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EP2711141B1 - Zusammenklappbarer Montagetisch - Google Patents

Zusammenklappbarer Montagetisch Download PDF

Info

Publication number
EP2711141B1
EP2711141B1 EP13004504.0A EP13004504A EP2711141B1 EP 2711141 B1 EP2711141 B1 EP 2711141B1 EP 13004504 A EP13004504 A EP 13004504A EP 2711141 B1 EP2711141 B1 EP 2711141B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
support
assembly table
state
carrier
work base
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP13004504.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2711141A1 (de
Inventor
Michael Schmitz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP2711141A1 publication Critical patent/EP2711141A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2711141B1 publication Critical patent/EP2711141B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25H—WORKSHOP EQUIPMENT, e.g. FOR MARKING-OUT WORK; STORAGE MEANS FOR WORKSHOPS
    • B25H1/00—Work benches; Portable stands or supports for positioning portable tools or work to be operated on thereby
    • B25H1/02—Work benches; Portable stands or supports for positioning portable tools or work to be operated on thereby of table type
    • B25H1/04—Work benches; Portable stands or supports for positioning portable tools or work to be operated on thereby of table type portable

Definitions

  • the invention relates to a mounting table, which can be used in particular on construction sites.
  • the US 2009/0145338 A1 shows a mounting table with a worktop to which on one side two legs and opposite a tool container are pivotally mounted.
  • the worktop does not touch the ground in the transport state, ie the table stands exclusively on the container.
  • the US 2005/0035517 A1 discloses a workbench with legs pivotally mounted on a countertop which intersect in an X-shape and are pivotally and slidably coupled together in a hinge.
  • the US 4,191,111 discloses a worktable with four legs (individually) foldable into a cavity at the bottom of the table top. In the erected state, the legs of a pair of legs are braced against each other and against the table top with inclined supports. A direct coupling of all four legs with each other does not take place.
  • the GB 2 356 597 A describes a multi-part workbench with a main beam, which stands on two A-shaped leg pairs with height-adjustable feet.
  • the pairs of legs are coupled together by a rod and against the underside of a support element pivotable.
  • An optional attachment table also has two height-adjustable pairs of legs.
  • the DE 26 17 800 describes a collapsible work table with two pivoting leg pairs, which are connectable at its lower end via two tie rods connectable centrally under the table.
  • the clamping pressure can be varied via an adjusting screw in the coupling region of the tie rods, the pairs of legs are pressed against attacks of the table top. When folded, the pairs of legs should be locked by holders on the table top.
  • the invention had the object of providing an easy to handle assembly table, which has sufficient stability and on the other hand can be easily transported.
  • the two carriers mentioned should be adjustable between a “build-up state” (the support or the mounting table), in which they protrude from the work support (substantially perpendicular) and carry them, as well as a “transport state” (the carrier or the mounting table ), in which they are attached to the working document.
  • the assembly table can be compactly compacted when not in use so that it can be easily transported and stored in a space-saving manner.
  • the two carriers - except on the work surface - are not mechanically coupled to each other during their pivoting movement.
  • the described assembly table whose support are arranged or their swivel range is designed so that the mounting table in the transport state on the work support on the one hand and the first carrier on the other hand (stable) can stand (with substantially vertically extending work support).
  • the work support and the first support together provide support points for a stable state of the assembly table in its folded transport state.
  • the feet of the first carrier which have ground contact in the body condition, also form the bases in the transport state.
  • the second carrier can be designed so that the mounting table in the transport state can stand on him and the work surface.
  • the support points of the two carriers can be arranged so that the assembly table in the transport state can simultaneously stand on them all (as well as the work support).
  • the work support may therefore optionally have a stop for the first carrier, through which an enlarged footprint is generated in the transport state. This is achieved, for example, in that the stop prevents too tight a contact of the first carrier against the mounting surface.
  • the assembly table at least one of the carrier (preferably the first carrier) at least one wheel rotatably arranged so that it has no ground contact when standing of the assembly table in the body condition.
  • the assembly table is stable in the body state on immobile foot points of the wearer.
  • a ground contact of the wheel can be made quickly, so that the table can be moved in a convenient way to another location.
  • the assembly table is designed so that it can stand on the work support and the first support in the folded transport state
  • said at least one wheel is advantageously arranged on the first support so that it has no ground contact when standing in the transport state.
  • the assembly table can be stably parked on immovable bases of the work surface and the first carrier even in the folded transport state.
  • the transport state that can be made by a change in position, such as a slight tilting of the mounting table, ground contact of the wheel to make the mounting table mobile.
  • the first and the second carrier of the mounting table are in the state of construction advantageously via a clamping device coupled to give the table sufficient stability.
  • the tensioning device can, for example include one or more rods, which connect the foot portions of the carrier together. As a rule, the pivotability of the carrier is temporarily canceled by the tensioning device.
  • the above-mentioned tensioning device (or at least a part thereof) preferably serves in the transport state of the assembly table as a handle on which the assembly table can be grasped and with which it can be moved.
  • a handle is particularly desirable in connection with embodiments in which the assembly table is mobile by the presence of (at least) one wheel.
  • the use of the clamping device for coupling the carrier in the body state or as a handle in the transport state has the advantage that weight is saved by the use of a part in a dual function on the one hand.
  • properties of the clamping device such as, for example, a stable and typically movable mounting on a carrier, also represent advantageous properties of a handle.
  • this preferably contains (at least) two sections, of which the first is attached to the first carrier and the second to the second carrier.
  • these sections are pivotally mounted on the carriers so that they can be pivoted when not in use in a non-standing position.
  • One of these sections may further constitute the above-mentioned handle.
  • the first section can optionally have a displaceably movable mandrel, which engages in the structural state in a corresponding recess of the second section.
  • a stable coupling can be produced, which almost snaps in by itself when setting up.
  • the first and the second carrier are pivoted from the build-up state in which they protrude from the work support into the transport state in which they bear against the work support.
  • these pivoting movements are not completely free or independent of each other, but rather they take place in a common pivot space such that the last pivoted carrier limits the free pivoting of the already transferred in the transport state carrier. This has the advantage that unintentional unfolding of the first pivoted carrier is prevented back into the set position by the last pivoted carrier.
  • the carrier is fixed in the transport state by a self-locking of the carrier without further fixing means (such as Velcro straps, snap locks or the like).
  • the assembly table includes a readjustment device with which the end position of the first carrier and / or the second carrier (in relation to the work support) reached in the setup state can be adjusted.
  • a readjustment device with which the end position of the first carrier and / or the second carrier (in relation to the work support) reached in the setup state can be adjusted.
  • the readjusting device may contain an adjusting screw against which the carrier in question in the build-up state (indirectly or directly) strikes, the exact stop position can be adjusted by turning the screw.
  • the abutment will be done indirectly, for example, by providing a stop plate between the carrier and the adjusting screw, which has sufficient strength to absorb the resulting high forces.
  • first carrier or the second carrier can vary within wide limits.
  • the carrier could be formed as solid plates.
  • first carrier and / or the second carrier comprises two legs extending substantially parallel (i.e., at an angle, which is typically less than 30 °) which are pivotally mounted to the work pad and are typically rod-shaped.
  • the above-mentioned legs of a single carrier can, in principle, be movable independently of one another. Preferably, however, they are coupled to each other via at least one crossbar, so that they kinematically form a rigid unit.
  • the crossbar is typically located near the feet of the legs to achieve the highest possible stability.
  • both the first and the second carrier each contain legs
  • the distance of these legs within a carrier is preferably selected so that the legs of the first carrier in the transport state between the legs of the second carrier can lie or vice versa.
  • the dimensioning of the wheels 115 is chosen so that they have no ground contact when standing in the body condition, but the mounting table 100 instead stands on the foot of the legs 111. By slightly lifting the wheels 115 opposite side of the mounting table, however, a ground contact of the wheels 115 can be made quickly, so that the assembled mounting table can be easily moved.
  • the clamping device which connects the two pivotable supports 110 and 120 and presses them taut or under elastic tension against their attacks apart.
  • the clamping device contains the already mentioned sections 114 and 124, which are pivotally mounted on the first carrier 110 and the second carrier 120. In the state of construction, these sections are characterized by the in FIGS. 9 and 10 closer locking mechanism coupled together.
  • the latching mechanism includes a mandrel 141, which is mounted displaceably movable in the formed as a (square) tube first portion 114.
  • the mandrel 141 is pushed out of the section 114 by a spring 142, its mobility being limited by a lever or pin 143 projecting outwardly through a slot in the section 114.
  • the pin 143 also serves as a point of engagement over which the mandrel can be manually drawn into the tube 114 when the coupling to the other portion 124 is to be released.
  • the outwardly projecting portion of the mandrel 141 engages the tube opening of the opposite portion 124 and thus connects the two tubes 114 and 124 of the tensioning device.
  • FIG. 3-5 show successive stages in the folding of the assembly table 100.
  • the folding begins as described with the retraction of the mandrel 141 of the clamping device, so that as in FIG. 3 shown the two sections 114 and 124 of the clamping device can be decoupled.
  • the second carrier 120 is then pivoted toward the work base 110 until it rests against the work support 110.
  • the associated portion 124 of the clamping device with the handle 125 is thereby guided between the legs of the first carrier in a protruding from the mounting table position.
  • the outer distance between the legs 121 of the second carrier 120 is less than the inner distance between the legs 111 of the first carrier 110.
  • FIG. 5 the portion 114 of the clamping device of the first carrier 110 is then brought into abutment against the central cross bar 112, and the entire first carrier is pivoted to the working surface (arrow).
  • the collapsing of the mounting table 100 is thus already finished, without a special fixation of the carrier would be necessary to the work pad (of course, this can optionally be done anyway).
  • the reason for this is from the representations of the folded transport state in the FIGS. 6, 7 and 8 recognizable.
  • the figures show, on the one hand, that the folded assembly table 100 can stand upright stably, resting on the one hand on an edge of the work support 130 (preferably a protruding frame part 132) and on the other hand on the foot points of the work table Legs 111 of the first carrier 110 is supported.
  • two stops 133 are provided on the working pad 130, against which the legs 111 of the first carrier 110.
  • the clamping screw 135 contacting opposite free end of the stop plate 134 is contacted in the assembled state of the mounting table by a leg 111 of the first carrier, which is rotatably mounted about the pivot point D1.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Handcart (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Montagetisch, welcher insbesondere auf Baustellen eingesetzt werden kann.
  • Die US 2009/0145338 A1 zeigt einen Montagetisch mit einer Arbeitsplatte, an der auf einer Seite zwei Beine sowie gegenüberliegend ein Werkzeugcontainer schwenkbeweglich angebracht sind. Die Arbeitsplatte berührt im Transportzustand den Boden nicht, d.h. der Tisch steht ausschließlich auf dem Container.
  • Die US 2005/0035517 A1 offenbart einen Werktisch mit schwenkbar an einer Arbeitsplatte angeordneten Beinen, welche sich X-förmig kreuzen und dabei in einem Gelenk drehbar und verschiebebeweglich miteinander gekoppelt sind.
  • Die US 4 191 111 offenbart einen Arbeitstisch mit vier (einzeln) in einen Hohlraum an der Unterseite der Tischplatte einklappbaren Beinen. Im aufgestellten Zustand werden die Beine eines Beinpaares mit schräg verlaufenden Stützen gegeneinander sowie gegen die Tischplatte verspannt. Eine direkte Kopplung aller vier Beine untereinander findet nicht statt.
  • Die GB 2 356 597 A beschreibt eine mehrteilige Arbeitsbank mit einem Hauptträger, welcher auf zwei A-förmigen Beinpaaren mit höhenverstellbaren Füßen steht. Die Beinpaare sind untereinander durch eine Stange gekoppelt und gegen die Unterseite eines Trägerelementes schwenkbar. Ein optionaler Anbautisch weist ebenfalls zwei höhenverstellbare Beinpaare auf.
  • Die DE 26 17 800 beschreibt einen zusammenklappbaren Arbeitstisch mit zwei schwenkbaren Beinpaaren, die an ihrem unteren Ende über zwei mittig unter dem Tisch verbindbare Spannstangen verbindbar sind. Der Spanndruck lässt sich dabei über eine Stellschraube im Kopplungsbereich der Spannstangen variieren, wobei die Beinpaare gegen Anschläge der Tischplatte gedrückt werden. Im zusammengeklappten Zustand sollen die Beinpaare durch Halter an der Tischplatte arretiert werden.
  • Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, einen gut handhabbaren Montagetisch bereit zu stellen, welcher eine ausreichende Stabilität aufweist und sich andererseits leicht transportieren lässt.
  • Diese Aufgabe wird durch einen zusammenklappbaren Montagetisch nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen enthalten.
  • Der erfindungsgemäße zusammenklappbare Montagetisch enthält die folgenden Komponenten:
    • Eine Arbeitsunterlage, welche entsprechend dem geplanten Einsatzgebiet des Montagetisches ausgelegt sein kann. Typischerweise weist die Arbeitsunterlage eine Platte und gegebenenfalls einen daran angebrachten stabilisierenden Rahmen auf.
    • Einen ersten, schwenkbar an der Arbeitsunterlage angeordneten Träger (d. h. eine Einrichtung, welche die Arbeitsunterlage in einer gewünschten Arbeitshöhe über dem Boden trägt).
    • Einen zweiten, schwenkbar an der Arbeitsunterlage angeordneten Träger.
  • Dabei sollen die genannten beiden Träger verstellbar sein zwischen einem "Aufbauzustand" (der Träger bzw. des Montagetisches), in welchem sie von der Arbeitsunterlage (im Wesentlichen senkrecht) abstehen und diese tragen, sowie einem "Transportzustand" (der Träger bzw. des Montagetisches), in welchem sie an der Arbeitsunterlage anliegen.
  • Durch die verschwenkbaren Träger kann der Montagetisch bei Nichtgebrauch kompakt zusammengelegt werden, so dass er sich leicht transportieren und Platz sparend lagern lässt.
  • Typischerweise sind die beiden Träger - außer über die Arbeitsunterlage - bei ihrer Schwenkbewegung nicht miteinander mechanisch gekoppelt.
  • Gemäß einer ersten bevorzugten Weiterbildung des beschriebenen Montagetisches sind dessen Träger so angeordnet bzw. ist ihr Schwenkbereich so ausgelegt, dass der Montagetisch im Transportzustand auf der Arbeitsunterlage einerseits und dem ersten Träger andererseits (stabil) stehen kann (mit sich im Wesentlichen vertikal erstreckender Arbeitsunterlage). Mit anderen Worten stellen die Arbeitsunterlage und der erste Träger gemeinsam Stützpunkte bereit für einen stabilen Stand des Montagetisches in dessen zusammengeklapptem Transportzustand. Vorzugsweise bilden dabei die Füße des ersten Trägers, welche im Aufbauzustand Bodenkontakt haben, auch die Stützpunkte im Transportzustand.
  • An dieser Stelle sei bemerkt, dass die Rollen des "ersten Trägers" und des "zweiten Trägers" in der Regel symmetrisch bzw. austauschbar sind. Daher gelten alle Ausführungen, welche für einen der Träger gemacht werden, analog auch für den anderen Träger, sofern nicht explizit etwas anderes gesagt wird.
  • Auf die obige Ausführungsform bezogen bedeutet dies, dass zusätzlich oder alternativ auch der zweite Träger so ausgelegt sein kann, dass der Montagetisch im Transportzustand auf ihm und der Arbeitsunterlage stehen kann. Weiterhin können optional die Stützpunkte der beiden Träger so angeordnet sein, dass der Montagetisch im Transportzustand gleichzeitig auf ihnen allen (sowie der Arbeitsunterlage) stehen kann.
  • Da die Träger im zusammengeklappten Transportzustand an der Arbeitsunterlage anliegen, ergibt sich typischerweise eine verhältnismäßig geringe Stellfläche im oben beschriebenen Fall des Abstellens auf der Arbeitsunterlage und dem ersten Träger. Um einen ausreichend stabilen Stand zu gewährleisten, kann die Arbeitsunterlage daher optional einen Anschlag für den ersten Träger aufweisen, durch welchen im Transportzustand eine vergrößerte Standfläche erzeugt wird. Dies wird beispielsweise erreicht, indem der Anschlag ein zu enges Anliegen des ersten Trägers an der Aufbauunterlage verhindert.
  • Gemäß einer anderen Weiterbildung des erfindungsgemäßen Montagetisches ist an mindestens einem der Träger (vorzugsweise dem ersten Träger) mindestens ein Rad drehbar so angeordnet, dass es beim Stehen des Montagetisches im Aufbauzustand keine Bodenberührung hat. Mit anderen Worten steht der Montagetisch im Aufbauzustand stabil auf unbeweglichen Fußpunkten der Träger. Gleichzeitig kann jedoch in anderen Positionen, beispielsweise bei einem Anheben bzw. Kippen des Montagetisches und/oder im zusammengeklappten Transportzustand, schnell eine Bodenberührung des Rades hergestellt werden, so dass der Tisch in bequemer Weise an einen anderen Aufstellort gefahren werden kann.
  • Wenn der Montagetisch so ausgelegt ist, dass er im zusammengeklappten Transportzustand auf der Arbeitsunterlage und dem ersten Träger stehen kann, dann ist das genannte mindestens eine Rad vorteilhafterweise am ersten Träger so angeordnet, dass es beim Stand im Transportzustand keine Bodenberührung hat. Mit anderen Worten kann der Montagetisch auch im zusammengeklappten Transportzustand stabil auf unbeweglichen Stützpunkten der Arbeitsunterlage bzw. des ersten Trägers abgestellt werden. Gleichzeitig ist jedoch auch für den Transportzustand die Möglichkeit gegeben, dass durch eine Lageveränderung, beispielsweise ein leichtes Kippen des Montagetisches, Bodenkontakt des Rades hergestellt werden kann, um den Montagetisch fahrbar zu machen.
  • Der erste und der zweite Träger des Montagetisches sind im Aufbauzustand vorteilhafterweise über eine Spanneinrichtung koppelbar, um dem Tisch eine ausreichende Stabilität zu verleihen. Die Spanneinrichtung kann beispielsweise eine oder mehrere Stangen enthalten, welche die Fußbereiche der Träger miteinander verbinden. In der Regel wird durch die Spanneinrichtung die Schwenkbarkeit der Träger vorübergehend aufgehoben.
  • Die vorstehend genannte Spanneinrichtung (bzw. zumindest ein Teil hiervon) dient im Transportzustand des Montagetisches vorzugsweise als Griff, an welchem der Montagetisch gefasst und mit dem er bewegt werden kann. Ein solcher Griff ist insbesondere in Verbindung mit Ausführungsformen wünschenswert, in denen der Montagetisch durch Vorhandensein (mindestens) eines Rades fahrbar ist. Die Nutzung der Spanneinrichtung zum Koppeln der Träger im Aufbauzustand bzw. als Griff im Transportzustand hat zum einen den Vorteil, dass Gewicht durch die Verwendung eines Teiles in doppelter Funktion gespart wird. Zum anderen stellen Eigenschaften der Spanneinrichtung wie beispielsweise eine stabile und typischerweise bewegliche Lagerung an einem Träger gleichzeitig auch vorteilhafte Eigenschaften eines Griffes dar.
  • Um die Länge der Spanneinrichtung im inaktiven Zustand zu begrenzen, enthält diese vorzugsweise (mindestens) zwei Teilstücke, von denen das erste am ersten Träger und das zweite am zweiten Träger angebracht ist. Typischerweise sind diese Teilstücke schwenkbar an den Trägern gelagert, damit sie bei Nichtgebrauch in eine nicht im Wege stehende Position verschwenkt werden können. Eines dieser Teilstücke kann ferner den vorstehend genannten Griff darstellen.
  • Um die genannten Teilstücke im Aufbauzustand miteinander zu verbinden, kann das erste Teilstück optional einen verschiebebeweglichen Dorn aufweisen, welcher im Aufbauzustand in eine korrespondierende Ausnehmung des zweiten Teilstücks eingreift. Auf diese Weise lässt sich eine stabile Kopplung herstellen, welche beim Aufbauen quasi von alleine einschnappt. Beim Abbauen ist es lediglich notwendig, den Dorn (beispielsweise über einen daran angebrachten Hebel) ins erste Teilstück zurückzuziehen, um die Verbindung zwischen den Teilstücken aufzuheben.
  • Wie erläutert werden bei dem erfindungsgemäßen Montagetisch der erste und der zweite Träger aus dem Aufbauzustand, in dem sie von der Arbeitsunterlage abstehen, in den Transportzustand, in welchem sie an der Arbeitsunterlage anliegen, verschwenkt. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind diese Schwenkbewegungen dabei nicht völlig frei bzw. unabhängig voneinander, sondern sie finden vielmehr in einem gemeinsamen Schwenkraum derart statt, dass der zuletzt verschwenkte Träger das freie Verschwenken des bereits in den Transportzustand überführten Trägers begrenzt. Dies hat den Vorteil, dass ein ungewolltes Aufklappen des zuerst geschwenkten Trägers zurück in die Aufbaustellung durch den zuletzt geschwenkten Träger verhindert wird.
  • In einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel der vorstehend beschriebenen Konstruktion weist der zuerst verschwenkte Träger einen Griff auf, an dem der Montagetisch im Transportzustand gefasst werden kann, während der zuletzt geschwenkte Träger mindestens ein Rad aufweist, auf welchem der Montagetisch im Transportzustand gefahren werden kann. Durch das auf diesem Rad liegende Gewicht wird dann im Transportzustand ein Schwenken dieses Trägers verhindert, wodurch gleichzeitig eine Bewegung des Trägers mit dem Griff unterbunden wird. Mit anderen Worten wird durch eine Selbstblockierung der Träger ohne weitere Fixierungsmittel (wie z. B. Klettbändern, Schnappschlössern oder dergleichen) die Position der Träger im Transportzustand fixiert.
  • Bei einer anderen Weiterbildung der Erfindung enthält der Montagetisch eine Nachjustiereinrichtung, mit welcher die im Aufbauzustand erreichte Endstellung des ersten Trägers und/oder des zweiten Trägers (in Bezug auf die Arbeitsunterlage) verstellt werden kann. Gerade in Verbindung mit einer Spanneinrichtung der oben beschriebenen Art ist es auf diese Weise möglich, über die Lebensdauer des Montagetisches hinweg ständig eine hohe Standstabilität durch eine straffe Spannung der Träger zu garantieren. Sollte sich nämlich nach längerem Gebrauch des Montagetisches ein zu großes Spiel in den beweglichen Bestandteilen einstellen und darunter die Standstabilität leiden, so kann durch Verstellen der Nachjustiereinrichtung schnell wieder ein stabiler Sitz hergestellt werden.
  • Für die Ausgestaltung der Nachjustiereinrichtung gibt es zahlreiche Möglichkeiten. Insbesondere kann sie eine Stellschraube enthalten, gegen welche der betreffende Träger im Aufbauzustand (mittelbar oder unmittelbar) anschlägt, wobei die genaue Anschlagsposition durch Verdrehen der Stellschraube eingestellt werden kann. Typischerweise wird der Anschlag mittelbar erfolgen, indem beispielsweise eine Anschlagplatte zwischen dem Träger und der Stellschraube vorgesehen ist, welche eine ausreichende Festigkeit zur Aufnahme der entstehenden hohen Kräfte aufweist.
  • Der genauere Aufbau des ersten Trägers bzw. des zweiten Trägers kann in weiten Grenzen variieren. Beispielsweise könnten die Träger als massive Platten ausgebildet sein. Bei einer bevorzugten Ausführungsform enthält der erste Träger und/oder der zweite Träger zwei im Wesentlichen parallel (d. h. unter einem Winkel, der typischerweise kleiner als 30° ist) verlaufende Beine, welche schwenkbar an der Arbeitsunterlage gelagert und typischerweise stabförmig sind.
  • Die vorstehend genannten Beine eines einzelnen Trägers können im Prinzip unabhängig voneinander beweglich sein. Vorzugsweise sind sie indes über mindestens eine Querstange miteinander gekoppelt, so dass sie kinematisch eine starre Einheit bilden. Die Querstange befindet sich dabei typischerweise in der Nähe der Füße der Beine, um eine möglichst hohe Stabilität zu erzielen.
  • Wenn sowohl der erste als auch der zweite Träger jeweils Beine enthalten, ist der Abstand dieser Beine innerhalb eines Trägers vorzugsweise so gewählt, dass die Beine des ersten Trägers im Transportzustand zwischen den Beinen des zweiten Trägers liegen können oder umgekehrt. Durch eine derartige geschachtelte Lage der Beine kann die Dicke des zusammengeklappten Montagetisches verringert und sein Platzbedarf somit minimiert werden.
  • Im Folgenden wird die Erfindung mit Hilfe der Figuren anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Von dem beispielhaften dargstellten Montagetisch zeigt dabei
    • Fig. 1
    eine Seitenansicht im Aufbauzustand;
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht von unten im Aufbauzustand;
    Fig. 3
    eine Seitenansicht im Aufbauzustand nach Lösen der Spanneinrichtung;
    Fig. 4
    eine perspektivische Ansicht eines Zwischenzustands des Zusammenlegens nach Verschwenken des zweiten Trägers;
    Fig. 5
    eine perspektivische Ansicht des darauffolgenden Zwischenzustands nach Verschwenken eines Teilstücks der Spanneinrichtung;
    Fig. 6
    eine perspektivische Ansicht im zusammengeklappten Zustand;
    Fig. 7
    eine Seitenansicht im zusammengeklappten Zustand;
    Fig. 8
    eine Draufsicht im zusammengeklappten Zustand;
    Fig. 9
    einen Schnitt durch die Spanneinrichtung im gekoppelten Zustand;
    Fig. 10
    eine perspektivische Ansicht des Kopplungsbereiches der Spanneinrichtung;
    Fig. 11
    einen Schnitt durch die Nachjustiereinrichtung im Aufbauzustand.
  • In den Figuren 1 und 2 ist der beispielhaft betrachtete zusammenklappbare Montagetisch 100 im aufgebauten Zustand dargestellt. Erkennbar sind dabei drei wesentliche Komponenten, nämlich:
    • Eine Arbeitsunterlage 130, welche hier aus einer ebenen und ganzflächig geschlossenen Arbeitsplatte 131 sowie darunter befindlichen Rahmenteilen 132 aus Metall besteht. Je nach Anwendungsfall könnte diese Arbeitsunterlage 130 auch anders ausgestaltet werden.
    • Ein erster Träger 110, welcher schwenkbeweglich um eine Drehachse D1 an der Arbeitsunterlage 130 gelagert ist. Der Träger besteht im dargestellten Beispiel aus zwei im Wesentlichen parallel verlaufenden und gleichartig ausgelegten Beinen 111, die durch eine etwa auf der Hälfte ihrer Länge angeordnete mittlere Querstrebe 112 sowie durch eine untere, im Fußbereich angeordnete Querstrebe 113 verbunden sind. An der unteren Querstrebe 113 sind weiterhin zwei Räder 115 drehbar gelagert sowie ein erstes Teilstück 114 einer Spanneinrichtung schwenkbar angeordnet.
    • Ein zweiter Träger 120, welcher ähnlich wie der erste Träger zwei parallele Beine 121 aufweist, welche nahe ihrer Fußpunkte durch eine untere Querstrebe 123 verbunden sind. Weiterhin ist an der unteren Querstrebe schwenkbar ein zweites Teilstück 124 einer Spanneinrichtung vorgesehen, wobei dieses an seinem distalen Ende eine als Griff dienende Querstange 125 trägt.
  • Die Dimensionierung der Räder 115 ist so gewählt, dass diese beim Stand im Aufbauzustand keine Bodenberührung haben, sondern der Montagetisch 100 stattdessen auf den Fußpunkten der Beine 111 steht. Durch ein leichtes Anheben der den Rädern 115 gegenüberliegenden Seite des Montagetisches kann jedoch schnell ein Bodenkontakt der Räder 115 hergestellt werden, so dass sich der aufgebaute Montagetisch leicht verfahren lässt.
  • Eine ausreichende Standstabilität des Montagetisches im Aufbauzustand wird durch eine Spanneinrichtung erreicht, welche die beiden schwenkbaren Träger 110 und 120 verbindet und sie straff bzw. unter elastischer Spannung gegen ihre Anschläge auseinander drückt. Die Spanneinrichtung enthält die bereits erwähnten Teilstücke 114 und 124, welche am ersten Träger 110 bzw. zweiten Träger 120 schwenkbar angebracht sind. Im Aufbauzustand werden diese Teilstücke durch den in Figur 9 und 10 näher dargestellten Rastmechanismus miteinander gekoppelt. Der Rastmechanismus enthält einen Dorn 141, welcher in dem als (Vierkant-) Rohr ausgebildeten ersten Teilstück 114 verschiebebeweglich gelagert ist. Der Dorn 141 wird von einer Feder 142 aus dem Teilstück 114 herausgedrückt, wobei seine Beweglichkeit durch einen durch ein Langloch des Teilstücks 114 nach außen ragenden Hebel bzw. Stift 143 begrenzt wird. Der Stift 143 dient gleichzeitig als ein Angriffspunkt, über welchen der Dorn in das Rohr 114 von Hand eingezogen werden kann, wenn die Kopplung zum anderen Teilstück 124 aufgelöst werden soll.
  • Im gekoppelten Zustand greift der nach außen vorstehende Teil des Dorns 141 in die Rohröffnung des gegenüberliegenden Teilstücks 124 ein und verbindet so die beiden Rohre 114 und 124 der Spanneinrichtung.
  • Die Figuren 3-5 zeigen aufeinander folgende Stufen beim Zusammenklappen des Montagetisches 100. Das Zusammenklappen beginnt wie beschrieben mit dem Zurückziehen des Dorns 141 der Spanneinrichtung, so dass wie in Figur 3 gezeigt die beiden Teilstücke 114 und 124 der Spanneinrichtung entkoppelt werden können.
  • Gemäß Figur 4 wird dann als nächstes der zweite Träger 120 zur Arbeitsunterlage 110 hin verschwenkt, bis er an dieser anliegt. Das zugehörige Teilstück 124 der Spanneinrichtung mit dem Griff 125 wird dabei zwischen den Beinen des ersten Trägers hindurch in eine vom Montagetisch abstehende Position geführt.
  • Zu erkennen ist in diesem Zusammenhang auch, dass der äußere Abstand zwischen den Beinen 121 des zweiten Trägers 120 geringer ist als der innere Abstand zwischen den Beinen 111 des ersten Trägers 110. Durch diese Schachtelung wird es möglich, die Beine des zweiten Trägers 120 zwischen den Beinen des ersten Trägers 110 unterzubringen, wodurch der Montagetisch im zusammengeklappten Zustand eine besonders kompakte Form annimmt.
  • Wie aus Figur 5 erkennbar ist, wird das Teilstück 114 der Spanneinrichtung des ersten Trägers 110 dann in Anlage an die mittlere Querstange 112 gebracht, und der gesamte erste Träger wird zur Arbeitsunterlage hin verschwenkt (Pfeil).
  • Das Zusammenlegen des Montagetisches 100 ist damit bereits beendet, ohne dass eine besondere Fixierung der Träger an der Arbeitsunterlage notwendig wäre (selbstverständlich kann diese optional trotzdem erfolgen). Der Grund hierfür wird aus den Darstellungen des zusammengeklappten Transportzustandes in den Figuren 6, 7 und 8 erkennbar. Die Figuren zeigen zum einen, dass der zusammengeklappte Montagetisch 100 stabil aufrecht stehen kann, wobei er sich einerseits auf einer Kante der Arbeitsunterlage 130 (vorzugsweise einem überstehenden Rahmenteil 132) und andererseits auf den Fußpunkten der Beine 111 des ersten Trägers 110 abstützt. Um die dabei genutzte Standfläche hinreichend groß zu machen (und um Drehfreiheit der Räder 115 zu gewährleisten), sind an der Arbeitsunterlage 130 zwei Anschläge 133 vorgesehen, an welchen die Beine 111 des ersten Trägers 110 anliegen. Hierdurch wird ein leicht gespreiztes Abstehen des ersten Trägers 110 erreicht, welches für die gewünschte Standsicherheit sorgt. Gleichzeitig ist jedoch gewährleistet, dass bei einem Kippen des Montagetisches 100 (Pfeilrichtung von Figur 7) schnell ausschließlich die Räder 115 Bodenkontakt erhalten, so dass der Montagetisch auch im zusammengeklappten Transportzustand bequem verfahren werden kann.
  • Bei einem solchen Rollen des Montagetisches kann der erwähnte Handgriff 125 aus dem zugehörigen Teilstück 124 der Spanneinrichtung benutzt werden. Ein ungewolltes Aufklappen des Montagetisches wird dabei verhindert, weil der zweite Träger 120 mit dem Griff 125 von der mittleren Querstange 112 des ersten Trägers 110 blockiert wird. Ein Aufklappen des ersten Trägers 110 scheidet wiederum aus, da auf ihm das gesamte Gewicht des Montagetisches liegt.
  • Für eine ausreichende Standstabilität des Montagetisches 100 im aufgebauten Zustand (Figur 1, 2) erweist es sich als wichtig, dass die Träger 110 und 120 möglichst straff bzw. spielfrei mit der Arbeitsunterlage 130 gekoppelt sind. Wie bereits erwähnt dient hierzu die Spanneinrichtung mit den Stangen 114 und 124. Um darüber hinaus eine ausreichende Spannung auch nach längerem Gebrauch des Montagetisches 100 sicherzustellen, ist die in Figur 11 gezeigte Nachjustiereinrichtung vorgesehen. Diese enthält im dargestellten Beispiel eine Spannschraube 135, welche in der Platte 131 bzw. den Rahmenteilen 132 der Arbeitsunterlage in einem Gewinde geführt ist. Die Spannschraube 135 drückt gegen das freie Ende einer Anschlagplatte 134, welche einseitig im Punkt X an der Arbeitsunterlage (bzw. den Rahmenteilen 132) angebracht ist (z. B. festgeschweißt). Das die Spannschraube 135 kontaktierende gegenüberliegende freie Ende der Anschlagplatte 134 wird im Aufbauzustand des Montagetisches von einem Bein 111 des ersten Trägers kontaktiert, welcher drehbeweglich um den Drehpunkt D1 gelagert ist. Durch ein Verstellen der Stellschraube 135 kann somit die Lage des freien Endes der Anschlagplatte 134 (geringfügig) verstellt werden, wodurch sich wiederum der erreichbare Öffnungswinkel des ersten Trägers 110 verändert. So kann in einfacher Weise ständig ein ausreichend straffer Sitz der Träger gewährleistet werden.

Claims (13)

  1. Zusammenklappbarer Montagetisch (100), enthaltend:
    - eine Arbeitsunterlage (130);
    - einen ersten schwenkbar an der Arbeitsunterlage angeordneten Träger (110);
    - einen zweiten schwenkbar an der Arbeitsunterlage angeordneten Träger (120);
    wobei die Träger zwischen einem Aufbauzustand, in dem sie von der Arbeitsunterlage abstehen und diese tragen, und einem Transportzustand, in dem sie an der Arbeitsunterlage anliegen, verstellt werden können, dadurch gekennzeichnet, dass
    - er im Transportzustand auf der Arbeitsunterlage (130) und dem ersten Träger (110) stabil stehen kann mit sich vertikal erstreckender Arbeitsunterlage;
    - an einem der Träger (110) mindestens ein Rad (115) so angeordnet ist, dass es beim Stehen des Montagetisches im Aufbauzustand keine Bodenberührung hat,
    - das Rad (115) keine Bodenberührung hat, wenn der Montagetisch im Transportzustand auf der Arbeitsunterlage (130) und dem ersten Träger (110) steht.
  2. Montagetisch (100) nach mindestens einem der übrigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Füße des ersten Trägers (110), welche im Aufbauzustand Bodenkontakt haben, auch die Stützpunkte im Transportzustand bilden.
  3. Montagetisch (100) nach mindestens einem der übrigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsunterlage einen Anschlag (133) für den ersten Träger (110) aufweist, durch welchen im Transportzustand eine vergrößerte Standfläche erzeugt wird.
  4. Montagetisch (100) nach mindestens einem der übrigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der erste Träger (110) und der zweite Träger (120) im Aufbauzustand über eine Spanneinrichtung (114, 124, 125, 141, 142, 143) koppelbar sind.
  5. Montagetisch (100) nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil (124, 125) der Spanneinrichtung im Transportzustand als Griff für den Montagetisch dient.
  6. Montagetisch (100) nach mindestens einem der Ansprüche 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Spanneinrichtung zwei Teilstücke enthält, von denen das erste (114) am ersten Träger (110) und das zweite (124) am zweiten Träger (120) angebracht ist.
  7. Montagetisch (100) nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass eines der Teilstücke (114) einen verschiebebeweglichen Dorn (141) aufweist, welcher im Aufbauzustand in eine Ausnehmung des anderen Teilstücks (124) eingreift.
  8. Montagetisch (100) nach mindestens einem der übrigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass im Transportzustand der zuletzt verschwenkte Träger (110) das freie Verschwenken des zuerst verschwenkten Trägers (120) begrenzt.
  9. Montagetisch (100) nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass der zuerst verschwenkte Träger (120) einen Griff (124, 125) für den Montagetisch aufweist,
    und dass der zuletzt verschwenkte Träger (110) eine die Bewegung des anderen Trägers begrenzende Querstange (112) aufweist.
  10. Montagetisch (100) nach mindestens einem der übrigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass er eine Nachjustiereinrichtung (134, 135) enthält, mit welcher die im Aufbauzustand erreichte Endstellung des ersten Trägers (110) und/oder des zweiten Trägers (120) eingestellt verstellt werden kann.
  11. Montagetisch (100) nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Nachjustiereinrichtung eine Stellschraube (135) enthält, gegen welche der betreffende Träger (110) im Aufbauzustand mittelbar oder unmittelbar anschlägt.
  12. Montagetisch (100) nach mindestens einem der übrigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der erste Träger (110) und/oder der zweite Träger (120) zwei im Wesentlichen parallel verlaufende Beine (111, 121) enthält.
  13. Montagetisch (100) nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Beine des ersten Trägers (110) im Transportzustand zwischen den Beinen (121) des zweiten Trägers (120) liegen oder umgekehrt.
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