[go: up one dir, main page]

EP4072750A1 - VERFAHREN ZUM GIEßEN VON SCHMELZE MITTELS EINES SCHMELZEBEHÄLTERS IN WELCHEM EIN SCHMELZEAUFNAHMERAUM AUSGEBILDET IST - Google Patents

VERFAHREN ZUM GIEßEN VON SCHMELZE MITTELS EINES SCHMELZEBEHÄLTERS IN WELCHEM EIN SCHMELZEAUFNAHMERAUM AUSGEBILDET IST

Info

Publication number
EP4072750A1
EP4072750A1 EP20838330.7A EP20838330A EP4072750A1 EP 4072750 A1 EP4072750 A1 EP 4072750A1 EP 20838330 A EP20838330 A EP 20838330A EP 4072750 A1 EP4072750 A1 EP 4072750A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
melt
receiving space
container
lance
crucible
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP20838330.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4072750C0 (de
EP4072750B1 (de
Inventor
Gerhard Sieglhuber
Harald SEHRSCHÖN
Johannes VOITHOFER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fill GmbH
Original Assignee
Fill GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fill GmbH filed Critical Fill GmbH
Publication of EP4072750A1 publication Critical patent/EP4072750A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4072750C0 publication Critical patent/EP4072750C0/de
Publication of EP4072750B1 publication Critical patent/EP4072750B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D35/00—Equipment for conveying molten metal into beds or moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/28—Melting pots
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/30—Accessories for supplying molten metal, e.g. in rations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D35/00—Equipment for conveying molten metal into beds or moulds
    • B22D35/04—Equipment for conveying molten metal into beds or moulds into moulds, e.g. base plates, runners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D39/00—Equipment for supplying molten metal in rations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D39/00—Equipment for supplying molten metal in rations
    • B22D39/06—Equipment for supplying molten metal in rations having means for controlling the amount of molten metal by controlling the pressure above the molten metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B22D41/08—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like for bottom pouring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B22D41/12—Travelling ladles or similar containers; Cars for ladles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B22D41/12—Travelling ladles or similar containers; Cars for ladles
    • B22D41/13—Ladle turrets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B22D41/14—Closures

Definitions

  • the invention relates to a method for pouring melt by means of a Schmelzebereheatl age in which a melt receiving space is formed.
  • DE 102007 011 253 A1 discloses a casting device with a melt container for metallic materials.
  • An injector is arranged on an underside of the melt container and has an opening for discharging the melt. Furthermore, a United locking device is formed, which is used to close the opening.
  • the object of the present invention was to overcome the disadvantages of the prior art and to provide an improved device and a method for pouring melt.
  • the invention relates to a method for pouring melt by means of a melt container in which a melt receiving space is formed, the melt container having a spout in the form of a lance located at the bottom of the melt container, the method comprising the following method steps:
  • melt container When the melt container is filled with melt, more melt is received in the melt receiving space than is required when casting the cast workpiece, so that after the end of the casting process of the cast workpiece, a remainder of melt, which has an oxide skin formed on the melt surface, is in the melt receiving space of the melt container remains.
  • the method according to the invention has the advantage that the oxide skin that is formed is not introduced into the casting mold. As a result, the quality of the cast workpiece can be improved. Furthermore, the method according to the invention has the advantage that the oxide skin does not get into the spout of the melt container, which means that contamination of the spout of the melt container can be prevented. In particular, it can thereby be achieved that the melt container remains functional over a longer period of time, since contamination of the spout would reduce the functionality of the melt container for future casts. In addition, the measures according to the invention can prevent oxide skin residues or melt residues from freezing in the sink. Particularly with aluminum or aluminum alloys, an oxide skin forms very quickly on the surface.
  • the lance is immersed in a crucible filled with melt that the pouring opening of the lance is below the level of the tie during the entire filling process.
  • This has the advantage that by dipping the lance into the crucible filled with melt, the melt can be introduced into the melt receiving space of the melt container via the lance, which also functions as a spout.
  • the lance can be immersed so deeply into the crucible that the melt penetrates into the melt receiving space of the melt container through the action of the communicating vessels from the crucible due to gravity.
  • a negative pressure can be applied in the melt receiving space of the melt container, as a result of which the melt is drawn from the crucible into the melt receiving space. Furthermore, it can be provided that during and / or immediately before the lance is immersed in the melting crucible, at least part of the remaining melt located in the melt receiving space of the melt container is drained into the melting crucible. This has the advantage that the drained melt breaks through or displaces the oxide skin in the crucible, so that when the lance is immersed in the crucible, the oxide skin is pushed away from the lance and the oxide skin can thus be prevented from sticking to the lance. On the one hand, this has the surprising advantage that the quality of the melt received in the melt receiving space can be improved.
  • this measure can prevent the oxide skin in the melting crucible from clogging the lance.
  • these measures have the advantage that the oxide skin located in the crucible does not adhere to the outside of the lance, as a result of which the durability of the lance can be improved.
  • the melt receiving space of the melt container has a non-wettable surface, in particular a ceramic surface, to which the oxide skin of the melt does not adhere.
  • melt container when the melt container is filled with melt, between 1% and 30%, in particular between 5% and 20%, preferably between 10% and 15%, more melt is taken up in the melt receiving space than is required for casting the cast workpiece.
  • a filling in this range of values results in a surprisingly good efficiency of the casting process.
  • freezing of the melt can be avoided particularly efficiently and a good quality of the melt can be achieved.
  • melt receiving space of the melt container is emptied completely at periodic intervals and / or before the melt container is shut down, and the oxide skin is blown out of the melt receiving space by means of a gas surge.
  • the oxide skin located on the surface of the melt in the melt receiving space is sucked off at periodic intervals and / or before the melt container is shut down. This has the advantage that even when the melt container is shut down, no oxide skin remains in the melt receiving space or that the melt receiving space can be thoroughly cleaned at periodic intervals.
  • the oxide skin located in the melt receiving space on the surface of the melt is drained at periodic intervals and / or before the melt container is shut down via an oxide skin drainage opening formed in the melt container. This has the advantage that even when the melt container is shut down, no oxide skin remains in the melt receiving space or that the melt receiving space can be thoroughly cleaned out at periodic intervals.
  • the melt receiving space is designed in such a way that it is sealed gas-tight when it is at least partially filled with melt, a gas valve being formed by means of which gas can be introduced into the melt receiving space or discharged from it, with when filling the melt container with Melt the gas valve is open so that the melt can flow into the melt receiving space via the lance from the crucible, and after the melt inflow process the gas valve is closed and then, with the gas valve closed, as much melt is drained back into the crucible via the lance from the melt receiving space until a negative pressure is established which is sufficiently large to keep the remaining melt in the melt receiving space.
  • the melt container does not have to be designed to be able to generate negative pressure in the melt receiving space, but that only one valve is sufficient for introducing gas into the melt receiving space or for releasing gas from the melt receiving space.
  • the melt is pressed into the melt receiving space by means of a pressure line, such as the line of a low-pressure furnace, which is coupled to the lance.
  • the melt container is immersed so deeply into a crucible filled with melt that the melt flows into the crucible via the lance due to the force of gravity due to the communicating vessels.
  • the melt from the melt container is let into the casting mold in a first process step at a first inflow speed until the pouring opening is at least partially immersed in the melt introduced into the casting mold and that in a second In the process step, the melt is admitted into the casting mold at a second inflow speed, the second inflow speed being greater than the first inflow speed.
  • the lance when the melt container is filled with melt in a first process step, the lance is moved, in particular pivoted, on the surface of the crucible in such a way that the oxide skin on the surface is torn open and in a second process step the lance dips into the melt in the crucible in the torn area of the oxide skin.
  • the oxide skin is torn open by means of the immersion aid.
  • a spout with a cross section that is narrowed in relation to the melt container is seen as a lance in the context of this document.
  • the lance is tubular at least in some areas.
  • melt container when the melt container is filled with melt, so much more melt is taken up in the melt receiving space that when the melt container is filled again with melt, the level of the melt surface of the melt remaining in the melt receiving space above the lance, in particular within the melt receiving space lies.
  • This has the advantage that the oxide skin located on the melt surface is in an area with an approximately constant cross section remains and thus is not excessively deformed. As a result, the oxide skin is not mixed with the melt.
  • FIG. 1 shows a schematic sectional illustration of a first exemplary embodiment of a melt transport device with a siphon
  • 2 shows individual method steps of a first-time filling process for filling a melt receiving space with melt
  • 3 shows individual method steps of a renewed filling process for filling a melt receiving space with melt
  • Fig. 5 is a schematic representation of a further alternative filling process for Fül len a melt receiving space with melt using a low-pressure furnace
  • FIG. 6 shows a first variant embodiment of a pouring opening
  • FIG. 11 shows a second exemplary embodiment of a casting device
  • FIG. 12 shows an exemplary embodiment of a quick-release fastener for coupling a fance to a melt container.
  • the same parts are provided with the same reference numerals or the same component names, whereby the disclosures contained in the entire description can be applied accordingly to the same parts with the same reference numerals or the same component names.
  • the position details chosen in the description, such as above, below, side, etc., also relate to the figure immediately described and shown and these position details are to be transferred accordingly to the new position in the event of a change in position.
  • melt transport device 1 which is used to transport melt 2.
  • the melt transport device 1 has a melt container 3 in which a melt receiving space 4 is formed, which is used to receive the melt 2.
  • the melt receiving space 4 has on its inside a surface 38 which is in contact with the melt 2 in the filled state of the melt receiving space 4.
  • the melt transport device 1 comprises a spout 5 which is coupled to the melt container 3.
  • the spout 5 can be designed as an integral part of the melt ze mattersers 3.
  • the spout 5 is designed as a separate component which is coupled to the melt container 3.
  • the spout 5 has a pouring opening 6 through which the melt 2 received in the melt container 3 can flow out of the melt transport device 1 into a casting mold.
  • the pouring opening 6 can have a circular cross section. Furthermore, it is also conceivable that the pouring opening 6 has a square cross section. In addition, it is also conceivable for the pouring opening 6 to have a rectangular cross section, wherein in particular a longitudinal extension of the pouring opening 6, which runs normal to the cutting plane, can have a large extension.
  • the longitudinal extent of the pouring opening 6 can be up to 2000mm, in particular up to 500mm. This is particularly advantageous in the case of elongated cast workpieces such as cylinder blocks or cylinder heads.
  • a gas valve 7 is formed which is flow-connected to the melt receiving space 4 and which is designed to regulate the gas entry into the otherwise gas-tight melt receiving space 4.
  • the gas valve 7 is arranged above a filling level maximum 8, so that no melt 2 can flow into the gas valve 7.
  • the maximum filling level is selected so that when the melt container 3 is filled with melt 2 up to the maximum filling level 8, a gas-filled space remains in the melt receiving space 4, in which a pressure can be set by means of the gas valve 7.
  • a pressure detection means 9 can be provided, by means of which an internal pressure in the melt receiving space 4 can be detected.
  • the gas pressure in the melt receiving space 4 can thus be set in a targeted manner by means of the gas valve 7.
  • the melt transport device 1 has a fill level sensor 10 which is used to detect an actual fill quantity 11.
  • the actual filling quantity level 11 can thus be continuously recorded and compared with a target filling quantity level 12.
  • a load cell 39 can be formed, by means of which the weight and thus the fill level of the melt receiving space 4 can be recorded.
  • the melt transport device 1 has a siphon 13 which has a reservoir 14 which is arranged between the melt receiving space 4 and the pouring opening 6. Furthermore, a siphon wall 15 is formed which protrudes into the reservoir 14 in such a way that, when the reservoir 14 is filled with melt up to an overflow level 17, the melt receiving space 4 is closed in a gas-tight manner with respect to an outer side 16 of the melt container.
  • the siphon 13 is formed in the spout 5 such that the reservoir 14 has the overflow level 17, the siphon wall 15 being formed in such a way that it has a lower edge 32 of the siphon wall.
  • the siphon wall 15 protrudes into the reservoir 14 in such a way that a siphon wall lower edge 32 is arranged at a lower level than the overflow level 17.
  • the melt container 3 is shown partially filled with melt 2.
  • the structure described results in a first melt surface 18 which is arranged on the outside 16 of the melt container or is assigned to it.
  • a second melt surface 19 is formed, which is arranged in the melt receiving space 4 of the melt container 3.
  • the second melt surface 19 corresponds to the actual fill level 11.
  • the ambient pressure of the melt container 3 acts on the first melt surface 18.
  • the internal pressure of the melt receiving space 4 acts on the second melt surface 19.
  • the first melt surface 18 is slightly below the overflow level 17. Spilling of the melt 2 can thereby be avoided in the best possible way.
  • This level difference can be achieved, for example, by reducing the pressure in the melt receiving space 4.
  • the melt container 3 can be shaken or tilted slightly after filling in order to achieve this level difference immediately after the melt container 3 has been filled.
  • the melt container 3 it is also possible for the melt container 3 to be manipulated while the level of the first melt surface 18 is the same as the overflow level 17.
  • the spout 5 is designed in the form of a lance 20 and that the siphon 13 is arranged on the underside of the lance 20.
  • the lance 20 is shown excessively large in diameter to improve the clarity.
  • the lance 20 is designed to be slimmer than shown and therefore has a greater length compared to its diameter.
  • siphon 13 is integrated directly into the lance 20.
  • a siphon 13 integrated in the lance 20 can work according to the same operating principle as described here.
  • the siphon 13 can comprise a container 21 which is open at the top and which is coupled to the spout 5 by means of struts 22.
  • an upper edge of the container 21 simultaneously defines the overflow level 17.
  • the container 21, which is open at the top, is arranged on the spout 5 such that it can be replaced.
  • an immersion aid 47 is arranged on the underside of the lance 20a, 20b.
  • the immersion aid 47 serves to tear open the oxide skin on the upper surface of the crucible 25 when the lance 20a, 20b is immersed in the crucible 25, so that the lance 20a, 20b can be immersed under the layer of oxide skin to fill the melt container and in As a further consequence, the oxide skin does not get into the melt receiving space 4 as far as possible when the melt container 3 is filled.
  • the immersion aid 47 has a pointed shape, so that the tearing open of the oxide skin is facilitated.
  • the underside of the lance 20a, 20b or the immersion aid 47 is designed in such a way that it does not have any protruding surfaces, so that when the lance 20a, 20b is pulled out of the crucible 25, there is as little oxide skin as possible on the lance 20a, 20b adheres.
  • all upwardly directed surfaces of the lance 20a, 20b are designed to be conical or obliquely pointing downward, so that the oxide skin is rejected when the lance 20a, 20b is pulled out.
  • FIGS. 2a to 2c a further and possibly independent embodiment of the melt transport device 1 is shown, the same reference numerals or component designations being used for the same parts as in the previous FIG. In order to avoid unnecessary repetitions, reference is made to the detailed description in the preceding FIG. 1.
  • FIGS. 2a to 2c A possible filling process for filling the melt receiving space 4 with melt 2 is shown schematically in FIGS. 2a to 2c.
  • the melt 2 is provided in a melting crucible 25 of a melting furnace 24 and that the melt container 3 is positioned above the melting crucible 25.
  • the melt container 3 can at least partially dip into the melt 2 arranged in the crucible 25, so that the pouring opening 6 is immersed below the crucible filling level 27 of the melt 2 in the crucible 25. If the gas valve 7 is now opened or is already open during immersion, the melt 2 can flow into the melt receiving space 4 of the melt container 3 via the pouring opening 6. This position of the melt container 3 can also be referred to as the filling position 26.
  • the filling quantity nesting level 11 will adapt to the furnace filling level 27 in the filled state of the melt container 3.
  • the gas valve 7 is subsequently closed and the melt container 3 is raised, the actual filling level 11 will decrease until the negative pressure in the melt receiving space 4 is sufficiently large to keep the melt 2 at the same level due to the pressure difference between the interior pressure in the melt receiving space 4 and the ambient pressure hold.
  • the gas valve 7 can be closed and the melt container 3, as can be seen in Fig. 2c, can be raised again.
  • melt container 3 When the melt container 3 is raised, so much melt 2 flows out of the melt receiving space 4 back into the crucible 25 until a pressure that is lower than that of the surroundings is established in the melt receiving space 4, which holds the melt in the melt receiving space 4.
  • melt 2 is subsequently drained from the melt receiving space 4 by opening the gas valve 7 until a desired fill level of melt 2 in the melt receiving space 4 is reached.
  • the desired level of melt 2 can be selected in this way
  • This desired level of melt 2 in the melt receiving space 4 is selected in such a way that a remainder of melt 2 remains in the melt receiving space 4 after the casting of the cast workpiece or workpieces.
  • the melt container 3 can be transported to its G fauxposi tion.
  • FIGS. 3a to 3c show a further and possibly independent embodiment of the melt transport device 1, the same reference numerals or component names being used for the same parts as in the previous FIGS. 1 and 2. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding FIGS. 1 and 2.
  • FIGS. 3a to 3c A possible filling process for renewed or repeated filling of the melt receiving space 4 with melt 2 is shown schematically in FIGS. 3a to 3c.
  • melt 2 which has an oxide skin formed on the melt surface 19 is located in the melt receiving space 4 of the melt container 3.
  • melt 2 was not completely poured out.
  • several cast work pieces can also have been cast, whereby when the last cast work piece was cast, not all of the melt 2 located in the melt receiving space 4 of the melt container 3 was used.
  • FIGS. 4a and 4b show a further and possibly independent embodiment of the melt transport device 1, the same reference numerals or component designations being used for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 2. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding FIGS. 1 to 2. 4a and 4b, an alternative method for filling the Schmelzagemerau mes 4 with melt 2 is shown.
  • melt container 3 only dips so far into the crucible 25 that the pouring opening 6 is below the level 27 of the tie.
  • the melt receiving space 4 can be evacuated by means of a vacuum pump 28, whereby the melt 2 is drawn into the melt receiving space 4.
  • the gas valve 7 can then be closed in order to keep the actual filling quantity 11 in the melt receiving space 4 at a constant level during the transport of the melt transport device 1.
  • FIG. 5 a further and possibly independent embodiment of the melt transport device 1 is shown, with the same reference characters or component names as in the preceding FIGS. 1 to 4 being used for the same parts. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding FIGS. 1 to 4.
  • the melt transport device 1 is filled by means of a low-pressure furnace 33 known to a person skilled in the art.
  • a riser pipe 34 which protrudes into the crucible 25 of the low-pressure furnace 33, can be coupled directly to the pouring opening 6 in order to establish a flow connection between the riser pipe 34 and the melt receiving space 4. If the gas valve 7 is opened during the filling process, the melt 2 in the riser 34 can be pushed upwards through the function of the low pressure furnace 33 until the melt receiving space 4 is filled with melt 2 up to its target level 12.
  • FIGS. 6 to 9 a further and possibly independent embodiment of the siphon 13 is shown, again with the same reference numerals or component names as in the preceding FIGS. 1 to 5 being used for the same parts. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding FIGS. 1 to 5.
  • the siphon 13 is tubular.
  • various possible embodiments of the pouring opening 6 are shown.
  • the pouring opening 6 is round. Such a shape of the pouring opening 6 results when the pipe which forms the siphon 13 is cut off normal to the pipe center axis.
  • a drip nose 35 is formed on the pouring opening 6.
  • the drip nose 35 serves to keep the oxide adhesion to the pouring opening 6 as low as possible when casting a cast workpiece.
  • the pouring opening 6 is also, as in the exemplary embodiment according to FIG. 6, arranged at a right angle to the pipe center axis.
  • the tube is designed to be slightly inclined downward in the area of the pouring opening 6 with the lance 20 in a vertical position, with a tube end angle 36 being designed at an angle smaller than 90 °.
  • the tube is cut obliquely in the region of the pouring opening 6, so that the pouring opening 6 is oval.
  • the pouring opening 6 is designed in the shape of a fan and thus has a greater extent in its width than the extent in its height.
  • a pouring opening 6 designed in this way is particularly suitable for pouring wide cast workpieces.
  • FIG. 10 a further and possibly independent embodiment of the casting device 37 is shown, whereby the same reference numerals or component designations as in the preceding FIGS. 1 to 9 are again used for the same parts. Around To avoid unnecessary repetitions, reference is made to the detailed description in the preceding FIGS. 1 to 9.
  • Fig. 10 shows a first embodiment of a casting device 37 for casting cast workpieces.
  • the melt transport device 1 has a first melt container 3a and a second melt container 3b.
  • the first melt container 3a has a first melt receiving space 4a and a first spout 5a in the form of a lance 20a located at the bottom of the first melt container 3a.
  • the spout 5a has a pouring opening 6a.
  • the second melt container 3b can be constructed in the same way as the first melt container 3a.
  • the second melt container 3b has a second melt receiving space 4b and a second spout 5b in the form of a lance 20b located at the bottom of the second melt container 3b.
  • the spout 5b has a pouring opening 6b.
  • the melt transport device 1 can be designed in such a way that both melt containers 3a, 3b can be moved simultaneously and synchronously with one another.
  • both melt containers 3a, 3b are moved together by means of common drive devices.
  • the structure of the melt transport device 1 can be kept as simple as possible.
  • the casting device 37 also comprises a casting mold 29 which has a mold cavity 30.
  • a first casting mold 29a is assigned to the first melt container 3a and a second casting mold 29b is assigned to the second melt container 3b.
  • two cast workpieces can be cast with only one melt transport device 1. In this case, the structure or the control of the melt transport device 1 can be kept as simple as possible.
  • a swivel device 40 is formed which has a swivel bearing 41 by means of which the melt container 3a, 3b can be swiveled about a horizontal axis of rotation 42.
  • each of the melt containers 3a, 3b has its own pivot drive 43 has. The two melt containers 3a, 3b can thus be pivoted individually and independently of one another.
  • the mold 29 can also be pivoted about a horizontal axis.
  • the mold 29 and the melt container 3 can be pivoted at the same time.
  • a distance adjustment device 44 is formed, by means of which a distance 45 between the lance 20a of the first melt container 3a and the lance 20b of the second melt container 3b can be adjusted to one another.
  • From the standver adjusting device 44 can, as can be seen from Fig. 10, for example in the form of a linear adjusting device.
  • the distance 45 is designed, for example, in the form of a fastening arm for receiving the melt container 3a, 3b, whereby a change in the distance 45 can be achieved by pivoting the fastening arm and thus the melting container 3a, 3b about a vertical axis.
  • FIG. 11 a further and possibly independent embodiment of the casting device 37 is shown, the same reference numerals or component designations being used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 10. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding FIGS. 1 to 10.
  • the casting device 37 shown in FIG. 11 has a similar structure to the casting device 37 shown in FIG. 10.
  • both melt containers 3a, 3b are arranged on a common receptacle, the pivot bearing 41 being designed in such a way that both melt containers 3a, 3b simultaneously by means of a pivot drive 43 about the horizontal axis of rotation 42 are pivotable.
  • FIG. 12 a further and possibly independent embodiment of the casting device 37 is shown, again with the same reference symbols or Component designations as in the preceding Figures 1 to 11 are used. In order to avoid unnecessary repetitions, reference is made to the detailed description in the preceding FIGS. 1 to 11.
  • the lance 20 is coupled to the melt container 3 by means of a quick-release connector 46, in particular by means of a bayonet connector.
  • a shaped element is formed in the melt container 3, with a recess corresponding to the shaped element being formed on the lance 20.
  • the exemplary embodiments show possible design variants, whereby it should be noted at this point that the invention is not limited to the specifically shown design variants dersel ben, but rather various combinations of the individual design variants with one another are possible and this possible variation is based on the teaching on technical action The present invention is within the ability of a person skilled in the art who is active in this technical field.
  • melt transport device 31
  • Melt coupling 32
  • Siphon wall lower edge Melt container 33
  • Low pressure furnace Melt receiving space
  • Riser pipe pouring 35
  • Drip nose pouring opening 36
  • Pipe end angle gas valve 37
  • Pouring device Filling level maximum
  • Surface of melt receiving pressure recording means space
  • Weighing cell siphon storage level 40 Pivoting device, Swiveling device, target level of the siphon wall, 41 Pivoting device, distance 42 Pivoting device, target level Overflow level 46 quick closure first melt surface 47
  • immersion aid second melt surface lance container strut pouring channel melting furnace melting crucible filling position crucible filling level vacuum pump casting mold mold cavity

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Furnace Charging Or Discharging (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Gießen von Schmelze (2) mittels eines Schmelzebehälters (3) in welchem ein Schmelzeaufnahmeraum (4) ausgebildet ist, wobei der Schmelzebehälter (3) einen Ausguss (5) in Form einer am Schmelzebehälter (3) untenliegenden Lanze (20) aufweist, wobei das Verfahren folgende Verfahrensschritte umfasst: - Befüllen des Schmelzebehälters (3) mit Schmelze (2), wobei die Schmelze (2) über eine Ausgussöffnung (6) der Lanze (20) aus einem Schmelztiegel (25) in den Schmelzeaufnahmeraum (4) des Schmelzebehälters (3) eingebracht wird; - Gießen zumindest eines Gusswerkstückes mit Schmelze (2); - Erneutes befüllen des Schmelzebehälters (3) mit Schmelze (2), Beim Befüllen des Schmelzebehälters (3) mit Schmelze (2) wird mehr Schmelze (2) in den Schmelzeaufnahmeraum (4) aufgenommen, als beim Gießen des Gusswerkstückes benötigt wird, wobei sich unmittelbar vor dem erneuten Befüllen des Schmelzebehälters (3) ein Rest an Schmelze (2), welcher eine sich an der Schmelzeoberfläche (19) gebildete Oxidhaut aufweist, im Schmelzeaufnahmeraum (4) des Schmelzebehälters (3) befindet.

Description

VERFAHREN ZUM GIEßEN VON SCHMELZE MITTELS EINES SCHMELZEBEHÄL
TERS IN WELCHEM EIN SCHMELZEAUFNAHMERAUM AUSGEBILDET IST
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Gießen von Schmelze mittels eines Schmelzebehäl ters in welchem ein Schmelzeaufnahmeraum ausgebildet ist.
Die DE 102007 011 253 Al offenbart eine Gießvorrichtung mit einem Schmelzebehälter für metallische Werkstoffe. An einer Unterseite des Schmelzebehälters ist ein Injektor angeord net, welcher eine Öffnung zum Ausbringen der Schmelze aufweist. Weiters ist eine Ver schließvorrichtung ausgebildet, welcher zum Verschließen der Öffnung dient.
Weitere derartige Gieß Vorrichtungen mit einem Injektor sind aus der EP 3 274 113 Bl und aus der DE 102009004 613 Al bekannt. Außerdem ist in einer Masterarbeit „Klassifizierung und Charakterisierung von verfahrensbedingten Gussfehlern in einem innovativen Kokillen- Gießverfahren“, welche im Februar 2014 an der Montanuniversität Leoben eingereicht wurde eine derartige Gießvorrichtung mit einem Injektor, sowie ein damit durchführbares Gießver fahren offenbart.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die Nachteile des Standes der Technik zu über winden und eine verbesserte Vorrichtung und ein Verfahren zum Gießen von Schmelze zur Verfügung zu stellen.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung und ein Verfahren gemäß den Ansprüchen gelöst.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Gießen von Schmelze mittels eines Schmelzebehäl ters in welchem ein Schmelzeaufnahmeraum ausgebildet ist, wobei der Schmelzebehälter ei nen Ausguss in Form einer am Schmelzebehälter untenliegenden Lanze aufweist, wobei das Verfahren folgende Verfahrensschritte umfasst:
- Befüllen des Schmelzebehälters mit Schmelze, wobei die Schmelze über eine Ausgussöff nung der Lanze aus einem Schmelztiegel in den Schmelzeaufnahmeraum des Schmelzebehäl ters eingebracht wird;
- Gießen zumindest eines Gusswerkstückes mit Schmelze aus dem Schmelzebehälter, wobei die im Schmelzeaufnahmeraum aufgenommene Schmelze über die Ausgussöffnung der Lanze in eine Gussform eingebracht wird; - Erneutes befüllen des Schmelzebehälters mit Schmelze.
Beim Befüllen des Schmelzebehälters mit Schmelze wird mehr Schmelze in den Schmelze aufnahmeraum aufgenommen, als beim Gießen des Gusswerkstückes benötigt wird, sodass nach Beendigung des Gießvorganges des Gusswerkstückes ein Rest an Schmelze, welcher eine sich an der Schmelzeoberfläche gebildete Oxidhaut aufweist, im Schmelzeaufnahme raum des Schmelzebehälters verbleibt.
Das erfindungsgemäße Verfahren bringt den Vorteil mit sich, dass die sich bildende Oxidhaut nicht in die Gussform eingebracht wird. Dadurch kann die Qualität des Gusswerkstückes ver bessert werden. Weiters bringt das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil mit sich, dass die Oxidhaut nicht in den Ausguss des Schmelzebehälters gelangt, wodurch eine Verunreinigung des Ausgusses des Schmelzebehälters hintangehalten werden kann. Insbesondere kann dadurch erreicht werden, dass der Schmelzebehälter über einen längeren Zeitraum funktions fähig bleibt, da eine Verunreinigung des Ausgusses die Funktionsfähigkeit des Schmelzebe hälters für zukünftige Abgüsse vermindern würde. Darüber hinaus kann durch die erfindungs gemäßen Maßnahmen ein Einfrieren von Oxidhautresten bzw. Schmelzeresten im Ausguss hintangehalten werden. Besonders bei Aluminium oder Aluminiumlegierungen bildet sich an der Oberfläche sehr schnell eine Oxidhaut.
Weiters kann es zweckmäßig sein, wenn zum Befüllen des Schmelzeaufnahmeraumes des Schmelzebehälters, die Lanze derart in einen mit Schmelze gefüllten Schmelztiegel eintaucht, dass die Ausgussöffnung der Lanze während des gesamten Füllvorganges unterhalb des Tie gelfüllstandes liegt. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass durch Eintauchen der Lanze in den mit Schmelze gefüllten Schmelztiegel, die Schmelze über die Lanze, welche gleichzeitig als Ausguss fungiert, in den Schmelzeaufnahmeraum des Schmelzebehälters eingebracht werden kann.
In einer ersten Ausführungsvariante kann dabei die Lanze so tief in den Schmelztiegel einge taucht werden, dass die Schmelze schwerkraftbedingt durch die Wirkung der miteinander kommunizierenden Gefäße vom Schmelztiegel in den Schmelzeaufnahmeraum des Schmelze behälters eindringt.
In einer alternativen Ausführungsvariante kann im Schmelzeaufnahmeraum des Schmelzebe hälters ein Unterdrück aufgebracht werden, wodurch die Schmelze vom Schmelztiegel in den Schmelzeaufnahmeraum hineingezogen wird. Femer kann vorgesehen sein, dass während und/oder unmittelbar vor dem Eintauchen der Lanze in den Schmelztiegel zumindest ein Teil der restlichen im Schmelzeaufnahmeraum des Schmelzebehälters befindlichen Schmelze in den Schmelztiegel abgelassen wird. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass die abgelassene Schmelze die im Schmelztiegel befindliche Oxid haut durchbricht bzw. verdrängt, sodass beim Eintauchen der Lanze in den Schmelztiegel die Oxidhaut von der Lanze weggedrängt ist und damit ein Anhaften der Oxidhaut an der Lanze unterbunden werden kann. Dies bringt einerseits den überraschenden Vorteil mit sich, dass die Qualität der im Schmelzeaufnahmeraum aufgenommenen Schmelze verbessert werden kann. Darüber hinaus kann durch diese Maßnahme vermieden werden, dass die im Schmelz tiegel befindliche Oxidhaut die Lanze verstopft. Außerdem bringen diese Maßnahmen den Vorteil mit sich, dass die im Schmelztiegel befindliche Oxidhaut nicht an der Außenseite der Lanze anhaftet, wodurch die Langlebigkeit der Lanze verbessert werden kann.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass der Schmelzeaufnahmeraum des Schmelzebehäl ters eine nicht benetzbare Oberfläche, insbesondere eine keramische Oberfläche, aufweist, an welcher die Oxidhaut der Schmelze nicht anhaftet. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass die im Schmelzeaufnahmeraum des Schmelzebehälters befindliche Oxidhaut je nach Füllstand des Schmelzbehälters sich beim Füllvorgang bzw. beim Entleervorgang nach oben bzw. nach unten verschieben kann, ohne dass es dabei zu einer Durchmischung mit Schmelze kommen würde.
Vorteilhaft ist auch eine Ausprägung, gemäß welcher vorgesehen sein kann, dass beim Befül len des Schmelzebehälters mit Schmelze zwischen 1% und 30%, insbesondere zwischen 5% und 20%, bevorzugt zwischen 10% und 15% mehr an Schmelze in den Schmelzeaufnahme raum aufgenommen wird, als zum Gießen des Gusswerkstückes benötigt wird. Besonders eine Befüllung in diesem Wertebereich bringt eine überraschend gute Effizienz des Gießver fahrens mit sich. Darüber hinaus kann bei einer Befüllung in diesem Wertebereich das Ein frieren der Schmelze besonders effizient vermieden werden und eine gute Qualität der Schmelze erreicht werden.
Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass der Schmelzeaufnahmeraum des Schmelze behälters in periodischen Abständen und/oder vor dem Stilllegen des Schmelzebehälters zur Gänze entleert wird, und mittels eines Gasstoßes die Oxidhaut aus dem Schmelzeaufnahme raum ausgeblasen wird. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass auch beim Stilllegen des Schmelzebehälters keine Oxidhaut im Schmelzeaufnahmeraum verbleibt bzw. dass der Schmelzeaufnahmeraum in periodischen Abständen gründlich ausgereinigt werden kann.
Ferner kann es zweckmäßig sein, wenn die im Schmelzeaufnahmeraum an der Oberfläche der Schmelze befindliche Oxidhaut in periodischen Abständen und/oder vor dem Stilllegen des Schmelzebehälters abgesaugt wird. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass auch beim Stilllegen des Schmelzebehälters keine Oxidhaut im Schmelzeaufnahmeraum verbleibt bzw. dass der Schmelzeaufnahmeraum in periodischen Abständen gründlich ausgereinigt werden kann.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die im Schmelzeaufnahmeraum an der Oberfläche der Schmelze befindliche Oxidhaut in periodischen Abständen und/oder vor dem Stilllegen des Schmelzebehälters über eine im Schmelzebehälter ausgebildete Oxidhautablassöffnung abgelassen wird. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass auch beim Stilllegen des Schmelzebe hälters keine Oxidhaut im Schmelzeaufnahmeraum verbleibt bzw. dass der Schmelzeaufnah meraum in periodischen Abständen gründlich ausgereinigt werden kann.
Weiters kann vorgesehen sein, dass der Schmelzeaufnahmeraum derart ausgebildet ist, dass er im zumindest teilweise mit Schmelze gefüllten Zustand gasdicht abgeschlossen ist, wobei ein Gasventil ausgebildet ist, mittels welchem Gas in den Schmelzeaufnahmeraum einleitbar oder aus diesem ausleitbar ist, wobei beim Befüllen des Schmelzebehälters mit Schmelze das Gas ventil geöffnet ist, sodass die Schmelze über die Lanze aus dem Schmelztiegel in den Schmel zeaufnahmeraum einströmen kann, und nach dem Schmelzeeinströmvorgang das Gasventil geschlossen wird und anschließend bei geschlossenem Gasventil so viel Schmelze über die Lanze aus dem Schmelzeaufnahmeraum zurück in den Schmelztiegel abgelassen wird, bis sich ein Unterdrück einstellt, welcher ausreichend groß ist, um die verbleibende Schmelze im Schmelzeaufnahmeraum zu halten. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass der Schmelzebehäl ter nicht dazu ausgebildet sein muss, um Unterdrück im Schmelzeaufnahmeraum erzeugen zu können, sondern dass lediglich ein Ventil zum Einbringen von Gas in den Schmelzeaufnah meraum bzw. zum Ablassen von Gas aus dem Schmelzeaufnahmeraum ausreicht. In einer ers ten Ausführungsvariante kann hierbei vorgesehen sein, dass die Schmelze mittels einer Druckleitung, wie etwa der Leitung eines Niederdruckofens, welche mit der Lanze gekoppelt wird, in den Schmelzeaufnahmeraum hineingedrückt wird. In einer weiteren Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass der Schmelzebehälter so tief in einen mit Schmelze gefüllten Tiegel eingetaucht wird, dass die Schmelze schwerkraft bedingt durch die kommunizierenden Gefäße über die Lanze in den Schmelztiegel einläuft.
Weiters kann vorgesehen sein, dass beim Gießen des zumindest einen Gusswerkstückes die Schmelze aus dem Schmelzebehälter in einem ersten Verfahrensschritt mit einer ersten Ein strömgeschwindigkeit in die Gussform eingelassen wird, bis die Ausgussöffnung zumindest teilweise in die in die Gussform eingebrachte Schmelze eintaucht und dass in einem zweiten Verfahrens schritt die Schmelze mit einer zweiten Einströmgeschwindigkeit in die Gussform eingelassen wird, wobei die zweite Einströmgeschwindigkeit größer ist, als die erste Ein strömgeschwindigkeit. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass die Verwirbelungen beim Ein lassen der Schmelze in die Gussform möglichst geringgehalten werden können.
Ferner kann vorgesehen sein, dass beim Befüllen des Schmelzebehälters mit Schmelze in ei nem ersten Verfahrensschritt die Lanze derart an der Oberfläche des Schmelztiegels bewegt, insbesondere geschwenkt, wird, dass die sich an der Oberfläche befindliche Oxidhaut aufge- rissen wird und in einem zweiten Verfahrens schritt die Lanze im aufgerissenen Bereich der Oxidhaut in die im Schmelztiegel befindliche Schmelze eintaucht. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass durch diese Maßnahme die Oxidhaut von der Lanze ferngehalten werden kann, so- dass eine Verschmutzung der Lanze durch die Oxidhaut weitestgehend unterbunden werden kann.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Oxidhaut mittels der Eintauchhilfe aufgerissen wird.
Als Lanze im Sinne dieses Dokumentes wird ein Ausguss mit einem im Verhältnis zum Schmelzebehälter verengten Querschnitt gesehen. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Lanze zumindest bereichsweise rohrförmig ausgebildet ist.
Ferner kann vorgesehen sein, dass beim Befüllen des Schmelzebehälters mit Schmelze, so viel mehr an Schmelze in den Schmelzeaufnahmeraum aufgenommen wird, dass beim erneu ten Befüllen des Schmelzebehälters mit Schmelze das Niveau der Schmelzeoberfläche der im Schmelzeaufnahmeraum verbleibenden Schmelze oberhalb der Lanze, insbesondere innerhalb des Schmelzeaufnahmeraumes liegt. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass die an der Schmel zeoberfläche befindliche Oxidhaut in einem Bereich mit etwa gleichbleibendem Querschnitt verbleibt und somit nicht übermäßig verformt wird. Dadurch wird die Oxidhaut nicht mit der Schmelze vermischt.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert. Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine schematische Schnittdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels einer Schmelzetransportvorrichtung mit einem Siphon;
Fig. 2 einzelne Verfahrensschritte eines erstmaligen Füllvorganges zum Füllen eines Schmelzeaufnahmeraumes mit Schmelze; Fig. 3 einzelne Verfahrensschritte eines erneuten Füllvorganges zum Füllen eines Schmelzeaufnahmeraumes mit Schmelze;
Fig. 4 einzelne Verfahrensschritte eines alternativen Füllvorganges zum Füllen eines Schmelzeaufnahmeraumes mit Schmelze;
Fig. 5 eine schematische Darstellung eines weiteren alternativen Füllvorganges zum Fül len eines Schmelzeaufnahmeraumes mit Schmelze unter Verwendung eines Nie derdruckofens;
Fig. 6 eine erste Ausführungsvariante einer Ausgussöffnung;
Fig. 7 eine zweite Ausführungsvariante einer Ausgussöffnung;
Fig. 8 eine dritte Ausführungsvariante einer Ausgussöffnung;
Fig. 9 eine vierte Ausführungsvariante einer Ausgussöffnung;
Fig. 10 ein erstes Ausführungsbeispiel einer Gieß Vorrichtung;
Fig. 11 ein zweites Ausführungsbeispiel einer Gieß Vorrichtung;
Fig. 12 ein Ausführungsbeispiel eines Schnellverschlusses zum Ankoppeln einer Fanze an einen Schmelzebehälter. Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen wer den können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, un ten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
Fig. 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel einer Schmelzetransportvorrichtung 1, welche zum Transport von Schmelze 2 dient.
Die Schmelzetransportvorrichtung 1 weist einen Schmelzebehälter 3 auf, in welchem ein Schmelzeaufnahmeraum 4 ausgebildet ist, der zur Aufnahme der Schmelze 2 dient. Der Schmelzeaufnahmeraum 4 weist an dessen Innenseite eine Oberfläche 38 auf, welche im ge füllten Zustand des Schmelzeaufnahmeraumes 4 mit der Schmelze 2 in Berührung steht.
Weiters umfasst die Schmelzetransportvorrichtung 1 einen Ausguss 5, welcher mit dem Schmelzebehälter 3 gekoppelt ist. Der Ausguss 5 kann als integraler Bestandteil des Schmel zebehälters 3 ausgebildet sein. Weiters ist es auch denkbar, dass der Ausguss 5 als eigener Bauteil ausgebildet ist, welcher mit dem Schmelzebehälter 3 gekoppelt ist. Der Ausguss 5 weist eine Ausgussöffnung 6 auf, über welche die im Schmelzebehälter 3 aufgenommene Schmelze 2 aus der Schmelzetransportvorrichtung 1 hinaus in eine Gussform strömen kann.
Die Ausgussöffnung 6 kann einen kreisrunden Querschnitt aufweisen. Weiters ist es auch denkbar, dass die Ausgussöffnung 6 einen quadratischen Querschnitt aufweist. Außerdem ist es auch denkbar, dass die Ausgussöffnung 6 einen rechteckigen Querschnitt aufweist, wobei insbesondere eine Längserstreckung der Ausgussöffnung 6, welche normal zur Schnittebene verläuft eine große Erstreckung aufweisen kann. Beispielswiese kann die Längserstreckung der Ausgussöffnung 6 bis zu 2000mm, insbesondere bis zu 500mm betragen. Dies ist insbe sondere bei langgezogenen Gusswerkstücken, wie etwa Zylinderblöcken oder Zylinderköpfen vorteilhaft.
Natürlich kann diese längliche Erstreckung der Ausgussöffnung 6 auch bei den sonstigen Ausführungsvarianten vorteilhaft sein. Weiters ist ein Gasventil 7 ausgebildet, welches mit dem Schmelzeaufnahmeraum 4 strö mungsverbunden ist und welches zum Regulieren des Gaseintrags in den ansonsten gasdicht ausgeführten Schmelzeaufnahmeraum 4 ausgebildet ist. Das Gasventil 7 ist oberhalb eines Füllniveaumaximum 8 angeordnet, sodass keine Schmelze 2 in das Gasventil 7 einströmen kann. Das Füllniveaumaximum wird so gewählt, dass, wenn der Schmelzebehälter 3 bis zum Füllniveaumaximum 8 mit Schmelze 2 gefüllt ist, im Schmelzeaufnahmeraum 4 weiterhin ein gasgefüllter Raum verbleibt, in welchem mittels des Gasventiles 7 ein Druck eingestellt wer den kann.
Weiters kann ein Druckerfassungsmittel 9 vorgesehen sein, mittels welchem ein Innendruck im Schmelzeaufnahmeraum 4 erfasst werden kann. Somit kann der Gasdruck im Schmelze aufnahmeraum 4 gezielt durch das Gasventil 7 eingestellt werden.
Wie aus dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 weiters ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Schmelzetransportvorrichtung 1 einen Füllstandsensor 10 aufweist, welcher zum Erfassen eines Füllmengenistniveaus 11 dient. Das Füllmengenistniveau 11 kann somit fortlaufend er fasst und mit einem Füllmengensollniveau 12 abgeglichen werden.
Weiters kann eine Wiegezelle 39 ausgebildet sein, mittels welcher das Gewicht und somit der Füllstand des Schmelzeaufnahmeraumes 4 erfasst werden kann.
Wie aus Fig. 1 weiters ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Schmelzetransportvorrich tung 1 einen Siphon 13 aufweist, welcher ein Reservoir 14 aufweist, das zwischen dem Schmelzeaufnahmeraum 4 und der Ausgussöffnung 6 angeordnet ist. Weiters ist eine Siphon wand 15 ausgebildet, welche derart in das Reservoir 14 hineinragt, dass, wenn das Reservoir 14 bis zu einem Überlaufniveau 17 mit Schmelze gefüllt ist, der Schmelzeaufnahmeraum 4 gasdicht bezüglich einer Schmelzebehälteraußenseite 16 verschlossen ist. Hierbei ist im Aus guss 5 der Siphon 13 so ausgebildet, dass das Reservoir 14 das Überlaufniveau 17 aufweist, wobei die Siphonwand 15 derart ausgebildet ist, dass sie eine Siphonwandunterkante 32 auf weist. Die Siphonwand 15 ragt derart in das Reservoir 14 hinein, dass eine Siphonwandunter kante 32 auf einem tieferen Niveau angeordnet ist, als das Überlaufniveau 17.
In Fig. 1 ist der Schmelzebehälter 3 teilweise mit Schmelze 2 befüllt dargestellt. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ergibt sich durch den beschriebenen Aufbau eine erste Schmelzeoberfläche 18, welche an der Schmelzebehälteraußenseite 16 angeordnet bzw. dieser zugeordnet ist. Weiters ist eine zweite Schmelzeoberfläche 19 ausgebildet, welche im Schmelzeaufnahmeraum 4 des Schmelzebehälters 3 angeordnet ist. Die zweite Schmelzeoberfläche 19 entspricht dem Füll mengenistniveau 11. Auf die erste Schmelzeoberfläche 18 wirkt der Umgebungsdruck des Schmelzebehälters 3. Auf die zweite Schmelzeoberfläche 19 wirkt der Innendruck des Schmelzeaufnahmeraumes 4.
Für den Transport des Schmelzebehälters 3 kann es vorteilhaft sein, wenn, wie in Fig. 1 dar gestellt, die erste Schmelzeoberfläche 18 geringfügig unterhalb des Überlaufniveau 17 liegt. Dadurch kann ein Verschütten der Schmelze 2 bestmöglich vermieden werden. Dieser Ni veauunterschied kann beispielsweise durch Verringerung des Druckes im Schmelzeaufnahme raum 4 erreicht werden. Alternativ dazu kann der Schmelzebehälter 3 direkt nach dem Füllen geschüttelt oder geringfügig verkippt werden, um bereits direkt nach dem Füllen des Schmel zebehälters 3 diesen Niveauunterschied zu erreichen. Natürlich ist es auch möglich, dass der Schmelzebehälter 3 manipuliert wird, während das Niveau der ersten Schmelzeoberfläche 18 gleich mit dem Überlaufniveau 17 liegt.
Wie aus Fig. 1 weiters ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass der Ausguss 5 in Form einer Lanze 20 ausgebildet ist und dass der Siphon 13 an der Unterseite der Lanze 20 angeordnet ist. In den Darstellungen der Ausführungsbeispiele ist die Lanze 20 zur Verbesserung der An schaulichkeit im Durchmesser übermäßig groß dargestellt. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Lanze 20 schlanker als dargestellt ausgebildet ist und daher im Vergleich zu ih rem Durchmesser eine größere Länge aufweist.
Weiters kann natürlich auch vorgesehen sein, dass der Siphon 13 direkt in die Lanze 20 inte griert ist. Ein in die Lanze 20 integrierter Siphon 13 kann nach demselben Wirkprinzip wie hier beschrieben arbeiten.
Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 kann der Siphon 13 einen nach oben offenen Behälter 21 umfassen, welcher mittels Streben 22 mit dem Ausguss 5 gekoppelt ist. In diesem Ausfüh rungsbeispiel definiert eine Oberkante des Behälters 21 gleichzeitig das Überlaufniveau 17. Wird im vorliegenden Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 mittels des Gasventiles 7 Gas in den Schmelzeaufnahmeraum 4 eingelassen, so senkt sich die zweite Schmelzeoberfläche 19 ab, wodurch die im Schmelzeaufnahmeraum 4 befindliche Schmelze 2 durch einen Ausgusskanal 23 in das Reservoir 14 läuft, wodurch sich die erste Schmelzeoberfläche 18 anhebt. Die erste Schmelzeoberfläche 18 hebt sich hierbei soweit an, bis die Schmelze 2 über das Überlaufni veau 17 ausläuft.
Weiters kann auch vorgesehen sein, dass der nach oben offene Behälter 21 wechselbar am Ausguss 5 angeordnet ist.
Wie aus Fig. 1 weiters ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass Ferner ist es möglich, dass an der Unterseite der Lanze 20a, 20b eine Eintauchhilfe 47 angeordnet ist. Die Eintauchhilfe 47 dient dazu, um beim Eintauchen der Lanze 20a, 20b in den Schmelztiegel 25 die an der Ober fläche des Schmelztiegels 25 befindliche Oxidhaut aufzureißen, sodass die Lanze 20a, 20b zum Befüllen des Schmelzebehälters unter die Schicht der Oxidhaut getaucht werden kann und in weiterer Folge die Oxidhaut beim Befüllen des Schmelzebehälters 3 möglichst nicht in den Schmelzeaufnahmeraum 4 gelangt. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Ein tauchhilfe 47 eine spitze Formgebung aufweist, sodass das Aufreißen der Oxidhaut erleichtert wird.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Unterseite der Lanze 20a, 20b bzw. die Eintauchhilfe 47 derart ausgebildet ist, dass diese keine vorstehenden Flächen aufweisen, sodass beim Her ausziehen der Lanze 20a, 20b aus dem Schmelztiegel 25 möglichst keine Oxidhaut an der Lanze 20a, 20b anhaftet. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass alle nach oben gerichteten Flächen der Lanze 20a, 20b konisch bzw. schräg nach unten weisend ausgebildet sind, sodass die Oxidhaut beim Herausziehen der Lanze 20a, 20b abgewiesen wird.
In den Figuren 2a bis 2c ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausfüh rungsform der Schmelzetransportvorrichtung 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in der vorangegangenen Figur 1 ver wendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Be schreibung in der vorangegangenen Figur 1 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
In den Figuren 2a bis 2c ist ein möglicher Füllvorgang zum Füllen des Schmelzeaufnahme raumes 4 mit Schmelze 2 schematisch dargestellt.
Wie aus Fig. 2a ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Schmelze 2 in einem Schmelztie gel 25 eines Schmelzeofens 24 bereitgestellt wird und dass der Schmelzebehälter 3 oberhalb des Schmelztiegels 25 positioniert wird. Wie aus Fig. 2b ersichtlich, kann der Schmelzebehälter 3 in einem weiteren Verfahrensschritt in die im Schmelztiegel 25 angeordnete Schmelze 2 zumindest teilweise eintauchen, sodass die Ausgussöffnung 6 unterhalb des Tiegelfüllstandes 27 der Schmelze 2 im Schmelztiegel 25 eintaucht. Wenn nun das Gasventil 7 geöffnet wird bzw. bereits beim Eintauchen geöffnet ist, kann die Schmelze 2 über die Ausgussöffnung 6 in den Schmelzeaufnahmeraum 4 des Schmelzebehälters 3 einströmen. Diese Position des Schmelzebehälters 3 kann auch als Be- füllposition 26 bezeichnet werden.
Wenn das aus dem Schmelzeaufnahmeraum 4 ausströmende Gas das Gasventil 7 drucklos passieren kann, so wird sich im gefüllten Zustand des Schmelzebehälters 3 das Füllmenge nistniveau 11 an den Ofenfüllstand 27 anpassen. Beim anschließenden Schließen des Gasven- tiles 7 und Anheben des Schmelzebehälters 3 wird sich das Füllmengenistniveau 11 absenken, bis der Unterdrück im Schmelzeaufnahmeraum 4 ausreichend groß ist, um die Schmelze 2 durch den Druckunterschied zwischen dem Innenraumdruck im Schmelzeaufnahmeraum 4 und dem Umgebungsdruck auf gleichem Niveau zu halten.
Wenn das Füllmengensollniveau 12 im Schmelzeaufnahmeraum 4 erreicht ist, kann das Gas ventil 7 geschlossen werden und der Schmelzebehälter 3, wie in Fig. 2c ersichtlich, wieder an gehoben werden.
Hierbei strömt beim Anheben des Schmelzebehälters 3 so viel Schmelze 2 aus dem Schmelze aufnahmeraum 4 zurück in den Schmelztiegel 25, bis sich im Schmelzeaufnahmeraum 4 ein gegenüber der Umgebung verminderter Druck einstellt, welcher die Schmelze im Schmelze aufnahmeraum 4 hält.
In einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass anschließend durch Öffnen des Gasventiles 7 weiter Schmelze 2 aus dem Schmelzeaufnahmeraum 4 abgelassen wird, bis ein gewünschter Füllstand an Schmelze 2 im Schmelzeaufnahmeraum 4 erreicht ist. Der gewünschte Füllstand an Schmelze 2 kann hierbei so gewählt werden
Dieser gewünschte Füllstand an Schmelze 2 im Schmelzeaufnahmeraum 4 wird hierbei so ge wählt, dass nach dem Gießen des Gusswerkstückes oder der Gusswerkstücke noch ein Rest an Schmelze 2 im Schmelzeaufnahmeraum 4 verbleibt. In einem anschließenden Verfahrensschritt kann der Schmelzebehälter 3 zu seiner Gießposi tion transportiert werden.
In den Figuren 3a bis 3c ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausfüh- rungsform der Schmelzetransportvorrichtung 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 und 2 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detail lierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 und 2 hingewiesen bzw. Bezug ge nommen.
In den Figuren 3a bis 3c ist ein möglicher Füllvorgang zum erneuten bzw. widerholten Füllen des Schmelzeaufnahmeraumes 4 mit Schmelze 2 schematisch dargestellt.
Wie aus Fig. 3a ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass sich unmittelbar vor dem erneuten Be füllen des Schmelzebehälters 3 ein Rest an Schmelze 2, welcher eine sich an der Schmelze oberfläche 19 gebildete Oxidhaut aufweist, im Schmelzeaufnahmeraum 4 des Schmelzebehäl ters 3 befindet. Mit anderen Worten ausgedrückt wurde beim vorhergehenden Gießvorgang die Schmelze 2 nicht zur Gänze ausgegossen. Natürlich können auch mehrere Gusswerkstü cke abgegossen worden sein, wobei beim Abgießen des letzten Gusswerkstückes nicht die ge samte im Schmelzeaufnahmeraum 4 des Schmelzebehälters 3 befindliche Schmelze 2 ver braucht wurde.
In der Fig. 3a ist diese Situation nicht explizit dargestellt, jedoch ist es möglich, dass vor dem Eintauchen des Schmelzebehälters 3 in den Schmelztiegel 25 zumindest ein Teil der sich noch im Schmelzeaufnahmeraum 4 des Schmelzebehälters 3 befindliche Schmelze 2 abgelassen wird, sodass dieser Schmelzestrahl die Oxidhaut der Schmelze 2 im Schmelztiegel 25 auf bricht und verdrängt.
In den Figuren 4a und 4b ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausfüh- rungsform der Schmelzetransportvorrichtung 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 2 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 2 hingewiesen bzw. Bezug genommen. In den Fig. 4a und 4b ist ein alternatives Verfahren zum Befüllen des Schmelzeaufnahmerau mes 4 mit Schmelze 2 dargestellt.
Wie aus den Fig. 4a und 4b ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass der Schmelzebehälter 3 nur so weit in den Schmelztiegel 25 eintaucht, dass die Ausgussöffnung 6 unterhalb des Tie gelfüllstandes 27 liegt.
Um nun das Füllmengensollniveau 12 im Schmelzeaufnahmeraum 4 zu erreichen, kann mit tels einer Vakuumpumpe 28 der Schmelzeaufnahmeraum 4 evakuiert werden, wodurch die Schmelze 2 in den Schmelzeaufnahmeraum 4 eingezogen wird. Anschließend kann das Gas ventil 7 geschlossen werden, um im Schmelzeaufnahmeraum 4 das Füllmengenistniveau 11 beim Transport der Schmelzetransportvorrichtung 1 auf konstantem Niveau zu halten.
Da der Schmelzeaufnahmeraum 4 vor dem Anheben des Schmelzebehälter 3, wie es in Fig.
4b dargestellt ist, bereits durch die Vakuumpumpe 28 evakuiert ist, wird sich beim Anheben das Füllmengenistniveau 11 im Schmelzeaufnahmeraum 4 nur geringfügig absenken.
In der Figur 5 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Schmelzetransportvorrichtung 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugs zeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 4 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 4 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Fig. 5 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Schmelzetransportvorrichtung 1 mittels einem dem Fachmann bekannten Niederdruckofen 33 befüllt wird. Hierbei kann ein Steigrohr 34, welches in den Schmelztiegel 25 des Niederdruckofens 33 ragt, direkt mit der Ausgussöffnung 6 gekoppelt werden, um eine Strömungs Verbindung zwischen dem Steigrohr 34 und dem Schmelzeaufnahmeraum 4 herzustellen. Wenn nun beim Befüllvorgang das Gas ventil 7 geöffnet wird, kann durch die Funktion des Niederdruckofens 33 die Schmelze 2 im Steigrohr 34 nach oben gedrückt werden, bis der Schmelzeaufnahmeraum 4 bis zu seinem Füllmengensollniveau 12 mit Schmelze 2 gefüllt ist.
Bei einer derartigen Ausführungsvariante kann außerdem vorgesehen sein, dass das Steigrohr 34 des Niederdruckofen 33 und der Ausguss 5 mittels einer Kupplung 31 miteinander gekop pelt werden. In den In der Figuren 6 bis 9 ist jeweils eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenstän dige Ausführungsform des Siphons 13 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Be zugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 5 verwen det werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschrei bung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 5 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus den Fig. 6 bis 9 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass der Siphon 13 rohrförmig ausgebildet ist. In den Fig. 6 bis 9 sind verschiedene Ausführungsmöglichkeiten der Ausguss öffnung 6 dargestellt.
Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 ist die Ausgussöffnung 6 rund. Eine derartige Form der Ausgussöffnung 6 ergibt sich, wenn das Rohr, welches den Siphon 13 bildet, normal zur Rohrmittelachse abgeschnitten wird.
Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 ist vorgesehen, dass an der Ausgussöffnung 6 eine Ab tropfnase 35 ausgebildet ist. Die Abtropfnase 35 dient dazu, um beim Gießen eines Guss werkstückes die Oxidanhaftung an der Ausgussöffnung 6 möglichst gering zu halten. Im Aus- führungsbeispiel nach Fig. 7 ist die Ausgussöffnung 6 ebenfalls, wie im Ausführungsbeispiel nach Fig. 6, im rechten Winkel zur Rohrmittelachse angeordnet. Das Rohr ist in dem Ausfüh- rungsbeispiel nach Fig. 6 und Fig. 7 im Bereich der Ausgussöffnung 6 bei vertikaler Lage der Lanze 20 leicht nach unten geneigt ausgebildet, wobei ein Rohrendwinkel 36 in einem Winkel kleiner als 90° ausgebildet ist.
Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 ist das Rohr im Bereich der Ausgussöffnung 6 schräg ge schnitten, sodass die Ausgussöffnung 6 oval ausgebildet ist.
Wie aus Fig. 9 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Ausgussöffnung 6 fächerfömig aus gebildet ist und somit eine größere Erstreckung in dessen Breite als die Erstreckung in dessen Höhe aufweist. Eine derart ausgebildete Ausgussöffnung 6 eignet sich besonders gut zum Gießen von breiten Gusswerkstücken.
In der Fig. 10 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Gießvorrichtung 37 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 9 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den voran gegangenen Figuren 1 bis 9 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Fig. 10 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel einer Gießvorrichtung 37 zum Gießen von Guss werkstücken. Wie aus Fig. 10 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Schmelzetransport vorrichtung 1 einen ersten Schmelzebehälter 3a und einen zweiten Schmelzebehälter 3b auf weist. Der erste Schmelzebehälter 3a weist einen ersten Schmelzeaufnahmeraum 4a und einen ersten Ausguss 5a in Form einer am ersten Schmelzebehälter 3a unten liegenden Lanze 20a auf. Der Ausguss 5a weist eine Ausgussöffnung 6a auf.
Wie aus Fig. 10 weiters ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass der zweite Schmelzebehälter 3b baugleich zum ersten Schmelzebehälter 3a ausgebildet sein kann.
Der zweite Schmelzebehälter 3b weist einen zweiten Schmelzeaufnahmeraum 4b und einen zweiten Ausguss 5b in Form einer am zweiten Schmelzebehälter 3b unten liegenden Lanze 20b auf. Der Ausguss 5b weist eine Ausgussöffnung 6b auf.
Die Schmelzetransportvorrichtung 1 kann derart ausgebildet sein, dass beide Schmelzebehäl ter 3a, 3b gleichzeitig und synchron zueinander bewegt werden können. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass beide Schmelzebehälter 3a, 3b mittels gemeinsamer Antriebsvorrich tungen gemeinsam bewegt werden. Dadurch kann der Aufbau der Schmelzetransportvorrich tung 1 möglichst einfach gehalten werden.
Die Gießvorrichtung 37 umfasst darüber hinaus eine Gussform 29, welche einen Formhohl- raum 30 aufweist. Insbesondere ist eine erste Gussform 29a dem ersten Schmelzebehälter 3a zugeordnet und eine zweite Gussform 29b dem zweiten Schmelzebehälter 3b zugeordnet. Mittels der in Fig. 10 gezeigten Gießvorrichtung 37 können mit nur einer Schmelzetransport vorrichtung 1 zwei Guss Werkstücke abgegossen werden. Hierbei kann der Aufbau bzw. die Steuerung der Schmelzetransportvorrichtung 1 möglichst einfach gehalten werden.
Wie aus Fig. 10 weiters ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass eine Schwenkvorrichtung 40 ausgebildet ist, welche eine Schwenklagerung 41 aufweist, mittels welcher die Schmelzebe hälter 3a, 3b um eine horizontale Drehachse 42 schwenkbar sind. Wie aus Fig. 10 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass jeder der Schmelzebehälter 3a, 3b einen eigenen Schwenkantrieb 43 aufweist. Die beiden Schmelzebehälter 3a, 3b können somit einzeln und unabhängig von einander verschwenkt werden.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Gussform 29 ebenfalls um eine horizontale Achse ver schwenkt werden kann. Somit können die Gussform 29 und der Schmelzebehälter 3 gleichzei tig verschwenkt werden.
Wie aus Fig. 10 weiters ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass eine Abstandverstellvorrich tung 44 ausgebildet ist, mittels welcher ein Abstand 45 der Lanze 20a des ersten Schmelzebe hälters 3a und der Lanze 20b des zweiten Schmelzebehälters 3b zueinander verstellt werden kann.
Die Ab standver Stellvorrichtung 44 kann, wie aus Fig. 10 ersichtlich, beispielsweise in Form einer Linearverstellvorrichtung ausgebildet sein.
In einer weiteren Ausführungsform ist es auch denkbar, dass die Abstandverstellvorrichtung
44 beispielsweise in Form eines Befestigungsarmes zur Aufnahme des Schmelzebehälters 3a, 3b ausgebildet ist, wobei durch Verschwenken des Befestigungsarmes und somit des Schmel zebehälters 3a, 3b um eine vertikale Achse eine Veränderung des Abstandes 45 erreicht wer den kann.
In der Fig. 11 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Gießvorrichtung 37 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 10 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den voran gegangenen Figuren 1 bis 10 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Insbesondere weist die in Fig. 11 dargestellte Gießvorrichtung 37 einen ähnlichen Aufbau zur in Fig. 10 dargestellten Gießvorrichtung 37 auf.
Wie aus Fig. 11 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass beide Schmelzebehälter 3a, 3b an ei ner gemeinsamen Aufnahme angeordnet sind, wobei die Schwenklagerung 41 derart ausgebil det ist, dass beide Schmelzebehälter 3a, 3b gleichzeitig mittels des einen Schwenkantriebes 43 um die horizontale Drehachse 42 schwenkbar sind.
In der Fig. 12 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Gießvorrichtung 37 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 11 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den voran gegangenen Figuren 1 bis 11 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Fig. 12 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Lanze 20 mittels eines Schnellver schlusses 46, insbesondere mittels eines Bajonettverschlusses, mit dem Schmelzebehälter 3 gekoppelt ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel nach Fig. 12 ist im Schmelzebehälter 3 ein Formelement ausgebildet, wobei an der Lanze 20 eine mit dem Formelement korrespon dierende Ausnehmung ausgebildet ist. Wenn die Lanze 20 auf den Schmelzebehälter 3 aufge steckt wird und um einen gewissen Winkel verdreht wird, kann mittels des Schnellverschlus ses 46 eine Arretierung der Lanze 20 am Schmelzebehälter 3 erreicht werden.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle be merkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten dersel ben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausfüh rungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.
Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Finzelmerkmale oder Merkmals kombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispie len können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen wer den.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verste hen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10. Der Ordnung halber sei abschließend daraufhingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert darge stellt wurden.
Bezugszeichenaufstellung Schmelzetransportvorrichtung 31 Kupplung Schmelze 32 Siphonwandunterkante Schmelzebehälter 33 Niederdruckofen Schmelzeaufnahmeraum 34 Steigrohr Ausguss 35 Abtropfnase Ausgussöffnung 36 Rohrendwinkel Gasventil 37 Gießvorrichtung Füllniveaumaximum 38 Oberfläche Schmelzeaufnahme Druckerfassungsmittel raum Füllstandsensor 39 Wiegezelle Füllmengenistniveau 40 Schwenkvorrichtung Füllmengensollniveau 41 Schwenklagerung Siphon 42 horizontale Drehachse Reservoir 43 Schwenkantrieb Siphonwand 44 Abstandverstellvorrichtung Schmelzebehälteraußenseite 45 Abstand Überlaufniveau 46 Schnellver schlu s s erste Schmelzeoberfläche 47 Eintauchhilfe zweite Schmelzeoberfläche Lanze Behälter Strebe Ausgusskanal Schmelzeofen Schmelztiegel Befüllposition Tiegelfüllstand Vakuumpumpe Gussform Formhohlraum

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Gießen von Schmelze (2) mittels eines Schmelzebehälters (3) in welchem ein Schmelzeaufnahmeraum (4) ausgebildet ist, wobei der Schmelzebehälter (3) ei nen Ausguss (5) in Form einer am Schmelzebehälter (3) untenliegenden Lanze (20) aufweist, wobei das Verfahren folgende Verfahrensschritte umfasst:
- Befüllen des Schmelzebehälters (3) mit Schmelze (2), wobei die Schmelze (2) über eine Ausgussöffnung (6) der Lanze (20) aus einem Schmelztiegel (25) in den Schmelzeaufnahme raum (4) des Schmelzebehälters (3) eingebracht wird;
- Gießen zumindest eines Gusswerkstückes mit Schmelze (2) aus dem Schmelzebehälter (3), wobei die im Schmelzeaufnahmeraum (4) aufgenommene Schmelze (2) über die Ausgussöff nung (6) der Lanze (20) in eine Gussform (29) eingebracht wird;
- Erneutes befüllen des Schmelzebehälters (3) mit Schmelze (2), dadurch gekennzeichnet, dass beim Befüllen des Schmelzebehälters (3) mit Schmelze (2) mehr Schmelze (2) in den Schmel zeaufnahmeraum (4) aufgenommen wird, als beim Gießen des Gusswerkstückes benötigt wird, und dass sich unmittelbar vor dem erneuten Befüllen des Schmelzebehälters (3) ein Rest an Schmelze (2), welcher eine sich an der Schmelzeoberfläche (19) gebildete Oxidhaut auf weist, im Schmelzeaufnahmeraum (4) des Schmelzebehälters (3) befindet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Befüllen des Schmelzeaufnahmeraumes (4) des Schmelzebehälters (3), die Lanze (20) derart in einen mit Schmelze (2) gefüllten Schmelztiegel (25) eintaucht, dass die Ausgussöffnung (6) der Lanze (20) während des gesamten Füllvorganges unterhalb des Tiegelfüllstandes (27) liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass während und/oder un mittelbar vor dem Eintauchen der Lanze (20) in den Schmelztiegel (25) zumindest ein Teil der restlichen im Schmelzeaufnahmeraum (4) des Schmelzebehälters (3) befindlichen Schmelze (2) in den Schmelztiegel (25) abgelassen wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzeaufnahmeraum (4) des Schmelzebehälters (3) eine nicht benetzbare Ober fläche (38), insbesondere eine keramische Oberfläche (38), aufweist, an welcher die Oxidhaut der Schmelze (2) nicht anhaftet.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Befüllen des Schmelzebehälters (3) mit Schmelze (2) zwischen 1% und 30%, ins besondere zwischen 5% und 20%, bevorzugt zwischen 10% und 15% mehr an Schmelze (2) in den Schmelzeaufnahmeraum (4) aufgenommen wird, als zum Gießen des Gusswerkstückes benötigt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzeaufnahmeraum (4) des Schmelzebehälters (3) in periodischen Abständen und/oder vor dem Stilllegen des Schmelzebehälters (3) zur Gänze entleert wird, und mittels eines Gasstoßes die Oxidhaut aus dem Schmelzeaufnahmeraum (4) ausgeblasen wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die im Schmelzeaufnahmeraum (4) an der Oberfläche der Schmelze (2) befindliche Oxidhaut in periodischen Abständen und/oder vor dem Stilllegen des Schmelzebehälters (3) abgesaugt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die im Schmelzeaufnahmeraum (4) an der Oberfläche der Schmelze (2) befindliche Oxidhaut in periodischen Abständen und/oder vor dem Stilllegen des Schmelzebehälters (3) entfernt, insbesondere über eine im Schmelzebehälter (3) ausgebildete Oxidhautablassöffnung abgelassen wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzeaufnahmeraum (4) derart ausgebildet ist, dass er im zumindest teilweise mit Schmelze (2) gefüllten Zustand gasdicht abgeschlossen ist, wobei ein Gasventil (7) ausgebil det ist, mittels welchem Gas in den Schmelzeaufnahmeraum (4) einleitbar oder aus diesem ausleitbar ist, wobei beim Befüllen des Schmelzebehälters (3) mit Schmelze (2) das Gasventil (7) geöffnet ist, sodass die Schmelze (2) über die Lanze (20) aus dem Schmelztiegel (25) in den Schmelzeaufnahmeraum (4) einströmen kann, und nach dem Schmelzeeinströmvorgang das Gasventil (7) geschlossen wird und anschließend bei geschlossenem Gasventil (7) so viel Schmelze (2) über die Lanze (20) aus dem Schmelzeaufnahmeraum (4) zurück in den Schmelztiegel (25) abgelassen wird, bis sich ein Unterdrück einstellt, welcher ausreichend groß ist, um die verbleibende Schmelze (2) im Schmelzeaufnahmeraum (4) zu halten.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Gießen des zumindest einen Gusswerkstückes die Schmelze (2) aus dem Schmelze behälter (3a, 3b) in einem ersten Verfahrensschritt mit einer ersten Einströmgeschwindigkeit in die Gussform (29a, 29b) eingelassen wird, bis die Ausgussöffnung (6) zumindest teilweise in die in die Gussform (29a, 29b) eingebrachte Schmelze (2) eintaucht und dass in einem zweiten Verfahrens schritt die Schmelze (2) mit einer zweiten Einströmgeschwindigkeit in die Gussform (29a, 29b) eingelassen wird, wobei die zweite Einströmgeschwindigkeit größer ist, als die erste Einströmgeschwindigkeit.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Befüllen des Schmelzebehälters (3a, 3b) mit Schmelze (2) in einem ersten Verfah rensschritt die Lanze (20) derart an der Oberfläche des Schmelztiegels (25) bewegt, insbeson dere geschwenkt, wird, dass die sich an der Oberfläche befindliche Oxidhaut aufgerissen wird und in einem zweiten Verfahrens schritt die Lanze (20) im aufgerissenen Bereich der Oxidhaut in die im Schmelztiegel (25) befindliche Schmelze eintaucht.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Befüllen des Schmelzebehälters (3) mit Schmelze (2), so viel mehr an Schmelze (2) in den Schmelzeaufnahmeraum (4) aufgenommen wird, dass beim erneuten Befüllen des Schmelzebehälters (3) mit Schmelze (2) das Niveau der Schmelzeoberfläche (19) der im Schmelzeaufnahmeraum (4) verbleibenden Schmelze oberhalb der Lanze (20), insbesondere innerhalb des Schmelzeaufnahmeraumes (4) liegt.
EP20838330.7A 2019-12-13 2020-12-11 Verfahren zum giessen von schmelze mittels eines schmelzebehälters in welchem ein schmelzeaufnahmeraum ausgebildet ist Active EP4072750B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA51095/2019A AT523251A1 (de) 2019-12-13 2019-12-13 Verfahren zum Gießen von Schmelze mittels eines Schmelzebehälters in welchem ein Schmelzeaufnahmeraum ausgebildet ist
PCT/AT2020/060446 WO2021113892A1 (de) 2019-12-13 2020-12-11 VERFAHREN ZUM GIEßEN VON SCHMELZE MITTELS EINES SCHMELZEBEHÄLTERS IN WELCHEM EIN SCHMELZEAUFNAHMERAUM AUSGEBILDET IST

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP4072750A1 true EP4072750A1 (de) 2022-10-19
EP4072750C0 EP4072750C0 (de) 2023-10-04
EP4072750B1 EP4072750B1 (de) 2023-10-04

Family

ID=74141210

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20838330.7A Active EP4072750B1 (de) 2019-12-13 2020-12-11 Verfahren zum giessen von schmelze mittels eines schmelzebehälters in welchem ein schmelzeaufnahmeraum ausgebildet ist

Country Status (6)

Country Link
US (1) US11931796B2 (de)
EP (1) EP4072750B1 (de)
CN (1) CN115038532B (de)
AT (1) AT523251A1 (de)
MX (1) MX2022007254A (de)
WO (1) WO2021113892A1 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US12083721B2 (en) * 2020-11-09 2024-09-10 Eae Elektrik Asansor Endustrisi Insaat Sanayi Ve Ticaret Anonim Sirketi Filling device for the joint in energy distribution lines
AT526082B1 (de) * 2022-05-10 2023-11-15 Fill Gmbh Schmelzetransportvorrichtung
CN115780814A (zh) * 2022-11-02 2023-03-14 杭州夸克新材料技术有限公司 一种高精度有色金属粉体成球设备

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE593968A (fr) 1959-08-14 1960-12-01 Heraeus Gmbh W C Perfectionnements apportés au dégazage par circulation de métaux, en particulier d'acier
US3514519A (en) 1968-02-08 1970-05-26 Lectromelt Corp Heated transfer vessel for molten metal casting apparatus and method
AT359535B (de) * 1978-10-24 1980-11-10 Voest Alpine Ag Einrichtung zum verschliessen des stichloches eines metallurgischen gefaesses
DE3927852A1 (de) 1989-08-23 1991-02-28 Alcan Gmbh Verfahren und vorrichtung zur dosierten entnahme fluessigen metalls aus einem schmelzebehaelter
JPH09271930A (ja) 1996-04-03 1997-10-21 Toyota Motor Corp 給湯方法及び給湯装置
JP2997426B2 (ja) 1996-12-16 2000-01-11 広島アルミニウム工業株式会社 吸引式液体計量装置
JPH1133696A (ja) * 1997-07-11 1999-02-09 Ube Ind Ltd 給湯装置および給湯方法
JP4267093B2 (ja) * 1998-07-23 2009-05-27 明智セラミックス株式会社 溶融金属汲出し装置
WO2001098549A1 (fr) 2000-06-22 2001-12-27 Hoei Shokai Co., Ltd Procede de production et de distribution d'un alliage en aluminium et dispositif de production dudit alliage
FI112448B (fi) * 2001-05-21 2003-12-15 Jarkko Laine Valuastia sulan käsittelyyn ja valumenetelmä
DE10258370A1 (de) 2002-12-12 2004-06-24 Kahn, Friedhelm, Dr.-Ing. Verfahren und Vorrichtungen zum automatischen Dosieren, Transportieren und Gießen von Schmelzen und anderen fluiden Stoffen
AT504079B1 (de) * 2006-09-13 2008-09-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren zum abgiessen von schmelze aus einem kippbaren metallurgischen gefäss sowie anlage zur durchführung des verfahrens
DE102007011253B4 (de) 2007-03-08 2019-07-11 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Herstellung von Gussteilen durch direkte Formfüllung
DE102009004613B4 (de) 2009-01-15 2020-01-02 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Reservoir für flüssiges Gussmaterial, insbesondere Stopfenpfanne, sowie Verfahren zum Befüllen einer Stopfenpfanne
EP2407260A1 (de) * 2010-07-14 2012-01-18 MELTEC Industrieofenbau GmbH Vorrichtung und Verfahren zur Schmelzezudosierung und Gießmaschine
DE102011120224B4 (de) 2011-12-05 2020-10-01 Volkswagen Aktiengesellschaft Gießverfahren
DE102014205388A1 (de) 2014-03-24 2015-09-24 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Vorrichtung zum Druckgießen eines metallischen Bauteils
DE102015205401A1 (de) 2015-03-25 2016-09-29 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Vorrichtung zum Einfüllen einer Schmelze in eine Gießkammer sowie Verfahren zum Einfüllen von Schmelze in eine Gießkammer
AT521190B1 (de) 2018-04-27 2021-08-15 Fill Gmbh Verfahren zum Gießen einer Schmelze eines metallischen Werkstoffes, sowie zum Durchführen des Verfahrens ausgebildete Gießvorrichtung
CN109482852B (zh) 2019-01-09 2021-09-07 台州市路桥旺润玻璃有限公司 一种液态金属输送罐

Also Published As

Publication number Publication date
MX2022007254A (es) 2022-09-23
US11931796B2 (en) 2024-03-19
CN115038532A (zh) 2022-09-09
EP4072750C0 (de) 2023-10-04
US20230038351A1 (en) 2023-02-09
WO2021113892A1 (de) 2021-06-17
EP4072750B1 (de) 2023-10-04
AT523251A1 (de) 2021-06-15
CN115038532B (zh) 2024-06-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2021113892A1 (de) VERFAHREN ZUM GIEßEN VON SCHMELZE MITTELS EINES SCHMELZEBEHÄLTERS IN WELCHEM EIN SCHMELZEAUFNAHMERAUM AUSGEBILDET IST
EP4072751B1 (de) Giessvorrichtung und verfahren zum giessen
DE69909826T2 (de) Behälter
DE60304420T2 (de) Eine Behelfssprenkel- und Umwälzanlage für Behälter für die Weinherstellung
AT514740B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Gießen eines Gussteils
DE2919880A1 (de) Giessrohr
AT522829A1 (de) Schmelzetransportvorrichtung, sowie ein Verfahren zum Transport von Schmelze und ein Verfahren zum Gießen von Schmelze
WO1991004087A1 (de) Einrichtung zum absaugen von flüssigkeiten
WO2023272331A1 (de) GIEßANLAGE SOWIE VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES GUSSWERKSTÜCKES
DE4322316C1 (de) Einlaufsystem für eine Aluminiumstranggußanlage
EP3941662B1 (de) Verfahren zum transport von schmelze und verfahren zum giessen von schmelze
EP2841555A1 (de) Würzeausdampfvorrichtung
EP2283950B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Dosieren von geschmolzenem Metall
AT527265A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Gusswerkstückes
EP3189913B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum dosieren von geschmolzenem werkstoff
DE3414252A1 (de) Vorrichtung zur vermeidung des eindringens von schlacke in den giessstrahl
EP1678333B1 (de) Abstichrohr
EP3938118B1 (de) Reinigungsvorrichtung für airless-farbspritzgeräte und verfahren dazu
EP0726113B1 (de) Einlaufsystem für eine Aluminiumstranggussanlage
DE3050183C2 (de) Dosiereinrichtung zum Fördern von flüssigem Metall
EP1506827A1 (de) Giesssystem und Verfahren zum Vergiessen von NE-Metallschmelzen
DE10130354C1 (de) Tauchrohr und Verfahren zum optimierten Vergießen einer Stahlschmelze in einer Kokille
DE3023261A1 (de) Dosiereinrichtung zum foerdern von fluessigem metall
DE10164000A1 (de) Gießschnauze eines Transport-oder Dosiergefäßes für oxidierende schmelzflüssige Werkstoffe
DE202019107110U1 (de) Reinigungsvorrichtung für Airless-Farbspritzgeräte

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20220712

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20230504

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502020005560

Country of ref document: DE

U01 Request for unitary effect filed

Effective date: 20231031

U07 Unitary effect registered

Designated state(s): AT BE BG DE DK EE FI FR IT LT LU LV MT NL PT SE SI

Effective date: 20231103

U20 Renewal fee paid [unitary effect]

Year of fee payment: 4

Effective date: 20231214

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240105

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240204

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231004

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240204

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240105

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231004

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231004

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231004

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240104

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231004

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502020005560

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231004

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231004

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231004

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231004

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231004

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231004

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231004

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231004

26N No opposition filed

Effective date: 20240705

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20231211

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20231231

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20231211

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20231231

U20 Renewal fee paid [unitary effect]

Year of fee payment: 5

Effective date: 20241227