dirección, airbag o similares. En caso de que los bordes longitudinales estén formados muy salientes, como está representado por ejemplo en la Fig. 15 para los bordes longitudinales 120 y 124, estos bordes 120 y 124 pueden estar reforzados mediante nervios de plástico 150, donde los nervios de plástico 150 son inyectados preferentemente en el mismo proceso de moldeo por inyección. Los nervios de refuerzo 150 pueden presentar además aberturas 152, como está representado en la Fig. 16, de tal manera que en paralelo respecto del canal formado por el cuerpo de base se puedan conducir, por ejemplo, cables.

En la Fig. 18 se muestra un ejemplo de realización en el cual los bordes longitudinales 120, 122, 124 y 126 no están acodados sino que están formados en la dirección del perímetro del cuerpo de base 114, de tal manera que las semicoquillas 116 y 118 se pueden casi enchufar una en la otra. La conexión de las semicoquillas 116 y 118 puede realizarse de nuevo mediante conexiones de remache no representadas con mayor detalle, como las que están representadas en las Figs. 11 y 12.

La segunda forma de realización 110 del componente según la invención es fabricada esencialmente exactamente igual que la forma de realización descrita con anterioridad respecto de las Figs. 1 a 3. En primer lugar se forman las semicoquillas 116 y 118 del cuerpo de base 114, por ejemplo mediante un procedimiento de embutición profunda, y se colocan, por ejemplo se sueldan, las correspondientes sujeciones. Después se insertan las semicoquillas 116 y 118 en la herramienta de inyección y es inyectado el plástico 130, con lo cual el cuerpo de base 140 es revestido entonces por el lado interior con plástico y, simultáneamente, las dos semicoquillas 116 y 118 son conectadas entre sí como se describe más arriba.

Como perfeccionamiento del procedimiento es ventajoso que las semicoquillas presenten aberturas de inyección 160 las cuales estén dispuestas, en dirección perimétrica, en posición central sobre al menos uno preferentemente sobre ambas semicoquillas 116, 118 y estén dispuestas, en dirección longitudinal, en cada caso entre dos aberturas de ventilación 128. Entonces, como se indica en la Fig. 20 mediante líneas de fluencia 162, el plástico inyectado puede de manera ventajosa, partiendo de las aberturas de inyección 160, fluir relativamente sin presión, con lo cual el aire desplazado en el proceso de inyección puede salir a través de las aberturas de ventilación 128. Con ello se hace posible un proceso de moldeo por inyección seguro en cuanto al proceso en el cual el plástico puede fluir de forma mejorada a todas las zonas.

En una forma de realización de la invención puede estar previsto, tras la inserción de las semicoquillas 116 y 118 en la herramienta de moldeo por inyección y previamente al moldeo por inyección del plástico, aún un calafateado de los pasos 144, como se indica en las Figs. 12a y 12b y como se ha descrito ya más arriba.

Claims (23)

1. Componente, en particular travesaño para disponer entre columnas A de un vehículo automóvil, que comprende un cuerpo de base (14, 114) esencialmente de tipo tubular, en el cual está previsto al menos un canal (24), caracterizado porque el cuerpo de base (14, 114) está revestido por el interior con plástico moldeado (22, 130) para la formación de paredes de canal (25) realizadas en plástico.

2. Componente según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el cuerpo de base (14) presenta unas caladas que atraviesan el plástico (22) y porque en el cuerpo de base están moldeadas en una sola pieza, de plástico, unas sujeciones (30, 32), puntos de conexión o piezas de carcasa (36) de una instalación de calefacción o climatización o elementos similares.

3. Componente según la reivindicación 2, caracterizado porque el cuerpo de base (14) y/o las sujeciones y/o los puntos de conexión (21) se pueden reforzar mediante unos nervios de plástico (19) moldeados en una sola pieza.

4. Componente según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el plástico se puede introducir mediante un procedimiento de moldeo por inyección.

5. Componente según una de las reivindicaciones 1 a 3 anteriores, caracterizado porque el plástico consta de un material de espuma, por ejemplo, una espuma de poliuretano o una espuma de partículas.

6. Componente según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el plástico comprende partículas de espuma conectadas entre sí mediante un aglutinante.

7. Componente según la reivindicación 3, caracterizado porque en el cuerpo de base (14), previamente al moldeado del plástico, se pueden conectar otros puntos de conexión (18, 20, 21) o sujeciones (16, 17) mediante soldadura, redoblado u otros procedimientos de soldadura y los cuales se pueden reforzar, por ejemplo, mediante los nervios de plástico (19).

8. Componente según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el cuerpo de base (114) de tipo tubular está formado por dos semicoquillas (116, 118), las cuales están conectadas entre sí mediante el plástico (130) moldeado.

9. Componente según la reivindicación 8, caracterizado porque las semicoquillas (116, 118) están sujetas juntas mediante el plástico (130) a modo de remaches (140).

10. Componente según la reivindicación 9, caracterizado porque las semicoquillas (116, 118) están conectadas adicionalmente de forma mecánica.

11. Componente según una de las reivindicaciones 8 a 10 anteriores, caracterizado porque entre bordes (120 y 124, 122 y 126) situados uno junto a otro de las dos semicoquillas (116, 118) están previstas unas aberturas de ventilación (128) las cuales se pueden llenar en el proceso de fabricación, al menos parcialmente, con plástico (130).

12. Componente según la reivindicación 11, caracterizado porque las aberturas de ventilación (128) están dispuestas en la dirección longitudinal del cuerpo de base a distancia entre sí.

13. Componente según la reivindicación 12, caracterizado porque en al menos una de las semicoquillas (116, 118), vista en dirección longitudinal, está prevista en cada caso una posibilidad de llenado (160) entre dos aberturas de ventilación (128).

14. Componente según una de las reivindicaciones 8 a 13 anteriores, caracterizado porque los bordes (120 y 124, 122 y 126) situados uno junto a otro de las dos semicoquillas (116, 118) forman unos puntos de conexión para otros componentes.

15. Utilización de un componente según una de las reivindicaciones 1 a 14 anteriores como viga de tablero de instrumentos en un vehículo automóvil, en el que el canal es un canal de conducción de aire y/o un canal para cables.

16. Utilización de un componente según una de las reivindicaciones 1 a 14 anteriores a modo de travesaño dispuesto debajo de un parabrisas en un vehículo automóvil, en la que el canal es un canal de conducción de aire para la conducción del aire de descongelación que hay que suministrar al parabrisas y/o a las lunas laterales y/o para el calentamiento de una rasqueta del limpiaparabrisas.

17. Procedimiento para la fabricación de un componente (10, 110) según la reivindicación 2, en el que en primer lugar se forma el cuerpo de base (14, 114) y se dota con las correspondientes aberturas y/o caladas, a continuación se colocan las sujeciones (16, 17, 21) realizadas en metal en el cuerpo de base (14, 114) y seguidamente el cuerpo de base (14, 114) es introducido en una herramienta y todas las piezas de plástico y revestimientos de plástico son moldeados, por ejemplo inyectados, en el cuerpo de base (14, 114) en una única etapa de procedimiento.

18. Procedimiento según la reivindicación 17 y en el que el cuerpo de base (114) de tipo tubular está formado por dos semicoquillas (116, 118), caracterizado porque previamente a la etapa de procedimiento de la introducción del plástico, las semicoquillas (116, 118) son conectadas entre sí en la herramienta, por ejemplo, mediante calafateado.

19. Procedimiento según una de las reivindicaciones 17 ó 18 anteriores, caracterizado porque el canal es formado, en la etapa del procedimiento de introducción del plástico, mediante un núcleo de herramienta.

20. Procedimiento según una de las reivindicaciones 17 ó 18 anteriores, caracterizado porque el canal es formado, en la etapa del procedimiento de introducción del plástico, mediante un núcleo de soplado, una manguera de molde rellena, mediante gases o granulados.

21. Procedimiento según una de las reivindicaciones 17 ó 18 anteriores, caracterizado porque el canal es formado, en la etapa del procedimiento de introducción del plástico, mediante un núcleo de fusión.

22. Procedimiento según una de las reivindicaciones 17 ó 18 anteriores, caracterizado porque el canal es formado, en la etapa del procedimiento de introducción del plástico, mediante un núcleo permanente.

23. Procedimiento según la reivindicación 17, en el que el cuerpo de base (114) de tipo tubular está formado por dos semicoquillas (116, 118), caracterizado porque las semicoquillas que forman el cuerpo de base son revestidas con plástico previamente al ensamblado.