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EP3467220B1 - Gebäudeabschnitt und verfahren zum herstellen eines solchen gebäudeabschnitts - Google Patents

Gebäudeabschnitt und verfahren zum herstellen eines solchen gebäudeabschnitts Download PDF

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Publication number
EP3467220B1
EP3467220B1 EP17195434.0A EP17195434A EP3467220B1 EP 3467220 B1 EP3467220 B1 EP 3467220B1 EP 17195434 A EP17195434 A EP 17195434A EP 3467220 B1 EP3467220 B1 EP 3467220B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tension element
building block
floor
building
passage region
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP17195434.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3467220A1 (de
EP3467220C0 (de
Inventor
René Ziegler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schoeck Bauteile GmbH
Original Assignee
Schoeck Bauteile GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schoeck Bauteile GmbH filed Critical Schoeck Bauteile GmbH
Priority to PL17195434.0T priority Critical patent/PL3467220T3/pl
Priority to EP17195434.0A priority patent/EP3467220B1/de
Priority to HUE17195434A priority patent/HUE062862T2/hu
Publication of EP3467220A1 publication Critical patent/EP3467220A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3467220B1 publication Critical patent/EP3467220B1/de
Publication of EP3467220C0 publication Critical patent/EP3467220C0/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/78—Heat insulating elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/16—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material
    • E04B1/161—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material with vertical and horizontal slabs, both being partially cast in situ
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B2001/7679—Means preventing cold bridging at the junction of an exterior wall with an interior wall or a floor

Definitions

  • the invention relates to a building section, comprising a reinforced floor or ceiling slab, a reinforced building wall arranged essentially vertically on or under the floor or ceiling slab and at least one shaped building block arranged between the floor or ceiling slab and the building wall, wherein the at least one shaped building block has a shaped body made of concrete material, which has a contact surface facing the floor or ceiling slab and a bearing surface running essentially parallel thereto and facing the building wall to be supported. Furthermore, the invention relates to a method for producing such a building section. Furthermore, the invention relates to a molded building block for arranging between a building wall and a floor or ceiling panel, for supporting the building wall on the floor or ceiling panel or for supporting the ceiling panel on the building wall.
  • Connection elements for a building section are known from the prior art, with which a building wall is connected to a floor or ceiling panel arranged below or above.
  • the known connecting elements are intended to be used to transmit compressive forces in the vertical direction from the particularly cast floor or ceiling slab to the building wall arranged underneath or placed thereon, for example also cast, or in the opposite direction.
  • compressive force transmission thermal decoupling between the ceiling and or base plate and the building wall arranged below or above.
  • an arrangement for connecting a building wall to a floor or ceiling panel has a compressive force-transmitting and insulating connecting element for connecting two cast components with an insulating body for thermally separating the components.
  • the insulating body includes pressure elements made of a concrete material, which penetrate the insulating body from the lower to the upper bearing surface. With the help of the pressure elements in the insulation body, vertical pressure forces are transmitted from a building wall arranged above the connecting element to a floor or ceiling panel below.
  • the pressure elements arranged at intervals within the insulating body are penetrated by rod-shaped elements which transmit transverse forces and protrude essentially perpendicularly on the upper and lower contact surfaces.
  • connection element With the elements transmitting a transverse force in such a connection element, forces acting in particular in the longitudinal direction or in a plane parallel to the floor or ceiling plate are to be absorbed.
  • the elements transmitting transverse force are, in particular, completely and directly surrounded by the pressure elements in the insulating body.
  • Such connecting elements are usually prefabricated separately, which is relatively expensive.
  • the thermal insulation element comprises a base element made of lightweight concrete through which reinforcing bars extend.
  • a building section of the type described above is to be proposed which can be produced in a simple manner.
  • At least one alternative to previously known solutions can be proposed.
  • a shaped building block according to claim 1 a building section according to claim 5 and a method according to claim 12 are proposed.
  • Such a building section comprises a reinforced floor or ceiling slab, a reinforced building wall arranged essentially vertically on or under the floor or ceiling slab and at least one shaped building block arranged between the floor or ceiling slab and the building wall.
  • the mold body of the mold block has at least one passage area extending from the contact area to the bearing surface for one tension element each, at least one tension element extending from the floor or ceiling panel to the building wall through the passage area in the molded building block, and a separating body surrounding the tension element in the passage area.
  • a building section which comprises a shaped building block which is arranged between a floor or ceiling slab and a building wall and has a base body made of concrete material.
  • the concrete material determines the shape of the base body, which is referred to here as the shaped body.
  • the base body i.e. the shaped body, forms an essential part of the shaped building block and gives the shaped building block its basic strength for the necessary power transmission.
  • the contact and support surfaces that transmit the compressive forces between the building wall and the floor or ceiling slab are made entirely of concrete.
  • the base or shaped body gives the shaped building block its supporting structure, with at least the shaped body preferably having an outer shape similar to a cuboid or cube. Therefore, the term "shaped block" is used here because the concrete part has the properties and/or shape of a stone or block.
  • the passage area which extends from the contact area to the contact area of the shaped body, is chosen to be large enough in terms of its clear width or its diameter, provided it is a substantially circular opening, that a tension element, preferably a steel tension element, can pass through can be pushed through the feed-through area designed as a feed-through opening, with the inner wall surface of the feed-through area and the outer wall surface of the pulling element preferably not touching one another.
  • the lead-through area is therefore larger than such a typical tension element, in particular larger than a typical tension element such as a reinforcing steel.
  • Reinforcing steel, a threaded rod, as well as flat steel or any other desired rod element made of a steel material or a tension element made of a fiber composite material can be used as the tension element.
  • stainless steels are used to form the tension element. With the tension element, tensile forces can be transferred from the building wall in the longitudinal direction of the tension element to the floor or ceiling panel below or above.
  • a separating and/or sealing body surrounding the pulling element in the lead-through area is provided, with which the pulling element is mechanically separated from the shaped body and/or preferably but not exclusively a fluid-tight seal of the surface of the pulling element is brought about.
  • tension elements can be used without the need for them to be made of a corrosion-resistant material.
  • a correspondingly cheaper steel can be used.
  • a tension element made of a fiber composite material can be used, since disadvantageous notch stresses can be avoided with the separating body around the tension element.
  • the separating body is a sealing compound filled in between the tension element and the wall surface of the lead-through area or a sleeve body arranged between the tension element and the wall surface, or has such a sealing compound or such a sleeve body.
  • a sealing compound that preferably completely surrounds the tension element is filled into a gap and in particular completely fills the cavity to the wall surface of the feed-through area that is present as a feed-through opening.
  • the separating and/or sealing body provides insulation around the tension element. The casting compound only gets its final hardened form inside the cavity between the tension element and the lead-through area.
  • a casting compound which, as a sealing body, seals off or passivates the outer surface of the tension element in the lead-through area in an airtight manner, so that corrosion of a tension element, which is preferably designed as a steel tension element, is avoided.
  • the tension element is cast in particular in the molded body when the molded building block is produced, the separating body is arranged around the tension element and the tension element is cast in the molded building block together with the separating body.
  • the separating body can be a sleeve body arranged between the tension element and the wall surface, which, like the casting compound, completely fills an area between the tension element and the wall surface of the feedthrough region.
  • an inner free cross-section of the sleeve body is preferably selected, which is in direct contact with the surface of the tension element arranged in the passage.
  • the sleeve body used is preferably arranged in the passage before the pulling element is passed through and preferably has the property of also sealing the surface of the pulling element fluid-tight, ie airtight and/or watertight, in order to avoid corrosion.
  • the separating body which also fulfills the function of a sealing body, rests with its inner lateral surface on the outer surface of the pulling element and the outer lateral surface of the sleeve body is in direct contact with the wall surface of the lead-through area.
  • the separating and/or sealing body is a casting compound that encases the tension element in sections and a sleeve body encasing the potting compound.
  • the area between the wall surface of the lead-through area and the outer surface of the tension element is formed by a sleeve body arranged in the lead-through area and a casting compound additionally filled in between the inner lateral surface of the sleeve body and the outer surface of the tension element.
  • the separating body in particular the sleeve body, preferably has an elastic material and is set up to decouple the tension element arranged in the lead-through area from the shaped body, in particular to decouple it mechanically and/or thermally. This ensures that shear forces acting in particular in the longitudinal direction of the wall are not impeded by the shaped building block arranged between the building wall and the floor or ceiling slab.
  • the sleeve body which is arranged either between the casting compound and the wall surface of the lead-through area or between the outer surface of the tension element and the wall surface of the lead-through area, thus forms a type of deformation buffer that prevents relative movement between the building wall and the shaped body or between the floor or ceiling slab and the shaped building block in a plane substantially parallel to the floor or ceiling slab.
  • a foam is used as the elastic material, for example, which allows elastic deformation of at least one area of the separating body when a force acts on it.
  • a separating and/or sealing body made of casting compound and sleeve body causes an optimal sealing of the surface around a steel tension element or a tension element made of a fiber composite material and is at the same time absorbed in the molded body in a damped manner.
  • the separating body preferably has a projection that protrudes beyond the contact area and/or the bearing surface of the shaped body, with the separating body preferably having a projection on the shaped body in the range from about 50 mm to 400 mm, preferably about 120 mm .
  • the separating body encasing the tension element, in particular the steel tension element protrudes in particular from the contact and support surface of the molded building block.
  • the sleeve body which preferably forms the separating body in certain areas, ensures decoupling of the tension element from above and below the shaped building block in a region above and below the shaped building block of approximately up to 400 mm arranged floor or ceiling panel or building wall.
  • the decoupling of the tension element takes place in particular over a total height of approximately up to one meter. This has an advantageous effect on the transmission of the tensile forces acting along the steel tension element between the building wall and the floor or ceiling panel.
  • the shaped building block in particular the shaped body, preferably has a number of lead-through areas for a number of tension elements designed as reinforcing steel, which are arranged at intervals from one another. This results in a uniform distribution of the tensile forces to be transmitted between the building wall and the floor or ceiling panel by means of such a number of steel tension elements over a large surface area of the contact and support surface of the shaped body. As a result, a selective overload is avoided in contrast to only one pressure transmission area provided for this purpose.
  • the lead-through areas are preferably formed at equal distances from one another within the molded building block. In particular, in one embodiment of the invention, two, three, four, six or more lead-through areas are provided, which extend from the contact area to the contact area of the shaped body of the shaped building block.
  • the feedthrough area in the shaped body is completely surrounded by concrete, with the concrete preferably having a thermal conductivity ⁇ of more than 1.6 W/mK.
  • the concrete used to form the shaped body is preferably not lightweight concrete and/or in particular has no heat-insulating properties, at least not significantly.
  • the concrete or concrete material used to form the shaped body is preferably a high-strength fiber concrete, in particular an ultra-high-strength fiber concrete.
  • all lead-through areas in the shaped body are bordered or surrounded by the concrete material, as a result of which the shaped body has a high compressive strength in the area of a lead-through.
  • the fiber concrete used preferably has steel fibers with a diameter of 0.1 mm to 0.3 mm, particularly preferably 0.16 mm to 0.24 mm.
  • the mineral building material has a ⁇ / ⁇ ratio greater than 10, preferably greater than 20, particularly preferably greater than 45.
  • the building material used to form the shaped body has a ratio between its compressive strength and its thermal conductivity which is at least greater than 10. Since ⁇ is greater than 1.6 W/mK, the compressive strength is at least greater than 16 N/mm 2 , preferably greater than 32 N/mm 2 , particularly preferably greater than 72 N/mm 2 , which is determined by means of the compressive strength test on a sample cube ( Cube compressive strength) or on cylindrical test specimens (cylinder compressive strength), whereby predetermined conversion factors must be taken into account between the two compressive strength tests due to the different geometry of the test specimens for a direct comparison.
  • the clear dimension of the feed-through area preferably designed as a feed-through opening, to the diameter of the tension element, in particular steel tension element, preferably has a ratio in the range from about 1.1 to about 6, preferably from about 1.2 to 4.
  • Between the outer surface and the inner wall surface of the lead-through area is preferably provided in one embodiment with a sufficiently large cavity in the form of, in particular, a circumferential gap, within which the separating body can be reliably arranged or formed.
  • the steel tension element such as reinforced steel, has a diameter of 16 mm, for example, which is led through a lead-through area with, in particular, a circular cross-section that has a diameter of approximately 32 mm.
  • the outer dimensions of the steel tension element are smaller in comparison to the clear dimensions of the lead-through area, whereby the dimensions or dimensions can vary as desired within the ratio specified above.
  • Another embodiment envisages first producing the separating body from e.g.
  • the molded body has one or more insulating body sections, which run essentially parallel to and between the standing and supporting surfaces.
  • the insulating body section is preferably arranged between the contact surface and the bearing surface and is introduced into the shaped body made of concrete in such a way that it does not determine the shape, ie the outer shape, of the shaped building block.
  • a further insulating body section is provided, which is arranged in particular on the side faces of the shaped body.
  • the insulating body sections are preferably formed from an insulating foam.
  • the insulating body section can extend through the molded body from one side face to the opposite side face of the molded building block.
  • a building section can be produced in which tension elements, preferably made of conventional, non-corrosion-resistant structural steel, can be used for tension transmission between the building wall and the floor or ceiling panel located below or above it.
  • tension elements preferably made of conventional, non-corrosion-resistant structural steel
  • the arrangement of the shaped building block on the ceiling or floor slab is carried out in particular by mounting the shaped building block with tension elements before concreting and then setting it in concrete, but at least by placing or placing the shaped building block on a finished cast but not yet hardened floor or ceiling slab or building wall or the shaped building block without tension elements on an already fully cured floor or ceiling panel or building wall.
  • the manufacture of the building wall includes the casting or introduction of a concrete material, preferably in-situ concrete, into a circuit which is placed above the shaped building block arranged on the ceiling or floor slab.
  • a section of the tension element such as a reinforcing steel, a threaded rod or a flat rod, protrudes from the bearing surface or contact surface of the molded building block.
  • the tension element is thus cast in during manufacture of the building wall or inserted into a previously manufactured building wall on which a molded building block according to the invention is placed and serves to transmit vertical tensile forces after the building wall has hardened. These tensile forces can advantageously be passed through the molded building block.
  • the molded brick can support the wall on the ceiling or floor slab, or vice versa, achieving insulation, especially thermal insulation.
  • the method according to the invention preferably comprises one, several or all of the following steps: arranging the tension element in the lead-through area of the shaped building block by moving the shaped building block and pushing its lead-through region over a respectively fixed tension element or by casting the tension element into the shaped building block, preferably its shaped body, during manufacture of the shaped building block; and/or providing a separating body in the lead-through area of the molded building block before the tension element is introduced into the lead-through area or creating a separating body by arranging the separating body on the tension element before embedding it in concrete in the shaped building block or after arranging the tension element in the lead-through area.
  • the tension element can first be connected in a preferred vertical orientation to the reinforcement fabric of the floor or ceiling panel to be produced and then the shaped building block with its feed-through area via the tension element be pushed.
  • the tension element can be cast into the molded body, which is preferably made of concrete material, together with the separating body during production of the molded building block. The shaped building block is then placed on the reinforcement fabric with the tension element(s) cast therein.
  • the separating and/or sealing body surrounding the tension element is already arranged in the lead-through area during production of the molded building block.
  • the separating and/or sealing body can also be produced after the tension element has been arranged in the lead-through area, for example by filling a sealing compound into the cavity between the wall surface of the lead-through area and the outer surface of the tension element.
  • the separating body can first be arranged or formed on the pulling element at a corresponding height.
  • a separating body that is prefabricated or provided in the molded building block or the separating body that is produced subsequently encloses the tension element in particular over its entire circumference, a separating body with a preferably uniform wall thickness surrounding the tension element being produced.
  • Reinforcing fabric is understood to mean, in particular, at least one reinforcement layer made of one or more welded steel mesh, or similar reinforcement, especially steel reinforcement, which is completely or partially enclosed or cast within the part of the building to be cast in concrete.
  • the method comprises one, several or all of the following steps: producing or providing a formwork for casting a ceiling slab or a building wall and/or producing or providing a reinforcement fabric within the formwork or in a receptacle for a floor to be cast - or ceiling panel or building wall.
  • the formwork produced or provided serves in particular to shape the ceiling slab to be produced or the building wall, whereby prefabricated concrete parts can be used at least in some areas to produce the formwork for the ceiling slab. which can form at least the underside of a finished ceiling panel.
  • a reinforcement fabric or mesh is produced inside the formwork or on the precast concrete parts that at least partially form the formwork or in the receptacle for the floor slab, which ensures a kind of fabric layer for greater compressive or tensile strength of the slab or wall to be produced .
  • a depression in the previously prepared soil is preferably used as a receptacle for the base plate.
  • the shaped building block Arranging the at least one shaped building block on the reinforcing fabric, whereby the shaped building block is preferably accommodated, in particular cast, by a height dimension x within the floor or ceiling panel arranged underneath or the building wall arranged underneath.
  • the remaining height with which the shaped building block protrudes from the floor or ceiling slab is therefore less than the overall height of the shaped building block.
  • the tension elements are preferably connected to the reinforcement fabric of the floor or ceiling plate or the building wall wired.
  • the tension elements are positioned in advance at a predetermined distance from one another and the shaped building blocks can then be pushed onto the tension elements from above or below. Then the tension elements are each located in a lead-through area of the shaped building block.
  • the tension elements are already fixed by the previous wiring and it is easier to subsequently slide on a shaped building block.
  • the at least one shaped building block is placed on the reinforcing fabric, with the tension element already being cast into the shaped building block, so that the tension element protrudes on both sides of the contact area and the bearing surface of the shaped building block. Accordingly, a fully finished form block with installed at least one tension element and a separating body surrounding the tension element, which is then cast between the floor or ceiling panel or the building wall.
  • Casting of the floor or ceiling panel or the building wall the arrangement of a plurality of molded building blocks preferably being partially cast in, so that the plurality of molded building blocks protrude at the surface from the cast floor or ceiling panel or building wall.
  • the shaped building blocks are preferably embedded by a height x in the floor or ceiling panel or on the top of the building wall.
  • an array of molded bricks is placed on a building wall, on which in turn a ceiling panel is then fabricated.
  • the vertical building wall is first produced, on which the shaped building blocks with their tension elements are placed.
  • the ceiling panel is then produced on the shaped building blocks.
  • this comprises one, several or all of the steps: Introduction of a casting compound into an intermediate space between the tension element and a wall surface of the passage area designed as a feed-through opening to produce the separating and/or sealing body surrounding the tension element.
  • Filling in a casting compound is a simple way of decoupling the tension element from the molded body using the separating body or for producing the sealing body that seals the surface of the tension element.
  • the entire cavity between the feed-through opening and the surface of the tension element is preferably filled with a casting compound.
  • Resin solutions are preferably used as the casting compound, which are so dense after curing that no corrosive medium, such as oxygen, can reach the surface of the tension element, in particular a steel tension element.
  • cementitious materials can be used as the casting compound, which cause passivation of the surface of the steel tension element.
  • a mortar that is different from the in-situ concrete used to produce the floor or ceiling panel or the building wall is preferably used as the casting compound.
  • a preferred embodiment provides for the use a grout made of a mixture of a resin and a cementitious material.
  • a casting compound into an intermediate space between the tension element and a wall surface of a sleeve body that at least partially forms the separating body in order to produce the separating body surrounding the tension element.
  • a casting compound instead of filling the cavity between the wall surface of the lead-through area and the surface of the tension element, only one area is filled with the casting compound, since a part, in particular an annular area, close to a wall surface of the later lead-through area in the molded building block is already formed with a sleeve body.
  • This sleeve body preferably has elastic properties, so that a relative movement of the tension element encased by the casting compound is possible in the feed-through area in the plane.
  • Both of the above-described ways of producing the separating body around the tension element can also take place outside of the molded building block by means of appropriate molds. So it can only be prepared with the separator body. Next, the tension element prepared in this way can be cast in the molded building block in the area of the separating body.
  • the end product is a tension element with a separating body extending along one section, the tension element then being cast into the molded body.
  • a material that differs from in-situ concrete and/or the concrete material of the building wall and/or the floor or ceiling slab is used as the casting compound.
  • a resin or a cement-bound material is preferably used as the casting compound.
  • the casting compound is introduced, in particular filled, in particular in an intermediate step into the hollow space, in particular annular gap, remaining in the lead-through region next to the tension element. This can also be between the pulling element and the sleeve body.
  • the invention also relates to a shaped building block for arranging between a building wall and a floor or ceiling slab, for supporting the building wall on the floor or ceiling slab or for supporting the ceiling slab on the building wall, comprising a shaped body made of concrete material with a contact surface for setting up the Shaped body on the floor or ceiling panel and a support surface running essentially plane-parallel thereto for erecting the building wall on it, the shaped body having at least one passage area for a tension element, extending from the contact surface to the bearing surface, and for receiving a separating body surrounding the tension element in the passage area .
  • a shaped building block which has a shaped body made of concrete material, the concrete material used preferably being a non-insulating concrete and also not a lightweight concrete.
  • the concrete material used to form the shaped body has a thermal conductivity ⁇ greater than 1.6 W/mK.
  • the shaped body with its standing and supporting surfaces running plane-parallel to one another preferably has an essentially cuboid shape with first side surfaces and second side surfaces also running parallel to one another, which connect the standing surface and the supporting surface to one another.
  • the shaped body has at least one, preferably several, lead-through regions which extend through from the contact area to the bearing surface of the shaped body.
  • the lead-through areas are designed as lead-through openings for the passage of a tension element, for example in the form of a reinforcing steel or a threaded rod, and are designed and simultaneously intended for receiving a separating body surrounding the tension element in the passage area.
  • the lead-through area has a clearance in relation to the outer dimensions of the pull element which is larger than the outer dimensions of the pull element.
  • the ratio of the clear dimension of such a feed-through opening to the external dimension, in particular to the diameter, of the tension element is preferably in the range from about 1.1 to about 6.
  • the separating body for receiving the tension element is preferably arranged in the lead-through area.
  • the separating and/or sealing body is thus preferably a component of the shaped building block, which is arranged within the lead-through region, in particular during the manufacture of the shaped building block.
  • the inner wall surface of the lead-through area is delimited by means of the separating body.
  • the shaped body of the shaped building block preferably forms a form fit with the separating body arranged within the lead-through area. This has the effect that the separating body cannot be pulled out of the lead-through area in the longitudinal direction thereof.
  • the separating body is designed as a sleeve body and has an elastic material in order to accommodate the pulling element in the lead-through area in the shaped body and preferably structurally decouple it from the shaped body.
  • the separating body thus enables a relative movement of the tension element to the shaped body of the shaped building block in a plane parallel to the contact surface or contact surface.
  • the sleeve body that is in contact with the wall surface of the lead-through area forms part of the separating body that surrounds the pulling element and preferably seals within the lead-through area on the surface.
  • the separating body preferably has a maximum free inner diameter which has a ratio in the range from 0.2 to approximately 0.9 to a maximum diameter of the lead-through area.
  • the ratio between the free inner diameter and the diameter of the lead-through area is also particularly dependent on the thickness or thickness of the tension element that is or can be routed through the lead-through area.
  • the number of tension elements penetrating the shaped body of the shaped building block varies depending on the selected dimensions of the tension elements, or vice versa. The more tension elements are used, the smaller their diameter can be chosen in order to be able to transmit the same tensile forces from the building wall in the direction of the floor or ceiling slab or vice versa.
  • the lead-through area is to be understood as a lead-through for the sleeve body through the concrete material of the shaped body or as a receptacle for the sleeve body cast in the shaped body together with the tension element.
  • the lead-through area in the shaped body of the shaped building block preferably has an inner diameter in the range of approximately 12 to 40 millimeters. Specified dimensions of the lead-through area refer to the lead-through area without the separating body, in particular without the sleeve body.
  • the contact area between the contact surface or the bearing surface of the shaped building block and the underlying floor or ceiling panel or the building wall placed on top of it has a proportion of more than 50%, preferably larger, compared to the theoretically maximum contact area through the side edges of the shaped building block 80%, particularly preferably greater than 95%. Accordingly, the predominant part of the shaped building block is used over its entire width and length for pressure transmission.
  • the shaped building block used according to the invention has a shaped body with a maximally large pressing surface or contact surface between the prefabricated shaped building block and the floor or ceiling slab or vertical building wall produced using in-situ concrete. This ensures an advantageous transmission of compressive forces between the building wall and the floor or ceiling panel located below or above it.
  • the on-site floor or ceiling panel or building wall can have an increased compression area, thereby avoiding structural damage to the on-site building sections.
  • one or more insulating body sections are preferably provided on the shaped body.
  • the insulating body section is located between the contact surface and the bearing surface, but is preferably arranged on the concrete shaped body in such a way that it does not determine the shape of the shaped building block. In this way, insulation can be formed in the molded body and thus on the molded building block in a simple manner.
  • a further insulating body section is provided, which is arranged in particular on the side faces of the shaped body.
  • the insulating body sections are preferably formed from an insulating foam.
  • the insulating body section extends through the molded body from one side face to the opposite side face of the molded building block.
  • the molded building block is designed as a plain bearing building block and has a surface property on the contact area and/or the bearing surface for allowing a relative movement between the molded building block and the building wall or the floor or ceiling slab.
  • the shaped building block preferably has a sliding section on its contact surface for the building wall to be placed thereon and also or alternatively on the contact surface a sliding section for the floor and/or ceiling panel arranged underneath.
  • the contact surface or the contact surface is preferably equipped with a very smooth surface, as is the case, for example. when sawing or when forming directly on a steel formwork. This allows the building wall or the floor or ceiling panel to slide relative to the molded building block, which at least allows relative movement there.
  • the shaped building block according to the invention is preferably designed as a fixed bearing building block and has a surface property on the contact area and/or the bearing surface for transmitting a shearing force between the shaped building block and the building wall or the floor or ceiling slab.
  • the shaped body has, on at least its bearing surface for the building wall, a protruding profile element as a connecting section with the building wall.
  • a shaped building block designed in particular as a fixed bearing building block has at least one profile element protruding on the bearing surface and/or the contact surface of the shaped body as a connecting section.
  • the profile element thus establishes a connection between a building wall and/or a floor or ceiling panel with the molded building block, particularly the molded body.
  • a building wall to be erected on the bearing surface or a floor or ceiling panel brought into contact with the contact area is fixed relative to the molded building block by means of the profile element.
  • the building section 100 comprises a base plate 110, a shaped block 120 arranged on the base plate 110 and a load-bearing concrete wall 130 arranged above the shaped block 120 2 are drawn, transferred to the base plate 110. Furthermore, extend through several implementation areas 140 in the mold block 120, such as 1 also clarifies several tension elements 150 from the base plate 110 through the molded building block 120 to the vertical building wall 130. Using the tension elements 150, vertically directed tensile forces can be transmitted from the building wall 130 to the base plate 110 and vice versa.
  • the shaped building block 120 arranged between the base plate 110 and the building wall 130 has a shaped body 160 made of a concrete material, the concrete material being a non-insulating concrete.
  • the shaped body 160 comprises a contact surface 162 facing the base plate 110 and a bearing surface 164 facing the building wall 130 .
  • the contact surface 162 and the bearing surface 164 run essentially parallel, preferably plane-parallel, to one another.
  • insulating body sections 170, 172 which are particularly in the Fig.2 and which, in the embodiment shown, extend substantially parallel between the footprint and support surfaces 162, 164.
  • figure 2 shows a further embodiment of a building section 100' according to the invention in a sectional view with a floor or ceiling panel 110, a shaped building block 1' arranged on the floor or ceiling panel 110 and a load-bearing building wall 130 arranged above the shaped building block 1' figure 2
  • Floor or ceiling plate 110 shown and the supporting building wall 130 made of concrete have a reinforcement or reinforcement not shown in detail inside the floor or ceiling plate 110 or the building wall 130.
  • the shaped building block 1' comprises a shaped body 2', via which vertically acting compressive forces, similar to the shaped body 2 in 1 , are transferred from the building wall 120 to the floor or ceiling panel 110.
  • tension elements 150 run through lead-through areas 10' in the shaped building block 1'.
  • the tension elements 150 which extend from the floor or ceiling panel 110 through the shaped building block 1' to the vertically running building wall 130, are designed to transmit tensile forces acting in the vertical direction and keep the stacked building parts 110, 130 at a predetermined distance from each other.
  • the shaped building block 1' can be placed in the shaped body 2', similar to that in 1 shown, have an insulating section or body 8 .
  • the shaped body 2' of the shaped building block 1' is made of a mineral building material, namely a non-insulating concrete.
  • the shaped body 2' has a contact surface 4 and a bearing surface 6, on each of which a substantially vertically projecting transmission projection 22, 22' is provided.
  • At least one lead-through area 10' is provided for the tension element in the shaped body 2'.
  • the transmission projection 22, 22' is formed in one piece with the shaped body 2' as a type of profile element.
  • the transmission projections 22, 22' have vertical side surfaces or flanks and absorb shearing forces in the longitudinal direction of the wall or in the horizontal direction.
  • a shaped module 120 according to the invention is shown in the form of a fixed bearing module.
  • the molded building block 120 comprises a molded body 160 with a contact area 162 and a bearing surface 164.
  • the molded body 160 forms a part on the contact area or
  • Support surface 162, 164 has a base area, which is determined by the outer dimensions of the shaped body 160, in particular its side lengths a and b. The square footage of the base is the product of a*b. Furthermore, several lead-through areas 140 are provided in the shaped body 160 , which extend from the contact area 162 to the contact area 164 . The feed-through areas 140 are set up to accommodate a tension element 150 extending through the feed-through area 140 and a separating body 180 surrounding the tension element 150 in the feed-through area 140 . The pulling element 150 and the separating body 180 are in figure 5 shown.
  • the separating body 180 is formed from a casting compound that completely fills the cavity between the surface of the tension element 150 and the wall surface 142 of the lead-through region 140 .
  • the casting compound can also fill a cavity between the tension element 150 and a sleeve body 190'.
  • a connecting section 178 is formed in the direction of a building wall 130 to be coupled to the bearing surface 164 or arranged above a floor or ceiling panel 110 .
  • Such material projections 176 embodied as profile elements can also be embodied on the contact surface 162 of the shaped body 160 .
  • a plurality of insulating body sections 170, 172 are arranged within the shaped body 160, which run essentially parallel to and between the contact or bearing surfaces 162, 164.
  • the insulating body sections 170, 172 also extend parallel or perpendicular to the side lengths a and b of the shaped body 160 and thus from a first side surface 184 to the opposite side surface 184 ⁇ or from a second side surface 186 to a second side surface arranged opposite 186 ⁇ .
  • the insulating body sections 170, 172 run approximately transversely to one another and form a type of lattice or cross structure within the molded body 160.
  • the insulating body sections 170, 172 formed within the molded body 160 have a circular cross-section, wherein the cross-section of the insulating body sections 180, 182 can have any shape, such as elliptical or polygonal.
  • the lead-through areas 140 are completely bordered or enclosed by the concrete material forming the shaped body 160 .
  • the insulating body sections 170, 172 run at a distance from the lead-through regions 140, which run essentially perpendicular thereto.
  • a shaped module 120' which is designed as a plain bearing module, which comprises a shaped body 160', whose contact surface 162 and whose bearing surface 164 have a sliding section 188, in contrast to a fixed bearing module.
  • the sliding section 188 is designed as a very smooth surface, which allows any relative movement between a floor or ceiling panel 110 or a building wall 130 to the shaped building block 120'.
  • the shaped building block 120 ′ designed as a sliding bearing building block also has a multiplicity of lead-through regions 140 extending from the contact surface 162 to the bearing surface 164 .
  • the lead-through areas 140 are set up similarly to the shaped building block 120 for receiving a tension element 150 extending through the lead-through area 140 .
  • a sleeve body 190 made of an elastic material that at least partially forms the separating body 180 is arranged within the lead-through area 140 and fills the cavity between the tension element (not shown) and the wall surface 142 of the lead-through area 140 .
  • the outer lateral surface of the sleeve body 190 is in direct contact with the wall surface 142 of the lead-through region 140 .
  • the sleeve body 190 terminates with its ends in each case with the contact surface 162 and the contact surface 164 .
  • the shaped module 120' designed as a plain bearing module also has a plurality of insulating body sections 170, 172 which extend from a respective side face 184, 186 to a correspondingly oppositely arranged side face 184', 186' of the shaped module 120'.
  • the insulating body sections 180, 182 can also cross inside the shaped body 160' and form a lattice or cross structure inside the shaped body 160, which is also referred to as an insulating matrix.
  • figure 5 shows a detailed view of a shaped building block 120, 120' in the area of a lead-through area 140 as a section, with a tension element 150 designed as reinforced steel extending through the lead-through area 140 by way of example.
  • the feed-through area 140 formed in the shaped body 160, 160' has a circular cross-section with a diameter that is significantly larger than the diameter of the tension element 150 Wall surface 142 of the implementation area 140 is connected.
  • the clear dimension of the sleeve body 190' is also larger than the diameter of the tension element 150, the cavity between the inner lateral surface of the sleeve body 190' and the outer surface of the tension element 150 being filled with a casting compound 192.
  • the through the sleeve body 190 ⁇ as well as that filled therein Potting compound 192 formed separating body 180 on the contact surface 162 and the bearing surface 164 of the molded body 160, 160 'overhang.
  • the separating body 180 with its sleeve body 190 ⁇ and the casting compound 192 thus protrudes into a floor or ceiling panel 110 or a building wall 130 arranged below or above the molded building block 120, 120'.
  • figure 6 shows a shaped building block 1" with a shaped body 2" made of a concrete material, which has a substantially rectangular shape in the area of its contact surfaces 4, 6 to a respective floor slab or building wall.
  • the shaped body 2" has a material constriction 28 over its height in cross section in at least one of its main longitudinal directions.
  • the shaped body 2" of the shaped building block 1" has, in particular in a cross section running transversely to the longitudinal side a', a material constriction 28 extending from the contact region 4 to about preferably uniformly tapering outer contour towards the middle of the shaped building block, which preferably widens again uniformly from the center of the shaped building block to the contact area 6 of the shaped building block.
  • the longitudinal sides a' of the shaped body 2" thus have a kind of wedge-shaped indentation.
  • the molded module 1" shown has two insulating body sections 30, 30' which extend on both long sides a' of the molded body 2" and which are connected to the surface areas of the wedge-shaped depressions on the molded body 2" or are inserted therein.
  • the insulating body sections 30, 30' determine at least the external dimensions of the shaped building block 1" in the direction of its side length b.
  • the insulating body sections 30, 30' have the same height as the shaped body 2'' between the two contact areas 4, 6.
  • the insulating body sections are preferably made of an insulating foam such as EPS, PUR or XPS.
  • the in figure 6 The shaped building block 1" shown also has essentially vertically projecting transmission projections 22' on its contact regions 4, 6 of the shaped body 2", which in the embodiment shown have a cuboid shape.
  • the transfer projection In the direction of the long side a' and in the direction of the long side b' of the shaped building block 1", the transfer projection has dimensions which are smaller than the dimensions of the shaped body 2" at the level of the contact areas.
  • the length of the transfer projection is to be understood as its dimension in the direction or parallel to the long side a' of the shaped building block.
  • the width of the transfer projection is to be understood as corresponding to its dimension parallel to the long side b' of the molded building block 1".
  • the length of the transfer projection 22' to the length of the molded building block has a ratio in the range between about 0.5 to 0.9.
  • the ratio of the width of the transfer projection 22' to the width of the shaped body 2'' at the level of the contact areas is in the range of approximately 0.3 to 0.8.
  • the shaped body 2" and the transfer projections 22' protruding from the contact areas 4, 6 have two lead-through areas 10 ⁇ for one tension element 150 each.
  • the tension elements 150 are directly connected to the shaped body 2" and the transfer projections 22 ' shed.
  • the tension elements 150, together with a separating body not shown in detail, are concreted into the shaped body 2'' and the transfer projections 22' protruding thereon immediately during production of the shaped building block, preferably using a concrete material.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Gebäudeabschnitt, umfassend eine bewehrte Boden- oder Deckenplatte, eine im Wesentlichen vertikal auf bzw. unter der Boden- oder Deckenplatte angeordnete, mit Bewehrung versehene Gebäudewand und wenigstens einen zwischen der Boden- oder Deckenplatte und der Gebäudewand angeordneten Formbaustein, wobei der wenigstens eine Formbaustein einen Formkörper aus Betonwerkstoff aufweist, welcher eine der Boden- oder Deckenplatte zugewandte Aufstandsfläche und eine im Wesentlichen parallel dazu verlaufende, der zu tragenden Gebäudewand zugewandte Auflagefläche aufweist. Des Weiteren bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Gebäudeabschnitts. Ferner betrifft die Erfindung einen Formbaustein zum Anordnen zwischen einer Gebäudewand und einer Boden- oder Deckenplatte, zum Tragen der Gebäudewand auf der Boden- oder Deckenplatte bzw. zum Tragen der Deckenplatte auf der Gebäudewand.
  • Aus dem Stand der Technik sind Anschlusselemente für einen Gebäudeabschnitt bekannt, mit denen eine Gebäudewand mit einer darunter oder darüber angeordneten Boden- oder Deckenplatte verbunden wird. Über die bekannten Anschlusselemente sollen Druckkräfte in vertikaler Richtung von der insbesondere gegossenen Boden- oder Deckenplatte in die darunter angeordnete oder darauf aufgesetzte zum Beispiel ebenfalls gegossene Gebäudewand oder in umgekehrter Richtung übertragen werden. Neben der Druckkraftübertragung soll zudem eine thermische Entkopplung zwischen der Decken- oder Bodenplatte und der darunter oder darüber angeordneten Gebäudewand erreicht werden.
  • Aus dem europäischen Patent EP 2 405 065 B1 ist beispielsweise eine Anordnung zum Verbinden einer Gebäudewand mit einer Boden- oder Deckenplatte bekannt. Die Anordnung weist ein druckkraftübertragendes und isolierendes Anschlusselement für eine Verbindung zweier gegossener Bauteile mit einem Isolationskörper zum thermischen Trennen der Bauteile auf. Der Isolationskörper umfasst Druckelemente aus einem Betonwerkstoff, die den Isolationskörper von der unteren zur oberen Auflagefläche durchdringen. Mithilfe der Druckelemente im Isolationskörper werden vertikale Druckkräfte von einer über dem Anschlusselement angeordneten Gebäudewand in eine darunter liegende Boden- oder Deckenplatte eingeleitet. Die in Abständen zueinander innerhalb des Isolationskörpers angeordneten Druckelemente werden von stabförmig ausgebildeten und Querkräfte übertragenden Elementen durchdrungen, die an der oberen und unteren Auflagefläche im Wesentlichen senkrecht abstehen. Mit den eine Querkraft übertragenden Elementen in einem solchen Anschlusselement sollen insbesondere in Längsrichtung bzw. in einer Ebene parallel zur Boden- oder Deckenplatte wirkende Kräfte aufgenommen werden. Die Querkraft übertragenden Elemente sind insbesondere vollumfänglich und unmittelbar von den Druckelementen im Isolationskörper umschlossen. Üblicherweise werden solche Anschlusselemente separat vorgefertigt, was relativ aufwändig ist.
  • DE 10 2015 106 294 A1 betrifft ein Wärmedämmelement als Anschluss zwischen einem oberen Ende einer Stütze und einer darüber liegenden Deckenplatte. Das Wärmedämmelement umfasst ein Grundelement aus Leichtbeton, durch das sich Bewehrungsstäbe erstrecken.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, wenigstens eines der oben genannten Probleme zu adressieren. Insbesondere soll ein Gebäudeabschnitt der vorbezeichneten Gattung vorgeschlagen werden, der sich auf einfache Weise herstellen lässt. Zumindest eine Alternative zu bisher bekannten Lösungen vorgeschlagen werden. Erfindungsgemäß wird ein Formbaustein nach Anspruch 1, ein Gebäudeabschnitt nach Anspruch 5 und ein Verfahren nach Anspruch 12 vorgeschlagen.
  • Ein solcher Gebäudeabschnitt umfasst eine bewehrte Boden- oder Deckenplatte, eine im Wesentlichen vertikal auf bzw. unter der Boden- oder Deckenplatte angeordnete, mit Bewehrung versehene Gebäudewand und wenigstens einen zwischen der Boden- oder Deckenplatte und der Gebäudewand angeordneten Formbaustein. Der Formkörper des Formbausteins
    weist wenigstens einen sich von der Aufstandsfläche bis zur Auflagefläche erstreckenden Durchführungsbereich für jeweils ein Zugelement, wenigstens ein sich von der Boden- oder Deckenplatte zur Gebäudewand durch den Durchführungsbereich im Formbaustein erstreckendes Zugelement und einen das Zugelement in der Durchführungsbereich umgebenden Trennkörper auf.
  • Es wird somit ein Gebäudeabschnitt vorgeschlagen, der einen zwischen einer Boden- oder Deckenplatte und einer Gebäudewand angeordneten Formbaustein umfasst, der einen Grundkörper aus Betonwerkstoff aufweist. In einer Ausführungsform ist der Betonwerkstoff für den Grundkörper, der hier als Formkörper bezeichnet wird, formgebend. Der Grundkörper, also der Formkörper, bildet einen wesentlichen Teil des Formbausteins, und verleiht dem Formbaustein seine grundlegende Festigkeit für die notwendige Kraftübertragung. Bevorzugt sind die die Druckkräfte zwischen der Gebäudewand und der Boden- oder Deckenplatte übertragenden Aufstands- und Auflageflächen vollständig aus Beton ausgebildet. Der Grund- bzw. Formkörper gibt dem Formbaustein seine tragende Struktur, wobei zumindest der Formkörper bevorzugt eine äußere Form ähnlich einem Quader oder Würfel aufweist. Daher wird vorliegend die Bezeichnung "Formbaustein" verwendet, weil das Betonteil Eigenschaften und/oder Form eines Steins oder Bausteins aufweist.
  • Der Durchführungsbereich, welcher sich von der Aufstandsfläche bis zur Auflagefläche des Formkörpers erstreckt, ist in einer Ausführung in seiner lichten Weite oder seinem Durchmesser, sofern es sich um eine im Wesentlichen kreisrunde Öffnung handelt, derart groß gewählt, dass ein Zugelement, bevorzugt ein Stahlzugelement durch den als Durchführungsöffnung ausgebildeten Durchführungsbereich hindurch gesteckt werden kann, wobei die innere Wandfläche des Durchführungsbereiches und die äußere Wandfläche des Zugelementes vorzugsweise einander nicht berühren. Der Durchführungsbereich ist somit größer als ein solches typisches Zugelement, insbesondere größer als ein typisches Zugelement, wie ein Bewehrungsstahl.
  • Als Zugelement kann beispielsweise ein Bewehrungsstahl, ein Gewindestab, wie auch ein Flachstahl oder jedes andere beliebige Stabelement aus einem Stahlwerkstoff oder aber ein Zugelement aus einem Faserverbundwerkstoff verwendet werden. Auch werden in einer Ausführung nichtrostende Edelstähle zur Ausbildung des Zugelementes verwendet. Mit dem Zugelement können Zugkräfte von der Gebäudewand in Längsrichtung des Zugelementes in die darunter oder darüber liegende Boden- oder Deckenplatte übertragen werden. Zudem ist ein das Zugelement in dem Durchführungsbereich umgebender Trenn- und/oder Abdichtkörper vorgesehen, mit dem eine mechanische Trennung des Zugelementes vom Formkörper erfolgt und/oder vorzugsweise aber nicht ausschließlich ein fluiddichter Abschluss der Oberfläche des Zugelementes bewirkt ist. Dadurch können zum Beispiel herkömmliche Baustähle als Zugelement eingesetzt werden, ohne die Notwendigkeit, dass diese aus einem korrosionsbeständigen Werkstoff hergestellt sein müssen. Es kann ein entsprechend günstigerer Stahl verwendet werden. Ebenso kann ein Zugelement aus einem Faserverbundwerkstoff eingesetzt werden, da sich mit dem Trennkörper um das Zugelement nachteilige Kerbspannungen vermeiden lassen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Trennkörper eine zwischen dem Zugelement und der Wandfläche des Durchführungsbereiches eingefüllte Vergussmasse oder ein zwischen dem Zugelement und der Wandfläche angeordneten Hülsenkörper, oder weist eine solche Vergussmasse oder einen solchen Hülsenkörper auf. In einer Ausführungsform wird in einen Spalt eine das Zugelement bevorzugt vollständig umgebende Vergussmasse eingefüllt, welche den Hohlraum zur Wandfläche des als Durchführungsöffnung vorliegenden Durchführungsbereiches insbesondere vollständig ausfüllt. Zudem erfolgt mittels des Trenn- und/oder Abdichtkörpers eine Isolierung um das Zugelement herum. Die Vergussmasse erhält erst innerhalb des Hohlraums zwischen Zugelement und Durchführungsbereich ihre endgültige ausgehärtete Form. Insbesondere wird eine Vergussmasse gewählt, welche als Abdichtkörper die äußere Oberfläche des Zugelementes in dem Durchführungsbereich luftdicht abschließt bzw. passiviert, sodass die Korrosion eines bevorzugt als Stahlzugelement ausgebildeten Zugelementes vermieden wird. In einer anderen Ausführung, bei dem das Zugelement mit Herstellen des Formbausteines insbesondere in dem Formkörper eingegossen wird, wird der Trennkörper um das Zugelement herum angeordnet und das Zugelement zusammen mit dem Trennkörper im Formbaustein eingegossen.
  • Anstelle einer Vergussmasse kann gemäß einem Ausführungsbeispiel der Trennkörper ein zwischen dem Zugelement und der Wandfläche angeordneter Hülsenkörper sein, der ähnlich wie die Vergussmasse einen Bereich zwischen Zugelement und Wandfläche des Durchführungsbereiches vollständig ausfüllt. Dabei ist bevorzugt ein innerer freier Querschnitt des Hülsenkörpers gewählt, der direkt in Anlage mit der Oberfläche des in der Durchführung angeordneten Zugelementes steht. Der zum Einsatz kommende Hülsenkörper ist vorzugsweise vor dem Hindurchführen des Zugelementes in der Durchführung angeordnet und hat bevorzugt die Eigenschaft, die Oberfläche des Zugelementes ebenfalls fluiddicht, also luft- und/oder wasserdicht abzuschließen, um eine Korrosion zu vermeiden. Der Trennkörper, der zudem die Funktion eines Abdichtkörpers erfüllt, liegt in einer Ausführungsform der Erfindung mit seiner inneren Mantelfläche an der äußeren Oberfläche des Zugelementes an und die äußere Mantelfläche des Hülsenkörpers steht unmittelbar mit der Wandfläche des Durchführungsbereiches in Kontakt.
  • Alternativ ist nach einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass der Trenn- und/oder Abdichtkörper eine das Zugelement abschnittsweise ummantelnde Vergussmasse und einen die Vergussmasse ummantelnden Hülsenkörper aufweist. Der Bereich zwischen der Wandfläche des Durchführungsbereiches und der äußeren Oberfläche des Zugelementes wird gemäß der vorliegenden Ausführungsform der Erfindung durch einen in dem Durchführungsbereich angeordneten Hülsenkörper und eine zusätzlich zwischen der inneren Mantelfläche des Hülsenkörpers und der äußeren Oberfläche des Zugelementes eingefüllten Vergussmasse ausgebildet. Mit der das Zugelement umgebenden Vergussmasse ist das Risiko einer möglichen Korrosion an einem als Stahlzugelement ausgebildeten Zugelement im Vergleich zur Verwendung nur eines Hülsenkörpers weiter minimiert. Es wird somit ein Hülsenkörper mit einer Vergussmasse kombiniert.
  • Vorzugsweise weist der Trennkörper, insbesondere der Hülsenkörper, ein elastisches Material auf und ist dazu eingerichtet, das in dem Durchführungsbereich angeordnete Zugelement vom Formkörper zu entkoppeln, besonders mechanisch und/oder thermisch zu entkoppeln. Dadurch wird erreicht, dass insbesondere in Längsrichtung der Wand wirkende Schubkräfte durch den zwischen Gebäudewand und Boden- oder Deckenplatte angeordneten Formbaustein nicht behindert werden. Der Hülsenkörper, der entweder zwischen der Vergussmasse und der Wandfläche des Durchführungsbereiches oder zwischen der äußeren Oberfläche des Zugelementes und der Wandfläche des Durchführungsbereiches angeordnet ist, bildet somit eine Art Verformungspuffer, der eine Relativbewegung zwischen Gebäudewand und Formkörper bzw. zwischen Boden- oder Deckenplatte und Formbaustein in einer Ebene im Wesentlichen parallel zur Boden- oder Deckenplatte zulässt. Als elastisches Material wird zum Beispiel ein Schaumstoff verwendet, der bei Einwirken einer Kraft darauf eine elastische Verformung zumindest eines Bereiches des Trennkörpers ermöglicht. Ein aus Vergussmasse und Hülsenkörper ausgebildeter Trenn- und/oder Abdichtkörper bewirkt um ein Stahlzugelement oder ein Zugelement aus einem Faserverbundwerkstoff herum eine optimale Abdichtung der Oberfläche und wird zugleich gedämpft im Formkörper aufgenommen.
  • Vorzugsweise weist in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung der Trennkörper einen über die Aufstandsfläche und/oder die Auflagefläche des Formkörpers vorstehenden Überstand auf, wobei vorzugsweise der Trennkörper einen Überstand am Formkörper im Bereich von etwa 50 mm bis zu 400 mm aufweist, bevorzugt von etwa 120 mm. Der das Zugelement, insbesondere das Stahlzugelement ummantelnde Trennkörper steht insbesondere jeweils an der Aufstands- und Auflagefläche des Formbausteines über. Der den Trennkörper bevorzugt bereichsweise ausbildende Hülsenkörper gewährleistet in einem Bereich oberhalb und unterhalb des Formbausteines von etwa bis zu 400 mm eine Entkopplung des Zugelementes von der oberhalb und unterhalb des Formbausteines angeordneten Boden- oder Deckenplatte oder Gebäudewand. Die Entkopplung des Zugelementes erfolgt insbesondere über eine Höhe von insgesamt etwa bis zu einem Meter. Dies wirkt sich vorteilhaft auf die Übertragung der längs des Stahlzugelementes wirkenden Zugkräfte zwischen Gebäudewand und Boden- oder Deckenplatte auf.
  • Vorzugsweise weist der Formbaustein, insbesondere der Formkörper, mehrere Durchführungsbereiche für mehrere als Bewehrungsstähle ausgebildete Zugelemente auf, die in Abständen zueinander angeordnet sind. Damit wird eine gleichmäßige Verteilung der zwischen der Gebäudewand und der Boden- oder Deckenplatte zu übertragenden Zugkräfte mittels solcher mehreren Stahlzugelemente über einen großen Flächenbereich der Aufstands- und Auflagefläche des Formkörpers bewirkt. Dadurch wird eine punktuelle Überlastung im Gegensatz zu nur einem dafür vorgesehenen Druckübertragungsbereich vermieden. Vorzugsweise sind die Durchführungsbereiche in gleichmäßigen Abständen zueinander innerhalb des Formbausteines ausgebildet. Insbesondere sind in einer Ausführungsform der Erfindung zwei, drei, vier, sechs oder mehr Durchführungsbereiche vorgesehen, die sich von der Aufstandsfläche bis zur Auflagefläche des Formkörpers des Formbausteines erstrecken.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist der Durchführungsbereich im Formkörper vollständig von Beton eingefasst, wobei der Beton vorzugsweise eine Wärmeleitfähigkeit λ von mehr als 1,6 W/mK aufweist. Der zur Ausbildung des Formkörpers verwendete Beton ist bevorzugt kein Leichtbeton und/oder weist insbesondere keine wärmedämmenden Eigenschaften auf, jedenfalls nicht signifikant. Vorzugsweise ist der zur Ausbildung des Formkörpers verwendete Beton bzw. Betonwerkstoff ein hochfester Faserbeton, insbesondere ein ultra-hochfester Faserbeton. Insbesondere sind sämtliche Durchführungsbereiche im Formkörper durch den Betonwerkstoff eingefasst bzw. umgeben, wodurch der Formkörper im Bereich einer Durchführung eine hohe Druckfestigkeit aufweist. Der verwendete Faserbeton weist vorzugsweise Stahlfasern mit einem Durchmesser von 0,1 mm bis 0,3 mm, besonders bevorzugt von 0,16 mm bis 0,24 mm, auf.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung weist der mineralische Baustoff ein σ/λ-Verhältnis größer als 10, bevorzugt größer als 20, besonders bevorzugt größer als 45 auf. Der zur Ausbildung des Formkörpers verwendete Baustoff weist ein Verhältnis zwischen seiner Druckfestigkeit und seiner Wärmeleitfähigkeit auf, die mindestens größer als 10 ist. Da λ größer als 1,6 W/mK ist, ist die Druckfestigkeit mindestens größer als 16 N/mm2, bevorzugt größer 32 N/mm2, besonders bevorzugt größer als 72 N/mm2, welche mittels der Druckfestigkeitsprüfung an einem Probewürfel (Würfeldruckfestigkeit) oder an zylindrischen Probekörpern (Zylinderdruckfestigkeit) ermittelt wurde, wobei zwischen beiden Druckfestigkeitsprüfungen, aufgrund der unterschiedlichen Geometrie der Probekörper, für einen unmittelbaren Vergleich vorbestimmte Umrechnungsfaktoren zu berücksichtigen sind.
  • Vorzugsweise weist das lichte Maß des bevorzugt als Durchführungsöffnung ausgebildeten Durchführungsbereiches in einer Ausführungsform der Erfindung zum Durchmesser des Zugelementes, insbesondere Stahlzugelementes ein Verhältnis im Bereich von etwa 1,1 bis etwa 6 auf, vorzugsweise von etwa 1,2 bis 4. Zwischen der äußeren Oberfläche und der inneren Wandfläche des Durchführungsbereiches ist in einer Ausführung bevorzugt ein ausreichend großer Hohlraum in Form von insbesondere einem umlaufenden Spalt vorgesehen, innerhalb dem der Trennkörper zuverlässig angeordnet oder ausgebildet werden kann. In einer Ausführungsform der Erfindung weist das Stahlzugelement, wie beispielsweise ein Bewehrungsstahl, einen Durchmesser von zum Beispiel 16 mm auf, der durch eine Durchführungsbereich mit insbesondere einem kreisrunden Querschnitt geführt ist, der einen Durchmesser von ungefähr 32 mm hat. Die Außenabmessungen des Stahlzugelementes sind im Vergleich zum lichten Maß der Durchführungsbereich jeweils geringer, wobei die Maße bzw. Abmessungen innerhalb des oben angegebenen Verhältnisses beliebig variieren können. Eine andere Ausführung sieht vor, zuerst den Trennkörper aus z.B. Hülsenkörper und Vergußmasse um das Zugelement herum zu erzeugen, und dann das vorbereitete Zugelement vorzugsweise im Formkörper des Formbausteines einzugießen.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist der Formkörper einen oder mehrere Isolierkörperabschnitte auf, welche im Wesentlichen parallel zu und zwischen der Aufstands- und Auflagefläche verlaufen. Der Isolierkörperabschnitt ist bevorzugt zwischen der Aufstandsfläche und der Auflagefläche angeordnet und so in dem Formkörper aus Beton eingebracht, dass dieser nicht die Form, also die äußere Form, des Formbausteins bestimmt. In einer anderen Ausführungsform ist alternativ oder zusätzlich zu dem vom Formkörper aufgenommenen Isolierkörperabschnitt ein weiterer Isolierkörperabschnitt vorgesehen, der insbesondere an den Seitenflächen des Formkörpers angeordnet ist. Vorzugsweise sind die Isolierkörperabschnitte aus einem Isolierschaum ausgebildet.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann sich der Isolierkörperabschnitt durch den Formkörper von einer Seitenfläche bis zur gegenüberliegend angeordneten Seitenfläche des Formbausteins hindurch erstrecken.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen eines Gebäudeabschnittes, insbesondere nach einem der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen, wobei der herzustellende Gebäudeabschnitt umfasst: eine bewehrte Boden- oder Deckenplatte, eine im Wesentlichen vertikal auf der Boden- oder Deckenplatte bzw. unterhalb einer Deckenplatte angeordnete, mit Bewehrung versehene Gebäudewand, wenigstens einen zwischen der Boden- oder Deckenplatte und der Gebäudewand angeordneten Formbaustein und wenigstens ein sich von der Boden- oder Deckenplatte zur Gebäudewand durch jeweils wenigstens einen vertikalen Durchführungsbereich im Formbaustein erstreckendes Zugelement, wobei das Verfahren in einer Ausführung die Schritte umfasst:
    • Anordnen des wenigstens einen Zugelements in dem betreffenden vertikalen Durchführungsbereich des Formbausteins oder Herstellen eines Formbausteins mit mindestens einem sich durch einen Durchführungsbereich erstreckenden Zugelement,
    • Anordnen des Formbausteins auf der Decken- oder Bodenplatte vor oder nach dem Anordnen des Zugelements in der Durchführungsbereich,
    • Herstellen der Gebäudewand auf dem wenigstens einen Formbaustein, indem ein Betonwerkstoff in eine Schalung zum Herstellen der Gebäudewand gegossen wird, wobei ein Abschnitt des Zugelements mit eingegossen wird,
    wobei das Zugelement in dem Durchführungsbereich von einem Trennkörper umgeben ist.
  • Eine alternative Ausführung des Verfahrens sieht die folgenden Schritte vor:
    • Herstellen einer Gebäudewand, indem ein Betonwerkstoff in eine Schalung für eine Gebäudewand zum Herstellen der Gebäudewand gegossen wird,
    • Anordnen des wenigstens einen Zugelements in der betreffenden vertikalen Durchführungsbereich des Formbausteins oder Herstellen eines Formbausteins mit mindestens einem sich durch einen Durchführungsbereich erstreckenden Zugelement,
    • Anordnen des Formbausteins auf der noch nicht betonierten zumindest noch nicht ausgehärteten Gebäudewand vor oder nach dem Anordnen des Zugelements in dem Durchführungsbereich, wobei ein Abschnitt des Zugelements in die darunterliegende Gebäudewand hineinragt,
    wobei das Zugelement in dem Durchführungsbereich von einem Trennkörper umgeben ist
  • Mit den vorliegend beschriebenen Verfahrensschritten kann ein Gebäudeabschnitt hergestellt werden, bei dem Zugelemente bevorzugt aus herkömmlichem, nicht korrosionsbeständigen Baustahl zur Zugübertragung zwischen der Gebäudewand und der darunter oder darüber liegenden Boden- oder Deckenplatte eingesetzt werden können. Mit dem Umgeben des Zugelementes durch einen Trennkörper wird die Oberfläche des Zugelementes zwischen der Aufstandsfläche und der Auflagefläche des Formbausteines vollständig von der Umgebung abgedichtet, sodass keine Reaktion der Oberfläche des Zugelementes mit der Umgebung möglich ist und dadurch die Korrosion insbesondere eines Stahlzugelementes vermieden wird. Das Anordnen des Formbausteines auf der Decken- oder Bodenplatte erfolgt insbesondere durch das Montieren des Formbausteines mit Zugelementen vor der Betonage und das anschließende Einbetonieren, aber wenigstens durch das Aufsetzen bzw. Auflegen des Formbausteines auf einer fertig gegossenen, aber noch nicht ausgehärteten Boden- oder Deckenplatte bzw. Gebäudewand oder des Formbausteines ohne Zugelemente auf einer bereits vollständig ausgehärteten Boden- oder Deckenplatte bzw. Gebäudewand. Das Herstellen der Gebäudewand umfasst das Gießen bzw. Einbringen eines Betonwerkstoffes, vorzugsweise von Ortbeton, in eine Schaltung, welche oberhalb des auf der Decken- oder Bodenplatte angeordneten Formbausteines gestellt wird. Insbesondere ragt ein Abschnitt des Zugelementes, wie beispielsweise ein Bewehrungsstahl, ein Gewindestab oder ein Flachstab, aus der Auflagefläche oder Aufstandsfläche des Formbausteines hervor. Das Zugelement wird somit beim Herstellen der Gebäudewand mit eingegossen bzw. in eine zuvor hergestellte Gebäudewand, auf der ein erfindungsgemäßer Formbaustein aufgesetzt wird, eingesetzt und dient nach dem Aushärten der Gebäudewand zum Übertragen vertikaler Zugkräfte. Diese Zugkräfte können dabei in vorteilhafter Weise durch den Formbaustein hindurch geführt werden. Der Formbaustein kann die Wand auf der Decken- oder Bodenplatte tragen, oder umgekehrt und dabei eine Isolierung besonders thermische Isolierung, erreichen.
  • Vorzugsweise umfasst das erfindungsgemäße Verfahren einen, mehrere oder sämtliche der Schritte:
    Anordnen des Zugelementes in dem Durchführungsbereich des Formbausteines, indem der Formbaustein bewegt und mit seinem Durchführungsbereich über ein jeweils fest stehendes Zugelement geschoben wird oder indem das Zugelement bereits beim Herstellen des Formbausteins in den Formbaustein, vorzugsweise dessen Formkörper eingegossen wird; und/oder Bereitstellen eines Trennkörpers in dem Durchführungsbereich des Formbausteines vor dem Einbringen des Zugelementes in den Durchführungsbereich oder Erzeugen eines Trennkörpers durch Anordnen des Trennkörpers auf dem Zugelement vor dem Einbetonieren desselbigen in den Formbaustein oder nach dem Anordnen des Zugelementes in dem Durchführungsbereich. Anstatt das Zugelement durch einen Durchführungsbereich eines auf zum Beispiel einem Armierungsgelege oder -geflecht angeordneten Formbausteines hindurch zu schieben, kann das Zugelement zuerst in bevorzugt vertikaler Ausrichtung mit dem Armierungsgelege der zu erzeugenden Boden- oder Deckenplatte verbunden und anschließend der Formbaustein mit seinem Durchführungsbereich über das Zugelement geschoben werden. Alternativ kann das Zugelement beim Herstellen des Formbausteines in den bevorzugt aus Betonwerkstoff gefertigten Formkörper zusammen mit dem Trennkörper eingegossen werden. Der Formbaustein wird dann mit dem oder den darin eingegossenen Zugelement/Zugelementen auf dem Armierungsgelege aufgesetzt.
  • Vorzugsweise wird der das Zugelement umgebende Trenn- und/oder Abdichtkörper bereits bei der Herstellung des Formbausteines in dem Durchführungsbereich angeordnet. Alternativ kann der Trenn- und/oder Abdichtkörper auch erst nach dem Anordnen des Zugelementes in dem Durchführungsbereich durch beispielsweise das Einfüllen einer Vergussmasse in den Hohlraum zwischen der Wandfläche des Durchführungsbereiches und der Außenfläche des Zugelementes erzeugt werden. In einer weiteren Ausführungsform kann der Trennkörper zuerst an dem Zugelement in entsprechender Höhe angeordnet bzw. ausgebildet werden. Ein im Formbaustein vorgefertigter oder bereitgestellter Trennkörper bzw. der nachträglich erzeugte Trennkörper umschließen das Zugelement insbesondere vollumfänglich, wobei ein Trennkörper mit bevorzugt einer gleichmäßigen, das Zugelement umgebenden Wandstärke erzeugt wird. Als Armierungsgelege wird insbesondere wenigstens eine Verstärkungslage aus einer oder mehreren Betonstahlmatten verstanden, oder ähnliche Armierung, besonders Stahlarmierung, das innerhalb des aus Beton zu gießenden Gebäudeteiles ganz oder teilweise eingeschlossen bzw. eingegossen wird.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Verfahren einen, mehrere oder sämtliche der nachfolgenden Schritte: Herstellen oder Bereitstellen einer Schalung zum Gießen einer Deckenplatte oder einer Gebäudewand und/oder Herstellen oder Bereitstellen eines Armierungsgeleges innerhalb der Schalung oder in einer Aufnahme für eine zu gießende Boden- oder Deckenplatte bzw. Gebäudewand. Die hergestellte oder bereitgestellte Schalung dient insbesondere zur Formgebung der zu erzeugenden Deckenplatte oder der Gebäudewand, wobei zum Herstellen der Schalung für die Deckenplatte zumindest bereichsweise vorgefertigte Betonteile verwendet werden können, die zumindest die Unterseite einer fertigen Deckenplatte ausbilden können. Innerhalb der Schalung bzw. auf den die Schalung zumindest zum Teil ausbildenden Betonfertigteilen oder in der Aufnahme für die Bodenplatte wird in einer Ausführung ein Armierungsgelege oder -geflecht hergestellt, das eine Art Gewebelage für eine höhere Druck- oder Zugfestigkeit der zu erzeugenden Platte oder Wand gewährleistet. Als Aufnahme für die Bodenplatte wird bevorzugt eine Mulde im zuvor vorbereiteten Erdreich verwendet.
  • Anordnen des wenigstens einen Formbausteines auf dem Armierungsgelege, wodurch der Formbaustein vorzugsweise um ein Höhenmaß x innerhalb der darunter angeordneten Boden- oder Deckenplatte bzw. der darunter angeordneten Gebäudewand aufgenommen, insbesondere eingegossen, wird. Das verbleibende Höhenmaß, mit dem der Formbaustein aus der Boden- oder Deckenplatte hervorragt, ist demnach geringer als die Gesamthöhe des Formbausteines.
  • Anordnen bzw. Verbinden eines oder mehrerer Zugelemente auf bzw. mit dem Armierungsgelege für die Boden- oder Deckenplatte oder die Gebäudewand in im Wesentlichen vertikaler Ausrichtung vor oder nach dem Anordnen des Zugelementes in dem Durchführungsbereich.. Bevorzugt werden die Zugelemente mit dem Armierungsgelege der Boden- oder Deckenplatte oder der Gebäudewand verdrahtet. Dadurch werden die Zugelemente vorab mit einem vorbestimmten Abstand zueinander positioniert und anschließend können die Formbausteine von oben oder unten auf die Zugelemente aufgeschoben werden. Dann befinden sich die Zugelemente jeweils in einem Durchführungsbereich des Formbausteins. Durch das vorherige Verdrahten werden die Zugelemente bereits fixiert und das nachträgliches Aufschieben eines Formbausteines erleichtert.
  • Anordnen des Zugelementes in dem Durchführungsbereich, sodass das Zugelement jeweils beidseitig an der Aufstands- und der Auflagefläche des Formbausteines heraus- bzw. hervorsteht. Durch das Hervorstehen bzw. das Überstehen der bevorzugt freien Enden des oder der Zugelemente wird eine Verbindung zwischen dem Zugelement und der Boden- oder Deckenplatte und der zu gießenden Gebäudewand ermöglicht. Dadurch ist überhaupt erst eine Übertragung von Zugkräften zwischen der Gebäudewand und der Boden- oder Deckenplatte möglich.
  • Alternativ erfolgt das Aufsetzen des wenigstens einen Formbausteines auf dem Armierungsgelege, wobei das Zugelement bereits in den Formbaustein eingegossen ist, so dass das Zugelement jeweils beidseitig an der Aufstandsfläche und der Auflagefläche des Formbausteins heraussteht. Demnach wird ein vollständig fertiger Formbaustein mit mindestens einem Zugelement und einem das Zugelement umgebenden Trennkörper verbaut, der anschließend zwischen Boden- oder Deckenplatte bzw. der Gebäudewand eingegossen wird.
  • Gießen der Boden- oder Deckenplatte oder der Gebäudewand, wobei vorzugsweise die Anordnung aus mehreren Formbausteinen teilweise eingegossen wird, sodass die mehreren Formbausteine an der Oberfläche aus der gegossenen Boden- oder Deckenplatte oder Gebäudewand herausragen. Bevorzugt sind die Formbausteine um ein Höhenmaß x in die Boden- oder Deckenplatte oder an der Oberseite der Gebäudewand eingelassen. Durch das Einlassen der Formbausteine in die Boden- oder Deckenplatte bzw. Gebäudewand ist in einer Ausführungsform ein Formschluss zwischen der Boden- oder Deckenplatte bzw. Gebäudewand erreicht, mit dem möglichen Relativbewegungen zwischen dem Formbaustein und der Boden- oder Deckenplatte bzw. Gebäudewand auf vorteilhafte Weise entgegengewirkt werden kann. In einer alternativen Ausführung wird eine Anordnung aus Formbausteinen auf einer Gebäudewand angeordnet, auf der wiederum dann eine Deckenplatte hergestellt wird. Dazu wird erst die vertikale Gebäudewand hergestellt, auf der die Formbausteine mit ihren Zugelementen aufgesetzt werden. Anschließend wird auf den Formbausteinen die Deckenplatte hergestellt.
  • In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst dieses einen, mehrere oder sämtliche der Schritte:
    Einbringen einer Vergussmasse in einen Zwischenraum zwischen das Zugelement und einer Wandfläche des als Durchführungsöffnung ausgebildeten Durchführungsbereiches zum Erzeugen des das Zugelement umgebenden Trenn- und/oder Abdichtkörpers. Das Einfüllen einer Vergussmasse stellt eine einfache Möglichkeit der Entkopplung des Zugelementes vom Formkörper durch den Trennkörper bzw. zum Herstellen des die Oberfläche des Zugelementes abdichtenden Abdichtkörpers dar. Bevorzugt wird der gesamte Hohlraum zwischen der Durchführungsöffnung und der Oberfläche des Zugelementes mit einer Vergussmasse befüllt. Vorzugsweise werden als Vergussmasse Harzlösungen verwendet, welche nach dem Aushärten so dicht sind, dass kein korrosives Medium, wie beispielsweise Sauerstoff, an die Oberfläche des Zugelementes, insbesondere eines Stahlzugelementes gelangen kann. Alternativ können als Vergussmasse zementös gebundene Materialien verwendet werden, die eine Passivierung der Oberfläche des Stahlzugelementes bewirken. Als Vergussmasse wird vorzugsweise ein Mörtel verwendet, der verschieden zu dem der Herstellung der Boden- oder Deckenplatte oder der Gebäudewand verwendeten Ortbetons ist. Eine bevorzugte Ausführung sieht die Verwendung einer Vergussmasse aus einer Mischung aus einem Harz und einem zementösen Material vor.
  • Einbringen einer Vergussmasse in einen Zwischenraum zwischen das Zugelement und einer Wandfläche eines den Trennkörper zumindest zum Teil ausbildenden Hülsenkörpers zum Erzeugen des das Zugelement umgebenden Trennkörpers. Alternativ wird anstelle einer den Hohlraum zwischen der Wandfläche des Durchführungsbereiches und der Oberfläche des Zugelementes nur ein Bereich mit der Vergussmasse ausgefüllt, da bereits ein Teil, insbesondere ein ringförmiger Bereich, nahe einer Wandfläche des späteren Durchführungsbereiches im Formbaustein mit einem Hülsenkörper ausgebildet ist. Dieser Hülsenkörper weist bevorzugt elastische Eigenschaften auf, sodass eine Relativbewegung des von der Vergussmasse ummantelten Zugelementes in dem Durchführungsbereich in der Ebene möglich ist. Beide oben beschriebenen Arten des Herstellens des Trennkörpers um das Zugelement können auch außerhalb des Formbausteines mittels entsprechender Formen erfolgen. Es kann also erst das Zugelement mit Trennkörper vorbereitet werden. Als nächstes kann das so vorbereitete Zugelement im Bereich des Trennkörpers in dem Formbaustein vergossen werden. Endprodukt ist ein Zugelement mit einem sich entlang eines Abschnittes erstreckenden Trennkörpers, wobei das Zugelement dann in den Formkörper eingegossen ist.
  • Als Vergussmasse wird ein Material verwendet, welches sich von Ortbeton und/oder dem Betonwerkstoff der Gebäudewand und/oder der Boden- oder Deckenplatte unterscheidet. Vorzugsweise wird als Vergussmasse ein Harz oder ein zementgebundenes Material verwendet.
  • Die Vergussmasse wird insbesondere in einem Zwischenschritt in den in dem Durchführungsbereich neben dem Zugelement verbleibenden Hohlraum, insbesondere Ringspalt, eingebracht, insbesondere eingefüllt. Das kann auch zwischen dem Zugelement und dem Hülsenkörper sein.
  • Das kann nach dem Vergießen der Boden- oder Deckenplatte, aber vor dem Gießen der oberhalb des Formbausteins zu erzeugenden vertikalen Gebäudewand sein. Alternativ kann das in einem Zwischenschritt bei der Vorfertigung des Formbausteins erfolgen, so dass dann der Formbaustein bereits mit sich durch den Formkörper erstreckenden Zugelementen und eingefüllter Vergussmasse zur Baustelle geliefert werden kann.
  • Die Erfindung betrifft ferner auch einen Formbaustein zum Anordnen zwischen einer Gebäudewand und einer Boden- oder Deckenplatte, zum Tragen der Gebäudewand auf der Boden- oder Deckenplatte bzw. zum Tragen der Deckenplatte auf der Gebäudewand, umfassend einen Formkörper aus Betonwerkstoff mit einer Aufstandsfläche zum Aufstellen des Formkörpers auf der Boden- oder Deckenplatte und eine im Wesentlichen dazu planparallel verlaufende Auflagefläche zum Aufstellen der Gebäudewand darauf, wobei der Formkörper wenigstens einen sich von der Aufstandsfläche bis zur Auflagefläche erstreckenden Durchführungsbereich für ein Zugelement und zum Aufnehmen eines das Zugelement in dem Durchführungsbereich umgebenden Trennkörpers aufweist.
  • Es wird ein Formbaustein vorgeschlagen, der einen Formkörper aus Betonwerkstoff hat, wobei der verwendete Betonwerkstoff bevorzugt ein nichtwärmedämmender Beton und auch kein Leichtbeton ist. Insbesondere weist der zur Ausbildung des Formkörpers verwendete Betonwerkstoff eine Wärmeleitfähigkeit λ größer als 1,6 W/mK auf. Der Formkörper mit seinen planparallel zueinander verlaufenden Aufstands- und Auflageflächen hat vorzugsweise im Wesentlichen eine Quaderform mit ebenfalls parallel zueinander verlaufenden ersten Seitenflächen und zweiten Seitenflächen, welche die Aufstandsfläche und die Auflagefläche miteinander verbinden.
  • Zudem weist der Formkörper mindestens einen, bevorzugt mehrere Durchführungsbereiche auf, welche sich von der Aufstandsfläche zur Auflagefläche des Formkörpers hindurch erstrecken. Die Durchführungsbereiche sind in einer Ausführung als Durchführungsöffnungen zum Durchführen eines Zugelementes ausgebildet, beispielsweise in Form eines Bewehrungsstahles oder eines Gewindestabes, und zum Aufnehmen eines das Zugelement in dem Durchführungsbereich umgebenden Trennkörpers eingerichtet und gleichzeitig dazu bestimmt. Um neben dem Zugelement auch einen Trennkörper innerhalb des Durchführungsbereiches aufnehmen zu können, weist der Durchführungsbereich in Bezug auf die äußeren Abmessungen des Zugelementes ein lichtes Maß auf, das größer ist als die Außenabmessungen des Zugelementes. Bevorzugt liegt das Verhältnis des lichten Maßes einer solchen Durchführungsöffnung zur äußeren Abmessung, insbesondere zum Durchmesser, des Zugelementes im Bereich von etwa 1,1 bis etwa 6.
  • Vorzugsweise ist nach einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Formbausteins der Trennkörper zum Aufnehmen des Zugelementes in dem Durchführungsbereich angeordnet. Bevorzugt ist der Trenn- und/oder Abdichtkörper somit Bestandteil des Formbausteins, der insbesondere während der Herstellung des Formbausteins innerhalb des Durchführungsbereiches angeordnet wird. In einer bevorzugten Ausführungsform wird mittels des Trennkörpers die innere Wandfläche des Durchführungsbereiches begrenzt. Vorzugsweise bildet der Formkörper des Formbausteins einen Formschluss, mit dem innerhalb des Durchführungsbereiches angeordneten Trennkörper aus. Damit wird bewirkt, dass sich der Trennkörper nicht in Längsrichtung des Durchführungsbereiches aus dieser herausziehen lässt.
  • Erfindungsgemäß ist der Trennkörper als Hülsenkörper ausgebildet und weist ein elastisches Material auf, um das Zugelement in dem Durchführungsbereich in dem Formkörper aufzunehmen und gegenüber dem Formkörper bevorzugt strukturell zu entkoppeln. Der Trennkörper ermöglicht als eine Art Verformungspuffer somit eine Relativbewegung des Zugelementes zum Formkörper des Formbausteines in einer Ebene parallel zu der Auflagefläche bzw. Aufstandsfläche. In einer Ausführungsform bildet der mit der Wandfläche des Durchführungsbereiches in Kontakt stehende Hülsenkörper einen Teil des das Zugelement umgebenden, innerhalb des Durchführungsbereiches an der Oberfläche bevorzugt abdichtenden Trennkörpers aus.
  • Vorzugsweise weist der Trennkörper in einem Ausführungsbeispiel einen größten freien inneren Durchmesser auf, der zu einem größten Durchmesser des Durchführungsbereiches ein Verhältnis im Bereich von 0,2 bis etwa 0,9 aufweist. Das Verhältnis zwischen dem freien inneren Durchmesser und dem Durchmesser des Durchführungsbereiches ist auch insbesondere abhängig von der Dicke bzw. Stärke des durch den Durchführungsbereich hindurch geführten bzw. hindurch führbaren Zugelementes. In einer Ausführung variiert die Anzahl der den Formkörper des Formbausteins durchdringenden Zugelemente in Abhängigkeit der gewählten Abmessungen der Zugelemente oder umgekehrt. Je mehr Zugelemente verwendet werden, desto geringer können deren Durchmesser gewählt werden, um dieselben Zugkräfte von der Gebäudewand in Richtung der Boden- oder Deckenplatte oder in umgekehrter Richtung übertragen zu können.
  • Unabhängig von der Ausgestaltung des Trenn- und/oder Abdichtkörpers, ob aus einem Hülsenkörper aus einem elastischen Material allein oder in Kombination mit einer die Oberfläche des Zugelementes abdichtenden Vergussmasse, ist der größte freie innere Durchmesser stets der, welcher an der Oberfläche des Zugelementes anliegt. Bei Verwendung eines Hülsenkörpers in dem Durchführungsbereich ist der Durchführungsbereich jeweils als Durchführung für den Hülsenkörper durch den Betonwerkstoff des Formkörpers bzw. als Aufnahme für den zusammen mit dem Zugelement im Formkörper eingegossenen Hülsenkörper zu verstehen. Der Durchführungsbereich im Formkörper des Formbausteins weist vorzugsweise einen Innendurchmesser im Bereich von ungefähr 12 bis 40 Millimetern auf. Angegebene Maße des Durchführungsbereiches beziehen sich auf den Durchführungsbereich ohne den Trennkörper, insbesondere ohne den Hülsenkörper.
  • Gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Formbausteines weist die Kontaktfläche zwischen der Aufstandsfläche oder der Auflagefläche des Formbausteines und der darunter liegenden Boden- oder Deckenplatte oder der darauf aufgesetzten Gebäudewand im Vergleich zur durch die Seitenkanten des Formbausteines theoretisch maximalen Kontaktfläche einen Anteil von größer 50 %, bevorzugt größer 80 %, besonders bevorzugt größer 95 %, auf. Demnach wird der Formbaustein zum überwiegenden Teil auf ganzer Breite und Länge auch zur Druckübertragung ausgenutzt. Der erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Formbaustein weist dabei einen Formkörper mit einer maximal großen Pressungsfläche bzw. Kontaktfläche zwischen dem vorgefertigten Formbaustein und der mittels Ortbeton hergestellten Boden- oder Deckenplatte bzw. vertikalen Gebäudewand auf. Damit ist eine vorteilhafte Übertragung von Druckkräften zwischen der Gebäudewand und der darunter liegenden oder der darüber angeordneten Boden- oder Deckenplatte gewährleistet. Insbesondere die vor Ort hergestellte Boden- oder Deckenplatte oder Gebäudewand können eine vergrößerte Pressungsfläche aufweisen, wodurch strukturelle Schäden an den vor Ort hergestellten Gebäudeabschnitten vermieden werden.
  • Vorzugsweise ist in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ein oder mehrere Isolierkörperabschnitte an dem Formkörper vorgesehen. Der Isolierkörperabschnitt befindet sich zwischen der Aufstandsfläche und der Auflagefläche, ist aber bevorzugt so an dem Formkörper aus Beton angeordnet, dass dieser nicht die Form des Formbausteins bestimmt. Hierdurch kann auf einfache Art und Weise eine Isolierung in dem Formkörper und damit am Formbaustein ausgebildet werden. In einer anderen Ausführungsform ist alternativ oder zusätzlich zu dem vom Formkörper aufgenommenen Isolierkörperabschnitt ein weiterer Isolierkörperabschnitt vorgesehen, der insbesondere an den Seitenflächen des Formkörpers angeordnet ist. Vorzugsweise sind die Isolierkörperabschnitte aus einem Isolierschaum ausgebildet.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erstreckt sich der Isolierkörperabschnitt durch den Formkörper von einer Seitenfläche bis zur gegenüberliegend angeordneten Seitenfläche des Formbausteins hindurch.
  • Gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Formbausteines ist der Formbaustein als ein Gleitlagerbaustein ausgebildet und weist an der Aufstandsfläche und/oder der Auflagefläche eine Oberflächeneigenschaft zum Zulassen einer Relativbewegung zwischen dem Formbaustein und der Gebäudewand bzw. der Boden- oder Deckenplatte auf. Besonders bei einem als Gleitlagerbaustein ausgebildeten Formbaustein weist der Formbaustein bevorzugt auf seiner Auflagefläche einen Gleitabschnitt für die darauf aufzusetzende Gebäudewand und außerdem oder alternativ auf der Aufstandsfläche einen Gleitabschnitt für die darunter angeordnete Boden- und/oder Deckenplatte auf. Bevorzugt ist die Auflagefläche bzw. die Aufstandsfläche dafür mit einer sehr glatten Oberfläche ausgestattet, wie sie beispielsweise. beim Sägen oder beim direkten Schalen an einer Stahlschalung entsteht. Damit wird ein Gleiten der Gebäudewand oder der Boden- oder Deckenplatte relativ zum Formbaustein erreicht, was dort zumindest eine relative Bewegung zulässt.
  • Vorzugsweise ist der erfindungsgemäße Formbaustein in einer alternativen Ausführungsform als ein Festlagerbaustein ausgebildet und weist an der Aufstandsfläche und/oder der Auflagefläche eine Oberflächeneigenschaft zum Übertragen einer Schubkraft zwischen dem Formbaustein und der Gebäudewand bzw. der Boden- oder Deckenplatte auf. Bei einem solch erfindungsgemäß ausgebildeten Formbaustein weist der Formkörper auf zumindest seiner Auflagefläche für die Gebäudewand ein daran vorstehendes Profilelement als Verbindungsabschnitt mit der Gebäudewand auf. Mit Hilfe eines insbesondere an der Auflagefläche und der Aufstandsfläche ausgebildeten Verbindungsabschnitts ist ein Bereich der Aufstands- bzw. Auflagefläche dazu eingerichtet, parallel zur Auflagefläche und/oder Aufstandsfläche wirkende Schubkräfte aufzunehmen und in den Formbaustein einzuleiten. Ein insbesondere als Festlagerbaustein ausgebildeter Formbaustein weist als Verbindungsabschnitt wenigstens ein an der Auflagefläche und/oder der Aufstandsfläche des Formkörpers vorstehendes Profilelement auf. Das Profilelement stellt somit eine Verbindung zwischen einer Gebäudewand und/oder einer Boden- oder Deckenplatte mit dem Formbaustein, besonders dem Formkörper her. Insbesondere eine auf der Auflagefläche zu erstellende Gebäudewand bzw. eine mit der Aufstandsfläche in Kontakt gebrachte Boden- oder Deckenplatte wird mittels des Profilelements relativ zum Formbaustein fixiert.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand möglicher Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beispielhaft näher beschrieben. Hierbei zeigen:
    • Fig. 1
    eine Ansicht eines erfindungsgemäßen Gebäudeabschnitts in einer Schnittdarstellung von der Seite;
    Fig. 2
    eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Gebäudeabschnitts in einer Schnittdarstellung;
    Fig. 3
    eine Ansicht eines erfindungsgemäßen Formbausteins in Form eines Festlagerbausteins;
    Fig. 4
    eine Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Formbausteins in Form eines Gleitlagerbausteins;
    Fig. 5
    eine Detailansicht eines in einer Durchführungsbereich angeordneten Trennkörpers, und
    Fig.6
    eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Formbausteins.
  • Fig. 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Gebäudeabschnitt 100 in einer Schnittdarstellung. Der Gebäudeabschnitt 100 umfasst eine Bodenplatte 110, einen auf der Bodenplatte 110 angeordneten Formbaustein 120 und eine oberhalb des Formbausteins 120 angeordnete, tragende Betonwand 130. Von der Gebäudewand 130 werden durch den Formbaustein 120 vertikal wirkende Druckkräfte D, die in der Fig. 2 eingezeichnet sind, auf die Bodenplatte 110 übertragen. Des Weiteren erstrecken sich durch mehrere Durchführungsbereiche 140 im Formbaustein 120, wie Fig. 1 ferner verdeutlicht, mehrere Zugelemente 150 von der Bodenplatte 110 durch den Formbaustein 120 bis in die vertikale Gebäudewand 130. Mithilfe der Zugelemente 150 können vertikal gerichtete Zugkräfte von der Gebäudewand 130 in die Bodenplatte 110 und in umgekehrte Richtung übertragen werden.
  • Wie Fig. 1 weiterhin zeigt, weist der zwischen Bodenplatte 110 und Gebäudewand 130 angeordnete Formbaustein 120 einen Formkörper 160 aus einem Betonwerkstoff auf, wobei der Betonwerkstoff ein nichtwärmedämmender Beton ist. Der Formkörper 160 umfasst eine der Bodenplatte 110 zugewandte Aufstandsfläche 162 und eine der Gebäudewand 130 zugewandte Auflagefläche 164 auf. Die Aufstandsfläche 162 und die Auflagefläche 164 verlaufen im Wesentlichen parallel, bevorzugt planparallel zueinander.
  • Innerhalb des Formkörpers 160 verlaufen mehrere Isolierkörperabschnitte 170, 172, die besonders in der Fig.2 gezeigt sind und welche sich in der gezeigten Ausführungsform im Wesentlichen parallel zwischen der Aufstands- und der Auflagefläche 162, 164 erstrecken.
  • Figur 2 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Gebäudeabschnitts 100' in einer Schnittdarstellung mit einer Boden- oder Deckenplatte 110, einen auf der Boden- oder Deckenplatte 110 angeordneten Formbaustein 1' und eine oberhalb des Formbausteins 1' angeordnete tragende Gebäudewand 130. Auch die in Figur 2 gezeigte Boden- oder Deckenplatte 110 und die tragende Gebäudewand 130 aus Beton weisen eine nicht näher gezeigte Armierung bzw. Bewehrung im Inneren der Boden- oder Deckenplatte 110 bzw. der Gebäudewand 130 auf. Der Formbaustein 1' umfasst einen Formkörper 2', über den vertikal wirkende Druckkräfte, ähnlich wie am Formkörper 2 in Fig. 1, von der Gebäudewand 120 in die Boden- oder Deckenplatte 110 übertragen werden.
  • Wie Figur 2 weiter verdeutlicht, verlaufen durch Durchführungsbereiche 10' im Formbaustein 1' mehrere Zugelemente 150. Die sich von der Boden- oder Deckenplatte 110 durch den Formbaustein 1' bis in die vertikal verlaufende Gebäudewand 130 erstreckenden Zugelemente 150 sind zur Übertragung von in vertikaler Richtung wirkenden Zugkräften ausgelegt und halten die übereinander angeordneten Gebäudeteile 110, 130 in einem vorbestimmten Abstand übereinander. Der Formbaustein 1' kann im Formkörper 2', ähnlich wie in Fig. 1 gezeigt, einen Isolierabschnitt bzw. -körper 8 aufweisen.
  • Der Formkörper 2' des Formbausteins 1' ist aus einem mineralischen Baustoff, nämlich einem nicht wärmedämmenden Beton ausbildet. Der Formkörper 2' weist eine Aufstandsfläche 4 und eine Auflagefläche 6 auf, an denen jeweils ein im Wesentlichen senkrecht abstehender Übertragungsvorsprung 22, 22' vorgesehen ist. Mindestens ein Durchführungsbereich 10' ist für das Zugelement im Formkörper 2' vorgesehen. Der Übertragungsvorsprung 22, 22' ist jeweils einteilig mit dem Formkörper 2' als eine Art Profilelement ausgebildet. Die Übertragungsvorsprünge 22, 22' weisen senkrecht verlaufende Seitenflächen bzw. -flanken auf und nehmen Schubkräfte in Wand-Längsrichtung bzw. horizontaler Richtung auf.
  • In Fig. 3 ist ein erfindungsgemäßer Formbaustein 120 in Form eines Festlagerbausteins gezeigt. Der Formbaustein 120 umfasst einen Formkörper 160 mit einer Aufstandsfläche 162 und einer Auflagefläche 164. Der Formkörper 160 bildet an der Aufstands- bzw.
  • Auflagefläche 162, 164 eine Grundfläche aus, welche durch die Außenabmessungen des Formkörpers 160, insbesondere dessen Seitenlängen a und b, bestimmt wird. Das Flächenmaß der Grundfläche ergibt sich aus dem Produkt von a*b. Des Weiteren sind im Formkörper 160 mehrere Durchführungsbereiche 140 vorgesehen, welche sich von der Aufstandsfläche 162 bis zur Auflagefläche 164 erstrecken. Die Durchführungsbereiche 140 sind dazu eingerichtet, ein sich durch den Durchführungsbereich 140 erstreckendes Zugelement 150 und einen das Zugelement 150 in dem Durchführungsbereich 140 umgebenden Trennkörper 180 aufzunehmen. Das Zugelement 150 und der Trennkörper 180 sind in Fig. 5 gezeigt. In einer nicht näher dargestellten Ausführungsform wird der Trennkörper 180 aus einer Vergussmasse gebildet, die den Hohlraum zwischen der Oberfläche des Zugelementes 150 und der Wandfläche 142 des Durchführungsbereiches 140 vollumfänglich ausfüllt. Die Vergussmasse kann auch einen Hohlraum zwischen dem Zugelement 150 und einem Hülsenkörper 190` ausfüllen.
  • Des Weiteren sind an der Auflagefläche 164 des Formkörpers 160 zwei quer zur Seitenlänge a verlaufende Materialvorsprünge 176 in Form von Profilelementen vorgesehen, mit denen ein Verbindungsabschnitt 178 in Richtung einer mit der Auflagefläche 164 zu koppelnden Gebäudewand 130 oder darüber angeordneten Boden- oder Deckenplatte 110 ausgebildet wird. Derartige als Profilelemente ausgebildete Materialvorsprünge 176 können auch auf der Aufstandsfläche 162 des Formkörpers 160 ausgebildet sein. Zudem sind innerhalb des Formkörpers 160 mehrere Isolierkörperabschnitte 170, 172 angeordnet, welche im Wesentlichen parallel zu und zwischen den Aufstands- bzw. Auflageflächen 162, 164 verlaufen. In der gezeigten Ausführungsform erstrecken sich die Isolierkörperabschnitte 170, 172 auch parallel bzw. senkrecht zu den Seitenlängen a und b des Formkörpers 160 und damit von einer ersten Seitenfläche 184 zur gegenüberliegenden Seitenfläche 184` bzw. von einer zweiten Seitenfläche 186 zu einer gegenüberliegend angeordneten zweiten Seitenfläche 186`. In der vorliegenden Ausführungsform verlaufen die Isolierkörperabschnitte 170, 172 etwa quer zueinander und bilden innerhalb des Formkörpers 160 eine Art Gitter- oder Kreuzstruktur aus. Die innerhalb des Formkörpers 160 ausgebildeten Isolierkörperabschnitte 170, 172 haben in der gezeigten Ausführungsform einen kreisförmigen Querschnitt, wobei der Querschnitt der Isolierkörperabschnitte 180, 182 eine beliebige Form haben kann, wie beispielsweise elliptisch oder polygonal.
  • Wie aus Fig. 3 ferner ersichtlich ist, sind die Durchführungsbereiche 140 vollständig von dem den Formkörper 160 ausbildenden Betonwerkstoff eingefasst bzw. umschlossen. Die Isolierkörperabschnitte 170, 172 verlaufen im Abstand zu den im Wesentlichen senkrecht dazu verlaufenden Durchführungsbereichen 140.
  • Fig. 4 zeigt einen Formbaustein 120', der als Gleitlagerbaustein ausgebildet ist, der einen Formkörper 160` umfasst, dessen Aufstandsfläche 162 und dessen Auflagefläche 164 im Gegensatz zu einem Festlagerbaustein einen Gleitabschnitt 188 aufweist. Vorliegend ist der Gleitabschnitt 188 als sehr glatte Oberfläche ausgebildet, welche eine etwaige Relativbewegung zwischen einer Boden- oder Deckenplatte 110 oder einer Gebäudewand 130 zum Formbaustein 120' zulassen. Der als Gleitlagerbaustein ausgebildete Formbaustein 120' weist ebenfalls eine Vielzahl von sich von der Aufstandsfläche 162 bis zur Auflagefläche 164 erstreckende Durchführungsbereiche 140 auf. Die Durchführungsbereiche 140 sind ähnlich wie beim Formbaustein 120 zur Aufnahme eines sich durch den Durchführungsbereich 140 erstreckenden Zugelementes 150 eingerichtet. Zudem ist innerhalb des Durchführungsbereiches 140 ein den Trennkörper 180 zumindest teilweise ausbildender Hülsenkörper 190 aus einem elastischen Material angeordnet, der den Hohlraum zwischen dem nicht dargestellten Zugelement und der Wandfläche 142 des Durchführungsbereiches 140 ausfüllt. Insbesondere liegt die äußere Mantelfläche des Hülsenkörpers 190 unmittelbar an der Wandfläche 142 des Durchführungsbereiches 140 an. In der gezeigten Ausführungsform schließt der Hülsenkörper 190 mit seinen Enden jeweils mit der Aufstandsfläche 162 und der Auflagefläche 164 ab.
  • Auch der als Gleitlagerbaustein ausgebildete Formbaustein 120' weist mehrere Isolierkörperabschnitte 170, 172 auf, die sich von einer jeweiligen Seitenfläche 184, 186 zu einer entsprechend gegenüberliegend angeordneten Seitenfläche 184`, 186' des Formbausteins 120' erstrecken. Die Isolierkörperabschnitte 180, 182 können sich ebenfalls innerhalb des Formkörpers 160' kreuzen und bilden innerhalb des Formkörpers 160 eine Gitter- oder Kreuzstruktur aus, welche auch als Isoliermatrix bezeichnet wird.
  • Fig. 5 zeigt eine Detailansicht eines Formbausteins 120, 120' im Bereich einer Durchführungsbereich 140 als Schnitt, wobei sich ein als Bewehrungsstahl ausgebildetes Zugelement 150 beispielhaft durch die Durchführungsbereich 140 erstreckt. Wie Fig. 4 verdeutlicht, weist die im Formkörper 160, 160` ausgebildete Durchführungsbereich 140 einen kreisförmigen Querschnitt mit einem Durchmesser auf, der deutlich größer ist als der Durchmesser des Zugelementes 150. Innerhalb der Durchführungsbereich 140 ist ein Hülsenkörper 190` angeordnet, der mit seiner äußeren Mantelfläche mit der Wandfläche 142 der Durchführungsbereich 140 verbunden ist. Das lichte Maß des Hülsenkörpers 190` ist ebenfalls größer als der Durchmesser des Zugelementes 150, wobei der Hohlraum zwischen der inneren Mantelfläche des Hülsenkörpers 190` und der äußeren Oberfläche des Zugelementes 150 von einer Vergussmasse 192 ausgefüllt ist. In der gezeigten Ausführungsform weist der durch den Hülsenkörper 190` wie auch die darin eingefüllte Vergussmasse 192 ausgebildete Trennkörper 180 an der Aufstandsfläche 162 und der Auflagefläche 164 des Formkörpers 160, 160' einen Überstand auf. Damit ragt der Trennkörper 180 mit seinem Hülsenkörper 190` und der Vergussmasse 192 jeweils in eine unterhalb oder oberhalb des Formbausteines 120, 120' angeordnete Boden- oder Deckenplatte 110 bzw. eine Gebäudewand 130.
  • Figur 6 zeigt einen Formbaustein 1" mit einem Formkörper 2" aus einem Betonwerkstoff, der im Bereich seiner Kontaktflächen 4, 6 zu einer jeweiligen Bodenplatte oder Gebäudewand eine im Wesentlichen rechteckige Form aufweist. Im Gegensatz zu der in Figur 2 gezeigten Ausführungsform weist der Formkörper 2" über seine Höhe im Querschnitt in zumindest einer seiner Hauptlängsrichtungen eine Material-Einschnürung 28 auf. Der Formkörper 2" des Formbausteins 1" weist insbesondere in einem quer zur Längsseite a' verlaufenden Querschnitt eine sich vom Kontaktbereich 4 bis etwa zur Mitte des Formbausteins vorzugsweise gleichmäßig verjüngende Außenkontur auf, die sich vorzugsweise von der Mitte des Formbausteins bis zum Kontaktbereich 6 des Formbausteins wieder gleichmäßig erweitert. Die Längsseiten a' des Formkörpers 2" weisen somit eine Art keilförmige Vertiefung auf.
  • Vorzugsweise weist der in Figur 6 gezeigte Formbaustein 1" zwei sich zu beiden Längsseiten a' des Formkörpers 2" erstreckende Isolierkörperabschnitte 30, 30' auf, die mit den Flächenbereichen der keilförmigen Vertiefungen am Formkörper 2" verbunden sind bzw. darin eingesetzt sind. Die Isolierkörperabschnitte 30, 30' bestimmen zumindest die Außenabmaße des Formbausteins 1" in Richtung seiner Seitenlänge b. Die Isolierkörperabschnitte 30, 30' weisen in der vorliegenden Ausführungsform dieselbe Höhe wie der Formkörper 2" zwischen den beiden Kontaktbereichen 4, 6 auf. Die Isolierkörperabschnitte sind bevorzugt aus einem Isolierschaum, wie beispielsweise EPS, PUR oder XPS ausgebildet.
  • Bevorzugt weist der in Figur 6 gezeigte Formbaustein 1" ferner an seinen Kontaktbereichen 4, 6 des Formkörpers 2" im Wesentlichen vertikal vorstehende Übertragungsvorsprünge 22' auf, welche in der gezeigten Ausführung eine Quaderform haben. Der Übertragungsvorsprung weist in Richtung der Längsseite a' und in Richtung der Längsseite b' des Formbausteins 1" Abmessungen auf, die geringer sind als die Abmessungen des Formkörpers 2" auf Höhe der Kontaktbereiche. Unter der Länge des Übertragungsvorsprungs ist dessen Abmessung in Richtung bzw. parallel zur Längsseite a' des Formbausteins zu verstehen. Unter der Breite des Übertragungsvorsprunges ist entsprechend dessen Abmessung parallel zur Längsseite b' des Formbausteins 1" zu verstehen. Die Länge des Übertragungsvorsprunges 22' weist zur Länge des Formbausteins ein Verhältnis im Bereich zwischen etwa 0,5 bis 0,9 auf. Die Breite des Übertragungsvorsprungs 22' weist zur Breite des Formkörpers 2" auf Höhe der Kontaktbereiche ein Verhältnis im Bereich von etwa 0,3 bis 0,8 auf.
  • Der Formkörper 2" und die an den Kontaktbereichen 4, 6 vorstehenden Übertragungsvorsprünge 22' weisen in der gezeigten Ausführungsform zwei Durchführungsbereiche 10` für jeweils ein Zugelement 150 auf. Die Zugelemente 150 sind in der gezeigten Ausführung unmittelbar mit dem Formkörper 2" und den Übertragungsvorsprüngen 22' vergossen. Die Zugelemente 150 werden zusammen mit einem nicht näher dargestellten Trennkörper unmittelbar bei Herstellung des Formbausteines unter Verwendung von vorzugsweise einem Betonwerkstoff in den Formkörper 2" und die daran vorstehenden Übertragungsvorsprünge 22' einbetoniert.
    • Bezugszeichenliste
    • 100, 100'
    Gebäudeabschnitt
    110
    Bodenplatte
    1`, 1" 120, 120'
    Formbaustein
    130
    Gebäudewand
    10`, 140
    Durchführungsbereich
    142
    Wandfläche
    150
    Zugelement
    2', 2", 160, 160'
    Formkörper
    4, 162
    Aufstandsfläche
    6, 164
    Auflagefläche
    22'
    Übertragungsvorsprung
    28
    Material-Einschnürung
    30, 30'
    Isolierkörperabschnitt
    170, 172
    Isolierkörperabschnitt
    176
    Materialvorsprung
    178
    Verbindungsabschnitt
    180
    Trennkörper
    184, 184'
    erste Seitenflächen
    186, 186'
    zweite Seitenflächen
    188
    Gleitabschnitt
    190, 190`
    Hülsenkörper
    192
    Vergussmasse
    22
    Übertragungsvorsprung
    a, b
    Seitenlänge
    D
    Druckkräfte

Claims (15)

  1. Formbaustein zum Anordnen zwischen einer Gebäudewand (130) und einer Boden- oder Deckenplatte (110), zum Tragen der Gebäudewand (130) auf der Boden- oder Deckenplatte (110) bzw. zum Tragen der Deckenplatte (110) auf der Gebäudewand (130), umfassend
    - einen Formkörper (160, 160`) aus Betonwerkstoff, mit
    - einer Aufstandsfläche (162) zum Aufstellen des Formkörpers (160, 160`) auf der Boden- oder Deckenplatte (110), und
    - eine dazu planparallel verlaufende Auflagefläche (164) zum Aufstellen der Gebäudewand (130) darauf,
    wobei der Formkörper (160, 160') einen Trennkörper (180) aufweist
    wobei der Formkörper (160, 160`) wenigstens einen sich von der Aufstandsfläche (162) bis zur Auflagefläche (164) erstreckenden Durchführungsbereich (140) für ein Zugelement (150) und zum Aufnehmen des das Zugelement (150) in dem Durchführungsbereich (140) umgebenden Trennkörpers (180) aufweist, und
    wobei der Trennkörper als Hülsenkörper (190, 190`) ausgebildet ist und ein elastisches Material aufweist, um das Zugelement (150) in dem Durchführungsbereich (140) in dem Formkörper (160, 160') aufzunehmen und gegen den Formkörper (160, 160`) zu entkoppeln.
  2. Formbaustein nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Trennkörper (180) zum Aufnehmen des Zugelements (150) fest in dem Durchführungsbereich (140) angeordnet ist, und/oder wobei der Trennkörper (180) einen größten freien inneren Durchmesser aufweist, der zu einem größten Durchmesser des Durchführungsbereiches (140) ein Verhältnis im Bereich von 0,2 bis 0,9 aufweist.
  3. Formbaustein nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    wobei die Kontaktfläche zwischen der Aufstandsfläche (162) oder der Auflagefläche (164) des Formbausteines (120, 120`) und der darunter liegenden Boden- oder Deckenplatte (110) oder der darauf aufgesetzten Gebäudewand (130) im Vergleich zur durch die Seitenkanten des Formbausteines (120, 120`) theoretisch maximalen Kontaktfläche einen Anteil von > 50 %, bevorzugt > 80 %, besonders bevorzugt > 95 %, aufweist.
  4. Formbaustein nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Formbaustein (120, 120`) als ein Gleitlagerbaustein ausgebildet ist und an der Aufstandsfläche (162) und/oder der Auflagefläche (164) eine Oberflächeneigenschaft zum Zulassen einer relativen Bewegung zwischen dem Formbaustein (120, 120') und der Gebäudewand (130) bzw. der Boden- oder Deckenplatte (110) aufweist, und/oder
    dass der Formbaustein (120, 120`) als ein Festlagerbaustein ausgebildet ist und an der Aufstandsfläche (162) und/oder der Auflagefläche (164) eine Oberflächeneigenschaft zum Übertragen einer Schubkraft zwischen dem Formbaustein (120, 120') und der Gebäudewand (130) bzw. der Boden- oder Deckenplatte (110) aufweist.
  5. Gebäudeabschnitt umfassend,
    - eine bewehrte Boden- oder Deckenplatte (110),
    - eine im Wesentlichen vertikal auf bzw. unter der Boden- bzw. Deckenplatte (110) angeordnete, mit Bewehrung versehene Gebäudewand (130),
    - wenigstens einen zwischen der Boden- oder Deckenplatte (110) und der Gebäudewand (130) angeordneten Formbaustein (120, 120') nach einem der vorstehenden Ansprüche, und
    - wenigstens ein sich von der Boden- oder Deckenplatte (110) zur Gebäudewand (130) durch den Durchführungsbereich (140) im Formbaustein (120, 120`) erstreckendes und von dem Trennelement umgebenen Zugelement (150).
  6. Gebäudeabschnitt nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Trennkörper (180) eine zwischen dem Zugelement (150) und der Wandfläche (142) des Durchführungsbereiches (140) eingefüllte Vergussmasse (192) oder ein zwischen dem Zugelement (150) und der Wandfläche (142) angeordneter Hülsenkörper (190) ist oder aufweist.
  7. Gebäudeabschnitt nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Trennkörper (180) eine das Zugelement (150) abschnittsweise ummantelnde Vergussmasse (192) und einen die Vergussmasse (192) ummantelnden Hülsenkörper (190`) aufweist.
  8. Gebäudeabschnitt nach einem der vorstehenden Ansprüche 5-7,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Trennkörper (180), insbesondere der Hülsenkörper (190, 190`), ein elastisches Material aufweist und dazu eingerichtet ist, das in dem Durchführungsbereich (140) angeordnete Zugelement (150) vom Formkörper (160, 160`) zu entkoppeln, und/oder
    dass der Trennkörper (180) einen über die Aufstandsfläche (162) und/oder die Auflagefläche (164) des Formkörpers (160, 160') vorstehenden Überstand aufweist, wobei vorzugsweise der Trennkörper (180) einen Überstand am Formkörper (160, 160') im Bereich von etwa 50 mm bis zu 200 mm aufweist, bevorzugt von etwa 120 mm.
  9. Gebäudeabschnitt nach einem der vorstehenden Ansprüche 5-8,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (160, 160') mehrere Durchführungsbereiche (140) für die Zugelemente (150) aufweist, die in Abständen zueinander angeordnet sind.
  10. Gebäudeabschnitt nach einem der vorstehenden Ansprüche 5-9,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Durchführungsbereich (140) im Formkörper (160, 160') vollständig von Beton eingefasst ist, wobei der Beton vorzugsweise eine Wärmeleitfähigkeit λ von mehr als 1,6 W/(m K) aufweist, und/oder
    dass das lichte Maß des Durchführungsbereiches (140) zum Durchmesser des Zugelements (150) ein Verhältnis im Bereich von etwa 1,1 bis etwa 6, vorzugsweise von etwa 1,2 bis 4 aufweist.
  11. Gebäudeabschnitt nach einem der vorstehenden Ansprüche 5-10,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (160, 160') mehrere Isolierkörperabschnitte (170, 172) aufweist, welche im Wesentlichen parallel zu und zwischen der Aufstands- und Auflagefläche (162, 164) verlaufen.
  12. Verfahren zum Herstellen eines Gebäudeabschnitts (100) nach einem der Ansprüche 6 bis 11, bei dem der herzustellende Gebäudeabschnitt (100) umfasst
    - eine Boden- oder Deckenplatte (110),
    - eine im Wesentlichen vertikal auf bzw. unter der Boden- bzw. Deckenplatte (110) angeordnete Gebäudewand (130),
    - wenigstens einen zwischen der Boden- oder Deckenplatte (110) und der Gebäudewand (130) angeordneten Formbaustein (120, 120`), und
    - wenigstens ein sich von der Boden- oder Deckenplatte (110) zur Gebäudewand (130) durch jeweils einen vertikalen Durchführungsbereich (140) im Formbaustein (120, 120`) erstreckendes Zugelement (150),
    umfassend die Schritte:
    - Anordnen des wenigstens einen Zugelements (150) in dem betreffenden vertikalen Durchführungsbereich (140) des Formbausteins (120, 120`) oder Herstellen eines Formbausteins (120, 120') mit mindestens einem sich durch einen Durchführungsbereich erstreckenden Zugelement (150), und
    - Anordnen des Formbausteins (120, 120`) auf der Decken- oder Bodenplatte (110) vor oder nach dem Anordnen des Zugelements (150) in dem Durchführungsbereich (140), und
    - Herstellen der Gebäudewand (130) auf dem wenigstens einen Formbaustein (120, 120'), indem ein Betonwerkstoff in eine Schalung zum Herstellen der Gebäudewand (130) gegossen wird, wobei ein Abschnitt des Zugelements (150) mit eingegossen wird,
    oder
    - Herstellen einer Gebäudewand, indem ein Betonwerkstoff in eine Schalung zum Herstellen der Gebäudewand gegossen wird, und
    - Anordnen des wenigstens einen Zugelements in dem betreffenden vertikalen Durchführungsbereich des Formbausteins oder Herstellen eines Formbausteins (120, 120`) mit mindestens einem sich durch einen Durchführungsbereich erstreckenden Zugelement (150), und
    - Anordnen des Formbausteins auf der vorzugsweise noch nicht ausgehärteten Gebäudewand vor oder nach dem Anordnen des Zugelements in der Durchführungsbereich, so dass ein Abschnitt des Zugelements in die darunterliegende Gebäudewand hineinragt, wobei jeweils das Zugelement (150) in dem Durchführungsbereich (140) von einem Trennkörper (180) umgeben ist.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, umfassend einen, mehrere oder sämtliche der nachfolgenden Schritte:
    - Anordnen des Zugelementes (150) in dem Durchführungsbereich (140) des Formbausteins (120, 120`), indem der Formbaustein (120, 120`) bewegt und mit seinem Durchführungsbereich (140) über einen jeweils feststehendes Zugelement (150) geschoben wird, oder
    indem das Zugelement bereits beim Herstellen des Formbausteins (120, 120`) in den Formbaustein, vorzugsweise dessen Formkörper (160, 160`) eingegossen wird;
    - Bereitstellen eines Trennkörpers (180) in dem Durchführungsbereich (140) des Formbausteins (120, 120`) vor dem Einbringen des Zugelementes (150) in den Durchführungsbereich (140) oder Erzeugen eines Trennkörpers (180) durch Anordnen des Trennkörpers auf dem Zugelement (150) vor dem Einbetonieren desselben in den Formbaustein (120, 120`) oder nach dem Anordnen des Zugelementes (150) in dem Durchführungsbereich (140).
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, umfassend einen, mehrere oder sämtliche der nachfolgenden Schritte:
    - Herstellen oder Bereitstellen einer Schalung zum Gießen einer Deckenplatte (110) oder einer Gebäudewand (130) und/oder Herstellen oder Bereitstellen eines Armierungsgeleges innerhalb der Schalung oder in einer Aufnahme für eine zu gießende Bodenplatte;
    - Anordnen des wenigstens einen Formbausteines (120, 120') auf dem Armierungsgelege,
    - Anordnen bzw. Verbinden eines oder mehrerer Zugelemente (150) auf bzw. mit dem Armierungsgelege für die Boden- oder Deckenplatte (110) bzw. die Gebäudewand (130) in im Wesentlichen vertikaler Ausrichtung vor oder nach dem Anordnen des Zugelementes (150) in dem Durchführungsbereich (140),
    - Anordnen des Zugelementes (150) in dem Durchführungsbereich (140) so, dass das Zugelement (150) jeweils beidseitig an der Aufstandsfläche (162) und der Auflagefläche (164) des Formbausteins (120, 120`) heraussteht;
    - Aufsetzen des wenigstens einen Formbausteines (120, 120')auf dem Armierungsgelege, in dem das Zugelement bereits eingegossen ist, so dass das Zugelement (150) jeweils beidseitig an der Aufstandsfläche (162) und der Auflagefläche (164) des Formbausteins (120, 120`) heraussteht, oder
    - Gießen der Boden- oder Deckenplatte (110) bzw. der Gebäudewand (130), wobei vorzugsweise die Anordnung aus mehreren Formbausteinen (120, 120`) teilweise eingegossen wird, so dass die mehreren Formbausteine (120, 120`) aus der gegossenen Boden- oder Deckenplatte (110) bzw. der Gebäudewand (130) herausragen.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, umfassend einen, mehrere oder sämtliche der nachfolgenden Schritte:
    - Einbringen einer Vergussmasse (192) in einen Zwischenraum zwischen das Zugelement (150) und einer Wandfläche (142) des Durchführungsbereiches (140) zum Erzeugen des das Zugelement (150) umgebenden Trennkörpers, und
    - Einbringen einer Vergussmasse (192) in einen Zwischenraum zwischen das Zugelement (150) und einer Wandfläche (142) eines den Trennkörper zumindest zum Teil ausbildenden Hülsenkörpers (190, 190`) zum Erzeugen des das Zugelement (150) umgebenden Trennkörpers, wobei
    - als Vergussmasse (192) ein Material verwendet wird, welches sich von Ortbeton und/oder dem Betonwerkstoff der Gebäudewand (130) und/oder der Boden- oder Deckenplatte (110) unterscheidet, wobei vorzugsweise als Vergussmasse ein Harz oder ein zementgebundenes Material verwendet wird.
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