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EP3181504B1 - Trittelement und verfahren zur herstellung eines trittelements - Google Patents

Trittelement und verfahren zur herstellung eines trittelements Download PDF

Info

Publication number
EP3181504B1
EP3181504B1 EP15200747.2A EP15200747A EP3181504B1 EP 3181504 B1 EP3181504 B1 EP 3181504B1 EP 15200747 A EP15200747 A EP 15200747A EP 3181504 B1 EP3181504 B1 EP 3181504B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
web
webs
grooves
tread
step element
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP15200747.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3181504A1 (de
Inventor
Roger Kupferschmid
Dominik Mahnig
Udo Kreutzarek
Marek Socha
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MRB Guss GmbH
GF Casting Solutions Altenmarkt GmbH and Co KG
GF Casting Solutions Suzhou Co Ltd
GF Casting Solutions Werdohl GmbH
Original Assignee
GF Casting Solutions Herzogenburg HPDC GmbH
GF Casting Solutions Altenmarkt GmbH and Co KG
GF Casting Solutions Suzhou Co Ltd
GF Casting Solutions Werdohl GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by GF Casting Solutions Herzogenburg HPDC GmbH, GF Casting Solutions Altenmarkt GmbH and Co KG, GF Casting Solutions Suzhou Co Ltd, GF Casting Solutions Werdohl GmbH filed Critical GF Casting Solutions Herzogenburg HPDC GmbH
Priority to EP15200747.2A priority Critical patent/EP3181504B1/de
Priority to RU2016145292A priority patent/RU2723694C2/ru
Priority to CA2950104A priority patent/CA2950104A1/en
Priority to KR1020160166531A priority patent/KR20170072793A/ko
Priority to US15/378,123 priority patent/US9764928B2/en
Priority to BR102016029493-2A priority patent/BR102016029493B1/pt
Priority to CN201611167948.1A priority patent/CN106892324A/zh
Priority to JP2016244402A priority patent/JP6971566B2/ja
Publication of EP3181504A1 publication Critical patent/EP3181504A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3181504B1 publication Critical patent/EP3181504B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B23/00—Component parts of escalators or moving walkways
    • B66B23/08—Carrying surfaces
    • B66B23/12—Steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D25/00—Special casting characterised by the nature of the product
    • B22D25/02—Special casting characterised by the nature of the product by its peculiarity of shape; of works of art
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B21/00—Kinds or types of escalators or moving walkways
    • B66B21/02—Escalators
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B21/00—Kinds or types of escalators or moving walkways
    • B66B21/10—Moving walkways
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B23/00—Component parts of escalators or moving walkways
    • B66B23/08—Carrying surfaces
    • B66B23/10—Carrying belts

Definitions

  • the invention relates to a step element for an escalator or for a moving walkway and the method of manufacture, the step element being designed as a one-piece die-cast aluminum part, containing a step element skeleton and a step plate, the step plate having a step profile, the step profile having webs and grooves running in the direction of travel having.
  • Driving devices such as an escalator or a moving walkway have a large number of tread elements connected to one another via a drive chain.
  • the EP 2 173 652 B1 discloses a tread element which is also produced using the die-casting process, on which strips are to be mounted.
  • a disadvantage of this tread element is the high weight of the tread elements, since the webs of the tread plate are solid and run continuously, which also requires a large amount of material.
  • the GB 2 216 825 A shows a step that has a tread plate formed from sheet metal, which has teeth as a tread profile, the teeth being hollow.
  • the skeleton of the step is formed from further individual parts which have to be assembled together, which requires a great deal of time, which is rather uneconomical with such a large number of steps required for escalators.
  • the GB 1 373 795 disclose a stage which has a high material requirement due to its massive structure and is therefore expensive to produce, which is also for the pallet body DE 195 25 827 A1 applies.
  • the JP04106090 discloses a tread structure of a stair step with anti-slip elements.
  • this object is achieved in that the webs are formed by two almost parallel web legs and a connecting web surface and the grooves run between the lined-up webs or that grooves are arranged in the tread plate at right angles to the webs and grooves.
  • the tread element according to the invention can be used for an escalator as well as for a moving walkway.
  • the step element skeleton must be designed according to the area of application. This means that if the step element is used for an escalator, it has a different structure than one that is used for moving walkways, since it only moves horizontally compared to escalators, where the step elements move horizontally and vertically.
  • the present invention can be applied to both driving devices.
  • the step element skeleton consists of ribs as well as longitudinal and cross members, with the structure being specifically adapted to the requirements of moving walkways or escalators.
  • the tread plate is connected in one piece to the tread element skeleton. This means that the tread element is produced as an aluminum die-cast part, which makes high assembly costs unnecessary.
  • the tread plate has a tread profile which has parallel webs and grooves.
  • the webs and grooves run in the direction of travel of the tread elements.
  • the tread profile is designed in such a way that as little material as possible is required, but the tread plate still has the required and required strength and rigidity.
  • the webs are formed by two web legs running almost parallel, the web legs of a web being connected to one another via the web surface. After a ridge, there follows a corresponding groove, viewed transversely to the direction of travel, which defines the distance to the next ridge.
  • a kind of tooth-like tread profile is formed, with the tread element being hollow, as seen from the underside of the tread element, and the webs forming a web cavity exhibit.
  • the lined-up web surfaces form the tread surface by lining up the webs.
  • shanks of a slat run almost parallel to one another, with the shanks being slightly inclined towards one another in order to ensure the shaping of the tread element, which is why the shanks of a slat preferably enclose an angle of 0-6°.
  • the web legs of a web are connected to the web surface in such a way that they form a web cavity in the web.
  • the web is open at the bottom, that is to say, as seen from the underside of the step plate, the webs form a series of longitudinally extending depressions.
  • the grooves form due to the spacing of the webs from one another, with the web legs being connected to one another via the base of the groove and thus having a continuous tread profile.
  • the wall thickness of the tread profile which is formed from the continuous progression of web, groove, web, etc., is preferably constant and has the same wall thickness everywhere, which optimizes the casting process and ensures good casting quality of the tread element.
  • the web surface of a web preferably runs almost at right angles to the two web legs of the web.
  • the angle between the bridge surface and the bridge leg is preferably in the range of 90-93° due to the tightening of the bridge legs for the formation of the tread element.
  • the web width as well as the groove width are to be selected individually according to the requirements of the tread element and can also vary across the width of the Footplate be arranged.
  • the webs in the middle of the tread plate can be closer together and thus form narrower groove widths, as well as other arrangements of the webs and grooves are possible, as well as a constant, regular spacing of the webs and grooves over the tread plate width. It is important that the grooves and webs remain the same width along their length. Standard specifications that specify a maximum web and groove width must be observed. This standard is safety-related.
  • the web widths are preferably smaller or narrower or the same as the groove widths.
  • grooves can be arranged at right angles to the web and groove course.
  • the arrangement of grooves in the tread profile enables a further reduction in material.
  • a corresponding standard must be taken into account when it comes to the width of the groove and the spacing of the grooves from one another, which corresponds to the width of the teeth formed from the web as a result.
  • the grooves are preferably of the same width or narrower than a tooth, the width of a tooth being defined by the spacing of the grooves from one another.
  • grooves are arranged at right angles to the course of the tread plate, which has webs and grooves running in the direction of travel.
  • This design of the tread plate also enables a reduction in the material and increases the cost-effectiveness, and the grooves represent a non-slip tread surface.
  • the webs which are designed as mere vertical ribs, can be spaced differently across the width of the tread plate, and a constant, regular spacing is also possible.
  • teeth are formed from the webs.
  • the width of the teeth is defined according to the spacing of the grooves from one another.
  • the grooves are preferably of the same width or are narrower than the teeth that are formed between the grooves.
  • the arrangement or distribution of the grooves as well as the width of the individual grooves can be regular or irregular over the tread plate.
  • the bottom of the groove is preferably designed as a radius, which optimizes the flow behavior of the material.
  • the width of the groove corresponds to twice the radius, or that the bottom of the groove is designed as a continuous radius or semicircle.
  • tread element 1 shows a three-dimensional view of a tread element 1 for escalators.
  • the invention is equally applicable to step elements for walkways, even if there are no figures for this.
  • the tread element 1 is designed as a one-piece die-cast aluminum part, which means that complex assembly processes for the tread element 1 can be avoided.
  • the tread element 1 includes a tread element skeleton 2, which is preferably formed from longitudinal and transverse beams as well as from ribs.
  • the tread element skeleton 2 is designed according to the application. Step elements 1 for moving walkways as well as for escalators have such a step element skeleton 2, the task of the skeleton 2 being to form a driving device by means of the sufficiently stiff step elements 1 or step element skeletons 2 attached to the drive chain and lined up. As a result, all the tread element skeletons 2 have to fulfill the same task and the precise course and the precise arrangement of the longitudinal and transverse beams as well as the ribs are not important in detail, which is why they are not specifically discussed.
  • the tread element 1 includes a tread plate 3, which is formed with the tread element skeleton 2 as an aluminum die-cast part.
  • the tread plate 3 has a tread profile 4, on which the person to be transported stands or on the tread surface 15 of the tread profile 4.
  • the tread profile 4 is formed by the juxtaposed and spaced webs 5, this is good from the Figures 2 - 7 apparent.
  • step element 1 In order to make a step element 1 as economical as possible to manufacture, as little material as possible is used, but the prescribed loads must be withstood.
  • the web 5 is formed by two almost parallel web legs 7 which are connected to one another via the web surface 8 , the web surfaces 8 being lined up and spaced apart from one another forming the tread surface 15 .
  • the Webs 5 or the web legs 7 preferably have a slight suit.
  • the web legs 7 of a web 5 preferably enclose an angle ⁇ of 0-6°, which in turn results in the web surface 8 extending almost at right angles to the web legs 7 .
  • the included angle ⁇ between the web leg 7 and the web surface 8 is preferably 90-93°.
  • Grooves 6 are formed between the webs 5 and are preferably the same width or narrower than the web width 13 .
  • the webs 5 or web legs 7 of the individual webs 5 are connected to one another via the groove base 16, as a result of which the tread profile 4 is formed, which in 2 is clearly visible.
  • the tread profile 4 preferably has a continuous and constant wall thickness 18 .
  • the corners in the tread profile 4 are preferably formed by radii, which benefit the flow behavior of the material.
  • Figures 4 and 5 show a further embodiment of a tread profile 4, in which to the webs 5 and the grooves 6 grooves 10 perpendicular to the webs 5 and grooves 6 run.
  • the width of the grooves 10 being equal to or narrower than the width of the teeth formed by the spacing of the grooves 10 from one another.
  • Figures 6 and 7 show a further embodiment of the tread profile 4.
  • the webs 5 are formed by simple ribs which are spaced apart and thus form the grooves 6.
  • grooves 10 running at right angles to the webs 5 and grooves 6 are arranged in the tread plate 3 . Due to the spacing of the grooves 10 from one another, teeth 11 are formed in the webs 5 , the width of a tooth being wider than or equal to the width of a groove 10 .
  • the grooves 10 have a groove base 17 which is designed as a radius.
  • the width of the groove 10 preferably corresponds to twice the radius or the diameter of the semicircle or half-shell that serves as the bottom 17 of the groove.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Escalators And Moving Walkways (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Trittelement für eine Fahrtreppe oder für einen Fahrsteg sowie das Verfahren zur Herstellung, wobei das Trittelement als einstückiges Aluminiumdruckgussteil ausgebildet ist, beinhaltend ein Trittelementskelett und eine Trittplatte, wobei die Trittplatte ein Trittprofil aufweist, wobei das Trittprofil in Fahrtrichtung verlaufende Stege und Rillen aufweist.
  • Fahreinrichtungen wie eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteg weisen eine Vielzahl von über eine Antriebskette miteinander verbundenen Trittelementen auf.
  • Die EP 2 173 652 B1 offenbart ein Trittelement das ebenfalls im Druckgussverfahren hergestellt wird, an welchem Leisten zu montieren sind.
  • Nachteilig bei diesem Trittelement ist das hohe Gewicht der Trittelemente da die Stege der Trittplatte massiv ausgebildet sind und durchgehend verlaufen, was auch eine hohe Menge an Material benötigt.
  • Die GB 2 216 825 A zeigt eine Stufe, die eine aus Blech gebildete Trittplatte aufweist, welche als Trittprofil eine Verzahnung hat, wobei die Zähne hohl ausgebildet sind. Das Skelett der Stufe ist aus weiteren Einzelteilen gebildet, welche zusammenmontiert werden müssen, wodurch ein hoher Zeitaufwand benötigt wird, was bei einer solch hohen Anzahl an Stufen, die für Fahrtreppen benötigt wird eher unwirtschaftlich ist.
  • Die GB 1 373 795 offenbaren eine Stufe, welche durch ihren massiven Aufbau einen hohen Materialbedarf aufweist und dadurch teuer in der Herstellung ist, was ebenso für den Palettenkörper der DE 195 25 827 A1 zutrifft.
  • Die JP04106090 offenbart eine Trittstruktur einer Treppenstufe mit Antirutschelementen.
  • Es ist die Aufgabe der Erfindung ein Trittelement und ein damit verbundenes Verfahren vorzuschlagen, das weniger Material zur Herstellung eines Trittelements benötigt und dies somit eine Gewichtsreduktion zur Folge hat. Wie auch Materialkosten reduziert und auf Montageaufwendungen verzichtet werden kann um eine wirtschaftliche Herstellung eines Trittelements zu gewährleisten. Zudem ist darauf zu achten, dass die Trittfläche rutschsicher ausgebildet ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Stege durch zwei nahezu parallel verlaufende Stegschenkel und eine verbindende Stegfläche gebildet sind und die Rillen zwischen den aneinandergereihten Stegen verlaufen oder dass in der Trittplatte rechtwinklig zum Verlauf der Stege und Rillen Nuten angeordnet sind.
  • Das erfindungsgemässe Trittelement kann für eine Fahrtreppe wie für einen Fahrsteg eingesetzt werden. Entsprechend des Einsatzgebiets ist das Trittelementskelett zu gestalten. Das heisst, wird das Trittelement für eine Fahrtreppe eingesetzt ist es anders aufgebaut als eines das für Fahrstege zum Einsatz kommt da sich dieser nur horizontal bewegt im Vergleich zur Fahrtreppe, wo die Trittelemente sich horizontal und vertikal verschieben. Jedoch ist die vorliegende Erfindung für beide Fahreinrichtungen anzuwenden. Das Trittelementskelett setzt sich aus Rippen sowie Längs- und Querträger zusammen, wobei der Aufbau spezifisch auf die Anforderungen der Fahrstege oder Fahrtreppen angepasst ist.
  • Die Trittplatte ist einstückig mit dem Trittelementskelett verbunden. Das heisst, das Trittelement wird als ein Aluminiumdruckgussteil hergestellt, was hohe Montageaufwände erübrigt.
  • Die Trittplatte weist ein Trittprofil auf das parallel verlaufende Stege und Rillen aufweist. Die Stege und Rillen verlaufen in Fahrtrichtung der Trittelemente. Um die Trittelemente bzw. die Trittplatte möglichst kostenoptimiert herzustellen, wird das Trittprofil derart ausgestaltet, dass möglichst wenig Material benötigt wird aber die Trittplatte dennoch die benötigte und geforderte Festigkeit und Steifigkeit aufweist. Die Stege werden dazu durch zwei beinahe parallel verlaufende Stegschenkel gebildet, wobei die Stegschenkel eines Stegs über die Stegfläche miteinander verbunden sind. Nach einem Steg folgt entsprechend eine Rille, quer zur Fahrtrichtung gesehen, die die Distanz zum nächsten Steg definiert. Dadurch wird eine Art zahnartiges Trittprofil gebildet, wobei das Trittelement, gesehen von der Unterseite Trittelement, hohl ausgebildet ist bzw. die Stege einen Steghohlraum aufweisen. Die aneinandergereihten Stegflächen bilden durch das Aneinanderreihen der Stege die Trittfläche.
  • Die Stegschenkel eines Stegs verlaufen beinahe parallel zueinander, wobei eine geringe Neigung der Stegschenkel zueinander vorhanden ist um die Ausformung des Trittelements zu gewährleisten, weshalb die Stegschenkel eines Stegs vorzugsweise einen Winkel von 0-6° einschliessen.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die Stegschenkel eines Stegs verbunden mit der Stegfläche derart angeordnet sind, dass sie einen Steghohlraum im Steg bilden.
  • Das heisst, je weiter die Stegschenkel voneinander beabstandet sind, desto grösser ist der gebildete Steghohlraum, wobei das Trittprofil bzw. die Stege und Rillen mit den dazugehörigen Stegschenkeln, Stegflächen und Rillengründen möglichst dünnwandig ausgebildet sind bzw. die Wandstärke möglichst dünn ist. Wie zuvor bereits erwähnt ist der Steg nach unten offen, das heisst, gesehen von der Unterseite der Trittplatte bilden die Stege eine Aneinanderreihung von längs verlaufenden Vertiefungen.
  • Durch die Beabstandung der Stege zueinander bilden sich die Rillen, wobei die Stegschenkel über den Rillengrund miteinander verbunden sind und so ein kontinuierliches Trittprofil aufweisen.
  • Vorzugsweise verläuft die Wandstärke des Trittprofils, welches sich aus dem kontinuierlichen Verlauf von Steg, Rille, Steg usw. bildet vorzugsweise konstant und weist überall dieselbe Wandstärke auf, was den Giessvorgang optimiert bzw. eine gute Gussqualität des Trittelements gewährleistet.
  • Die Stegfläche eines Stegs verläuft vorzugsweise nahezu rechtwinklig zu den beiden Stegschenkeln des Stegs. Bevorzugterweise liegt der Winkel zwischen Stegfläche und Stegschenkel, aufgrund des Anzugs der Stegschenkel für die Ausformung des Trittelements, im Bereich von 90-93°.
  • Die Stegbreite sowie auch die Rillenbreite sind individuell nach Anforderungen des Trittelements zu wählen und können auch unterschiedlich über die Breite der Trittplatte angeordnet sein. Bspw. können die Stege in der Mitte der Trittplatte enger zusammen liegen und bilden somit schmalere Rillenbreiten, wie auch andere Anordnungen der Stege und Rillen möglich sind, wie auch eine über die Trittplattenbreite konstant, regelmässig verlaufende Beabstandung der Stege und Rillen möglich ist. Wichtig ist, dass die Rillen und Stege über ihren Längsverlauf gleich breit bleiben. Zu beachten sind Normvorgaben, die eine maximale Steg- und Rillenbreite vorgeben. Diese Normung ist sicherheitstechnisch orientiert. Vorzugsweise sind die Stegbreiten geringer bzw. schmaler oder gleich wie die Rillenbreiten.
  • Als eine bevorzugte Ausgestaltung einer Trittplatte hat sich auch gezeigt, dass rechtwinklig zum Steg- und Rillenverlauf Nuten angeordnet sein können. Die Anordnung von Nuten im Trittprofil ermöglicht eine weitere Materialreduktion. Auch hier ist eine entsprechende Norm zu berücksichtigen, wenn es um die Breite der Nut sowie die Beabstandung der Nuten zueinander, was der Breite der dadurch aus dem Steg gebildeten Zähne entspricht, angeht.
  • Vorzugsweise sind die Nuten gleich breit oder schmaler als ein Zahn ausgebildet, wobei die Breite eines Zahns durch die Beabstandung der Nuten zueinander definiert ist.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäss auch dadurch gelöst, dass in der Trittplatte, die in Fahrtrichtung verlaufende Stege und Rillen aufweist, rechtwinklig zu dessen Verlauf Nuten angeordnet sind.
  • Diese Ausgestaltung der Trittplatte ermöglicht ebenfalls eine Reduktion des Materials und erhöht die Wirtschaftlichkeit sowie die Nuten eine rutschsichere Trittfläche darstellen.
  • Auch in dieser Ausführungsform können die Stege, welche als blosse, vertikale Rippen ausgebildet sind, unterschiedlich über die Breite der Trittplatte beabstandet sein wie auch eine konstant, regelmässige Beabstandung möglich ist.
  • Durch die Anordnung von rechtwinklig zu den Stegen bzw. Rillen verlaufende Nuten in der Trittplatte werden Zähne aus den Stegen gebildet.
  • Entsprechend der Beabstandung der Nuten zueinander wird die Breite der Zähne definiert.
  • Auch hier sind die Nuten vorzugsweise gleich breit oder schmaler ausgebildet als die Zähne, die zwischen den Nuten gebildet werden. Die Anordnung bzw. Verteilung der Nuten wie auch die Breite der einzelnen Nuten kann regelmässig wie auch uregelmässig über der Trittplatte sein.
  • Es hat sich auch gezeigt, dass der Nutgrund vorzugsweise als Radius ausgebildet ist, was das Fliessverhalten des Materials optimiert.
  • Als besonders bevorzugt hat sich gezeigt, dass die Nutbreite dem doppelten Radius entspricht, bzw. der Nutgrund als durchgehender Radius bzw. Halbkreis ausgebildet ist.
  • Die Aufgabe der Herstellung eines erfindungsgemässen Trittelements, welches einstückig ausgebildet ist, wird mittels Druckgussverfahren umgesetzt.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der Figuren beschrieben, wobei sich die Erfindung nicht nur auf das Ausführungsbeispiel beschränkt, speziell nicht nur auf ein Trittelement einer Fahrtreppe sondern auch auf ein Trittelement eines Fahrstegs. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine dreidimensionale Ansicht eines Trittelements für eine Fahrtreppe,
    Fig. 2
    ein dreidimensionaler Ausschnitt eines Trittprofils eines erfindungsgemässen Trittelements,
    Fig. 3
    ein zweidimensionaler Ausschnitt eines Trittprofils eines erfindungsgemässen Trittelements,
    Fig. 4
    ein dreidimensionaler Ausschnitt eines Trittprofils mit Nuten eines erfindungsgemässen Trittelements,
    Fig. 5
    ein zweidimensionaler Ausschnitt eines Trittprofils mit Nuten eines erfindungsgemässen Trittelements,
    Fig. 6
    ein dreidimensionaler Ausschnitt eines Trittprofils mit Nuten eines erfindungsgemässen Trittelements und
    Fig. 7
    ein zweidimensionaler Ausschnitt eines Trittprofils mit Nuten eines erfindungsgemässen Trittelements.
  • Fig. 1 zeigt eine dreidimensionale Ansicht eines Trittelements 1 für Fahrtreppen. Die Erfindung ist jedoch genauso auf Trittelemente für Fahrstege anwendbar auch wenn keine Figuren dazu vorliegen.
  • Das Trittelement 1 ist als einstückiges Aluminiumdruckgussteil ausgebildet, woduch aufwendige Montageprozesse für das Trittelement 1 vermieden werden können. Das Trittelement 1 beinhaltet ein Trittelementskelett 2, was vorzugsweise aus Längs- und Querträgern wie auch aus Rippen gebildet ist. Das Trittelementskelett 2 ist entsprechend der Anwendung gestaltet. Trittelemente 1 für Fahrstege wie auch für Fahrtreppen weisen ein solches Trittelementskelett 2 auf, wobei die Aufgabe des Skeletts 2 darin besteht eine Fahreinrichtung, durch die an der Antriebskette befestigten und aneinandergereihten, genügend steifen Trittelemente 1 bzw. Trittelementskelette 2, zu bilden. Wodurch alle Trittelementskelette 2 dieselbe Aufgabe zu erfüllen haben und es auf den genauen Verlauf und die genaue Anordnung der Längs- und Querträger wie auch der Rippen nicht im Einzelnen ankommt, weshalb nicht speziell darauf eingegangen wird.
  • Das Trittelement 1 beinhaltet eine Trittplatte 3, welche mit dem Trittelementskelett 2 als ein Aluminiumdruckgussteil ausgebildet ist. Die Trittplatte 3 weist ein Trittprofil 4 auf, auf welches die zu befördernde Person steht bzw. auf die Trittfläche 15 des Trittprofils 4. Das Trittprofil 4 wird durch die aneinandergereihten und voneinander beabstandeten Stege 5 gebildet, dies ist gut aus den Figuren 2 - 7 ersichtlich.
  • Um ein Trittelement 1 möglichst wirtschaftlich in der Herstellung zu gestalten, wird möglichst wenig Material eingesetzt, wobei aber dennoch den vorgeschriebenen Belastungen Stand gehalten werden muss.
  • In den Fig. 2 - 5 wird eine mögliche Ausführungsform eins Trittprofils 4 dargestellt bei der die Stege 5 Steghohlräume 9 aufweisen.
  • Das heisst, der Steg 5 wird durch zwei nahezu parallel verlaufende Stegschenkel 7 gebildet die untereinander über die Stegfläche 8 verbunden sind, wobei die aneinandergereihten und voneinander beabstandeten Stegflächen 8 die Trittfläche 15 bilden. Um die Ausformung des Trittelements 1 zu gewährleisten, weisen die Stege 5 bzw. die Stegschenkel 7 vorzugsweise einen leichten Anzug auf. Die Stegschenkel 7 eines Stegs 5 schliessen vorzugsweise einen Winkel α von 0-6° ein, was wiederum den nahezu rechtwinkligen Verlauf der Stegfläche 8 zu den Stegschenkeln 7 ergibt.
  • Vorzugsweise beträgt der eingeschlossene Winkel β zwischen Stegschenkel 7 und Stegfläche 8 90-93°. Zwischen den Stegen 5 bilden sich Rillen 6, welche vorzugsweise gleich breit oder schmaler als die Stegbreite 13 sind.
  • Die Stege 5 bzw. Stegschenkel 7 von den einzelnen Stegen 5 werden über den Rillengrund 16 miteinander verbunden, wodurch das Trittprofil 4 gebildet wird, was in Fig. 2 gut ersichtlich ist. Das Trittprofil 4 weist vorzugsweise eine kontinuierliche und konstante Wandstärke 18 auf. Die Ecken im Trittprofil 4 werden vorzugsweise durch Radien gebildet, welche dem Fliessverhalten des Materials zugutekommen.
  • Fig. 4 und 5 zeigen eine weitere Ausgestaltung eines Trittprofils 4, in welchem zu den Stegen 5 und den Rillen 6 Nuten 10 rechtwinklig zu den Stegen 5 und Rillen 6 verlaufen. Wobei die Breite der Nuten 10 gleich oder schmaler als die Breite der, durch die Beabstandung der Nuten 10 zueinander, gebildeten Zähne ist.
  • Fig. 6 und 7 zeigen eine weitere Ausgestaltung des Trittprofils 4. Die Stege 5 werden durch einfache Rippen gebildet, welche zueinander beabstandet sind und so die Rillen 6 bilden. Um nun der Aufgabe der Verbesserung der Wirtschaftlichkeit durch Materialeinsparung nachzukommen werden in der Trittplatte 3 zu den Stegen 5 und Rillen 6 rechtwinklig verlaufende Nuten 10 angeordnet. Durch die Beabstandung der Nuten 10 zueinander werden in den Stegen 5 Zähne 11 gebildet, wobei die Breite eines Zahns breiter oder gleich der Breite einer Nut 10 ist.
  • Um ein optimales Fliessen des Materials bzw. des flüssigen Aluminiums zu gewährleisten, weisen die Nuten 10 einen Nutengrund 17 auf, der als Radius ausgebildet ist.
  • Vorzugsweise entspricht die Breite der Nut 10 einem doppelten Radius bzw. dem Durchmesser des Halbkreises bzw. Halbschale der als Nutengrund 17 dient.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Trittelement
    2
    Trittelementskelett
    3
    Trittplatte
    4
    Trittprofil
    5
    Steg
    6
    Rille
    7
    Stegschenkel
    8
    Stegfläche
    9
    Steghohlraum
    10
    Nut
    11
    Zahn
    12
    Unterseite Trittplatte
    13
    Stegbreite
    14
    Rillenbreite
    15
    Trittfläche
    16
    Rillengrund
    17
    Nutengrund
    18
    Wandstärke
    α
    eingeschlossener Winkel der Stegschenkel
    β
    eingeschlossener Winkel zwischen Stegschenkel und Stegfläche

Claims (10)

  1. Trittelement (1) für eine Fahrtreppe oder für einen Fahrsteg, wobei das Trittelement (1) als einstückiges Aluminiumdruckgussteil ausgebildet ist, beinhaltend ein Trittelementskelett (2) und eine Trittplatte (3), wobei die Trittplatte (3) ein Trittprofil (4) aufweist, wobei das Trittprofil (4) in Fahrtrichtung verlaufende Stege (5) und Rillen (6) aufweist, wobei die Stege (5) durch zwei nahezu parallel verlaufende Stegschenkel (7) und eine verbindende Stegfläche (8) gebildet sind und die Rillen (6) zwischen den aneinandergereihten Stegen (5) verlaufen,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Steg (5) einen Steghohlraum (9) aufweist, wobei der Steghohlraum (9) durch die Stegschenkel (7) und die Stegfläche (8) gebildet ist.
  2. Trittelement (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stegschenkel (7) eines Stegs (5) einen Winkel (α) von 0-6° einschliessen.
  3. Trittelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stegflächen (8) die Trittfläche (15) bilden, wobei die Stegflächen (8) im nahezu rechten Winkel (β) zu den Stegschenkeln (7) angeordnet sind, vorzugsweise liegt der innere Winkel (β) zwischen Stegschenkel (7) und Stegfläche (8) zwischen 90-93°.
  4. Trittelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stegbreite (13) kleiner oder gleich der Rillenbreite (14) ausgebildet ist.
  5. Trittelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Trittprofil (4) eine konstant gleich dick verlaufende Wandstärke (18) aufweist.
  6. Trittelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Trittplatte (3) rechtwinklig zum Verlauf der Stege (5) und Rillen (6) Nuten (10) angeordnet sind.
  7. Trittelement (1) für eine Fahrtreppe oder für einen Fahrsteg, wobei das Trittelement (1) als einstückiges Aluminiumdruckgussteil ausgebildet ist, beinhaltend ein Trittelementskelett (2) und eine Trittplatte (3), wobei die Trittplatte (3) ein Trittprofil (4) aufweist, wobei das Trittprofil (4) in Fahrtrichtung verlaufende Stege (5) und Rillen (6) aufweist, wobei in der Trittplatte (3) rechtwinklig zum Verlauf der Stege (5) und Rillen (6) Nuten (10) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Nutengrund (17) als Radius ausgebildet ist.
  8. Trittelement (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (10) gleich breit oder schmaler ausgebildet sind als die Zähne (11), die sich aus den Stegen (5) zwischen den Nuten (10) bilden.
  9. Trittelement nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Nut (10) dem doppelten Radius des Nutengrund (17) entspricht.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Trittelements (1), wobei das Trittelement (1) als einstückiges Teil im Druckgussverfahren hergestellt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Trittelement (1) ein Trittelement (1) nach Anspruch 1 oder 7 ist.
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