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EP3417210B1 - Öl-wasser-wärmetauscher, insbesondere für den verbrennungsmotor eines kraftfahrzeuges - Google Patents

Öl-wasser-wärmetauscher, insbesondere für den verbrennungsmotor eines kraftfahrzeuges Download PDF

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Publication number
EP3417210B1
EP3417210B1 EP17705097.8A EP17705097A EP3417210B1 EP 3417210 B1 EP3417210 B1 EP 3417210B1 EP 17705097 A EP17705097 A EP 17705097A EP 3417210 B1 EP3417210 B1 EP 3417210B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
heat exchanger
oil
water heat
heating coating
exchanger according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP17705097.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3417210A1 (de
Inventor
Christian Hainzlmaier
Marvin LAPPE
Christoph CAP
Karl GÖTTL
Hans Rechberger
Tobias Hentrich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Webasto SE
Original Assignee
Webasto SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Webasto SE filed Critical Webasto SE
Publication of EP3417210A1 publication Critical patent/EP3417210A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3417210B1 publication Critical patent/EP3417210B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/20—Heating elements having extended surface area substantially in a two-dimensional plane, e.g. plate-heater
    • H05B3/22—Heating elements having extended surface area substantially in a two-dimensional plane, e.g. plate-heater non-flexible
    • H05B3/26—Heating elements having extended surface area substantially in a two-dimensional plane, e.g. plate-heater non-flexible heating conductor mounted on insulating base
    • H05B3/262—Heating elements having extended surface area substantially in a two-dimensional plane, e.g. plate-heater non-flexible heating conductor mounted on insulating base the insulating base being an insulated metal plate
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D9/00—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/01—Selective coating, e.g. pattern coating, without pre-treatment of the material to be coated
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    • F28F13/06—Arrangements for modifying heat-transfer, e.g. increasing, decreasing by affecting the pattern of flow of the heat-exchange media
    • F28F13/12—Arrangements for modifying heat-transfer, e.g. increasing, decreasing by affecting the pattern of flow of the heat-exchange media by creating turbulence, e.g. by stirring, by increasing the force of circulation
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    • H05B2203/013—Heaters using resistive films or coatings
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    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/017—Manufacturing methods or apparatus for heaters

Definitions

  • the invention relates to an oil-water heat exchanger according to claim 1 and a method for producing an oil-water heat exchanger according to claim 11.
  • EP 2 466 241 A1 and WO 02/04879 A1 describe an oil-water heat exchanger according to the preamble of patent claim 1 with a plurality of tub elements stacked on top of one another and soldered to one another.
  • Such oil-water heat exchangers are usually integrated into the cooling circuit of internal combustion engines and can be used, for example, to cool the engine oil.
  • an electric heater is proposed there in an interior space of the heat exchanger in order to heat one of the fluids of the heat exchanger that interact with one another.
  • WO 2013/186106 A1 and WO 2013/030048 A1 referred.
  • heaters which have an electrical heating layer which heats up when an electrical voltage is applied (or when a current flows).
  • WO 02/04879 also relates to a plate heat exchanger with a stack of plate elements.
  • Each plate element is double-walled and comprises two heat transfer plates which are close together yet define a space between their facing surfaces and allow heat exchange fluid exiting through a hole in one heat transfer plate to pass between the heat transfer plates to the Edge part of the plate elements is passed.
  • the intermediate space in at least one of the plate elements mentioned, there is a layer element which has an electrical resistance layer which enables electrical heating of the layer element.
  • an oil-water heat exchanger in particular for connection to an internal combustion engine, comprising at least one electrical heating coating which is applied to an outside and/or inside of the heat exchanger, the heating coating being on a heat exchanger cover of the oil-water -Heat exchanger is arranged.
  • a core idea of the invention is that in itself, for example WO 2013/186106 A1 or WO 2013/030048 A1 known electric heating coatings (in the following an electric heating coating will be referred to as "heating coating” for short) to be used in or on an oil-water heat exchanger. It has surprisingly been shown that (even in low-voltage applications--in particular below 100 V--of, for example, 12 or 24 or 28 volts) the oil can be heated satisfactorily and, in particular, quickly. The need for a separate heater (such as in U.S. 2015/0176913 A1 suggested) is omitted. This reduces manufacturing costs and the installation space of the oil-water heat exchanger. Particularly in low-voltage applications (particularly below 100 V), comparatively cost-effective production can also be ensured because work does not have to be as "precise" as in high-voltage applications (such as in WO 2013/186106 A1 described).
  • shielding (insulation from the outside) of the electrical heating coating can possibly be completely dispensed with in the present application.
  • the heating coating is applied to the oil-water heat exchanger indirectly, in particular via an insulating layer.
  • an insulation layer can be formed, for example, by an adhesion promoter layer or can be applied to the oil-water heat exchanger via such a layer.
  • a polymer material or a ceramic material eg Al 2 O 3
  • the insulating layer is preferably provided by passivation, in particular oxidation, in particular anodizing (of aluminum or an aluminum alloy).
  • the base can be the housing of the oil-water heat exchanger, in particular a cover. Overall (particularly in low-voltage applications), simple yet adequate electrical insulation is provided.
  • the heating coating can even be applied directly to the oil-water heat exchanger, in particular a housing of the oil-water heat exchanger (for example in low-voltage applications and/or when the substrate is not electrically conductive or only poorly conductive).
  • the heating coating and/or insulation layer is preferably applied to the (full) surface of the oil-water heat exchanger.
  • the heating coating and/or the insulation layer can have an (at least essentially) constant layer thickness.
  • the heating coating or the insulation layer can be applied directly to the oil-water heat exchanger.
  • the heating coating and/or the insulating layer can be dimensionally unstable (or non-self-supporting) per se.
  • a substrate can be dispensed with, so that the heating coating (and an optional insulating layer) is optionally formed without a substrate.
  • a carrying and/or supporting structure that may be necessary can be provided by the oil-water heat exchanger. Overall, a more complicated structure, including a heating layer, a complex insulating layer and an additional adhesion promoter layer, can be avoided.
  • the heating coating can be materially bonded to a surface or an inner surface of the oil-water heat exchanger.
  • the heating coating is particularly preferably designed for operation in the low-voltage range, preferably for 12 volts, 24 volts or 48 volts.
  • Appropriate electrical and/or electronic components of the oil-water heat exchanger are then preferably also designed for such a low-voltage range (12 volts, 24 volts or 48 volts).
  • effective preheating can be realized in a synergistic manner using simple means.
  • Low-voltage range should preferably be understood to mean an operating voltage of less than 100 V, in particular less than 60 V (direct current).
  • the heating coating is arranged on a heat exchanger cover of the oil-water heat exchanger.
  • the heating coating can be arranged (applied) on an outside of the heat exchanger cover (alternatively on an inside).
  • an arrangement on the outside of the cover which can be advantageous, for example with regard to contacting.
  • the heating coating is designed as a continuous (in particular unstructured and/or uninterrupted) layer.
  • the heating coating may generally have at least one portion within which there are no breaks in the heating coating in two mutually perpendicular directions over a distance of at least 1 cm, preferably at least 2 cm, more preferably at least 4 cm.
  • the heating coating can comprise at least one rectangular section with a length and a width of at least 1 cm, preferably at least 2 cm, even more preferably at least 4 cm, within which there are no interruptions or any other structures in the heating coating.
  • a "break" within the heater coating is understood to mean a section through which no current can flow, for example because this section remains (entirely) free of material and/or is (at least partially) filled by an insulator.
  • the heated coating can be (thermally) sprayed on (regardless of whether it is unstructured or structured, in the final state). In this context, it has surprisingly been shown that even such a simply designed heating coating can bring about sufficient heating of the oil.
  • the insulating layer described above can have a thickness of at least 50 ⁇ m, preferably at least 200 ⁇ m and/or at most 1000 ⁇ m, preferably at most 500 ⁇ m.
  • the heating coating preferably has a height (thickness) of at least 5 ⁇ m, preferably at least 10 ⁇ m and/or at most 1 mm, preferably at most 500 ⁇ m, more preferably at most 30 ⁇ m, even more preferably at most 20 ⁇ m.
  • a conductor track defined by the heating coating can be at least 1 mm, preferably at least 3 mm, even more preferably at least 5 mm, even more preferably at least 10 mm, even more preferably at least 30 mm wide.
  • “Width” is to be understood as meaning the extent of the conductor track perpendicular to its longitudinal extent (which usually also defines the direction of the current flow).
  • a protective covering for example a silicone protective layer, is applied over the heating coating.
  • the heating coating can also define an outside of the oil-water heat exchanger.
  • the oil-water heat exchanger has a plurality of modules, in particular tub elements, which more preferably, as in EP 2 466 241 A1 described, can be formed.
  • the oil-water heat exchanger (apart from the heating coating according to the invention) as in EP 2 466 241 A1 or U.S. 2015/0176913 A1 described, be trained. The disclosure of these references is hereby incorporated explicitly incorporated by reference.
  • at least one heating coating can be arranged between two modules.
  • the oil-water heat exchanger comprises a plurality of pan elements, at least one heating coating can optionally be arranged (applied) between two of these pan elements (on one of the pan elements).
  • the preheating additional heating
  • the oil-water heat exchanger can have a turbulator.
  • the turbulator may be close, e.g. B. not more than 5 cm, in particular 2 cm, be formed into a heating coating and / or be equipped with a heating coating. This, too, is a further possibility of improving the heating of the fluid in a simple manner (namely without the provision of further components).
  • synergistic use is made of the fact that in the area of a turbulator there can be increased heat transfer due to the turbulence generated.
  • an oil-water heat exchanger comprising the steps: providing an oil-water heat exchanger, in particular of the type described above (initially without the features relating to the heating coating) and applying an electrical heating coating to the Oil-water heat exchanger (or direct or indirect coating of the oil-water heat exchanger with the electrical heating coating).
  • an insulating layer can be applied to the oil-water heat exchanger (or the oil-water heat exchanger can be coated directly or indirectly with the insulating layer), for example by passivating (oxidizing, in particular anodizing) a substrate , For example, a heat exchanger housing.
  • the electric heating coating can be (thermally) sprayed on.
  • the oil-water heat exchanger can be used for heating (preheating or additional heating) the oil, for example motor oil.
  • the insulating layer can be a ceramic material or a polymer material or can consist of such a material, Al 2 O 3 , for example, coming into consideration as the ceramic material.
  • the heating layer can be applied, for example, in a plasma coating process, in particular plasma spraying, or in a screen printing process or as a resistance paste, in particular on the insulating layer.
  • a plasma coating process for example, an electrically conductive layer can first be applied, in particular to the insulating layer. Areas can then be cut out of the electrically conductive layer so that one or more conductor tracks remain.
  • a masking technique is preferably used.
  • the conductor tracks can then form the heating resistor or multiple heating resistors.
  • the areas mentioned can be cut out of the conductive layer, for example by means of a laser.
  • the heating coating can be a metal layer, for example, and optionally contain nickel and/or chromium or consist of these materials. For example, 70-90% nickel and 10-30% chromium can be used, with a ratio of 80% nickel and 20% chromium being found to work well.
  • the heating coating can, for example, occupy an area of at least 5 cm 2 , preferably at least 10 cm 2 and/or at most 200 cm 2 , preferably at most 100 cm 2 .
  • the oil-water heat exchanger can have a total volume of preferably at least 200 cm 3 , more preferably at least 500 cm 3 , even more preferably at least 800 cm 3 and/or at most 5000 cm 3 , preferably at most 2000 cm 3 .
  • the oil-water heat exchanger can be 15-25 cm long and/or 8-12 cm wide and/or 3-7 cm high (thick).
  • the oil-water heat exchanger preferably has one or more first fluid channels for conducting the oil and one or more second fluid channels for conducting the water.
  • FIG. 1 shows a schematic view of an oil-water heat exchanger (as it is used in detail, for example, as in EP 2 466 241 A1 described, may be configured) with a plurality of tub elements 10 (soldered together), a base 11 and a cover 12. On the cover 12, an electrical heating coating 13 is arranged.
  • two electrical heating coatings 13 are provided, namely on the base 11 on the one hand and between two tub elements 10 on the other.
  • Other embodiments are conceivable, e.g. heating coatings on the cover and base or only inside the heat exchanger, possibly between two tubs 10.
  • FIG. 3 shows a schematic representation of the electrical heating coating on a substrate, specifically (for example) the cover 12.
  • the cover 12 is first produced with a passivation layer (by oxidizing or anodizing).
  • the electrical heating coating 13 is then applied to the insulating layer 14, for example (thermally) sprayed on.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Öl-Wasser-Wärmetauscher nach Anspruch 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Öl-Wasser-Wärmetauschers nach Anspruch 11.
  • Beispielsweise EP 2 466 241 A1 und WO 02/04879 A1 beschreiben einen Öl-Wasser-Wärmetauscher gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 mit mehreren aufeinandergestapelten und miteinander verlöteten Wannenelementen. Derartige Öl-Wasser-Wärmetauscher werden üblicherweise in den Kühlkreislauf von Verbrennungsmotoren integriert und können beispielsweise zum Kühlen des Motoröls verwendet werden.
  • Ein weiterer Öl-Wasser-Wärmetauscher ist in US 2015/0176913 A1 gezeigt.
  • In einer besonderen Ausführungsform wird dort ein elektrischer Heizer in einem Innenraum des Wärmetauschers vorgeschlagen, um eines der miteinander wechselwirkenden Fluide des Wärmetauschers zu erwärmen.
  • Grundsätzlich wird es bei den bekannten Öl-Wasser-Wärmetauschern als nachteilig empfunden, dass bei diesen entweder gar nicht oder nur vergleichsweise aufwändig und ineffektiv (insbesondere langsam) ein Vorheizen erfolgen kann. Insbesondere wird die Reduktion von Schadstoffen, die entstehen, wenn das Motoröl nicht auf Betriebstemperatur ist, als verbesserungswürdig angesehen.
  • Weiterhin sei hinsichtlich des Standes der Technik grundsätzlich auf WO 2013/186106 A1 und WO 2013/030048 A1 verwiesen. Dort werden Heizungen beschrieben, die eine elektrische Heizschicht aufweisen, die sich bei Anlegen einer elektrischen Spannung (bzw. dem Fließen eines Stroms) erwärmt.
  • WO 02/04879 betrifft zudem einen Plattenwärmetauscher mit einem Stapel von Plattenelementen. Jedes Plattenelement ist dabei doppelwandig ausgebildet und umfasst zwei wärmeübertragende Platten, die nahe beieinander liegen, aber dennoch einen Raum zwischen ihren einander zugewandten Oberflächen abgrenzen und es ermöglichen, dass ein Wärmeaustauschfluid, das durch ein Loch in der einen Wärmeübertragungsplatte austritt, zwischen den Wärmeübertragungsplatten zu dem Randteil der Plattenelemente geleitet wird. In dem Zwischenraum ist in mindestens einem der erwähnten Plattenelemente ein Schichtelement, das eine elektrische Widerstandsschicht aufweist, die eine elektrische Beheizung des Schichtelements ermöglicht.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, das Öl eines Öl-Wasser-Wärmetauschers auf einfache und zuverlässige Art und Weise zu erwärmen, so dass die Entstehung von Schadstoffen reduziert werden kann.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
  • Insbesondere wird die Aufgabe durch einen Öl-Wasser-Wärmetauscher, insbesondere zum Anschließen an einen Verbrennungsmotor gelöst, umfassend mindestens eine elektrische Heizbeschichtung, die an einer Außenseite und/oder im Inneren des Wärmetauschers aufgebracht ist, wobei die Heizbeschichtung auf einem Wärmetauscherdeckel des Öl-Wasser-Wärmetauschers angeordnet ist.
  • Ein Kerngedanke der Erfindung liegt darin, die an sich beispielsweise aus WO 2013/186106 A1 oder WO 2013/030048 A1 bekannten elektrischen Heizbeschichtungen (im Folgenden wird eine elektrische Heizbeschichtung kurz als "Heizbeschichtung" bezeichnet werden) in bzw. an einem Öl-Wasser-Wärmetauscher einzusetzen. Dabei hat es sich auf überraschende Weise gezeigt, dass (selbst bei Niedervolt-Anwendungen - insbesondere unter 100 V - von beispielsweise 12 oder 24 oder 28 Volt) eine zufriedenstellende und insbesondere schnelle Erwärmung des Öls erfolgen kann. Die Notwendigkeit eines separaten Heizers (wie beispielsweise in US 2015/0176913 A1 vorgeschlagen) entfällt damit. Dies reduziert Herstellungskosten und den Bauraum des Öl-Wasser-Wärmetauschers. Insbesondere in der Niedervolt-Anwendung (insbesondere unter 100 V) kann auch dadurch eine vergleichsweise kostengünstige Herstellung gewährleistet werden, dass nicht so "exakt" gearbeitet werden muss, wie in Hochvolt-Anwendungen (wie beispielsweise in WO 2013/186106 A1 beschrieben).
  • Weiterhin kann auf eine Abschirmung (Isolierung nach außen) der elektrischen Heizbeschichtung im vorliegenden Anwendungsfall ggf. vollständig verzichtet werden.
  • In einer ersten Ausführungsform ist die Heizbeschichtung mittelbar, insbesondere über eine Isolationsschicht vermittelt, auf dem Öl-Wasser-Wärmetauscher aufgebracht. Eine derartige Isolationsschicht kann beispielsweise durch eine Haftvermittlerschicht gebildet werden oder über eine solche auf dem Öl-Wasser-Wärmetauscher angebracht sein. Bevorzugt kann für die Isolationsschicht ein Polymermaterial oder ein keramisches Material (z.B. Al2O3) verwendet werden. Vorzugsweise wird die Isolierschicht jedoch durch eine Passivierung, insbesondere ein Oxidieren, insbesondere Eloxieren (von Aluminium oder einer Aluminiumlegierung) bereitgestellt. Bei dem Untergrund kann es sich ggf. um das Gehäuse des Öl-Wasser-Wärmetauschers, insbesondere einen Deckel, handeln. Insgesamt wird (gerade in Niedervolt-Anwendungen) eine einfache und dennoch ausreichende elektrische Isolierung bereitgestellt. Alternativ kann die Heizbeschichtung sogar unmittelbar auf dem Öl-Wasser-Wärmetauscher, insbesondere einem Gehäuse des Öl-Wasser-Wärmetauschers, aufgebracht sein (beispielsweise in Niedervolt-Anwendungen und/oder wenn der Untergrund nicht oder nur schlecht elektrisch leitend ist). Die Heizbeschichtung und/oder Isolationsschicht ist vorzugsweise (voll-)flächig auf dem Öl-Wasser-Wärmetauscher aufgebracht. Weiterhin kann die Heizbeschichtung und/oder die Isolationsschicht eine (zumindest im Wesentlichen) konstante Schichtdicke aufweisen. Die Heizbeschichtung oder die Isolationsschicht kann unmittelbar auf dem Öl-Wasser-Wärmetauscher aufgebracht sein. Die Heizbeschichtung und/oder die Isolationsschicht kann/können per se forminstabil (bzw. nicht-selbsttragend) ausgebildet sein. Auf ein Substrat kann verzichtet werden, so dass die Heizbeschichtung (und eine optionale Isolationsschicht) ggf. frei von einem Substrat ausgebildet ist. Ein ggf. notwendige Trage- und/oder Stützstruktur kann durch den Öl-Wasser-Wärmetauscher bereitgestellt werden. Insgesamt kann ein komplizierterer Aufbau, umfassend eine Heizschicht, eine aufwändige Isolierschicht sowie eine zusätzliche Haftvermittlerschicht vermieden werden. Grundsätzlich kann die Heizbeschichtung stoffschlüssig mit einer Oberfläche oder einer Innenfläche des Öl-Wasser-Wärmetauschers verbunden sein.
  • Besonders bevorzugt ist die Heizbeschichtung zum Betrieb im Niedervoltbereich, vorzugsweise für 12 Volt, 24 Volt oder 48 Volt ausgelegt. Entsprechende elektrische und/oder elektronische Komponenten des Öl-Wasser-Wärmetauschers sind dann vorzugsweise ebenfalls für einen solchen Niedervoltbereich (12 Volt, 24 Volt oder 48 Volt) ausgelegt. Insbesondere bei einer Anwendung im Niedervoltbereich kann auf synergistische Art und Weise eine effektive Vorheizung mit einfachen Mitteln realisiert werden. Unter "Niedervoltbereich" soll vorzugsweise eine Betriebsspannung von unter 100 V, insbesondere unter 60 V (Gleichstrom) verstanden werden.
  • In einer konkreten Ausführungsform ist die Heizbeschichtung auf einem Wärmetauscherdeckel des Öl-Wasser-Wärmetauschers angeordnet.
  • Gegebenenfalls kann die Heizbeschichtung auf einer Außenseite des Wärmetauscherdeckels (alternativ auf einer Innenseite) angeordnet (aufgebracht) sein. Gerade bei einer Niedervoltanwendung ist auch bei einer Anordnung auf der Außenseite des Deckels (die beispielsweise im Hinblick auf die Kontaktierung vorteilhaft sein kann) ein ausreichend sicherer Gebrauch des Öl-Wasser-Wärmetauschers (selbst ohne weiteres Schutzelement) möglich. Insgesamt wird dadurch eine einfache und dennoch zuverlässig funktionierende Struktur vorgeschlagen.
  • In einer alternativen Ausführungsform ist die Heizbeschichtung als durchgehende (insbesondere unstrukturierte und/oder ununterbrochene) Schicht ausgebildet. Die Heizbeschichtung kann im Allgemeinen mindestens einen Abschnitt aufweisen, innerhalb dessen in zwei aufeinander senkrechten Richtungen über einen Weg von mindestens 1 cm, vorzugsweise mindesten 2 cm, noch weiter vorzugsweise mindestens 4 cm keine Unterbrechungen in der Heizbeschichtung vorliegen. Beispielsweise kann die Heizbeschichtung mindestens einen rechteckförmigen Abschnitt mit einer Länge und einer Breite von je mindestens 1 cm, vorzugsweise mindesten 2 cm, noch weiter vorzugsweise mindestens 4 cm umfassen, innerhalb dessen keine Unterbrechungen oder ggf. sonstigen Strukturen in der Heizbeschichtung vorliegen. Unter einer "Unterbrechung" innerhalb der Heizbeschichtung ist ein Abschnitt zu verstehen, durch den kein Strom fließen kann, beispielsweise da dieser Abschnitt (gänzlich) frei von Material bleibt und/oder (zumindest teilweise) durch einen Isolator ausgefüllt ist. Die Heizbeschichtung kann (thermisch) aufgespritzt werden (unabhängig davon, ob sie unstrukturiert oder strukturiert ist, im Endzustand). In diesem Zusammenhang hat es sich überraschend gezeigt, dass selbst eine derartig einfach ausgebildete Heizbeschichtung eine ausreichende Erwärmung des Öls bewirken kann.
  • In einer weiteren alternativen Ausführungsform ist die Heizbeschichtung als strukturierte Schicht ausgebildet. Die Heizbeschichtung wird dabei vorzugsweise durch ein Maskierverfahren (vorzugsweise unter Verwendung von Silikon, das geprägt werden kann) strukturiert. Derartige bekannte Maskierverfahren, erlauben eine zufriedenstellende Strukturierung und sind weniger aufwändig als beispielsweise Laserverfahren zur Strukturierung, die gerade im Hochvoltbereich eingesetzt werden. Insgesamt werden daher auf synergistische Art und Weise die Vorteile eines Maskierverfahrens im Hinblick auf die vorliegende Heizbeschichtung ausgenutzt.
  • Die oben beschriebene Isolierschicht kann eine Dicke von mindestens 50 µm, vorzugsweise mindestens 200 µm und/oder höchstens 1000 µm, vorzugsweise höchstens 500 µm betragen.
  • Die Heizbeschichtung hat vorzugsweise eine Höhe (Dicke) von mindestens 5 µm, vorzugsweise mindestens 10 µm und/oder höchstens einem 1 mm, vorzugsweise höchstens 500 µm, noch weiter vorzugsweise höchstens 30 µm, noch weiter vorzugsweise höchstens 20 µm. Eine durch die Heizbeschichtung definierte Leiterbahn kann mindestens 1 mm, vorzugsweise mindestens 3 mm, noch weiter vorzugsweise mindestens 5 mm, noch weiter vorzugsweise mindestens 10 mm, noch weiter vorzugsweise mindestens 30 mm breit sein. Unter "Breite" soll die Ausdehnung der Leiterbahn senkrecht zu ihrer Längserstreckung (die üblicherweise auch die Richtung des Stromflusses definiert) verstanden werden.
  • In einer alternativen Ausführungsform ist über der Heizbeschichtung eine Schutzabdeckung, beispielsweise eine Silikon-Schutzschicht, angebracht. Alternativ kann jedoch auch (in einer besonders einfach herstellbaren Ausführungsform) die Heizbeschichtung eine Außenseite des Öl-Wasser-Wärmetauschers definieren.
  • In einer konkreten Ausführungsform weist der Öl-Wasser-Wärmetauscher mehrere Module, insbesondere Wannenelemente auf, die weiter vorzugsweise, wie in EP 2 466 241 A1 beschrieben, ausgebildet sein können. Grundsätzlich kann der Öl-Wasser-Wärmetauscher (abgesehen von der erfindungsgemäßen Heizbeschichtung) wie in EP 2 466 241 A1 oder US 2015/0176913 A1 beschrieben, ausgebildet sein. Die Offenbarung dieser Druckschriften wird hiermit durch Bezugnahme explizit aufgenommen. Wenn mehrere Module vorgesehen sind, kann mindestens eine Heizbeschichtung zwischen zwei Modulen angeordnet sein. Wenn der Öl-Wasser-Wärmetauscher mehrere Wannenelemente umfasst, kann ggf. mindestens eine Heizbeschichtung zwischen zwei dieser Wannenelemente (auf einem der Wannenelemente) angeordnet (aufgebracht) sein. Dadurch kann mit einfachen Mitteln die Vorheizung (Zuheizung) weiter verbessert werden.
  • Der Öl-Wasser-Wärmetauscher kann einen Turbulator aufweisen. In einem solchen Fall kann der Turbulator nahe, z. B. nicht weiter als 5 cm, insbesondere 2 cm, zu einer Heizbeschichtung ausgebildet sein und/oder mit einer Heizbeschichtung ausgestattet sein. Auch dies ist eine weitere Möglichkeit, auf einfache Art und Weise (nämlich ohne das Vorsehen weiterer Komponenten) die Erwärmung des Fluids zu verbessern. Dabei wird auf synergistische Art und Weise ausgenutzt, dass im Bereich eines Turbulators eine erhöhte Wärmeübertragung, aufgrund der erzeugten Turbulenzen, erfolgen kann.
  • Die obige Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Öl-Wasser-Wärmetauschers, umfassend die Schritte: Bereitstellen eines Öl-Wasser-Wärmetauschers, insbesondere der vorbeschriebenen Art (zunächst ohne die Merkmale betreffend die Heizbeschichtung) und Aufbringen einer elektrischen Heizbeschichtung auf den Öl-Wasser-Wärmetauscher (bzw. unmittelbares oder mittelbares Beschichten des Öl-Wasser-Wärmetauschers mit der elektrischen Heizbeschichtung). Zwischen den beiden genannten Schritten kann das Aufbringen einer Isolierschicht auf den Öl-Wasser-Wärmetauscher durchgeführt werden (bzw. ein unmittelbares oder mittelbares Beschichten des Öl-Wasser-Wärmetauschers mit der Isolierschicht), beispielsweise durch eine Passivierung (Oxidierung, insbesondere Eloxierung) eines Untergrundes, beispielsweise eines Wärmetauschergehäuses. Die elektrische Heizbeschichtung kann ggf. (thermisch) aufgespritzt werden. Insofern weiter oben (im Zusammenhang mit dem Öl-Wasser-Wärmetauscher) Merkmale beschrieben sind, die zumindest auch mit der Herstellung des Öl-Wasser-Wärmetauschers in Zusammenhang stehen, werden diese Verfahrensmerkmale auch als bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens vorgeschlagen.
  • Weiterhin wird die obengenannte Aufgabe gelöst durch die Verwendung eines Öl-Wasser-Wärmetauschers der oben beschriebenen Art oder hergestellt nach dem oben beschriebenen Verfahren als Öl-Wasser-Wärmetauscher, insbesondere für einen Kraftfahrzeug-Verbrennungsmotor. Konkret kann der Öl-Wasser-Wärmetauscher für die Erwärmung (Vorerwärmung oder Zuerwärmung) des Öls, beispielsweise Motoröls, verwendet werden.
  • Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Im Allgemeinen kann die Isolierschicht ein Keramikmaterial oder ein Polymermaterial sein oder aus einem solchen Material bestehen, wobei als Keramikmaterial beispielsweise Al2O3 in Frage kommt.
  • Die Heizschicht kann beispielsweise in einem Plasmabeschichtungsverfahren, insbesondere Plasmaspritzen, oder in einem Siebdruckverfahren oder als Widerstandspaste, insbesondere auf die Isolierschicht, aufgetragen werden. In dem Plasmabeschichtungsverfahren kann beispielsweise zunächst eine elektrisch leitende Schicht, insbesondere auf die Isolierschicht, aufgetragen werden. Aus der elektrisch leitfähigen Schicht können anschließend Bereiche ausgeschnitten werden, so dass eine Leiterbahn oder mehrere Leiterbahnen übrigbleiben. Bevorzugt kommt jedoch eine Maskiertechnik zum Einsatz. Die Leiterbahnen können dann den Heizwiderstand oder mehrere Heizwiderstände bilden. Die genannten Bereiche können alternativ zu einer Maskiertechnik, beispielsweise mittels eines Lasers aus der leitfähigen Schicht herausgeschnitten werden. Die Heizbeschichtung kann beispielsweise eine Metallschicht sein und ggf. Nickel und/oder Chrom enthalten oder aus diesen Materialien bestehen. Beispielsweise können 70-90% Nickel und 10-30% Chrom verwendet werden, wobei ein Verhältnis von 80% Nickel und 20% Chrom als gut geeignet betrachtet wird.
  • Die Heizbeschichtung kann beispielsweise eine Fläche von mindestens 5 cm2, vorzugsweise mindestens 10 cm2 und/oder höchstens 200 cm2, vorzugsweise höchstens 100 cm2, einnehmen. Der Öl-Wasser-Wärmetauscher kann ein Gesamtvolumen von vorzugsweise mindestens 200 cm3, noch weiter vorzugsweise mindestens 500 cm3, noch weiter vorzugsweise mindestens 800 cm3 und/oder höchstens 5000 cm3, vorzugsweise höchstens 2000 cm3, aufweisen. Beispielsweise kann der Öl-Wasser-Wärmetauscher 15-25 cm lang und/oder 8-12 cm breit und/oder 3-7 cm hoch (dick) sein.
  • Der Öl-Wasser-Wärmetauscher weist vorzugsweise einen oder mehrere erste Fluidkanäle zum Führen des Öls und einen oder mehrere zweite Fluidkanäle zum Führen des Wassers auf.
  • Für eine Steuerung, insbesondere Regelung, der elektrischen Heizbeschichtung kann ein Bi-Metall-Schalter, evtl. mit zwei redundanten Schaltereinrichtungen, vorgesehen sein.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben, die anhand der Abbildungen näher erläutert werden. Hierbei zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Seitenansicht eines ersten Öl-Wasser-Wärmetauschers;
    Fig. 2
    eine schematische Ansicht einer zweiten Ausführungsform des Öl-Wasser-Wärmetauschers; und
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung der elektrischen Heizbeschichtung auf einem Untergrund.
  • In der nachfolgenden Beschreibung werden für gleiche und gleichwirkende Teile dieselben Bezugsziffern verwendet.
  • Fig. 1 zeigt in schematischer Ansicht einen Öl-Wasser-Wärmetauscher (wie er beispielsweise im Detail, wie in EP 2 466 241 A1 beschrieben, ausgebildet sein kann) mit mehreren (miteinander verlöteten) Wannenelementen 10, einem Boden 11 und einem Deckel 12. Auf dem Deckel 12 ist eine elektrische Heizbeschichtung 13 angeordnet.
  • In der alternativen Ausführungsform gemäß Fig. 2 sind zwei elektrische Heizbeschichtungen 13 vorgesehen, nämlich einerseits am Boden 11 und andererseits zwischen zwei Wannenelementen 10. Andere Ausführungsformen sind denkbar, z.B. Heizbeschichtungen am Deckel und Boden oder nur im Inneren des Wärmetauschers, ggf. zischen zwei Wannen 10.
  • Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung der elektrischen Heizbeschichtung auf einem Untergrund, konkret (beispielsweise) dem Deckel 12. Zur Herstellung der Struktur gemäß Fig. 3 wird zunächst der Deckel 12 mit einer Passivierungsschicht (durch Oxidieren oder Eloxieren) hergestellt. Auf die Isolierschicht 14 wird dann die elektrische Heizbeschichtung 13 aufgebracht, beispielsweise (thermisch) aufgespritzt.
    • Bezugszeichen
    • 10
    Wannenelement
    11
    Boden
    12
    Deckel
    13
    Elektrische Heizbeschichtung
    14
    Isolierschicht

Claims (11)

  1. Öl-Wasser-Wärmetauscher, insbesondere zum Anschließen an einen Verbrennungsmotor eines Kraftfahrzeuges, umfassend mindestens eine elektrische Heizbeschichtung (13), die an einer Außenseite und/oder im Inneren des Wärmetauschers aufgebracht ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Heizbeschichtung (13) auf einem Wärmetauscherdeckel (12) des Öl-Wasser-Wärmetauschers angeordnet ist.
  2. ÖI-Wasser-Wärmetauscher nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Heizbeschichtung (13) unmittelbar auf dem Öl-Wasser-Wärmetauscher aufgebracht ist, oder mittelbar, über eine Isolierschicht (14) vermittelt, auf dem Öl-Wasser-Wärmetauscher aufgebracht ist, wobei die Isolierschicht (14) vorzugsweise durch Passivieren, insbesondere Oxidieren oder Eloxieren, des Untergrundes bereitgestellt wird.
  3. Öl-Wasser-Wärmetauscher nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Heizbeschichtung (13) zum Betrieb im Niedervoltbereich, insbesondere für 12 Volt, 24 Volt oder 48 Volt ausgelegt ist.
  4. Öl-Wasser-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Heizbeschichtung (13) als durchgehende, vorzugsweise thermisch aufgespritzte, Schicht ausgebildet ist.
  5. Öl-Wasser-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Heizbeschichtung (13) als strukturierte Schicht ausgebildet ist, wobei die Heizbeschichtung (13) vorzugsweise durch ein Maskierverfahren strukturiert ist.
  6. ÖI-Wasser-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Heizbeschichtung (13) vorzugsweise eine Höhe von mindestens 5 µm, weiter vorzugsweise mindestens 10 µm und/oder höchstens 30 µm, vorzugsweise höchstens 20 µm beträgt und/oder
    eine durch die Heizbeschichtung (13) definierte Leiterbahn mindestens 3 mm, vorzugsweise mindestens 10 mm, weiter vorzugsweise mindestens 30 mm breit ist.
  7. ÖI-Wasser-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    über der Heizbeschichtung (13) eine Schutzabdeckung angebracht ist oder die Heizbeschichtung (13) eine Außenseite des Öl-Wasser-Wärmetauschers definiert.
  8. ÖI-Wasser-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der ÖI-Wasser-Wärmetauscher mehrere Module, insbesondere mehrere Wannenelemente, aufweist, wobei mindestens eine Heizbeschichtung (13) zwischen zwei Modulen, insbesondere Wannenelementen, angeordnet ist.
  9. Öl-Wasser-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein Turbulator mit einer elektrischen Heizbeschichtung (13) vorgesehen ist.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Öl-Wasser-Wärmetauschers nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend die Schritte:
    Bereitstellen eines Öl-Wasser-Wärmetauschers und
    Aufbringen einer elektrischen Heizbeschichtung (13) auf einen Wärmetauscherdeckel (12) des Öl-Wasser-Wärmetauschers.
  11. Verwendung eines Öl-Wasser-Wärmetauschers nach einem der Ansprüche 1 bis 9 oder hergestellt nach Anspruch 10 als ÖI-Wasser-Wärmetauscher in einem Kraftfahrzeug, insbesondere für den Verbrennungsmotor eines Kraftfahrzeugs.
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