ES2202808T3 - Base de vehiculo. - Google Patents

Abstract

UN CONJUNTO DE UNA PLATAFORMA PARA UN VEHICULO Y UN PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACION DEL MISMO QUE CONSISTE EN FORMAR UN AHUECADOR METALICO DE UNA SOLA PIEZA (31) MEDIANTE UNA CONFORMACION POR LAMINACION. EL AHUECADOR METALICO TIENE UNA PORCION CENTRAL (47) Y UNAS PORCIONES SECUNDARIAS (48, 49) DISPUESTAS EN LAS PARTES DE DELANTE Y DE DETRAS DE UNAS ABERTURAS PARA LAS RUEDAS (41) QUE HAY FORMADAS EN EL AHUECADOR EN EL LADO DE LOS BORDES LATERALES OPUESTOS DEL MISMO. UNAS NERVADURAS DE REFUERZO SE EXTIENDEN LONGITUDINALMENTE A TODO LO LARGO DEL AHUECADOR Y TERMINAN EN LOS BORDES DELANTERO Y POSTERIOR (36, 37). LAS NERVADURAS DE REFUERZO TAMBIEN SE EXTIENDEN LONGITUDINALMENTE POR LAS PORCIONES SECUNDARIAS Y TERMINAN EN LOS BORDES DELANTEROS Y POSTERIORES (43, 44) DE LAS ABERTURAS PARA LAS RUEDAS (41). LAS ABERTURAS PARA LAS RUEDAS SE FORMAN EN EL AHUECADOR METALICO DE UNA SOLA PIEZA, MEDIANTE UNA OPERACION DE ENTALLADURA CONTROLADA POR EJEMPLO, UNA VEZ LAMINADO EL AHUECADOR A PARTIR DE UN MATERIAL LAMINAR PLANO, Y CON LA OPERACION DE ENTALLADURA SE FORMAN UNA SERIE DE BRIDAS ALREDEDOR DE LA PERIFERIA DE LAS ABERTURAS PARA LAS RUEDAS, TANTO A LO LARGO DE LOS BORDES INTERIORES LONGITUDINALES (42) COMO SOBRE LOS BORDES DELANTEROS Y POSTERIORES (43, 44). ALGUNAS DE LAS BRIDAS SON COPLANARES CON LAS PAREDES SUPERIORES DE LAS NERVADURAS DE REFUERZO Y OTRAS SON COPLANARES CON LA PARED BASE DEL AHUECADOR ENTRE LAS NERVADURAS DE REFUERZO. AL AHUECADOR FORMADO POR LAMINACION SE LE SOMETE A UNA OPERACION DE CONFORMACION SUBSIGUIENTE QUE HACE QUE LAS BRIDAS QUEDEN HACIA ABAJO GENERALMENTE SEGUN UNA RELACION PERPENDICULAR DE MODO QUE LAS BRIDAS QUEDEN SUPERPUESTAS A LA PARED LATERAL INTERIOR DEL VEHICULO O EL ALOJAMIENTO DE LAS RUEDAS PARA ASEGURARLAS AL MISMO POR SOLDADURA, POR EJEMPLO.

Description

Base de vehículo.

Campo de la invención

Esta invención se refiere a un procedimiento para formar un conjunto de base unificado para un vehículo como, por ejemplo, una camioneta, y a un conjunto de base de vehículo formado mediante dicho procedimiento. Se conocen un procedimiento y un conjunto de este tipo, que corresponden a los preámbulos de las reivindicaciones 1 y 7, respectivamente, por el documento US-A-5188418.

Antecedentes de la invención

Una caja de un vehículo, como, por ejemplo, una camioneta, se ilustra en la Figura 1. Esta caja incluye convencionalmente un conjunto de suelo o base alargado horizontalmente 12 que se extiende de forma lateral entre, y se une a, paneles o paredes laterales generalmente paralelos y que se extienden hacia arriba 13. Los paneles laterales 13 tienen convencionalmente carcasas de hueco para rueda 14 formadas en ellos, sobresaliendo estas últimas al menos hacia dentro una pequeña extensión dentro del interior de la caja. El extremo delantero del conjunto de suelo 12 se une también rígidamente a una pared o panel delantero sobresaliente hacia arriba 15, extendiéndose esta última entre, y fijándose rígidamente a, los paneles laterales 13. La parte trasera de la caja se cierra normalmente mediante un panel trasero 16, siendo este último convencionalmente un portón 16 que se une convencionalmente mediante goznes a la caja y puede girar hasta una posición abierta generalmente horizontal en la que está fundamentalmente nivelado con el conjunto de suelo para proporcionar acceso al interior de la caja.

Esta caja, y específicamente el conjunto de suelo o base 12, incluye convencionalmente un miembro de base principal alargado 17, al que se hace referencia comúnmente como la plancha de suelo, que define el suelo real de la caja y se extiende longitudinalmente entre los extremos delantero y trasero de la caja y tiene una anchura que normalmente abarca fundamentalmente la anchura de la abertura entre las carcasas de hueco para rueda. Esta plancha de suelo principal 17 se soporta sobre un riel transversal delantero 18, varios rieles transversales intermedios 19 y un riel transversal trasero o miembro de umbral 21, extendiéndose éste último por completo transversalmente bajo la plancha y asegurándose de forma fija a ella como, por ejemplo, mediante soldadura por puntos. Algunos de estos miembros transversales, como, por ejemplo, el riel delantero 18, el riel intermedio delantero 19 y el umbral trasero 21, se aseguran típicamente de forma fija al bastidor del vehículo (no mostrado) de una manera convencional.

El conjunto de base 12 incluye también normalmente miembros de plancha de suelo o base secundarios 22, situándose estos últimos adyacentes y unidos fijamente a extremos longitudinalmente opuestos de la plancha de suelo principal 17, de modo que ocupen las regiones de la base dispuestas hacia delante y hacia atrás de las carcasas de hueco para rueda 14.

En la caja de camioneta, según se construye convencionalmente, la plancha de suelo principal 17 está dotada de nervios de refuerzo 23 sobresalientes hacia arriba desde la plancha, estando una pluralidad de estos nervios generalmente uniformemente espaciados de forma lateral a través de la anchura de la plancha y extendiéndose longitudinalmente a la plancha por la mayor parte de la longitud de la misma. Estos nervios, que se deforman hacia arriba desde la plancha para definir una sección transversal semejante a un canal abierto hacia abajo, generalmente se extienden hacia atrás desde el borde libre delantero adyacente a la plancha principal 17, pero los nervios normalmente terminan en extremos de nervio cónicos 24 que se funden hacia abajo en el perfil plano de la plancha 17 en una ubicación dispuesta cerca de, pero separada hacia delante una pequeña distancia desde, el borde libre trasero 25 de la plancha. La porción de borde trasero de la plancha principal 17, a saber, la porción plana de la misma que está libre de los nervios, se asienta después normalmente dentro de un rebajo poco profundo formado en la pared superior del miembro de umbral trasero 21 para que esté fundamentalmente nivelada con la superficie superior del miembro de umbral, asegurándose después adecuadamente la plancha trasera y el miembro de umbral fijamente entre sí, como, por ejemplo, mediante soldadura por puntos. Esta disposición permite que las regiones semejantes a ranuras definidas entre nervios adyacentes 23 se abran libremente hacia fuera a través del extremo trasero del conjunto de base y, por lo tanto, impide la creación de bolsillos o rebajos que recogerían polvo o humedad. Los miembros de plancha secundarios 22 tienen también convencionalmente nervios 23 formados en ellos y que se extienden longitudinalmente a la base, terminando los nervios de refuerzo 23 de los miembros de plancha secundarios 22 de nuevo típicamente antes de los bordes delantero y trasero del miembro de plancha respectivo.

La Figura 2 ilustra a este respecto otra caja de un vehículo convencional de la técnica anterior, como, por ejemplo, una camioneta, en la que las partes de la misma que corresponden a la Figura 1 se han identificado mediante los mismos números de referencia pero con la adición de una prima (') a los mismos. El conjunto de base 12' de la Figura 2 incluye de nuevo un miembro o porción de base principal alargado 17' que se extiende longitudinalmente a través de la longitud de la base y define la región que se extiende generalmente transversalmente entre las carcasas de hueco para rueda del vehículo. El conjunto de base 12' incluye de nuevo también miembros o porciones de base secundarias 22' que ocupan las regiones de la base dispuestas hacia delante y hacia atrás de las carcasas de hueco para rueda 14. En esta construcción de la técnica anterior, sin embargo, la porción de base principal 17' y las porciones secundarias 22' están todas formadas integralmente en una pieza y, como es generalmente convencional, están dotadas de rebordes que cuelgan hacia abajo sobresalientes generalmente longitudinalmente a lo largo de los bordes laterales y también a lo largo del borde de las aberturas de hueco para rueda, para permitir aseguramiento a los paneles laterales adyacentes o carcasas de hueco para rueda. Los nervios de refuerzo asociados tanto a la porción principal como a la secundaria 17' y 22', respectivamente, están de nuevo formados de modo que los extremos de los mismos terminen en relación espaciada longitudinalmente a los bordes de extremo longitudinales, concretamente el borde trasero de la base.

Desde hace mucho tiempo, un conjunto de base con la estructura descrita anteriormente se ha construido usando miembros individuales que se han estampado utilizando grandes prensas de moldeo. Esto es, la plancha de suelo 17 (Figura 1) o 17', 22' (Figura 2), así como los rieles transversales 18, 19 y 21 se han formado convencionalmente a partir de chapas de acero planas colocando una chapa de acero precortada en una prensa de moldeo que deforma la chapa para definir la sección transversal conveniente del miembro terminado. Esta técnica de estampación o moldeo por prensado, sin embargo, aunque ampliamente utilizada durante muchos años, posee reconocidas desventajas que, no obstante, se han tolerado mucho tiempo a la vista de la creencia de que ésta era la mejor manera de construir el conjunto de base.

Más específicamente, la técnica actual y utilizada casi universalmente de estampar la plancha ha dado como resultado limitaciones que han restringido una mejor construcción de la plancha. Por ejemplo, para estampar la plancha de suelo 17 de la Figura 1, se debe precortar una chapa rectangular grande conforme al tamaño de la plancha conveniente que se esté estampando. La chapa es inicialmente de anchura sobrante para proporcionar porciones a lo largo de bordes opuestos de la chapa que se puedan usar para fijar la chapa y sostenerla en posición cuando la chapa se coloca dentro de la prensa y se somete a la operación de estampación. Además, durante la operación real de estampación, el material de la chapa se deforma físicamente mediante el troquel de estampación para permitir la creación de los nervios longitudinales. Esto necesariamente da como resultado cambios significativos en espesor del material de la chapa debido a la deformación que se causa durante el procedimiento de formación de nervios. No sólo sufre la chapa cambios significativos de espesor, sino que este cambio de espesor es también de cantidades variables en diferentes ubicaciones a lo largo del nervio, o a través de la sección transversal de la chapa que contiene a los nervios, de modo que la plancha de suelo estampada resultante tiene un espesor de chapa que tiene variación significativa en la misma. Esta variación de espesor en algunos casos puede ser tanto como 40% a 50%. Se ha observado también que este procedimiento de estampación da como resultado curvas o esquinas que son incoherentes en términos tanto de espesor de material como de ángulo incluido y han proporcionado una apariencia exterior terminada que permite que estas irregularidades se observen visualmente. Esta operación de estampación requiere también, después de que se haya estampado la plancha, que se someta la plancha a una estampación adicional u operación de corte que sea eficaz para quitar las porciones de banda de fijación en lados opuestos de la chapa, porciones de banda que se tiran como chatarra.

En vista de las reducciones de espesor inherentes pero incoherentes que se dan durante la formación de la plancha mediante el procedimiento de estampación o prensado, la plancha debe también formarse inicialmente a partir de un material de chapa de mayor espesor que el conveniente para compensar las esperadas reducciones de espesor que se dan durante la operación de estampado. Esto aumenta el peso total de la plancha. Además, en vista del significativo tamaño de la plancha de suelo principal y el hecho de que se deforma o se estampa en básicamente una única operación de prensado, esto necesita también la utilización de una prensa de moldeo sumamente grande y de elevada capacidad para contener tanto el tamaño de la chapa como la significativa fuerza de prensado que se encuentra durante la deformación simultánea de los numerosos nervios que se extienden longitudinalmente a ella. Además, estas operaciones de estampación necesariamente sólo se pueden llevar a cabo normalmente con éxito si se utilizan chapas de acero de menor resistencia y más blandas, debido a que los aceros de resistencia mas dura típicamente se partirán o agrietarán si se someten a deformación severa del tipo que se encuentra en la operación de estampación de plancha convencional.

La plancha de suelo 17', 22' de la Figura 2 se forma básicamente de la misma manera descrita anteriormente relativa a la plancha de suelo 17 de la Figura 1, por cuanto se forma típicamente mediante estampación en una prensa grande a partir de una única chapa grande precortada rectangular, chapa precortada que tiene también las aberturas de hueco para rueda precortadas en los lados de la misma antes de la estampación de la chapa en la prensa de moldeo. Esta plancha 17', 22', no obstante, experimenta obviamente los mismos problemas y deficiencias que resultan de este tipo de operación de moldeo, según se describió anteriormente.

Además, cuando la plancha de la Figura 2 se forma en una prensa, los rebordes aseguradores a lo largo de los bordes laterales y alrededor del hueco para rueda también se moldean por prensado, bien simultáneamente con el prensado total de la plancha nervada o bien en una operación de prensado posterior. En esta operación de prensado los rebordes se doblan hacia abajo y se ha observado que esto crea desventajas de fabricación tanto en el producto terminado como en el ensamblaje del mismo en el vehículo. Por ejemplo, durante este doblamiento hacia abajo, el reborde se gira básicamente en voladizo alrededor de su conexión de gozne al miembro de plancha principal, y esto da como resultado un debilitamiento no recomendado debido al adelgazamiento del material de chapa directamente en el punto de gozne y un posible agrietamiento. Además, debido a que el reborde típicamente se extiende fundamentalmente continuamente a lo largo y alrededor de la abertura de hueco para rueda, el reborde tiende también a torcerse en diversos puntos, y esto causa distorsiones no recomendadas en el reborde. Incluso más significativamente, este doblamiento del reborde hace difícil que se coloque el reborde precisamente en relación perpendicular hacia abajo a la chapa y, de hecho, hay una tendencia bien observada y conocida a que el reborde salte hacia atrás cuando se quita la fuerza de doblamiento, haciendo de ese modo difícil que se logre la precisión conveniente de perpendicularidad del reborde con respecto a la chapa. Esta falta de precisión perpendicularmente hace a menudo consecuentemente difícil que los rebordes ajusten correctamente contra, y se suelden a, una carcasa de hueco para rueda.

Para mejorar la estructura de base de vehículo descrita anteriormente y el procedimiento de moldeo del mismo, el Cesionario de esta solicitud desarrolló las estructuras de base de camión y procedimientos de moldeo mejorados descritos en las patentes de EE UU nº 5188418, 5544932 y 5575525 y solicitud de EE UU pendiente nº de serie 08/661062, todas las cuales están asignadas a Industrias Pullman, S.A., el Cesionario de las mismas.

En las patentes mencionadas, se describe una base de camión que incluye una plancha de suelo con nervios de refuerzo construida mediante un procedimiento de laminado. Un miembro de umbral trasero coopera con el borde trasero de la plancha de suelo y tiene salientes que entreajustan dentro de, y generalmente cierran, los extremos traseros de los nervios formados en la plancha, por lo que los nervios se pueden extender hasta el borde libre trasero de la plancha y abrir longitudinalmente hacia fuera de la misma para permitir el laminado de la plancha, mientras facilita un correcto drenaje de agua de la base cuando se ensambla la plancha en el vehículo, estando así el borde trasero de la plancha, y específicamente los nervios, sostenidos y reforzados por el umbral trasero y los salientes del mismo.

En un esfuerzo continuado para mejorar la base de camión descrita en las patentes mencionadas, la solicitud pendiente mencionada describe adicionalmente que el borde libre trasero de la plancha de suelo laminada nervada se puede formar con un reborde reforzador torcido hacia abajo que se extiende longitudinalmente a lo largo del borde libre, reborde que sobresale hacia abajo para superponer eficazmente las superficies traseras definidas en los salientes y el umbral trasero para proporcionar así refuerzo adicional directamente en el borde libre trasero de la plancha o base.

La disposición de base laminada mejorada, según se resume brevemente con anterioridad, y específicamente según las patentes mencionadas, se desarrolló principalmente para permitir el moldeo de un conjunto de base de una manera similar a la ilustrada en la Figura 1. Esto es, el miembro de base laminado descrito en las patentes mencionadas se pensó principalmente para ser el miembro de plancha central principal equivalente al miembro de plancha principal 17 de la Figura 1, por lo que miembros de plancha secundarios separados equivalentes a los miembros de plancha secundarios 22 de la Figura 1 se usarían conjuntamente con el miembro de plancha principal, miembros secundarios que se podrían formar bien mediante laminación o bien mediante estampación. La fabricación del miembro de plancha principal 17 mediante laminación, según las patentes mencionadas, se creyó el enfoque más satisfactorio para usar laminación conjuntamente con una base de vehículo para minimizar y evitar operaciones de moldeo posteriores innecesarias, como, por ejemplo, operaciones de estampado, que se consideraron de viabilidad cuestionable si estas operaciones de moldeo tenían que llevarse a cabo posteriormente al laminado del miembro de plancha nervada. Mientras que las patentes mencionadas sugieren ampliamente el laminado de las planchas principal y secundaria como un miembro integral de una pieza y el procesamiento posterior del mismo para crear aberturas de hueco para rueda, no obstante las patentes mencionadas no enseñan cómo se podría lograr esto y, en vista de las dificultades adicionales presentadas por esta propuesta, se requiere y se requería desarrollo y diseño adicional significativos para ir más allá de la amplia sugerencia de estas patentes.

De acuerdo con esto, un objeto de esta invención es proporcionar un conjunto de base de vehículo mejorado, específicamente un conjunto de base de camión, y un procedimiento de fabricación y ensamblaje de los componentes principales del conjunto de base de camión, para superar muchas de las desventajas asociadas a los conjuntos de base de estampación convencionales y utilizados durante mucho tiempo, según se describió anteriormente, y para proporcionar también mejoras adicionales sobre los conjuntos de base laminados descritos en las patentes del Cesionario mencionadas.

Más específicamente, la presente invención se refiere a un conjunto de base de vehículo mejorado, y procedimiento de fabricación, que implica la formación de una plancha de suelo de una pieza mediante laminación, plancha de suelo que tiene una porción de plancha central principal, así como porciones secundarias o de ala que se pueden colocar hacia delante y hacia atrás de aberturas de hueco para rueda formadas en la plancha adyacentes a bordes laterales opuestos de la misma. La plancha de suelo tiene nervios de refuerzo que se extienden longitudinalmente a través de toda la longitud de la misma para terminar en los bordes delantero y trasero. Los nervios de refuerzo se extienden en relación paralela longitudinalmente a través de, no sólo la porción de plancha principal, sino también longitudinalmente a las porciones secundarias, por lo que estos nervios terminan directamente en los bordes delantero y trasero de las aberturas de hueco para rueda. La plancha de suelo de una pieza tiene las aberturas de hueco para rueda formadas en ella, como mediante una operación de mellado o perforación controlada, después de que la plancha haya sido laminada a partir de material de chapa plana, y la operación de mellado proporciona una serie de rebordes alrededor de la periferia de la abertura del hueco para rueda, tanto a lo largo del borde interno longitudinal como también en los bordes delantero y trasero de la misma. Los rebordes se disponen en relación espaciada, siendo algunos de los rebordes coplanarios con paredes superiores de los nervios de refuerzo y siendo otros coplanarios con la pared inferior o de base de la plancha entre los nervios de refuerzo. La plancha laminada se somete a una operación de moldeo posterior que hace que los rebordes se barran hacia abajo generalmente en una relación transversal o perpendicular con respecto al plano de la pared de base de la plancha, de modo que los rebordes se pueden colocar en relación adyacente y superpuesta a la pared lateral interior del camión o carcasa de hueco para rueda para aseguramiento en la misma, como, por ejemplo, mediante soldadura. Los nervios laminados se extienden longitudinalmente a la plancha y terminan así, no sólo en el borde libre trasero de la misma, sino también en los bordes delantero y trasero de las aberturas de hueco para rueda.

En la construcción preferida de la invención, según se resume brevemente con anterioridad, la parte trasera de la plancha de una pieza se coloca sobre un umbral de soporte trasero o miembro de canal que se extiende transversalmente al vehículo adyacente a la parte posterior de la base. Este umbral incorpora preferentemente salientes superiores en relación espaciada a lo largo de éste, salientes que sobresalen hacia arriba dentro de los extremos libres traseros de los nervios de refuerzo para soportar y reforzar a los nervios de refuerzo directamente adyacentes a los extremos libres traseros del mismo.

El miembro de plancha o base mejorado, según lo mencionado, proporciona preferentemente los nervios de refuerzo en relación uniformemente espaciada de forma lateral transversalmente a través de la porción de plancha principal, teniendo los nervios preferentemente paredes superiores de anchura transversal considerable para definir la superficie de soporte de carga directa del conjunto de base. El espaciado de forma lateral entre nervios adyacentes se selecciona típicamente de modo que el espaciado, según se define por la pared de base de la plancha, generalmente no es mayor que, y preferentemente menor que, la anchura transversal de la pared superior de los nervios de refuerzo, para maximizar el área superficial superior definida por las paredes superiores de los nervios. Esta configuración del miembro de plancha y específicamente el patrón de nervio laminado en él, no obstante, se selecciona preferentemente de modo que el borde interior que se extiende longitudinalmente al hueco para rueda está formado en una pared de base según se define entre dos nervios adyacentes de forma lateral. Además, la pared de base que contiene el borde interior que se extiende longitudinalmente al hueco para rueda está dotada, en una realización preferida, de una anchura transversal mayor que las paredes de base entre los otros nervios para facilitar la creación de un reborde a lo largo del borde longitudinalmente interior del hueco para rueda, reborde que se puede formar inicialmente a partir de, y coplanario con, la pared de base, y después deformarse posteriormente hacia abajo en relación generalmente perpendicular a ella para facilitar el moldeo total de la plancha.

En el conjunto de base mejorado de esta invención, según lo mencionado, el miembro de base de una pieza se dota también preferentemente de, al menos, dos rebordes de aseguramiento en voladizo sobresalientes hacia abajo asociados íntegramente a cada uno de los bordes delantero y trasero de cada abertura de hueco para rueda. Estos dos rebordes en voladizo se disponen en relación espaciada de forma lateral y tienen diferentes longitudes, estando uno de los rebordes, más largo, integrado con la pared superior de un nervio de refuerzo que corta a la abertura de hueco para rueda, y siendo el otro reborde de menor extensión y estando integrado con una pared de base que cruza la abertura de hueco para rueda. Estos rebordes, al deformarse hacia abajo, terminan ambos en aproximadamente la misma elevación y permiten el aseguramiento al vehículo, como, por ejemplo, aseguramiento directo a la carcasa de hueco para rueda.

La presente invención se refiere también a un procedimiento mejorado para moldear la base de vehículo, según lo mencionado, específicamente un miembro de base nervado laminado de una pieza con aberturas de hueco para rueda formadas en lados opuestos del mismo, así como al procedimiento para asegurar el miembro de base a los rieles de soporte y umbral trasero así como otros componentes de vehículo para definir eficazmente un conjunto de base ensamblado.

La presente invención, además de las mejoras y ventajas resumidas brevemente con anterioridad, se cree que proporciona ahorros de fabricación con respecto al procedimiento de fabricación total y permite la creación de secciones transversales o formas en la base, y, específicamente, en el miembro de plancha, que no son posibles con operaciones de estampación o moldeo por prensado, incluyendo la creación de esquinas más agudas con una mayor coherencia con respecto tanto a curvatura como a espesor.

Otros objetos y propósitos de la invención serán evidentes a las personas familiares con estructuras y procedimientos de este tipo general con la lectura de la siguiente descripción y la inspección de los dibujos adjuntos.

Breve descripción de los dibujos

Figura 1 es una vista en planta superior de una caja de camioneta convencional que ilustra una primera construcción bien conocida de un conjunto de base.

Figura 2 es una vista en planta superior similar a la Figura 1 pero que ilustra una segunda construcción bien conocida del conjunto de base.

Figura 3 es una vista despiezada en perspectiva que ilustra los componentes básicos que cooperan con el miembro de plancha mejorado de esta invención para definir el conjunto de base mejorado de esta invención.

Figura 4 es una vista en perspectiva que ilustra la plancha de suelo de una pieza mejorada según la presente invención.

Figura 5 es una vista en perspectiva fragmentaria ampliada de una porción de la Figura 4 y que ilustra específicamente la parte de un miembro de plancha de una pieza con una abertura de hueco para rueda formada en él.

Figura 6 es una vista superior fragmentaria de una porción lateral de un miembro de plancha de una pieza posterior a la laminación de la misma, pero antes del mellado de la abertura de hueco para rueda en él.

Figura 7 es una vista en sección fragmentaria tomada generalmente a lo largo de la línea 7-7 de la Figura 6.

Figura 7A es una vista en sección fragmentaria ampliada similar a la Figura 7 pero que ilustra la configuración en sección transversal ondulada de la plancha preferida lograda mediante laminación de la plancha según la presente invención.

Figura 8 es una vista superior fragmentaria que corresponde a la Figura 6 pero que muestra el miembro de plancha posterior a la operación de mellado que efectúa simultáneamente la formación de la abertura de hueco para rueda así como la formación de lengüetas de aseguramiento a lo largo de la periferia de la abertura de hueco para rueda.

Figura 9 es una vista superior fragmentaria que corresponde a la Figura 8 pero que muestra el miembro de plancha de una pieza posterior a una operación de barrido que hace que las lengüetas de aseguramiento, tanto a lo largo del borde lateral de la plancha como el borde lateral de la abertura de hueco para rueda, se deformen hacia abajo para deposición fundamentalmente según se ilustra en la Figura 5.

Figura 10 es una vista en perspectiva despiezada y fragmentaria que muestra la parte posterior del miembro de plancha y su relación con el umbral posterior.

Figura 11 es una vista en sección fragmentaria ampliada que ilustra los miembros de perforación superior e inferior usados para efectuar el mellado de la abertura de hueco para rueda en el miembro de plancha laminado según se ilustra en la Figura 8, tomándose la sección transversal del miembro de soporte inferior generalmente a lo largo de la línea 11-11 de la Figura 12.

Figura 12 es una vista en perspectiva que ilustra el miembro de soporte inferior usado para mellar la abertura de hueco para rueda.

Figuras 13A, 13B y 13C son vistas en sección fragmentarias que ilustran el procedimiento para moldear los rebordes de sujeción o aseguramiento asociados a los bordes de la plancha laminada de esta invención, mostrando la Figura 13A el reborde a continuación de la laminación de la misma y antes de moldeo el reborde, mostrando la Figura 13B el reborde en una posición parcialmente formada y mostrando la Figura 13C el reborde en su posición totalmente formada.

Figura 14 es una vista en alzado, parcialmente en sección transversal, que ilustra esquemáticamente la disposición de moldeo de rebordes para efectuar la extracción de un reborde de borde en el miembro de base coherente con la secuencia de moldeo ilustrada mediante las Figuras 13A a 13C.

Figuras 15A y 15B son vistas seccionales ampliadas y fragmentarias que muestran los rebordes según se han formado en los bordes delantero y trasero respectivos del miembro de base.

Figura 16 es una vista en planta superior que muestra una mitad del miembro de base a continuación del tratamiento del mismo en el puesto de mellado y perforación, reconociéndose que el miembro de base es generalmente simétrico alrededor del eje central longitudinal del mismo.

Figura 17 es un diagrama que ilustra esquemáticamente el equipo y procedimiento de moldeo usado para el moldeo del miembro de base y el posterior aseguramiento en él de los rieles transversales.

Figura 18 es un gráfico de procedimiento de flujo que describe la secuencia de procesamiento principal asociada al moldeo del miembro de base y la posterior sujeción de rieles al mismo.

Figuras 19 y 20 son gráficos que extienden las etapas de procedimiento de la Figura 18.

Por conveniencia, en la siguiente descripción se usará cierta terminología sólo como referencia, y no será limitante. Por ejemplo, las expresiones "hacia arriba", "hacia abajo", "hacia la derecha" y "hacia la izquierda" se referirán a sentidos en los dibujos a los que se hace referencia. La expresión "hacia arriba" se usará como referencia a una superficie superior descubierta de la plancha de suelo del conjunto de base. Las expresiones "hacia dentro" y "hacia fuera" se referirán a sentidos hacia y desde, respectivamente, el centro geométrico del conjunto de caja o base, o partes denominadas de la misma. Dicha terminología incluirá las expresiones específicamente mencionadas, derivadas de ellas y expresiones de significado
similar.

Descripción detallada

Se describirá ahora el conjunto de base de vehículo mejorado de la presente invención, en concreto con referencia a las Figuras 3-9.

El conjunto de suelo o base 30 de la invención, según se ilustra específicamente mediante las Figuras 3 y 4, emplea un miembro de plancha de suelo o base principal 31 que coopera con, y tiene el borde trasero del mismo soportado sobre, un miembro de riel transversal trasero o umbral 32, extendiéndose este último transversalmente a través de la base de vehículo adyacente al extremo trasero del mismo. El miembro de plancha o base 31 se soporta también adyacente al borde delantero del mismo sobre un miembro o riel transversal delantero 33, y varios (tres en la realización ilustrada) rieles transversales intermedios 34 se aseguran fijamente también bajo el miembro de base 31 en relación paralela pero espaciada entre los rieles transversales delantero y trasero. Esta disposición general es convencional.

El miembro de plancha de suelo o base 31 se forma, preferentemente laminado según se describe a continuación, a partir de una chapa delgada 35 de metal, preferentemente acero de elevada resistencia con un espesor de aproximadamente 0,8 mm, de modo que el miembro de plancha 31 es de una construcción integrada y monolítica de una pieza, teniendo el miembro de plancha espesor fundamentalmente uniforme a través de toda la extensión transversal y longitudinalmente en sección transversal al mismo.

El miembro de plancha monolítico de una pieza 31, a continuación de ser laminado longitudinalmente y cortado a su longitud, es de una configuración rectangular generalmente ampliada horizontalmente y tiene bordes libres delantero y trasero 36 y 37, respectivamente, que se extienden transversalmente a la dirección que se extiende longitudinalmente (es decir, de delante a atrás) del miembro de plancha. El miembro de plancha tiene adicionalmente bordes laterales generalmente paralelos 38 que se extienden longitudinalmente y fundamentalmente cortan perpendicularmente los bordes libres delantero y trasero
respectivos.

Al miembro de plancha laminado formado rectangularmente 31, según se describe generalmente con anterioridad, se le forman un par de aberturas de hueco para rueda 41 en él posteriores al laminado del miembro de plancha. Las aberturas de hueco para rueda 41 se disponen típicamente intermedias a los bordes delantero y trasero del miembro de plancha y se abren hacia dentro desde los bordes laterales respectivos 38 de modo que el par de aberturas de hueco para rueda estén alineadas transversalmente relativas a la dirección longitudinal del miembro de base. Cada abertura de hueco para rueda 41 tiene una configuración para recibir en ella la carcasa de hueco para rueda 14 asociada a la pared lateral 13 de vehículo respectiva. La abertura de hueco para rueda 41, según se ilustra en las Figuras 4 y 9, tiene un borde interior 42 que se alarga generalmente longitudinalmente al miembro de base y que se une a los bordes delantero y trasero respectivos 43 y 44 sobresalientes transversalmente hacia fuera y cortan el borde lateral 38 del miembro de base. Los bordes delantero y trasero 43 y 44 se unen al borde interior 42 a través de bordes o esquinas arqueados o redondeados 45. La forma exacta de la abertura de hueco para rueda 41 variará, por supuesto, dependiendo de la construcción total del vehículo, pero tendrá generalmente una configuración similar a la descrita con anterioridad.

El miembro de base de una pieza monolítico 31, cuando se forman las aberturas de hueco par rueda 41 en él, incluye así una sección de base central principal 47 que se extiende longitudinalmente entre los bordes delantero y trasero respectivos 36 y 37, y también se extiende transversalmente entre los bordes interiores 42 del par de aberturas de hueco para rueda espaciadas de forma lateral 41. El miembro de base de una pieza monolítico 31 incluye también secciones de base secundarias o laterales delanteras y traseras 48 y 49, respectivamente, que se colocan respectivamente hacia delante y hacia atrás de las aberturas de hueco para rueda 41. Las secciones de base secundarias delanteras 38 se unen integralmente a, y sobresalen transversalmente desde, la sección de base principal 47 y se extienden longitudinalmente entre el borde delantero 36 del miembro de base y el borde delantero 43 de la abertura de hueco para rueda respectiva 41. Las secciones de base secundarias traseras 49 se unen también integral y monolíticamente a, y sobresalen transversalmente desde, la sección de base principal 47 y se extienden longitudinalmente al miembro de base a partir del borde trasero 44 de la abertura de hueco para rueda respectiva 41 hasta generalmente el borde posterior del miembro de base. Estas secciones de base secundarias 48 y 49 definen en ellas los bordes laterales que se extienden longitudinalmente 38 al miembro de base 31.

El miembro de base 31, debido a la deformación del mismo mediante laminación longitudinal, tiene una pluralidad de nervios de refuerzo alargados longitudinalmente 51 sobresalientes hacia arriba desde el plano de la chapa delgada 35. Una pluralidad de nervios de este tipo fundamentalmente idénticos 51 están espaciados de forma lateral generalmente uniformemente en la dirección transversal o de canto a la sección de plancha principal o central 47, extendiéndose los nervios 51 longitudinalmente a la plancha 31 en relación generalmente paralela. Los nervios 51 tienen una sección transversal generalmente semejante a un canal invertido o en forma de U, por la que cada par de nervios 51 define un valle alargado 50 entre ellos, estando la base o fondo del valle definida mediante la chapa delgada plana original 35. Los nervios 51 sobresalen longitudinalmente a través de toda la longitud del miembro de plancha 31 para terminar en los bordes delantero y trasero respectivos 36 y 37 del mismo. Estos nervios proporcionan la sección de plancha de suelo central 47 con una sección transversal ondulada fundamentalmente uniforme a través de toda la extensión longitudinal del mismo.

Según se ilustra en la Figura 7, cada nervio 51 tiene una pared superior que se extiende longitudinalmente generalmente plana 52 que se extiende transversalmente entre, y se une a, un par de paredes laterales sobresalientes hacia abajo 53, divergiendo éste último par de paredes laterales preferentemente uno con respecto al otro según sobresalen hacia abajo en relación inclinada o angulada relativa a la pared superior respectiva 52. Estas paredes laterales 53 definen lados de los valles respectivos 50 que se extienden longitudinalmente al miembro de plancha entre nervios adyacentes 51, y el fondo del valle se define mediante una pared de base 54 que se extiende longitudinalmente entre los bordes delantero y trasero del miembro de plancha y que se extienden también transversalmente entre, y se une integral y monolíticamente a, los bordes inferiores de las paredes laterales 53 asociadas a dos nervios adyacentes 51.

Mientras la Figura 7 ilustra generalmente la configuración en sección transversal laminada ondulada de la plancha de suelo 31, se hace referencia a la Figura 7A que ilustra más precisamente la sección transversal ondulada preferida de la plancha de suelo 31 que se puede lograr convenientemente cuando se lamina la plancha conforme a la presente invención. Mediante laminación de la plancha de suelo 31, se ha descubierto que no es preciso que las paredes laterales 53 que conectan las paredes superiores 52 y las paredes de base 54 sean planas como, por ejemplo, se requiere convencionalmente cuando se forman los nervios en una prensa, sino que más bien la laminación permite que las paredes laterales 53 tengan una configuración vertical en forma de S generalmente curvada suavemente para proporcionar una transición mucho más conveniente entre las paredes superior e inferior 52 y 54. La pared lateral 53 incluye específicamente una porción superior 85 que es de una configuración arqueada convexa generalmente circular y una porción inferior 86 que es también de una configuración arqueada convexa generalmente circular, estando estas porciones 85 y 86 orientadas al revés relativas a sus centros de radios y definiendo eficazmente una transición suave entre las paredes superior e inferior. La parte arqueada superior 85 se forma específicamente para unirse tangencialmente a la pared superior en un extremo, y en su otro extremo se une fundamentalmente tangencialmente al extremo superior de la parte de pared arqueada inferior 86. Esta parte de pared arqueada inferior en su extremo inferior después a su vez se une tangencialmente a la pared inferior 54. De esta forma, la pared lateral 53 no incluye en efecto ninguna porción plana o recta en la extensión vertical de la misma, y la creación de las partes de pared 85 y 86 mediante la técnica de laminación elimina totalmente esquinas o doblamientos agudos y mantiene un espesor uniforme de material a través de la sección transversal del miembro de base. Los radios que definen las partes de pared arqueadas 81 y 82 son preferentemente fundamentalmente iguales, y este radio tendrá preferentemente una magnitud que es aproximadamente un medio de la altura del nervio 51, magnitud que es también muchas veces (por ejemplo, al menos un orden de magnitud) mayor que el espesor del espesor del material de chapa.

En una construcción preferida de la invención, las paredes superiores 52 de los nervios 51 tienen preferentemente una anchura transversal W1 que es al menos igual a, y más preferentemente mayor que, la anchura transversal W2 de las paredes de base de valle 54. Esto permite así que el área de soporte plana total definida mediante la suma de las paredes superiores 52 sea de magnitud significativa para facilitar así la utilización de la base del vehículo debido a que las superficies superiores de estas paredes superiores 52 definen así eficazmente el plano de acoplamiento de carga del miembro de base.

Las porciones de plancha secundarias o laterales 48, 49 se laminan también para tener nervios de refuerzo sobresalientes hacia arriba asociados a ellas y sobresalientes longitudinalmente al miembro de plancha en relación generalmente paralela a los nervios de refuerzo 51 asociados a la sección de plancha central 47. En la realización ilustrada las secciones laterales o secundarias 48, 49 están dotadas de dos nervios de refuerzo espaciados de forma lateral, a saber, un nervio de refuerzo intermedio 55 y un nervio de refuerzo de borde 56. Estos nervios 55 y 56 se laminan en el miembro de plancha 31 simultáneamente con el moldeo de los nervios 51, y los nervios 55 y 56 se extienden longitudinalmente y continuamente entre los bordes delantero y trasero del miembro de plancha 31 antes del moldeo de las aberturas de hueco para rueda 41 en él, fundamentalmente según se ilustra mediante las Figuras 6 y 7. Estos nervios 55 y 56, no obstante, después del moldeo de la abertura de hueco para rueda 41 en el miembro de plancha, terminan en los bordes delantero y trasero de la abertura de hueco para rueda fundamentalmente según se ilustra mediante las Figuras 8 y 9.

El nervio intermedio 55 puede ser similar en forma y tamaño a los nervios 51 y se dispone adyacente y espaciado de forma lateral desde el nervio de borde 56 a través de una pared de base intermedia 57 conectada entre ellos, pared de base 57 que es coplanaria con, y generalmente corresponde similarmente a, las paredes de base 54 descritas anteriormente. El nervio de borde 56, en la realización ilustrada, tiene una pared lateral 53 asociada a sólo un lado del mismo, y la pared superior 52 del nervio de borde 56 define el borde lateral que se extiende longitudinalmente 38 al miembro de plancha terminado. Esta pared superior 56, no obstante, antes del moldeo de las aberturas de hueco para rueda, tiene un reborde 58 que es una extensión coplanaria monolítica e integral de la pared lateral 52, reborde 58 que se deforma posteriormente generalmente perpendicularmente hacia abajo según se indica mediante las líneas discontinuas de la Figura 7 para definir un reborde de aseguramiento 58 para sujeción a la pared lateral de vehículo 13.

El nervio intermedio 55 se une transversalmente al nervio adyacente transversalmente 51 de la sección de plancha central 47 mediante una pared de base 59 que se extiende longitudinalmente entre los bordes delantero y trasero del miembro de plancha y es generalmente coplanaria con las otras paredes de base 54 y 57. Esta pared de base 59, no obstante, tiene preferentemente una anchura transversal W3 que es significativamente mayor que la anchura transversal W2 de las paredes de base 54. De hecho, la anchura W3 típicamente será preferentemente al menos aproximadamente 1,5 veces la anchura W2 y, de hecho, puede ser tanto como aproximadamente 2,0 veces la anchura de W2.

Según se ilustra mediante las Figuras 5-6 y 8-9, la pared de base que se extiende longitudinalmente 59 tiene el borde interior que se extiende longitudinalmente 42 de la abertura de hueco para rueda 41 formada en ella, y la anchura W3 transversal aumentada de esta pared de base 59 facilita el moldeo del borde interior 42 en ella, junto con rebordes de aseguramiento que se deforman posteriormente hacia abajo desde la pared de base 59 para aseguramiento a la carcasa de hueco para rueda 41.

Más específicamente, y según se ilustra mediante la Figura 8, el miembro de plancha laminado longitudinalmente nervado de una pieza según se ilustra en la Figura 6 se somete después de esto a una operación de mellado que es para el propósito de moldear las aberturas de hueco para rueda 41 en él. Esta operación de mellado o perforación inicialmente da como resultado la formación de una abertura de hueco para rueda modificada 41', cuyos bordes son interrumpidos por rebordes en voladizo o lengüetas sobresalientes generalmente horizontalmente, coplanarios desde el miembro de plancha a la abertura de hueco para rueda. Estos rebordes y lengüetas se deforman después posteriormente hacia abajo en relación generalmente perpendicular al plano de las paredes superior y de base respectivas del miembro de plancha para proporcionar la abertura de hueco para rueda terminada 41 fundamentalmente según se ilustra mediante las Figuras 5 y 9.

Haciendo referencia de nuevo a la Figura 8, el moldeo de la abertura modificada 41' en la porción lateral del miembro de plancha da como resultado el moldeo de un reborde en voladizo 61 que es coplanario con la pared superior 52 del nervio de borde 56. La lengüeta 61 sobresale longitudinalmente al nervio respectivo lejos de los bordes de abertura de hueco para rueda delantero y trasero respectivos 43 y 44 para sobresalir en la región que definirá al final la abertura de hueco para rueda 41. Los rebordes similares y fundamentalmente idénticos 61 son también coplanarios con, y se unen integralmente a, la pared superior de los nervios intermedios 55 y sobresalen longitudinalmente a ella más allá de los bordes de abertura de hueco para rueda 43 y 44 en la región de la abertura de hueco para rueda 41. La pared de base intermedia 57 también tiene un reborde 62 unido integralmente a ella y dispuesto en relación coplanaria con ella, siendo el reborde 62 también longitudinalmente en voladizo hacia fuera más allá de los bordes de hueco para rueda respectivos 43 y 44 para sobresalir en la abertura de hueco para rueda 41. Los rebordes 62, no obstante, son de extensión o longitud en voladizo menor que los rebordes 61, según se ilustra en la Figura 8. De hecho, los rebordes 62 tienen típicamente una longitud que es menor que la longitud de los rebordes 61 en una cantidad que aproximadamente corresponde a la altura de los nervios de refuerzo, de modo que cuando los rebordes 61 y 62 se deforman hacia abajo según se ilustra en la Figura 5, los bordes libres inferiores de los rebordes 61 y 62 estarán aproximadamente en la misma elevación.

La pared de base 59 está también dotada de un reborde 63 que, después del moldeo de la abertura intermedia 41' según se ilustra en la Figura 8, es fundamentalmente coplanaria con la pared de base 59 y, de hecho, comprende originalmente una parte de la pared de base 59. Este reborde 63 se extiende longitudinalmente una extensión significativa a lo largo del borde interior de la abertura intermedia 41', siendo este reborde 63 transversalmente (esto es, de forma lateral) en voladizo sólo una distancia relativamente pequeña. La distancia en voladizo de forma lateral corresponde aproximadamente a la longitud en voladizo de los rebordes 62, por lo que el desplazamiento hacia abajo del reborde 63 a la posición ilustrada mediante la Figura 5 da como resultado así el moldeo del borde interior que se extiende longitudinalmente 42 a la abertura de hueco para rueda 41.

La pared de base 59, en la realización ilustrada, adyacente a cada una de las esquinas de abertura de hueco para rueda redondeadas 45, está también dotada de un reborde más coplanario y en voladizo 64 que se dispone intermedio y espaciado a los rebordes adyacentes en voladizo 61 y 63. El reborde 64, debido a que es coplanario con la pared de base 59, tiene también una longitud menor que corresponde generalmente a la longitud en voladizo de los rebordes 62 y 63. Estos rebordes 64 se deforman también hacia abajo en la posición ilustrada mediante la Figura 5 para definir la abertura de hueco para rueda 41 según se ilustra en la Figura 9, por lo que los rebordes 61, 62, 63 y 64 se disponen todos así fundamentalmente para contacto contiguo con y aseguramiento a la carcasa de hueco para rueda 14, como, por ejemplo, mediante soldadura.

El moldeo del miembro de plancha de suelo monolítico de una pieza 31, según se ilustra en la Figura 4, se resumirá ahora brevemente. El miembro de plancha de suelo 31 se forma preferentemente a partir de chapa delgada de acero que durante el procedimiento de laminado es una chapa fundamentalmente continua suministrada por una bobina grande. El espesor de la chapa de acero se selecciona basándose en la dimensión transversal terminada conveniente del miembro de plancha 31 para permitir la creación de la plancha de suelo ondulado transversalmente que incluye la formación de los rebordes de borde lateral 58. El espesor inicial de la chapa de acero plana, según se proporciona en la bobina, corresponde así sustancialmente al espesor que tendría el miembro de plancha de suelo terminado 31 si se alisara en un estado plano.

La chapa de acero alisada se suministra desde la bobina a una fresa de laminación que, de una manera convencional y conocida, reforma progresivamente la chapa de acero plana según pasa a través de la fresa, de modo que, al dejar la fresa, la chapa de acero está ondulada longitudinalmente para tener una sección transversal fundamentalmente según se ilustra mediante la Figura 7. La chapa ondulada continua se suministra después a una prensa de corte que corta la chapa ondulada continua a distancias espaciadas convenientes que corresponden a las longitudes convenientes del miembro de plancha de suelo terminado 31. El miembro de plancha de suelo separado 31 tiene porciones laterales que están libres de aberturas de hueco para rueda y, por lo tanto, corresponden fundamentalmente a la Figura 6. El miembro de plancha laminado separado se mueve después a un puesto de moldeo que efectúa el mellado de las aberturas de hueco para rueda modificadas 41' (Figura 8) en porciones laterales opuestas del miembro de plancha, operación de mellado que quita eficazmente una porción central lateral del miembro de plancha ondulado para dar como resultado de ese modo la formación de la abertura 41'. A continuación de la operación de mellado, el miembro de plancha, con las aberturas de hueco para rueda modificadas 41' formadas en lados opuestos del mismo, se somete después a una operación de prensado que efectúa trabajo en frío y, por lo tanto, deformación hacia abajo de los rebordes y lengüetas 58, 61, 62, 63 y 64 para proporcionar de ese modo una plancha de suelo ondulada laminada de una pieza monolítica 31 fundamentalmente según se ilustra en la Figura 4. Esta plancha de suelo 31 está así generalmente en estado para aseguramiento a los rieles transversales 32, 33 y 34 de una manera convencional, típicamente por medio de soldaduras por puntos que se proporcionan en las ubicaciones donde los rieles transversales están en contacto con las paredes de pase 54, 57 y 59.

El riel o umbral transversal trasero 32 se dota preferentemente de una pluralidad de salientes espaciados de forma lateral 66 sobresalientes hacia arriba desde él, salientes que tienen el tamaño y están colocados para sobresalir hacia arriba en los extremos traseros de los nervios 51, 55 y 56, preferentemente directamente adyacentes al borde libre trasero del miembro de plancha, para cerrar los extremos traseros de los nervios y permitir refuerzo soportante de los nervios directamente adyacentes al borde trasero de la base. Los salientes 66 y su cooperación con los extremos traseros de los nervios pueden ser generalmente conforme a las descripciones contenidas en las patentes de EE UU previas del Cesionario nº 5188418, 5544932 y 5575525, según lo anterior.

De forma alternativa, y preferentemente, el borde libre trasero del miembro de plancha 31 se dota de un reborde deformado hacia abajo 67 (Figuras 10 y 15A) asociado a él y que se extiende a lo largo del borde trasero del mismo. Este reborde trasero 67 se extiende longitudinalmente a lo largo de toda la longitud del borde trasero del miembro de plancha y tiene una configuración ondulante que corresponde a la sección transversal ondulada del miembro de plancha. Este reborde 67 se coloca para sobresalir hacia abajo en relación superpuesta directamente adyacente a las superficies traseras sobre los salientes 66 y sobre el umbral trasero 32. Este reborde trasero 67 incluye preferentemente una porción arqueada que se une al borde trasero del miembro de plancha y que se curva después suavemente hacia abajo para unirse a una parte de reborde sobresaliente generalmente verticalmente 67A que se superpone a la parte trasera del umbral trasero 32, terminando esta última parte de reborde 67A en un borde libre. Este reborde trasero 67 se describe en la solicitud de EE UU pendiente nº de serie 08/661062.

El miembro de base 31 de la invención, en una realización preferida, se dota también de un reborde deformado hacia abajo 87 (Figura 15B) que se extiende longitudinalmente a lo largo de él. Este reborde delantero 87 se construye similar al reborde trasero 67 por cuanto está formado integralmente con, y deformado hacia abajo desde, el plano de miembro de base para proporcionar refuerzo adicional para el miembro de base debido a la extensión de este reborde 87 a través del borde delantero del mismo. Este borde delantero 87 es de una configuración redondeada hacia delante y hacia abajo para definir una esquina delantera generalmente redondeada, terminando esta esquina redondeada en una parte de reborde generalmente inferior pero verticalmente plana 88 que, a su vez, define un borde libre 89. Esta parte de reborde generalmente verticalmente plana 88 está adaptada para estar generalmente contigua contra la pared lateral delantera 15 (Figura 3) de la base de camión y se puede fijar a ella, como mediante soldadura por puntos. Además, la forma de este reborde delantero 87 y su cooperación con la pared delantera vertical adyacente 15 de la base de camión da como resultado la creación de una ranura en forma de V generalmente orientada hacia arriba que se extiende longitudinalmente a lo largo de todo el borde delantero del miembro de plancha. Esta última ranura se usa como una ranura que recibe calafateo para permitir el sellado del miembro de plancha a la pared delantera.

El miembro de base monolítico de una pieza 31 de la presente invención, según se ilustra mediante las Figuras 4 y 5, tiene también preferentemente una pequeña abertura semejante a una mella 68 formada hacia dentro desde uno de los bordes laterales que se extienden longitudinalmente al mismo en relación espaciada longitudinalmente desde la abertura de hueco para rueda respectiva 41. Esta abertura 68, que se extiende verticalmente a través del reborde lateral 58 y, al menos, parte del nervio de borde 56, tiene el tamaño como para contener en él el tubo de llenado de combustible accesible externamente que conecta con el depósito de combustible del vehículo. Esta mella 68 se mella preferentemente a partir del miembro de plancha laminado simultáneamente a la formación de la abertura de hueco para rueda mellada adyacente 41'.

Para efectuar el mellado de la abertura de hueco para rueda intermedia 41 según se ilustra en la Figura 8, se proporciona una disposición de mellado 71 (Figuras 11 y 12) que se diseña específicamente para cooperar con la configuración ondulada laminada del miembro de plancha. Esta disposición de mellado 71 incluye miembros de mella superior e inferior respectivos 72 y 73 que cooperan para intercalar eficazmente la porción lateral de la plancha entre ellos según se ilustra en la Figura 11, antes de la formación real de la abertura 41'. El miembro inferior 73 se soporta preferentemente estacionariamente sobre un bastidor de soporte adecuado (no mostrado) y se dota de una abertura 74 verticalmente en él, correspondiendo la configuración de la abertura 74 generalmente a la configuración de la abertura de hueco para rueda 41'. La superficie superior 75 del miembro inferior 73 tiene una configuración ondulada que generalmente corresponde a la forma ondulada o nervada transversal definida por la superficie inferior del miembro de plancha adyacente a un borde lateral que se extiende longitudinalmente, de modo que el miembro inferior 73, al menos adyacente a los bordes delantero y trasero de la abertura de hueco para rueda y también a lo largo del borde interior que se extiende longitudinalmente a la misma, se acopla de forma soportante al lado inferior de los nervios 55 y 56, así como a las paredes de base 57 y 59. Este miembro inferior 73 tiene también lenguas de soporte en voladizo apropiadas 81, 82, 83, 84, que se colocan y tienen formas correspondientes a los rebordes 61, 62, 63 y 64, respectivamente.

El miembro de mella superior 72 tiene el tamaño y se coloca de modo que se dispone directamente sobre la abertura 74 en el miembro inferior 73, y el miembro de mella superior 72 se conecta a un dispositivo de accionamiento vertical 77 que efectúa movimiento hacia abajo del miembro superior 72 hacia el interior de la abertura 74 para efectuar la creación de la abertura 41'. El miembro superior 72 tiene un borde exterior generalmente en forma de U que generalmente corresponde a la forma de la abertura 41' para efectuar así el recortado o perforado de la porción de borde laminada del miembro de plancha para efectuar la formación de la abertura 41'. La superficie inferior 78 del miembro superior 72 está también dotada de una configuración nervada u ondulada que generalmente corresponde a la superficie superior ondulada del área acoplada del miembro de plancha 31, fundamentalmente según se ilustra mediante la Figura 11, de modo que el movimiento hacia abajo del miembro superior 72 efectúa el perforado fundamentalmente simultáneo del miembro de plancha alrededor de toda la abertura 41'. Las paredes superior y de base, así como las paredes laterales que se interconectan, se perforan así todas fundamentalmente simultáneamente para crear la abertura 41'. Este mellado simultáneo de todo el borde no uniforme de la abertura 41', junto al acoplamiento soportante anexo proporcionado por el miembro inferior 73 alrededor de la totalidad del borde de la abertura 41', junto con el acoplamiento de prensado proporcionado por el miembro superior 72 alrededor de la totalidad del perímetro interior de la abertura 41', permite que la abertura 41' se forme precisamente sin crear ningún cambio dimensional o deformación significativa del miembro de plancha en la proximidad de la abertura 41', en concreto donde los nervios 55 y 56 terminan en los bordes delantero y trasero de la abertura de hueco para rueda.

Además, mediante la provisión de la anchura aumentada W3 de la pared de base 59 y la colocación del borde interior alargado longitudinalmente 42 de la abertura de hueco para rueda a lo largo de ella, esta pared de base más ancha 59 contiene suficiente material para permitir también la formación de los rebordes 63 y 64 a partir de ella y, de hecho, todos los rebordes 61-64 se forman a partir de paredes horizontalmente planas del miembro de plancha, aunque se interpongan paredes laterales inclinadas 53 de los nervios de forma lateral entre algunos de los rebordes, como, por ejemplo, la pared lateral de nervio que se dispone entre el reborde 62 y los rebordes 61 según se disponen en lados opuestos de la misma.

Haciendo ahora referencia a las Figura 13A-13C, se ilustra esquemáticamente el procedimiento para moldear los rebordes de borde que se asocian a los bordes laterales longitudinales y las aberturas de hueco para rueda, como, por ejemplo, los rebordes 58, 61, 62, 63 y 64. Las Figuras 13A-13C ilustran la formación del reborde 63 que se extiende a lo largo del borde interior que se extiende longitudinalmente a la abertura de hueco para rueda, pero se comprenderá que la disposición y procedimiento ilustrados mediante estas figuras son aplicables también a los otros rebordes.

Haciendo referencia específicamente a la Figura 13A, el miembro de base laminado 31 se coloca en un aparato de moldeo de rebordes 90 que incluye soportes superior e inferior 91 y 92 que se acoplan entre ellos con fijación a la porción del miembro de plancha 31 adyacente al reborde, como, por ejemplo, el reborde 63, estando el reborde colocado para sobresalir en voladizo hacia fuera más allá de los soportes 91 y 92. Un par de miembros de moldeo o barrido móviles 93 y 94 se disponen adyacentes a los soportes para acoplamiento soportante con las superficies superior e inferior respectivas del reborde saliente 63. El reborde 63 está confinado exactamente pero con desplazamiento transversalmente entre las caras opuestas de los miembros de barrido móviles 93 y 94, y el miembro de barrido superior 93 tiene una cara o superficie interior 96 que está espaciada desde una cara lateral opuesta del soporte superior adyacente 91 para definir un hueco pequeño que se extiende verticalmente entre ellas, hueco que tiene una dimensión que se aproxima exactamente al espesor del reborde 63. Para efectuar la deformación hacia abajo del reborde hacia el interior de una posición de donde sobresalga hacia abajo en relación perpendicular al plano del miembro de plancha, los miembros de barrido o moldeo 93, 94 se mueven sincrónicamente hacia abajo mediante un dispositivo de accionamiento (no mostrado) que mantiene las caras opuestas de los mismos espaciados exactamente para confinar el reborde 63 entre ellos. Según estos miembros de moldeo 93, 94 se mueven hacia abajo, no obstante, este movimiento hacia abajo y la presencia del hueco 96 son tales que el reborde 63 que comienza en su unión con el miembro de plancha principal se deforma progresivamente hacia abajo a lo largo del reborde hacia el extremo libre del mismo, siendo esto en realidad un trabajo en frío del metal similar a una técnica de laminado. Los miembros de barrido 93 y 94 se mueven así hacia abajo a través de una carrera suficiente hasta que el reborde 63 se deforma o se estira hacia abajo hasta su extremo o punta libre y, por lo tanto, se extrae totalmente del hueco entre los miembros de barrido 93, 94 y adopta una relación totalmente perpendicular según se ilustra mediante la Figura 13C.

Con la formación del reborde progresivamente deformando o trabajando en frío realmente el reborde desde el punto de unión con la plancha hasta el extremo de punta del reborde, esto permite así que el espesor del reborde se mantenga uniforme y también rehace eficazmente suficientemente el metal del reborde de modo que cuando el miembro de plancha 31 se quita del aparato de moldeo 90, el reborde 63 conservará precisamente su relación sobresaliente perpendicular hacia abajo y no experimentará ningún salto hacia atrás o deformación debido a tensiones residuales creadas en el reborde.

Moldeando todos los rebordes (esto es, rebordes 58, 61, 62, 63, 64, 67, 87) por medio de un procedimiento de trabajo en frío deformante similar al ilustrado mediante las Figuras 13A-13C, todos los rebordes poseen, por lo tanto, propiedades que son generalmente equivalentes a las propiedades laminadas de la plancha, y dan como resultado que los rebordes tengan un grado significativamente más elevado de precisión dimensional para facilitar sumamente la colocación de la plancha sobre el vehículo y la soldadura de la plancha a las paredes laterales del vehículo y carcasas de hueco para rueda debido a la precisión de fabricación lograda mediante esta invención.

El aparato de moldeo de rebordes completo 90 se muestra esquemáticamente con más detalle en la Figura 14, en la que se ilustra el soporte inferior 92 proporcionándose estacionariamente sobre un bastidor de base o soporte 97, estando el miembro de barrido 94 soportado en forma móvil sobre la base 97 y presionado elásticamente hacia arriba mediante un resorte adecuado 98. El miembro de barrido superior 93 se acopla al extremo inferior del dispositivo de accionamiento 99, como, por ejemplo, un cilindro hidráulico de velocidad variable, cuya carcasa se monta sobre una guía superior 101, estando ésta última soportada horizontalmente con desplazamiento sobre la base 97. La guía superior 101 se puede desplazar de forma móvil hacia dentro hacia el miembro de base 31 para disponerse en una posición para cooperación con él fundamentalmente como se ilustra mediante la Figura 14 y, cuando no se usa, la guía 101 se puede replegar hacia fuera (hacia la derecha en la Figura 14) para que no esté dispuesta sobre el miembro de base de modo que éste último se pueda levantar verticalmente adecuadamente mediante un sistema transportador montacargas adecuado. Un dispositivo de accionamiento adecuado 102 como, por ejemplo, un cilindro hidráulico coopera entre la base 97 y guía 101 para controlar el movimiento horizontal de ésta última. Preferentemente se proporcionan también resortes 103 entre el soporte superior 91 y el miembro de barrido superior 93 para mantener el soporte 91 acoplado con fijación a la superficie superior del miembro de base 31, permitiendo al mismo tiempo que la guía superior 93 se mueva hacia abajo para efectuar extracción o moldeo del reborde fundamentalmente de la manera ilustrada mediante las Figuras 13A-13C.

Mientras que las Figuras 13A-13C ilustran el moldeo de un reborde con una esquina bastante aguda, se comprenderá que este mismo procedimiento y aparato se puede usar para moldear un reborde con una esquina más redondeada, como, por ejemplo, el reborde trasero 67 o el reborde delantero 87, esquina más redondeada que se contiene proporcionando una esquina de moldeo más redondeada en el soporte inferior 92.

El procedimiento y aparato para permitir el moldeo total del miembro de plancha 31, y la unión de éste a los rieles transversales 32-34 para crear eficazmente un conjunto de base, se describirán ahora con referencia a la vista en planta esquemática de la Figura 17 y gráfico de procedimiento de la Figura 18.

La plancha de suelo principal 31 se forma a partir de acero de chapa delgada que, durante el procedimiento de moldeo, es una chapa fundamentalmente continua suministrada desde una bobina grande. La anchura del acero de chapa se selecciona basándose en la dimensión terminada conveniente de la plancha de suelo formada 31 para permitir la creación de la plancha de suelo ondulada que incluye la formación de los rebordes de borde lateral 58 en ella, por lo que el recorte de la chapa o plancha terminada es innecesario. La anchura inicial de la chapa de acero plana, según se proporciona en la bobina, corresponde así fundamentalmente a la anchura que tendría la plancha de suelo terminada si se alisara en un estado plano.

La chapa de acero se suministra normalmente en forma de una bobina grande 121 según se proporciona en un armazón de suministro de bobina 122 que se puede colocar adyacente a una plataforma colgante 123 sobre la que se puede transferir la bobina 121 para soporte durante la operación de fabricación. La plataforma colgante 123 tiene estructura convencional asociada a ella para efectuar refuerzo del material de chapa según se descarga éste a partir de ella en forma de una chapa fundamentalmente continua 124. El material de chapa se suministra a través de un extremo combinado de cizalla-soldador 125 que recorta los extremos anterior y posterior de cada bobina y suelda el extremo posterior recortado de una bobina al extremo recortado anterior de la bobina siguiente para permitir que se suministre una chapa fundamentalmente continua 124 hacia el interior de y a través de los puestos de fabricación posteriores.

Después de pasar a través de la cizalla/soldador 125, la chapa de acero continua 124 se mueve progresivamente a través de la fresa de rodillo 126 que reforma progresivamente la chapa de acero de modo que, mientras que la chapa de acero es fundamentalmente plana al entrar en el extremo anterior de la fresa de rodillo 126, la chapa de acero se forma adecuadamente para tener la sección transversal terminada de la plancha de suelo 31 cuando deja el extremo de descarga de la fresa de rodillo 126. Este reformado progresivo de la chapa de acero según pasa a través de la fresa 126 se ilustra esquemáticamente mediante la anchura progresivamente decreciente de la chapa de acero según se mueve longitudinalmente a través de la fresa 126.

Al dejar la fresa de rodillo 126, la chapa de acero continua 124 se ha formado ahora para tener la sección transversal ondulada de la plancha 31 fundamentalmente según se ilustra mediante la Figura 7, sección transversal ondulada que incluye las partes de reborde 58 que se extienden longitudinalmente a lo largo de lados opuestos de la plancha de suelo, partes 58 que son fundamentalmente coplanarias horizontalmente a las paredes tanto superiores como inferiores de la plancha ondulada. Estas partes 58 se deforman posteriormente para permitir la formación de los rebordes laterales sobresalientes hacia fuera según se describe a continuación.

La chapa ondulada continua según se descarga desde la fresa de rodillo 126 se suministra hacia el interior y a través de una prensa de corte convencional 127 que corta la chapa de acero ondulada a distancias espaciadas convenientes fundamentalmente correspondientes a la longitud conveniente de la plancha de suelo terminada 31. La plancha de suelo 31 ahora separada se transfiere después a los transportadores 128 y 129, transportadores que efectúan una aceleración en la velocidad de la plancha de suelo separada 31 flujo abajo de la prensa de corte 127 para separarla eficazmente del borde anterior de la chapa laminada continua 124.

El transportador 128-129 mueve la plancha de suelo separada 31 a un dispositivo de transferencia 131 que mueve el miembro de plancha 31 a un puesto de transferencia 132, cooperando éste último con un extremo de un transportador de transferencia 133, como, por ejemplo, un transportador montacargas de techo convencional. Este transportador 133 puede acoplar y elevar el miembro de base 31 situado en el puesto de transferencia 131 y mover el miembro de forma lateral, esto es, en una dirección generalmente perpendicular a la dirección que se extiende longitudinalmente al miembro de base. Este transportador 133 desplaza el miembro de base 31 a un puesto de prensa (es decir, un mellado y perforación) 134 donde se llevan a cabo operaciones de estampación secundarias sobre el miembro de plancha, operaciones de estampación secundarias que incluyen principalmente perforación y mellado del miembro de plancha. Después de la terminación de las operaciones de estampación convenientes en el puesto 134, el miembro de plancha se transfiere después, como mediante el dispositivo de transferencia 133, al puesto siguiente 135, siendo éste un puesto de rebordeado para permitir la creación de los rebordes torcidos hacia abajo asociados con los bordes laterales, delanteros y traseros del miembro de base. Al terminar esta operación de moldeo de rebordes, el miembro de base laminado 31 está ahora fundamentalmente completado y se mueve mediante el mecanismo de transferencia 133 a un puesto de cambio de dirección 136. En este puesto 136 el miembro de plancha se coloca en un trasportador 137 que avanza el miembro de plancha a un puesto de inspección 138 en el que se inspeccionan las dimensiones del miembro de plancha terminado, como, por ejemplo, mediante uso de dispositivos de inspección por láser. El transportador después de eso avanza el miembro de plancha a un puesto de intervalo programado 139, desde el que el miembro de plancha se acopla y se avanza hacia delante mediante un transportador más 141, como, por ejemplo, un transportador montacargas de techo convencional. Este último transportador avanza la plancha a un puesto de ensamblaje de carga 142 para ensamblaje posicional del miembro de base a los rieles transversales 33-34. Para este propósito, los rieles transversales 33-34 se pueden almacenar en armazones como, por ejemplo, se ilustra esquemáticamente en 143, quitándose los rieles del armazón 143 y colocándose sobre un dispositivo de fijación de posición 144 que se dispone de forma lateral al puesto de carga 142. Un mecanismo de transferencia apropiado transfiere después automáticamente los rieles desde el puesto 144 al puesto de carga 142, moviéndose el miembro de base hacia el interior, y colocándose adecuadamente en, el puesto de carga 142 para definir una relación posicional correcta entre los rieles y el miembro de base. El conjunto de base y riel ensamblado posicionalmente en el puesto 142 se transfiere después mediante un transportador 145 a un primer puesto de soldadura 146 que efectúa soldadura por puntos de los rieles al miembro de base. El primer puesto de soldadura 146 efectúa normalmente soldadura por puntos entre los rieles y el miembro de base únicamente a lo largo de la porción central del miembro de base que se extiende longitudinalmente. El conjunto se transfiere después al siguiente puesto de soldadura 147 que efectúa más soldaduras por puntos entre los rieles y el miembro de base hacia fuera desde las soldaduras por puntos creadas en la estación 146. El conjunto se transfiere después a todavía un puesto de soldadura más 148 que crea más soldaduras por puntos entre los rieles y el miembro de base, disponiéndose estas últimas soldaduras por puntos adyacentes a las porciones exteriores opuestas del miembro de base que se extienden longitudinalmente. El conjunto de base se transfiere después desde el puesto de soldadura 148 mediante el transportador 145 a un puesto de inspección 149 que lleva a cabo una inspección dimensional final del conjunto, de nuevo típicamente mediante dispositivos de detección por láser. El conjunto se descarga mediante el transportador a un puesto de descarga 150, desde el que se puede transferir a dispositivos transportadores adecuados para suministro a una línea de ensamblaje de vehículo o, de forma alternativa, transferirse a armazones de almacenamiento adecuados o similar.

Las operaciones de moldeo asociadas al miembro de base en el puesto de prensa 134 se describirán con más detalle, específicamente con referencia a la Figura 19.

Cuando el miembro de base laminado 31 se transfiere al puesto de prensa 134, está inicialmente acoplado con fijación mediante fijaciones superiores e inferiores según se indica en 221, fijaciones que se extienden transversalmente a través de las superficies superior e inferior del miembro de base adyacente, al menos, a los extremos opuestos del mismo, teniendo las fijaciones una configuración ondulada compatible con la del miembro de base para permitir fijación segura con el miembro de base. Después de que se ha fijado adecuadamente el miembro de base en el puesto de prensa 134, después se inician las operaciones de perforación en el miembro de base en 222, operaciones de perforación que implican la formación de varios orificios u aberturas verticalmente a través del miembro de base. Por ejemplo, se forman un par de orificios de alineamiento cooperantes 161 y 162 (Figura 16) a través del miembro de base adyacente a un lado del mismo, formándose un par más de estos pares de orificios adyacente al otro lado del miembro de base en la realización preferida. El orificio 161 según se dispone adyacente a la esquina trasera es un orificio de alineamiento redondo, mientras que el otro orificio 162 según se dispone adyacente a la esquina delantera es una ranura alargada que está generalmente alineada con el orificio 161. Se pueden formar orificios adicionales a través del miembro de base, como, por ejemplo, orificios de drenaje si conviene, estando éstos últimos indicados en 163, o en algunos casos conviene proporcionar también orificios de perno (no mostrados). Todos estos orificios se pueden perforar fundamentalmente simultáneamente a través del miembro de base mediante herramientas de perforación convencionales.

A continuación de la perforación, se recortan (esto es, se cizallan) preferentemente los bordes delantero y trasero en 223 para asegurar la precisión de los mismos.

El miembro de base se somete también después de eso a operaciones de mellado (etapa 224) a lo largo de los bordes periféricos del mismo mientras se sitúa en el puesto de prensa 134. Por ejemplo, y haciendo referencia a la Figura 16, las aberturas de hueco para rueda 41 se forman en los bordes laterales opuestos del miembro de base que se extienden longitudinalmente, creándose éstas fundamentalmente como mellas alargadas generalmente conforme a una disposición similar a la ilustrada mediante las Figuras 11-12 según se describe con anterioridad. Cada esquina trasera de la base tiene también una mella 165 formada en ella para contener la estructura de poste de refuerzo asociada al extremo trasero de la pared lateral de base de camión. Cuando la base de camión se dota de un reborde delantero como, por ejemplo, el reborde 87 de la Figura 15B, entonces cada esquina delantera de la base de camión se dota también de una pequeña mella 166 en ella para impedir interferencia entre el reborde delantero 87 y rebordes laterales 58 durante el moldeo posterior de los mismos. La abertura del tubo de llenado de combustible 68 se mella también en una de las paredes laterales de la base. Todas estas mellas se forman fundamentalmente simultáneamente usando herramientas de mellado de tipo cizalla configuradas para proporcionar el perfil de mella conveniente.

Se prefiere iniciar primero la operación de perforación mencionada, completándose las operaciones de perforación, al menos parcialmente, antes de iniciar la operación de mellado, para minimizar la cantidad de fuerza de distorsión de material que se aplica simultáneamente al miembro de base. Además, iniciando y completando, al menos parcialmente, las operaciones de perforación antes de iniciar las operaciones de mellado, se pueden mantener las herramientas de perforación en acoplamiento de agarre seguro con el miembro de base y asistir así en el mantenimiento de la rigidez del miembro de base según se están realizando las operaciones de mellado.

Después de que se hayan realizado todas las operaciones de perforación y mellado en el puesto de prensa 134, el miembro de base laminado tendrá una apariencia similar a la ilustrada en la Figura 16, miembro de base que no se ha sometido todavía a ninguna operación de extracción o barrido para moldear los rebordes de borde sobresalientes hacia abajo.

El miembro de base, en el estado ilustrado en la Figura 16, se transfiere desde el puesto de prensa 134 al puesto de moldeo de rebordes 135 para efectuar la extracción o barrido hacia abajo de los diversos rebordes de borde. Según se mueve el miembro de base al puesto de moldeo de rebordes 135, se coloca inicialmente precisamente debido a un par de clavijas de alineamiento sobresalientes hacia arriba en el puesto 135 que se introducen a través de uno de los orificios de alineamiento 161 y su ranura de alineamiento correspondiente 162 (etapa 226 de la Figura 20). Esto permite así la colocación precisa del miembro de base en el puesto de moldeo de rebordes 135. El miembro de base se fija adecuadamente después (etapa 227) mediante miembros de fijación superiores e inferiores para facilitar el aseguramiento estacionario del miembro de base.

Después de eso, se activan los dispositivos de moldeo de rebordes 90A (Figura 18) según se disponen adyacentes a bordes laterales opuestos del miembro de base (etapa 228) para efectuar extracción o barrido hacia debajo de, no sólo los rebordes laterales 58, sino también de los rebordes 61-64 asociados a las aberturas de hueco para rueda. Estos rebordes se barren o extraen hacia abajo en trabajo en frío mediante la disposición 90 que se ilustra generalmente mediante las Figuras 13 y 14 según lo anterior.

Después de que se han extraído hacia abajo los rebordes de borde laterales, entonces los aparatos de moldeo de rebordes laterales 90A se mantiene en la posición extendida para que los rebordes laterales opuestos se sostengan efectivamente en el aparato de extracción respectivo, fundamentalmente según se ilustra en la Figura 13C, y después se activan los aparatos de moldeo de rebordes delantero y trasero 90B (etapa 229) para efectuar el moldeo del reborde trasero 67 y reborde delantero 90. Debido a que el reborde trasero se extiende a lo largo de la configuración ondulada del miembro de base laminado y requiere imposición de mayor fuerza de moldeo para efectuar la extracción hacia abajo del reborde, el mantenimiento del miembro de borde de forma lateral fijado entre las formadoras de rebordes laterales 90A proporciona aseguramiento y rigidez totales adicionales al miembro de base durante la operación de moldeo de reborde trasero. Después de que se hayan formado adecuadamente los rebordes delantero y trasero, entonces todos los aparatos de moldeo de rebordes 90A y 90B se repliegan horizontalmente hacia fuera lejos del miembro de base, a continuación de lo cual entonces se eleva el miembro de base y se transfiere al siguiente puesto 136.

Si la base no se está dotando de un reborde delantero, entonces el aparato de moldeo de rebordes delanteros 90B se omite o bien no se activa. Además, mientras que la invención según lo anterior se refiere a moldeo del reborde delantero mediante un procedimiento de barrido o extracción, y mientras que se prefiere así, no obstante la estructura del reborde delantero es menos crítica y se puede formar un reborde de este tipo mediante una operación de doblamiento convencional si se desea.

Durante la transferencia posterior de la base a y entre los puestos de soldadura, se utilizan los orificios de alineamiento 161 y ranuras 162 para asegurar la adecuada colocación del miembro de base, tanto durante la transferencia entre puestos como para colocación en el puesto de trabajo. Por ejemplo, cada uno de los puestos de soldadura está dotado de un par de clavijas de alineamiento sobresalientes hacia fuera que se acoplan al orificio 161 y ranura 162 asociados a un lado del miembro de base para asegurar la adecuada colocación del miembro de base en el puesto de soldadura. Por otro lado, durante la transferencia del miembro de base a o entre los puestos de soldadura, el orificio y ranura de alineamiento 161-162 proporcionados adyacentes al otro lado del miembro de base cooperan con clavijas de alineamiento asociadas a una lanzadera de viga deslizante que es parte del transportador de transferencia de montacargas 45 para mantener la colocación correcta del miembro de base durante la transferencia del mismo entre puestos de trabajo adyacentes.

La soldadura de los rieles o umbrales transversales al miembro de base, según se representa mediante los puestos 146-148, es generalmente convencional.

Mientras que la invención según lo anterior relativa a la plancha monolítica de una pieza 31 contempla que el miembro laminado se formará a partir de acero de chapa, se comprenderá que la invención también permite que el miembro de plancha de suelo se forme a partir de material de chapa laminado como, por ejemplo, acero de chapa con una capa de chapa plástica laminada sobre la parte superior de la misma, debido a que una construcción de este tipo puede eliminar la necesidad de un forro de base separado.

Se comprenderá también que, mientras que la invención según lo anterior hace referencia a la formación hacia arriba de los nervios de refuerzo a partir del material de chapa plana, se comprenderá que la deformación relativa del material de chapa y el moldeo de los nervios es tal que el material de chapa plana original puede en realidad definir las paredes superiores planas de los nervios, y que la deformación del material de chapa puede ser una deformación hacia debajo de los valles entre los nervios.

Mientras que la invención se ha descrito para uso en, y es adaptable en concreto para uso en, una camioneta se comprenderá que la invención es también adaptable en concreto para uso en otros vehículos que requieren una construcción de base similar, como, por ejemplo, furgonetas y camionetas deportivas.

Aunque se ha descrito en detalle una realización preferida concreta de la invención para propósitos ilustrativos, se reconocerá que las variaciones o modificaciones del aparato descrito, incluyendo la nueva disposición de partes, están dentro del extensión de la presente invención, según las reivindicaciones anexas.

Claims (11)

1. Un procedimiento para formar un conjunto de base unificado (30) para un vehículo como, por ejemplo, una camioneta, que incluye las etapas de proporcionar una chapa plana alargada horizontalmente (35) de metal fino; laminar dicha chapa plana para definir en ella una pluralidad de nervios de refuerzo generalmente paralelos, espaciados de forma lateral y semejantes a un canal (51), extendiéndose dichos nervios de refuerzo longitudinalmente a través de toda la longitud de la chapa metálica formada de modo que terminen en y definan los bordes ondulados delantero y trasero (36 y 37) de una chapa formada aproximadamente rectangular (31), haciendo dicha pluralidad de nervios de refuerzo que dicha chapa formada (31) tenga una pluralidad de partes de pared superior espaciadas de forma lateral y que se extienden longitudinalmente (52) que están colocadas alternativamente entre una pluralidad de partes de pared de base generalmente paralelas y que se extienden longitudinalmente (54) que están colocadas verticalmente hacia abajo en relación con las partes de la pared superior, uniéndose con los bordes adyacentes que se extienden longitudinalmente de dicha base y partes de pared superior mediante paredes laterales (53) que se extienden verticalmente entre ellas; caracterizado por formar aberturas de hueco para rueda (41) en porciones laterales opuestas de dicha chapa formada (31), de modo que cada una de dichas aberturas de hueco para rueda tiene un borde interior que generalmente se extiende longitudinalmente (42) que se une a los bordes delantero y trasero (43 y 44), que se extienden transversalmente a la chapa formada y terminan en un borde lateral respectivo que se extiende longitudinalmente (38), que se extiende entre dichos bordes delantero y trasero (36, 37), de modo que cada una de dichas aberturas de hueco para rueda (41) se abra de forma lateral a través de dicho borde lateral respectivo (38) de la chapa formada (31), sobresaliendo dichos bordes delantero y trasero (43, 44) transversalmente hacia dentro desde el borde lateral (38) una extensión suficiente para cortar uno o más de los nervios de refuerzo (51); formando, simultáneamente a la formación de dichas aberturas de hueco para rueda (41), una pluralidad de rebordes de sujeción en voladizo (61-64) que está cada uno unido integral y monolíticamente a, y es fundamentalmente coplanario con, una de dichas partes de pared de base y pared superior (52, 54) y sobresalientes hacia fuera más allá del borde de hueco para rueda respectivo generalmente en la abertura de hueco para rueda (41), incluyendo dicha pluralidad de rebordes dichos primer y segundo rebordes (61, 62) en voladizo hacia fuera desde cada uno de dichos bordes delantero y trasero (43, 44), y sobresaliendo generalmente longitudinalmente a la chapa formada lejos de los bordes delantero y trasero respectivos (43, 44), y un tercero de dichos rebordes (63) en voladizo hacia fuera desde dicho borde interior (42) de dicha abertura de hueco para rueda (41); y deformando después de eso todos estos rebordes de sujeción en voladizo (61-64) de modo que sobresalgan hacia fuera lejos de dichas partes de pared superior e inferior respectivas (52, 54) en relación transversal con éstas para colocar los rebordes para sujeción a una carcasa de hueco para rueda.

2. Un procedimiento según la Reivindicación 1, caracterizado por extender los bordes delantero y trasero (43 y 44) de la abertura de hueco para rueda (41) transversalmente a lo largo de al menos dos partes de dicha pared de base (57, 59), formándose dicho borde interior 42) que se extiende longitudinalmente a la abertura de hueco para rueda en una de dichas partes de pared de base predeterminada (59) y teniendo dicho tercer reborde de sujeción (63) sujeto a la misma, colocándose dicha una parte de pared superior (55) de forma lateral entre dichas dos partes de pared de base (57, 59) y teniendo dicho primer reborde (61) sujeto a la misma y sujetándose dicho segundo reborde (62) a la otra parte de pared de base (57).

3. Un procedimiento según la Reivindicación 1 o la Reivindicación 2, caracterizado por formar el borde interior (42) de la abertura de hueco para rueda (41) en, y extendiéndose longitudinalmente a lo largo de, una parte de pared de base predefinida (59) y laminar la chapa formada de modo que dicha parte de pared de base predefinida (59) tenga una anchura transversal que sea fundamentalmente mayor que la anchura de las partes de pared de base (52) definidas entre los nervios de refuerzo (51) situados transversalmente entre las aberturas de hueco para rueda (41).

4. Un procedimiento según una cualquiera de las Reivindicaciones 1-3, caracterizado porque dicho tercer reborde (63) es longitudinalmente alargado a lo largo de dicho borde interior (42) y se deforma hacia abajo desde dicha parte de pared de base (59) que define dicho borde interior (42).

5. Un procedimiento según cualquiera de las Reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque dichos rebordes segundo y tercero (62, 63) están unidos integral y monolíticamente a, y sobresalen hacia fuera desde, una de dichas partes de pared de base respectiva (57, 59) y son de menor extensión hacia fuera que dicho primer reborde (61) que se une integral y monolíticamente a y sobresale hacia fuera desde una de dichas partes de pared superior respectiva (54).

6. Un procedimiento según cualquiera de las Reivindicaciones 1-5, en el que dicho reborde (61-64) se deforma hacia abajo trabajando en frío progresivamente el reborde desde su extremo interior hasta su extremo libre exterior.

7. En un conjunto de base de vehículo (30) con un suelo ensanchado horizontalmente construido a partir de chapa metálica (35) y con una pluralidad de nervios de refuerzo laminados generalmente paralelos y espaciados de forma lateral (51) que se extiende longitudinalmente a la misma, siendo dichos nervios de refuerzo generalmente de una sección transversal semejante a un canal con abertura hacia abajo, definiendo dicha pluralidad de nervios en él partes de pared superior espaciadas de forma lateral y que se extienden longitudinalmente (52), que se interponen alternativamente de forma lateral entre partes de pared de base que se extienden longitudinalmente (54) que definen fondos de valles que se extienden longitudinalmente, que se definen entre dichos nervios adyacentes de forma lateral, incluyendo dicho suelo una porción central ensanchada horizontalmente (47) que se extiende longitudinalmente entre los bordes delantero y trasero (36 y 37) del mismo, caracterizado porque dicho suelo se define mediante un miembro monolítico laminado de una pieza (31) con porciones laterales (48, 49) que se disponen en lados opuestos de dicha porción central y definen bordes laterales exteriores que se extienden longitudinalmente (38) al suelo, teniendo cada una de dichas porciones una abertura de hueco para rueda (41) formada en ella en relación espaciada desde al menos uno de los bordes delantero y trasero del suelo y que se abre de forma lateral a través del borde lateral exterior respectivo (38), estando dichos nervios de refuerzo (51) asociados tanto a dicha porción central como a dichas porciones laterales de dicho suelo, terminando los nervios de refuerzo laminados en dichas porciones laterales (48, 49) directamente en los bordes (42, 43, 44) que definen la abertura de hueco para rueda respectiva (41), incluyendo dicha abertura de hueco para rueda bordes delantero y trasero (43 ó 44) que se extienden transversalmente a los nervios en relación cortante con el borde lateral externo (38) del miembro de suelo (31), teniendo dichos bordes delantero y trasero una configuración generalmente ondulada donde cortan a los nervios asociados a la porción lateral respectiva (48, 49) y una pluralidad de rebordes de sujeción (61-64) unidos integral y monolíticamente a cada porción lateral (48, 49) alrededor del borde de la abertura del hueco para rueda (41) y sobresalientes perpendicularmente hacia abajo para su sujeción a una carcasa de hueco para rueda, estando los rebordes primero y segundo (61, 62) asociados a cada uno de dichos bordes delantero y trasero (43, 44) de dichas aberturas de hueco para rueda (41) y sobresaliendo hacia abajo desde una parte de pared superior o de fondo respectiva que termina en dichos bordes delantero y trasero, y un tercer reborde (63) asociado a un borde interior (42) de dicha abertura de hueco para rueda (41) y sobresaliente hacia fuera del mismo.

8. Un conjunto de base según la Reivindicación 7, donde el primer reborde (61) se une integral y monolíticamente a una primera de dichas partes de pared superior (54) que termina en cada uno de dichos bordes delantero y trasero (43, 44), en el que dicho segundo reborde (62) se une integral y monolíticamente a una primera de dichas partes de pared de base (57) que termina en cada uno de dichos bordes delantero y trasero y que se dispone hacia fuera desde dicho primer reborde (61), y dicho tercer reborde (63) se une integral y monolíticamente a una de dichas partes de pared superior y de base que se dispone hacia dentro de dicho primer reborde (61).

9. Un conjunto de base según la Reivindicación 7 o la Reivindicación 8, en el que dicho borde interior (42) del conjunto de hueco para rueda se alarga longitudinalmente a lo largo de dicha segunda parte de pared de base (59), dicho tercer reborde (63) se alarga longitudinalmente a lo largo de dicho borde interior (42) y se deforma hacia abajo desde dicha segunda parte de pared de base (59).

10. Un conjunto de base según una cualquiera de las Reivindicaciones 7 a 9, en el que dicho primer reborde (61) es de mayor extensión hacia abajo que dichos rebordes segundo y tercero (62, 63).

11. Un conjunto de base según una cualquiera de las Reivindicaciones 7 a 10, en el que el borde interior (42) de la abertura de hueco para rueda (41) se forma y se extiende longitudinalmente a lo largo de una de dichas partes de pared de base predeterminada (59) que se forma para tener una anchura mayor que la anchura de las partes de pared de base restantes dispuestas de forma lateral entre las aberturas de hueco para rueda, y dicho tercer reborde (63) se deforma hacia abajo desde dicha parte de pared de base predeterminada (59).