DE10258370A1

DE10258370A1 - Verfahren und Vorrichtungen zum automatischen Dosieren, Transportieren und Gießen von Schmelzen und anderen fluiden Stoffen

Info

Publication number: DE10258370A1
Application number: DE2002158370
Authority: DE
Original assignee: Kahn Friedhelm Dr-Ing
Current assignee: Kahn Friedhelm Dr-Ing
Priority date: 2002-12-12
Filing date: 2002-12-12
Publication date: 2004-06-24
Also published as: EP1428599A1

Abstract

Verfahren zum Befüllen von Gießformen und Gießmaschinen mit flüssigem Material dadurch gekennzeichnet, dass ein gasdichtes System mit einer in seinem Inneren befindlichen oberen und unteren Durchflussöffnung mit Hilfe einer Gasdruckregelung außerhalb eines Schmelzofens mit Schmelze gefüllt, durch Absenken des Schmelzepegels unter die obere Durchflussöffnung das Schmelzevolumen quantifiziert und anschließend die Schmelzemenge durch die untere und obere Durchflussöffnung in eine Gießform oder Gießmaschine über ein im Wesentlichen vertikales Ausflussrohr entleert wird.

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren und entsprechende Vorrichtungen, bei dem Schmelzen oder andere fluide Stoffe ohne unerwünschte Eigenschaftsänderungen aus einem Vorratsbehälter entnommen, abgemessen und auch über größere Wegstrecken einer Gießmaschine oder Gießform zugeführt werden.
Aus der Praxis des Metallgießens sind eine Vielzahl unterschiedlicher Beschickungseinrichtungen bekannt (vergl. E. Brunhuber und S. Hasse, Gießereilexikon, Verl. Schiele und Schön, Berlin 2001, S. 137–139).
Hierzu zählen einerseits Schöpflöffel und Tauchtiegel mit Bodenverschluss. Bei diesen Vorrichtungen ist die traditionelle Handarbeit des Gießers mechanisiert, bei der an offener Atmosphäre das für einen Guss erforderliche Schmelzequantum dem Ofen entnommen und mit frei fallendem Gießstrahl in die Form oder Gießmaschine entleert wird. Dabei sind Prozessstörungen durch die verstärkte Bildung von Oxiden und Wasserstoffaufnahme infolge der erforderlichen überhöhten Schmelzetemperatur sowie Anhaftungen und Verschmutzung der Fließwege für die Schmelze unvermeidbar. Die Verunreinigungen werden häufig in das Gussgefüge eingeschleppt und beeinträchtigen die Produktqualität.
Zusätzlicher Aufwand muß zur Verbesserung der Dosiergenauigkeit mit dem Einsatz von Schwimmern oder Niveaufühlern zur Kontrolle des sich verändernden Badspiegels im Warmhalteofen getrieben werden.
Die Zeitschrift Giesserei 49. Jahrgang (1962), Heft 14, S. 394–395 beschreibt ein Verfahren zur automatischen Metallbeschickung mit einem an einer Laufkatze hängenden Dosier- und Transporttiegel mit Boden-Stopfenverschluss, der zum Dosieren in das Schmelzebad eines Ofens eingetaucht wird. Zum Füllen und Entleeren des Tiegels erfolgt die Betätigung des Stopfenventils. Auch hier muss die Dosiergenauigkeit mit Hilfe eines Schwimmers verbessert werden. Nachteilig bei diesem System ist die mangelnde Prozesssicherheit des Stopfenventils sowie Schwankungen bei der Temperatur und der Dosiergenauigkeit infolge von Metall anhaftungen und Leckagen und nicht zuletzt ein hoher Aufwand und Verschleiss an mechanischen Komponenten.
Bei den Dosieröfen andererseits wird für den Schmelzetransport über Steigrohr und angeschlossene offene Rinne im großen Ofenvolumen der Gasdruck im Dosiertakt variiert. Dies führt zunächst zu einem erheblichen Gasverbrauch und Aufwand bei der Gasdrucksteuerung. Das fließende Schmelzequantum wird hier über die Zeit gesteuert, was erfahrungsgemäß erhebliche Schwankungen verursacht.
Bei den Dosiergefäßen im Schmelzebad des Ofens ist die Qualitätsbeeinträchtigung der Schmelze durch hohe Temperaturen und Fließen an offener Atmosphäre ebenfalls unvermeidlich.
Das Verfahren nach DE 19821946 A1 sucht diese Nachteile zu beheben, muss jedoch auf aufwendige Zusatz-Komponenten wie Schieberventil, kippbare Quantifizierbehälter oder Steigrohre zurückgreifen und kann einen frei fallenden Gießstrahl der Schmelze an Luft vor Eintritt in die Form oder Gießmaschine nicht vollständig vermeiden.
Im Hinblick auf die Formfüll- und Erstarrungsvorgänge in der Gießform wird bei den bekannten Dosiermethoden auf die herkömmlichen Abläufe des Druck- oder Schwerkraftgießens zurückgegriffen.
Bei allen derzeit im Einsatz befindlichen Verfahren und Vorrichtungen zum automatischen Dosieren und Transportieren von Schmelzen im rauhen Gießereibetrieb an offener Atmosphäre ist die Qualität des Produktionswerkstoffs unbefriedigend, der Aufwand bei den Anlagen erheblich, was insgesamt zu eingeschränkter Prozesssicherheit, Anlagenverfügbarkeit und Wirtschaftlichkeit führt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein einfaches, prozesssicheres und dabei flexibles Verfahren zu schaffen, welches die geschilderten Mängel herkömmlicher Methoden mit dem Einsatz zusätzlicher mechanischer Komponenten und Abdichtungen für die Schmelze überwindet und darüber hinaus neue Möglichkeiten eröffnet, den Formfüll- und Erstarrungsvorgang in der Gießform zu optimieren.
Zur Lösung dieser Aufgabe werden in einem abgedichteten unter Schutzgas stehenden und zwischen Ofen und Gießform oder Gießmaschine mobil oder stationär angeordneten System mit zwei auf unterschiedlicher Höhe liegenden Durchflussöffnungen zum quantifizierenden Füllen mit einer Schmelze und anschließenden Entleeren ohne Atmosphärenzutritt in mehreren Druckräumen Gasdruckdifferenzen eingestellt.
Zum Verfahrensablauf wird im Fall der mobilen Variante die Einrichtung mit zwei ineinander stehenden Rohren über das Schmelzebad eines Ofens gebracht und mit der unteren Mündung ihres nach unten herausragenden inneren Rohres eingetaucht. Durch Gasdruckerniedrigung im Gefäß steigt die Schmelze im inneren Rohr hoch, fließt über seine obere Mündung nach unten durch den Hohlraum zwischen den Rohren und füllt durch den Ringspalt des äußeren Rohrs am Gefäßboden steigend das Dosiergefäß auf, bis ein Pegelstand über der oberen Mündung des inneren Rohrs erreicht ist. Durch Druckausgleich auf Atmosphärendruck im Gefäß fließt Schmelze dann über das innere Rohr in den Ofen zurück, bis das Schmelzequantum durch die obere Mündung des inneren Rohrs begrenzt ist. Nun kann das Dosiergefäß mit der Schmelze zur Gießmaschine oder Gießform gebracht und durch Gasdruckerhöhung im Gefäß entleert werden. Dabei verschließt die zuerst ausgetretene Schmelze die untere Mündung des Innenrohrs gegen Lufteintritt, so dass die Ausfließgeschwindigkeit allein über den Druck geregelt werden kann.
Im Beispiel der stationären Einrichtung wird die Schmelze mit Gasdruck über das Steigrohr eines abgedichteten Ofens zur Füllung durch die obere Durchflussöffnung in ein angeschlossenes horizontales oder schrägliegendes Rohr gedrückt. Nach Druckreduzierung sinkt der Schmelzepegel im Steigrohr unter die obere Durchflussöffnung, das Schmelzevolumen im Rohr ist quantifiziert. Danach wird der Gasdruck über der oberen Durchflussöffnung erhöht und die Schmelze aus dem Rohr durch die untere Durchflussöffnung mit angeschlossener doppelter Umlenkung in die Gießmaschine oder Gießform befördert.
Für beide Varianten kommt ein geschlossenes Schutzgassystem zum Einsatz, bei dem das Gasvolumen über zahlreiche Dosierzyklen erhalten bleibt und lediglich geringfügige Leckverluste ergänzt werden müssen. Die für das Schmelzedosieren erforderlichen Gasdruckdifferenzen werden mit Hilfe eines elektrischen, pneumatischen oder hydraulischen Antriebs erzeugt und durch geeignete Ventile geregelt.
Die Vorteile der vorliegenden Erfindung erstrecken sich zunächst auf den Erhalt der metallurgischen Qualität der Schmelze beim Dosieren und Transportieren. Durch die Schmelzeführung im geschlossenen Schutzgassystem werden alle schädlichen Einflüsse beim freien Fall des Schmelzestrahls an Atmosphäre oder beim Fließen in einer offenen Rinne, an erster Stelle Oxidbildung und Wasserstoffaufnahme, ausgeschaltet. Weiterhin kann der nachteilige Temperaturverlust beim Schmelzetransport unterbunden und die beim Stand der Technik erforderlichen Überhitzungen vermieden werden.
Das geschlossene Schutzgassystem ermöglicht durch die Gasrückgewinnung auch den Einsatz teurerer Gase wie z. B. Argon. Dieses kann bei besonders reaktiven Schmelzen beispielsweise Magnesiumlegierungen auf nunmehr wirtschaftliche Weise verwendet werden.
Hervorzuheben ist weiterhin die Verbesserung der Dosiergenauigkeit. Der Verzicht auf die Zeisteuerung bei der Schmelzequantifizierung eliminiert die Streuungen beim Stand der Technik, erhöht die Prozesssicherheit und ermöglicht deutliche Materialeinsparungen.
Ein besonderer Vorteil ist auch bei der Beförderung der Schmelze aus dem Dosiergefäß in den Gießtümpel einer Gießform, Gießmaschine oder die Schusskammer einer Druckgießmaschine zu sehen. Die aus dem Ausflussrohr zuerst austretende Schmelze verschließt die untere Rohrmündung gegen die Atmosphäre, so dass jetzt die Fließgeschwindigkeit unabhängig von der Fallbeschleunigung allein über den Gasdruck geregelt werden kann. In Verbindung damit eröffnet das neue Verfahren wichtige Möglichkeiten, durch Nachführen der Ausflussrohrmündung mit dem steigenden Schmelzepegel eine neue schichtende Füllung von Form und Gießmaschine zu erreichen und den Gießprozess insgesamt zu verbessern. So wird beim Formfüllvorgang die Schmelze auf kürzestem Weg befördert und der anschließende Erstarrungsablauf im Sinne einer gelenkten Erstarrung optimiert. Damit kann die Bauteilqualität erhöht, die Prozesssicherheit gesteigert und die Gesamtwirtschaftlichkeit verbessert werden.
Schließlich ist die universelle Anwendbarkeit der Erfindung bei allen bekannten Gießverfahren wie Sand – Kokillen – und Druckguss – einschließlich Vacural-Verfahren- sowie Feinguss, Strangguss und Lost Foam – Guss oder auch Gradientenguss mit mehreren Schmelzen hervorzuheben. So können die bei herkömmlicher Praxis häufig nacheinander verlaufenden Verfahrensschritte weitgehend kombiniert und dadurch verkürzt werden, was ihre Wirksamkeit deutlich verbessert.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit einer Zeichnung beschrieben. In dieser zeigen
1 einen Vertikalschnitt eines mobilen Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung. 2 einen Vertikalschnitt eines stationären Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Verbindung mit der Schusskammer einer Druckgießmaschine, 3 ein Beispiel für ein Druckregelungsprinzip der erfindungsgemäßen Vorrichtung. 4 skizziert ein Anwendungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Verbindung mit einer Gießform.
Das Ausführungsbeispiel nach 1 zeigt ein Gefäß 1 mit einem dicht verbundenen Deckel 2, aus dem ein äußeres Rohr 3 nach unten zum Gefäßboden auf Abstand mit Ringspalt 8 führt. In dieses äußere Rohr 3 ragt von unten das mit dem Gefäßboden auch höhenverstellbar (nicht dargestellt) verbundene innere Rohr 4, dessen obere Mündung 7 den Dosierpegelstand definiert und dessen untere Mündung 9 zur Füllung des Gefäßes 1 in einen Schmelzevorrat 10 eintaucht. Die Höhenverstellbarkeit des inneren Rohres 4 schafft die Möglichkeit, das Dosierquantum zu verändern. Im oberen Teil des Gefäßes 1 sind die Räume 11 und 12 während des Betriebs mit Gas gefüllt, dessen Druckregelung über die Anschlüsse 5 und 6 die für die Dosierung erforderlichen Schmelzepegelstände einstellt.
Sowohl in das äußere 3 als auch innere Rohr 4 kann zum Halten der Schmelzetemperatur eine Heizung eingebaut sein, das Gefäß 1 kann aber auch auf herkömmliche Art von außen beheizt werden. Ferner können zur weiteren Absicherung (Redundanz) der Gasdruckregelung Niveausonden 13, 14 angebracht werden.
Zum Funktionsablauf wird der Druck in den Räumen 11 und 12 unter Atmosphärendruck erniedrigt, so dass die Schmelze im inneren Rohr 4 hochsteigt, aus der Mündung 7 nach unten fließt und durch den Ringspalt 8 steigend das Gefäß 1 füllt. Nach Erreichen eines Pegelstandes von einigen Millimetern über der Rohrmündung 7 erfolgt der Druckausgleich mit dem Atmosphärendruck. Dies bewirkt ein Absinken des Schmelzepegels auf die Höhe der Rohrmündung 7, womit das gewünschte Dosierquantum erreicht ist. Durch Gaszufuhr über Leitung 5 in den Raum 12 fällt der Pegel in Rohr 4 auf das Niveau des Schmelzevorrats 10. Jetzt kann die Rohrmündung 9 aus dem Schmelzevorrat 10 gezogen und das Gefäß 1 mit dem dosierten Schmelzequantum zur bereitstehenden Gießform oder Gießmaschine gebracht werden. Hier senkt sich die Rohrmündung 9 auf wenige Millimeter über dem Boden des Auffanggefäßes von Gießform oder Gießmaschine. Jetzt wird der Gasdruck in Raum 11 des Gefäßes erhöht, wodurch die Schmelze über den Ringspalt 8 und die obere Mündung 7 des Rohres 4 ausfließt. Da die zuerst ausgetretene Schmelze im Auffanggefäß von Gießform oder -Maschine die Rohrmündung 9 gegen Luftzutritt verschließt, kann die Entleerungsgeschwindigkeit des Gefäßes 1 unabhängig von der Fallbeschleunigung über den Druck in Raum 11 geregelt werden. Die am Ende der Schmelzedosierung aus Gefäß 1 durch den Ringspalt 8 in den Raum 12 austretenden Gasblasen erzeugen ein Unstetigkeit im Druckverlauf und können vom Regler als Signal für die Beendigung des Dosiervorgangs genutzt werden.
Das Ausführungsbeispiel nach 2 zeigt schematisch eine stationäre Dosiervorrichtung, die in Verbindung mit einem Niederdruckofen arbeitet. Durch den Deckel des Niederdruckofens 1 führt höhenverstellbar das Steigrohr 2, dessen oberes Ende mit einem Gasdruckanschluss 3 verschlossen ist. An das Steigrohr 2 ist ein schrägliegendes Dosierrohr 4 angeschlossen, an dessen Enden sich die Durchflussöffnungen 5 und 6 befinden. Die untere Durchflussöffnung 6 mündet in das Gefäß 7 mit dem Gasdruckanschluss 8. Im Gefäß 7 befindet sich das Ausflussrohr 9, dessen untere Mündung 10 im dargestellten Fall in die Schusskammer 11 einer Kaltkammer-Druckgießmaschine ragt. Zur Vermeidung von Temperaturverlusten der Schmelze können in das Steigrohr 2, das Dosierrohr 4 sowie das Gefäß 7 Heizungen eingebaut sein.
Zum Funktionsablauf wird der Gasdruck im Niederdruckofen 1 erhöht. Damit steigt die Schmelze im Steigrohr 2 auf ein Niveau, das im Bereich der halben Höhe der Durchflussöffnung 5 liegt. Nun füllt die Schmelze das Dosierrohr 4 und gelangt durch die Durchflussöffnung 6 im Gefäß 7 auf einen Pegelstand, der mit dem in der Durchflussöffnung 5 kommuniziert. Während dieses Füllvorgangs kann das Gas aus dem Dosierrohr 4 über den geöffneten Gasdruckanschluss 3 in das nicht dargestellte Druckregelsystem entweichen. Jetzt wird der Gasdruck im Niederdruckofen 1 leicht reduziert, die Schmelze im Steigrohr 2 fällt unter die Unterkante der Durchflussöffnung 5, das gewünschte Dosierquantum ist erreicht. Danach wird die dosierte Schmelze durch eine Gasdruckerhöhung über Anschluss 3 durch das Gefäß 7 und das Ausflussrohr 9 in die Schusskammer 11 der Druckgießmaschine befördert. Auch hier verschließt die zuerst ausgetretene Schmelze die untere Mündung des Ausflussrohres 9, so dass die Füllgeschwindigkeit in der Schusskammer 11 unabhängig von der Fallbeschleunigung über die Gasdruckanschlüsse 3 und 8 geregelt werden kann. Über den Gasdruckanschluss 8 kann das Gefäß 7 und das Ausflussrohr 9 sowie die Schusskammer 11 mit Schutzgas geflutet werden, wobei auch eine Abdichtung 13 zwischen dem Ausflussrohr 9 und der Schusskammer 11 beispielsweise mit einem Faltenbalg möglich ist. Letzteres erscheint insbesondere bei einer Zwangsentlüftung der Gießform, z. B. Vacural-Verfahren, von Vorteil. Die am Ende des Dosiervorgangs durch die untere Durchflussöffnung in das Gefäß 7 austretenden Gasblasen erzeugen eine Unstetigkeit im Druckverlauf und können wiederum als Signal, beispielsweise für das Herausfahren des Rohres 9 aus der Schusskammer 11 und Auslösen des Schusses, genutzt werden.
Die Befüllung des Niederdruckofens 1 erfolgt auf herkömmliche Weise nach Entfernung seines Deckels. Bei der erfindungsgemäßen Einrichtung besteht auch die Möglichkeit, den Ofen nach dem Eintauchen der Rohrmündung 10 in einen externen Schmelzevorrat mit Hilfe der Gasdruckregelung nachzufüllen.
3 zeigt als Beispiel das Prinzip einer Gasdruckregelung für das erfindungsgemäße Verfahren mit Schutzgasrückgewinnung:
Aus der Hochdruckflasche 1 wird das System mit den Niederdruckbehältern 2 und 3 über ein Reduzierventil mit Gas gefüllt und eventuell auftretende Leckagen im Dauerbetrieb ergänzt. Die Pumpe 4 hält zwischen den Behältern 2 und 3 ein Druckgefälle aufrecht, das über die Reglergruppen 5 und 6 die angeschlossenen Dosiereinrichtungen nach 1 und 2 versorgt.
Anstelle dieses Beispiels können auch andere geeignete Einrichtungen für den Erhalt einer Schutzgasfüllung wie Pneumatik-Zylinder mit Kolben oder mit Gummibalg oder Metall-Faltenbalg ausgerüstete Behälter zum Einsatz kommen.
In 4 schließlich wird das neue Dosierverfahren in Verbindung mit einer Gießform für den rationellen Mehrfachguss beispielhaft dargestellt. Das Dosiergefäß 1 entsprechend 1 ist mit einem definierten Schmelzequantum für den gleichzeitigen Guss von im Beispiel 16 Trägerplatten in der Gießform 2 mit den Formhohlräumen 5 gefüllt. Nach Absenken der Rohrmündung 9 in den Bodenbereich der Gießform 2 fließt die Schmelze aus Gefäß 1 in den zentralen Speisereinguss 3 und von dort über die vertikalen Schlitzanschnitte 4 gleichzeitig in die 16 Hohlräume 5 der Gießform 2. Das Dosiergefäß 1 folgt mit seiner Rohrmündung 9 dem steigenden Schmelzepegel in der Gießform 2 nach oben, wobei jedoch die Rohrmündung 9 in geringem Abstand stets unter der Schmelzeoberfläche gehalten wird. Auf diese Weise kann eine schichtende Formfüllung erzielt werden, die neben dem turbulenzfreien Zufluss ein weiteres Durchfließen tieferliegender bereits gefüllter Formbereiche vermeidet und so ideale Voraussetzungen für den anschließenden gelenkten Erstarrungsablauf schafft. Nach beendeter Formfüllung und Entfernung des Dosiergefäßes 1 ist es möglich, den zentralen Speisereinguss 3 abzudeckeln und im abgedichteten Raum darüber den Gasdruck mit dem Ziel einer Verbesserung der Speiserwirksamkeit zu erhöhen. Darüber hinaus lassen sich in dem kompakten Formenpaket in einfacher Weise vom Umfang in Richtung Speisereinguss 3 als thermisches Zentrum in bekannter Weise (vergl. DEPS 2646060 C3) Kühlelemente einbauen, die eine weitgehend gelenkte Erstarrung mit Taktzeitverkürzung bewirken. Beim Lost Foam Guss wird beispielsweise die Ausflussöffnung 9 in 1 in den Bodenbereich des zentralen Speisereingusses 3 der 4 gebracht und dem steigenden Schmelzepegel nachgeführt, wobei hier das verlorene Modell eine dem Rohr 4 entsprechende Aussparung aufweist. Die schichtende Formfüllung vermeidet auch hier alle Turbulenzen und erzielt eine gleichmäßige Modellvergasung von unten nach oben.
Der Speisereinguss 3 kann grundsätzlich auch mit anderen bekannten Methoden, beispielsweise nach dem Niederdruck-Gießverfahren, von unten befüllt werden.
Weiterhin ist es möglich, den Speisereinguss 3 der abgedichteten Gießform 2 in der Weise zu füllen, dass der Schmelzezufluss aus der unteren Rohrmündung 9 eines Dosiergefäßes über den Gasdruck in der Gießform geregelt wird. Hierbei kann die Nachführung der Rohrmündung 9 mit dem steigenden Schmelzepegel beispielsweise durch den Einsatz einer gasdichten Gleitführung im Deckel der Gießform 2 erfolgen.
Die insgesamt günstigen Gießbedingungen gemäß der Endung ergeben eine optimale Grundlage für gute Gussqualität mit minimalem Ausschussanteil bei gleichzeitig hoher Produktivität. Da Vor- und Rückseite der Formsegmente den formgebenden Hohlraum bilden, wird auch die Formherstellung insgesamt deutlich rationalisiert.

Claims

Verfahren zum Befüllen von Gießformen und Gießmaschinen mit flüssigem Material dadurch gekennzeichnet, dass ein gasdichtes System mit einer in seinem Inneren befindlichen oberen und unteren Durchflussöffnung mit Hilfe einer Gasdruckregelung außerhalb eines Schmelzofens mit Schmelze gefüllt, durch Absenken des Schmelzepegels unter die obere Durchflussöffnung das Schmelzevolumen quantifiziert und anschließend die Schmelzemenge durch die untere und obere Durchflussöffnung in eine Gießform oder Gießmaschine über ein im Wesentlichen vertikales Ausflussrohr entleert wird.
Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die unten liegende Öffnung des Ausflussrohres durch einen Rückstau der zuerst in die Gießform oder Gießmaschine ausgetretenen Schmelze gasdicht verschlossen wird.
Verfahren nach Anspruch 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, dass bei der Schmelzeentleerung. die Fließgeschwindigkeit über den Gasdruck unabhängig von der Fallbeschleunigung geregelt wird.
Verfahren nach Anspruch 1–3 dadurch gekennzeichnet, dass in dem Gasdruck-Regelsystem die ursprüngliche Schutzgasfüllung über zahlreiche Dosier- und Gießzyklen erhalten bleibt und lediglich Leckverluste ergänzt werden.
Verfahren nach Anspruch 1–4 dadurch gekennzeichnet, dass durch das Nachführen der Ausflussrohrmündung mit dem steigenden Schmelzepegel in Form oder Gießmaschine eine schichtende Füllung ohne Störung bereits gefüllter Bereiche erzielt wird.
Verfahren nach Anspruch 1–5 dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Gussteile gleichzeitig gegossen werden können.
Verfahren nach Anspruch 1–6 dadurch gekennzeichnet, dass in den Gießformen Kühlelemente für eine gelenkte Erstarrung eingesetzt werden.
Verfahren nach Anspruch 1–6 dadurch gekennzeichnet, dass über dem Speisereinguss nach seiner Füllung mit Schmelze zur Steigerung der Speiserwirkung der Gasdruck erhöht wird.
Verfahren nach Anspruch 1–5 dadurch gekennzeichnet, dass beim Befüllen einer Gießform oder der Schusskammer einer Druckgießmaschine eine Abdichtung zwischen dem Ausflussrohr 4 (1) bzw. 9 (2) und dem Gießformdeckel der Gießform 2 ( 4) bzw. der Schusskammer 11 (2) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzezufluss über den Gasdruck in der Gießform oder der Schusskammer geregelt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 und 4 dadurch gekennzeichnet, dass die am Ende eines Dosiervorgangs durch die untere Durchflussöffnung 8 (1) und 6 (2) austretenden Gasblasen als Signal für weitere Funktionsschritte genutzt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 und 9 dadurch gekennzeichnet, dass die Dosiervorrichtungen gemäß 1 und 2 und die mit ihnen verbundenen Gießformen (4) bzw. Druckgießmaschinen-Schusskammern 11 (2) mit Schutzgas geflutet werden.
Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Niederdruck-Gießofen 1 der 2 durch das Dosiersystem 2, 4, 7 und 9 mit Schmelze nachgefüllt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass das Gasdruck-Versorgungssystem nach 3 seine ursprüngliche Gasfüllung über zahlreiche Dosier- und Gießzyklen erhält und dass lediglich die im Dosierbetrieb auftretenden Leckagen ergänzt werden.
Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass in dem zweiteiligen abgedichteten Schmelzegefäß nach 1 das äußere Rohr 3 mit dem Deckel 2 verbunden ist und einen Raum 12 bildet, der an einen Gasdruckregler angeschlossen ist , dass der zweite Gasdruckraum 11 ebenfalls einen Gasdruckregleranschluss aufweist und dass im Bodenbereich des Schmelzegefäßes 1 das innere Rohr 4 befestigt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass nach 1 das äußere Rohr 3 im Bereich seines oberen Endes einen Niveausensor 14 und das innere Rohr 4 im Bereich seines unteren Endes einen Niveausensor 13 aufweist und im Bodenbereich des Schmelzegefäßes 1 höhenverstellbar fixiert ist.
Vorrichtung nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass nach 1 die Wand des Schmelzegefäßes 1 oder sein Innenraum mit Mitteln für eine Schmelzebeheizung ausgerüstet ist.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Dosiervorrichtung nach. 2 mit Hilfe eines Hubmechanismus (nicht dargestellt) im Deckel des Niederdruckgießofens 1 höhenverstellbar und durch einen Faltenbalg 12 abgedichtet ist.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Dosiervorrichtung nach 2 mit Flanschverbindungen des Dosierrohrs 4 versehen ist, in denen Lochscheiben eingespannt werden, die die obere und untere Durchflussöffnung 5 und 6 bilden.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Dosiervorrichtung nach 2 mit ihren Teilen Steigrohr 2, Dosierrohr 4 und Gefäß 7 beheizbar ist.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Dosiervorrichtungen nach 1 und 2 im unteren Bereich ihres Rohres 4 bzw. 9 eine Abdichtung 13 zur Schusskammer 11 oder zur Gießform 2 der 4 aufweisen.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 13 dadurch gekennzeichnet, dass wahlweise zur Vorrichtung gemäß 3 auch andere geeignete Vorrichtungen wie angetriebene Zylinder mit Kolben oder mit Bälgen ausgerüstete Behälter Verwendung finden.
Gießform zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass in einem ringförmigen Formkasten 2 gemäß 4 zahlreiche Formsegmente mit ihren Vorder- und Rückseiten die Formhohlräume 5 bilden, die über die Schlitzanschnitte 4 aus dem zentralen Speisereinguss 3 gleichzeitig schichtend gefüllt werden, wobei die Schmelze turbulenzfrei aus dem Dosiergefäß 1 zufließt.
Gießform nach Anspruch 1 und 22 dadurch gekennzeichnet, dass in die Formsegmente Kühleinsätze eingebaut werden und dass die Form mit einer Abdichtung für eine Gasdruckbeaufschlagung versehen werden kann.