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EP2510817A1 - Laufsohle und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Laufsohle und Verfahren zu ihrer Herstellung Download PDF

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Publication number
EP2510817A1
EP2510817A1 EP12163440A EP12163440A EP2510817A1 EP 2510817 A1 EP2510817 A1 EP 2510817A1 EP 12163440 A EP12163440 A EP 12163440A EP 12163440 A EP12163440 A EP 12163440A EP 2510817 A1 EP2510817 A1 EP 2510817A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
outsole
cork
polymer
polymer layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12163440A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Lingg Edwin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Li & Co AG
Original Assignee
Li & Co AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Li & Co AG filed Critical Li & Co AG
Publication of EP2510817A1 publication Critical patent/EP2510817A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B1/00—Footwear characterised by the material
    • A43B1/0072—Footwear characterised by the material made at least partially of transparent or translucent materials
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B13/00—Soles; Sole-and-heel integral units
    • A43B13/02—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the material
    • A43B13/04—Plastics, rubber or vulcanised fibre
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B13/00—Soles; Sole-and-heel integral units
    • A43B13/02—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the material
    • A43B13/12—Soles with several layers of different materials
    • A43B13/122—Soles with several layers of different materials characterised by the outsole or external layer
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B13/00—Soles; Sole-and-heel integral units
    • A43B13/14—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the constructive form
    • A43B13/22—Soles made slip-preventing or wear-resisting, e.g. by impregnation or spreading a wear-resisting layer
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B3/00—Footwear characterised by the shape or the use
    • A43B3/0036—Footwear characterised by the shape or the use characterised by a special shape or design
    • A43B3/0078—Footwear characterised by the shape or the use characterised by a special shape or design provided with logos, letters, signatures or the like decoration
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B3/00—Footwear characterised by the shape or the use
    • A43B3/10—Low shoes, e.g. comprising only a front strap; Slippers
    • A43B3/108—Low shoes, e.g. comprising only a front strap; Slippers characterised by the sole
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B3/00—Footwear characterised by the shape or the use
    • A43B3/12—Sandals; Strap guides thereon
    • A43B3/128—Sandals; Strap guides thereon characterised by the sole

Definitions

  • the present invention relates to an outsole and a method for producing the same.
  • Cork or leather pulp is well known in the outsole of a shoe as an environmentally friendly and runnability enhancing interlayer.
  • a problem with these known soles is that the cork / leather pulp is usually provided only to a certain extent in the sole. There is always provided an additional layer of rubber or plastic, which closes the layer of cork / leather fiber downwards. This complicates the sole structure.
  • the polymer layer is applied as a running layer to the underside of the outsole layer by printing technology.
  • the outsole layer consists of cork and / or leather pulp.
  • conventional printing techniques such as spraying, sifting or, for example, with rollers, imprinting can be used.
  • the polymer layer may also be applied as a film and chemically or thermally bonded to the cork-containing outsole layer and cured. In this way, the extremely thin polymer layer having a thickness of less than 0.3 mm, in particular less than 0.15 mm is intensively bonded to the outsole layer and the outsole becomes more wear-resistant overall.
  • the advantage of the invention is that with the printing process extremely thin polymer layers can be applied to the outsole layer and that by means of this thin layer, the wear resistance of the cork layer is considerably increased.
  • An otherwise necessary rubber or plastic layer conventional thickness of several millimeters thickness on the underside of the outsole layer can thus be omitted.
  • the cork content of the total sole can be increased, which improves the wearing comfort, and the environmental compatibility of the finished product, since cork is naturally degradable.
  • we simplified the production because a location and the associated bonding process is saved.
  • the overall thickness of the cork floor can also be reduced, opening up new applications for even finer shoes.
  • thermosetting polymers are used for the polymer layer and the polymer layer is heat-treated after application (hot-coating).
  • the polymer layer is heat-treated after application (hot-coating).
  • an extremely thin and hard wear-resistant polymer layer is achieved, which is intimately connected to the outsole layer.
  • the layer may also be applied as a thin film less than 0.3 mm thick, e.g. as a polyolefin film, which is subsequently heat treated ..
  • outsole layer is used synonymously for all layers which comprise a cork layer, a cork-containing layer or a layer Leather pulp contains, or layered composites of these layers.
  • cork-containing layer refers to layers having a cork content of over 50%.
  • the outsole has a medial layer facing the shoe upper which either itself serves as a sole to form the footbed or which is connected to the insole of the shoe upper or shaft in conventional technique.
  • conventional joining techniques e.g. Stapling, sewing and gluing, also in all possible combinations.
  • the network layer is preferably made of a leather pulp or leather.
  • the network layer in particular made of leather or leather pulp, brings a firm connection of the upper sole to the outsole and can also serve as a footbed itself, whereby the outsole then forms the entire sole of the shoe.
  • the sole layer is connected to the network layer.
  • This outsole layer contributes to an improvement in running properties and increases e.g. the tread elasticity. It gives a quiet, quieter kick and has good heat insulating properties. Due to the high proportion of cork or the leather fiber material, the outsole layer has a joint-sparing damping effect.
  • cork or a cork mixture is a renewable natural product.
  • the outsole layer can be press cork, in which, for example, broken grain is bound by a binder polymer, for example polyurethane, as described, for example, in US Pat DE 196 29 017 is described.
  • the outsole layer preferably has a thickness of 1 to 20 mm, in particular 1 to 10 mm.
  • no further rubber layer or the like is applied to the underside and / or upper side of the outsole layer, but a very thin polymer layer, e.g. a synthetic resin paint applied with a maximum thickness of 0.3 mm.
  • the e.g. corky outsole layer is thus virtually only painted.
  • a motif e.g. imprinting a photograph or image, thereby creating visually appealing designs of the shoe, and at the same time being made wear-resistant by the subsequent polymer layer, the motif and the outsole layer.
  • the polymer layer e.g. a lacquer layer may be used, e.g. from the hot-coating of flooring is known.
  • the underside of the outsole layer solidified by the polymer coating is therefore resistant to wear and, in contrast to the prior art, does not require any additional running layers.
  • the polymer layer may be made of synthetic resin or reactive polyurethane, for example. However, polyethylene or polypropylene or thinnest polyolefin layers up to 0.3 mm thick may also be used. If an application to the underside of the outsole layer facing the bottom is also preferred, the polymer layer (with or without motif) can be applied optionally or additionally to the upper side of the outsole layer. As a manufacturing technology advantageous, a thickness of the polymer layer of up to 0.15 mm has been found.
  • the polymer layer contains corundum particles on the underside of the outsole layer.
  • the "paint layer" on the bottom of the outsole layer is very roughened and prevents slipping on smooth or wet surfaces.
  • the corundum particles have a particle size smaller than 50 .mu.m, in particular smaller than 10 .mu.m, whereby on the one hand the desired reduction of the slip susceptibility of the Outsole is achieved and on the other hand, the strength properties of the polymer layer are not affected.
  • the outsole can be a flat outsole. It can still have a profile or be profileless. By applying the polymer coating by spraying the application on any profiled undersides is possible.
  • outsole layer in the case of an outsole layer of cork instead of natural cork or pressed cork, mixtures of linoleum with a cork content of more than 50% may be used or a mixture of cork with rubber or cork with rubber or cork with other sole materials known per se. The binding of these mixtures is then carried out in a conventional manner by also known per se binder and adhesive.
  • leather pulp is a material usually made from chrome shavings and shredded, vegetable-tanned leather residues from the leather processing industry, with natural latex as a binder, natural fats and tannins.
  • latex as a binder, natural fats and tannins.
  • the term "leather pulp” is regulated in EN 15987.
  • the outsole layer may also be multi-layered, with the bottom layer preferably made of a cork veneer such as e.g. is known for the production of cork floors, with a thickness of 0.3 - 5 mm.
  • This cork veneer has a greater density and strength and is therefore used as a lower layer, i. as a running layer advantageous.
  • the cork veneer may be made of natural cork veneer, pressed cork veneer or a cork-containing linoleum with a cork content of more than 50%.
  • the outsole layer can also be multi-layered and contain cork layers or cork-containing layers and layers of leather pulp.
  • Very effective effects can be achieved if the underside of the outsole layer is printed with the polymer layer prior to coating or painting, e.g. with a logo or a photo or the like.
  • the environmentally friendly and the comfort-enhancing property of the cork layer can be combined with their good printability in a symbiotic manner, so that the comfortable and environmentally friendly shoe can also be very fashionable aligned.
  • the invention also relates to a shoe having an outsole formed according to at least one of the upper characteristics.
  • the outsole 10 has an upper plating layer 12 of split leather, which has a leather layer 2 mm thick.
  • a cork-containing outsole layer 14 is bonded.
  • This layer consists for example of pressed cork, which is made in accordance with the DE 196 29 017 ,
  • the outsole layer 14 has different at the different points of the sole Strengthen.
  • the thickness is around 10 mm, whereas the thickness of the outsole layer 14 in the heel region 18 is 15 mm.
  • a lacquer layer 20 of reactive polyurethane Downstream of the outsole layer 14 is applied as a polymer layer, a lacquer layer 20 of reactive polyurethane having a thickness of 0.2 mm or less.
  • the lacquer layer 20 is mixed with fine corundum particles with a size of less than 30 microns to increase the slip resistance of the sole.
  • a heel In deviation from the illustrated sole, it may also have a profile at the bottom.
  • the illustrated embodiment of a heel is optional.
  • a leather fiber layer can also be used.
  • the polymer layer is applied to the outsole layer by sifting, printing, spray coating or hot coating.
  • FIG. 2 shows an outsole 30 for a light summer shoe.
  • the outsole 30 has an upper sole 32 made of leather, wherein the upper layer serving as a mediating layer here serves as an insole.
  • Under the leather upper sole 32 with a thickness of 1.5 mm is a press cork base 34 with a thickness of 2 mm.
  • On the underside of the press-cork running layer 34 is applied an abrasion-resistant lacquer coating 36 made of polyurethane, which has been applied to the press-cork running layer 34 in a hot-coating process.
  • FIG. 2 shows the representation of a) a vertical longitudinal section through the outsole 30, while the representation b) shows a plan view of the sole.
  • Sole shown can be glued or sewn parts of the shaft, such as straps and heel parts.
  • FIG. 3 shows a sole 40 of a light summer shoe, such as a flip-flop.
  • the sole has an upper sole 42 as a natural cork veneer footbed with a thickness of 0.5 mm.
  • Under the upper sole 42 there is a leather fiber fabric layer 44 with a thickness of 1.5 mm as the network layer.
  • an outsole layer 46 made of press cork is glued with a thickness of 2.5 mm, which is prepared by methods known per se, for example as described in the DE 196 29 017 is described.
  • a print layer 48 having a graphic design is digitally applied, the print layer 48 has a thickness of 0.05 mm.
  • a corundum-containing transparent PU coating 50 is applied to the digital printing 48 in a hot-coating process.
  • the polymer coating 50 has a thickness of 0.1 mm. The contained corundum particles increase the slip resistance of the sole on the ground.
  • Fig. 4 shows an outsole 60 consisting of a 1.5 mm thick plating layer 62, a two-ply outsole layer 64 arranged underneath, consisting of an upper natural cork layer 66 having a thickness of 8 to 15 mm, under which a cork veneer layer 68 of pressed cork with a thickness of 2 to 5 mm, which is slightly harder and denser than the overlying natural cork layer 66.
  • the cork veneer layer 68 is a somewhat more wear resistant running interface for the sole.
  • On the underside of the press cork layer 68 is printed a graphic design 70 having a thickness of 0.1 mm, which is covered by a 0.2 mm thick transparent polyolefin layer 72, which is a film applied and heat treated.
  • the different layers of the aforementioned soles are glued together by known per se adhesive.
  • the upper shoe can be attached to the soles shown by methods known per se, such as sewing, stitching or gluing. Attachment methods for attaching the upper shoe to the sole can also be combined.
  • the thicknesses of the different layers shown in the various embodiments may vary within the limits of the claims.
  • all known printing technology methods can be used for applying the polymer layer, in particular the hot coating method.
  • a leather fiber layer may also be used instead of an outsole layer of cork.
  • the polymer layer especially with prior application of a motif, e.g. in digital or screen printing, can also be applied to the top of the outsole layer, which allows to apply visually appealing motifs in abrasion-resistant manner on the foot facing the wear side of the shoe.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Laufsohle (10) für einen Schuh, Laufsohle (10) für einen Schuh, insbesondere hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend eine Laufsohlenschicht (14), auf deren Unterseite und/oder Oberseite eine Polymerschicht (20) mit einer Stärke von maximal 0,3 mm aufgebracht ist. Eine derartige Laufsohle ist umweltfreundlich und einfach herstellbar und bietet einen guten Laufkomfort.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Laufsohle und ein Verfahren zur Herstellung derselben.
  • Kork oder Lederfaserstoff ist als umweltfreundliche und die Laufeigenschaften verbessernde Zwischenschicht in einer Laufsohle eines Schuhs gut bekannt. Ein Problem mit den diesen bekannten Sohlen besteht darin, dass das Kork/Lederfaserstoff in der Regel nur zu einem gewissen Anteil in der Sohle vorgesehen wird. Es ist immer eine zusätzliche Laufschicht aus Gummi oder Kunststoff vorgesehen, welche die Schicht aus Kork/Lederfaserstoff nach unten hin abschließt. Dies macht den Sohlenaufbau komplizierter.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung eine Laufsohle und ein Verfahren zu ihrer Herstellung bereitzustellen, die einen hohen Korkanteil enthalten bzw. aus Lederfaserstoff bestehen kann und die einfach aufgebaut ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 und eine Laufsohle gemäß Anspruch 4 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der zugehörigen Unteransprüche.
  • In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Polymerschicht als Laufschicht auf die Unterseite der Laufsohlenschicht drucktechnisch aufgebracht. Die Laufsohlenschicht besteht aus Kork und/oder Lederfaserstoff. Für das Aufbringen der Polymerschicht auf die Laufsohlenschicht können herkömmliche drucktechnische Verfahren wie aufsprühen, aufsieben oder, z.B. mit Walzen, aufdrucken verwendet werden. Die Polymerschicht kann ebenfalls als Folie aufgebracht und chemisch oder thermisch mit der korkhaltigen Laufsohlenschicht verbunden und ausgehärtet werden. Auf diese Weise wird die extrem dünne Polymerschicht mit einer Stärke von weniger als 0,3 mm, insbesondere weniger als 0,15 mm intensiv mit der Laufsohlenschicht verbunden und die Laufsohle wird insgesamt abnutzungsresistenter. Der Vorteil der Erfindung liegt darin, dass mit dem drucktechnischen Verfahren äußerst dünne Polymerschichten auf die Laufsohlenschicht aufgebracht werden können und dass mittels dieser dünnen Schicht die Abnutzungsresistenz der Korkschicht beträchtlich erhöht wird. Ein sonst notwendige Gummi- oder Kunststofflage herkömmlicher Stärke von mehreren Millimetern Stärke an der Unterseite der Laufsohlenschicht kann somit entfallen. Hierdurch kann bei einer Laufsohlenschicht aus Kork der Korkanteil an der Gesamtsohle erhöht werden, was den Tragekomfort verbessert, und die Umweltverträglichkeit des Fertigprodukts, da Kork natürlich abbaubar ist. Zudem wir die Herstellung vereinfacht, weil eine Lage und der zugehörige Klebevorgang eingespart wird. Durch Ersetzen der herkömmlichen unteren Gummischicht von mehreren Millimetern Stärke durch die wesentlich dünnere Polymerschicht kann auch die Gesamtstärke der Korksohle reduziert werden, was neue Anwendungsmöglichkeiten auch für feinere Schuhe erschließt.
  • Besonders vorteilhaft ist das Aufbringen, z.B. Digitaldruck oder Siebdruck, eines Motivs direkt auf die Laufsohlenschicht vor dem Aufbringen der Polymerschicht, weil auf diese Weise gewünschte optisch ansprechende Motive auf die Oberseite und/oder Unterseite der Laufsohlenschicht aufbringbar sind, die durch die anschließende Polymerschicht wirksam geschützt sind.
  • Vorzugsweise werden für die Polymerschicht thermisch härtende Polymere verwendet und die Polymerschicht wird nach dem Aufbringen wärmebehandelt (Hot-Coating). Auf diese Weise wird eine extrem dünne und harte abnutzungsbeständige Polymerschicht realisiert, die innig mit der Laufsohlenschicht verbunden ist. Die Schicht kann auch als dünne Folie mit einer Stärke von weniger als 0,3 mm aufgebracht werden, z.B. als Polyolefinfolie, die anschließend wärmebehandelt wird..
  • Nachfolgend wird der Begriff "Laufsohlenschicht" synonym für alle Schichten verwendet, die eine Korkschicht, eine korkhaltige Schicht" oder eine Schicht aus Lederfaserstoff enthält, oder Schichtverbünde dieser Schichten. Der Begriff "korkhaltige Schicht" bezeichnet Schichten mit einem Korkanteil von über 50%.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform hat die Laufsohle eine dem Schuhoberteil zugewandte Vermittlungsschicht, die entweder selbst als Obersohle zur Bildung des Fußbetts dient oder die mit der Innensohle des Schuhoberteils oder Schaftes in herkömmlicher Technik verbunden wird. Als derartige herkömmliche Verbindungstechniken eignen sich z.B. Heften, Nähen und Kleben, ebenfalls in allen möglichen Kombinationen.
  • Die Vermittlungsschicht besteht vorzugsweise aus einem Lederfaserstoff oder Leder. Die Vermittlungsschicht, insbesondere aus Leder oder Lederfaserstoff, bringt eine feste Verbindung der Obersohle zur Laufsohle und kann auch selbst als Fußbett dienen, womit die Laufsohle dann die gesamte Sohle des Schuhs bildet.
  • Mit der Vermittlungsschicht ist die Laufsohlenschicht verbunden. Diese Laufsohlenschicht trägt zu einer Verbesserung der Laufeigenschaften bei und erhöht z.B. die Trittelastizität. Sie vermittelt einen ruhigen, geräuschreduzierten Tritt und hat gute wärmeisolierende Eigenschaften. Bedingt durch den hohen Korkanteil oder das Lederfasermaterial hat die Laufsohlenschicht eine gelenkschonende dämpfende Wirkung. Zudem handelt es sich bei Kork bzw. bei einem Korkgemisch um ein nachwachsendes Naturprodukt.
  • Bei der Laufsohlenschicht kann es sich um Presskork handeln, bei welchem z.B. geschroteter Korn durch ein Bindepolymer, z.B. Polyurethan gebunden ist, wie es z.B. in der DE 196 29 017 beschrieben ist. Damit die Laufeigenschaften optimierenden Charakteristika der Laufsohlenschicht voll zum Tragen kommen, hat die Laufsohlenschicht vorzugsweise eine Stärke von 1 - 20 mm, insbesondere 1 - 10 mm.
  • Erfindungsgemäß ist auf der Unterseite und/oder Oberseite der Laufsohlenschicht keine weitere Gummischicht oder dergleichen aufgebracht, sondern direkt auf die Laufsohlenschicht wird eine hauchdünne Polymerschicht, z.B. ein Kunstharzlack mit einer Stärke von maximal 0,3 mm aufgebracht. Die z.B. korkhaltige Laufsohlenschicht wird damit quasi nur lackiert. Vor dem Aufbringen der Polymerschicht besteht zudem die Möglichkeit, ein Motiv, z.B. ein Foto oder ein Bild aufzudrucken, wodurch optisch ansprechende Gestaltungen des Schuhs geschaffen werden, und gleichzeitig durch die anschließende Polymerschicht, das Motiv als auch die Laufsohlenschicht abnutzungsbeständig ausgebildet werden. Als Polymerschicht kann z.B. eine Lackschicht verwendet werden, wie sie z.B. aus der Hot-Coating Beschichtung von Fußböden bekannt ist. Die durch die Polymerbeschichtung verfestigte Unterseite der Laufsohlenschicht ist daher abnutzungsresistent und benötigt im Gegensatz zum Stand der Technik keine zusätzlichen Laufschichten.
  • Die Polymerschicht kann beispielsweise aus Kunstharz oder reaktivem Polyurethan bestehen. Es können jedoch auch Polyäthylen oder Polypropylen oder dünnste Polyolefinschichten bis 0,3 mm Stärke verwendet werden. Wenn gleich auch eine Aufbringung auf die dem Boden zugewandte Unterseite der Laufsohlenschicht bevorzugt ist, kann die Polymerschicht (mit oder ohne Motiv) wahlweise oder zusätzlich auf die Oberseite der Laufsohlenschicht aufgebracht werden. Als herstellungstechnisch vorteilhaft hat sich eine Stärke der Polymerschicht von bis zu 0,15 mm herausgestellt.
  • Eine bessere Rutschfähigkeit lässt sich erzielen, wenn die Polymerschicht auf der Unterseite der Laufsohlenschicht Korundpartikel enthält. Auf diese Weise wird die "Lackschicht" auf der Unterseite der Laufsohlenschicht sehr aufgerauht und verhindert ein Rutschen bei glatten oder feuchten Untergründen. Vorzugsweise haben die Korundpartikel eine Korngröße kleiner als 50 µm, insbesondere kleiner als 10 µm, wodurch zum einen die gewünschte Verringerung der Rutschanfälligkeit der Laufsohle erzielt wird und zum anderen die Festigkeitseigenschaften der Polymerschicht nicht beeinträchtigt werden.
  • Die Laufsohle kann eine flache Laufsohle sein. Sie kann weiterhin eine Profil aufweisen oder profillos sein. Durch Aufbringen der Polymerbeschichtung im Sprühverfahren ist die Aufbringung auf jeglichen profilierten Unterseiten möglich.
  • Für die Laufsohlenschicht können im Fall einer Laufsohlenschicht aus Kork statt Naturkork oder Presskork auch Gemische aus Linoleum mit einem Korkanteil von über 50 % verwendet werden oder eine Mischung aus Kork mit Gummi oder Kork mit Kautschuk oder Kork mit an sich bekannten weiteren Sohlenmaterialen. Die Bindung dieser Gemische erfolgt dann in in an sich bekannter Weise durch ebenfalls an sich bekannte Bindemittel und Kleber.
  • Lederfaserstoff ist ein Werkstoff, der in der Regel aus Chromfalzspänen und zerkleinerten, pflanzlich gegerbten Lederresten der lederverarbeitenden Industrie, mit Naturlatex als Bindemittel, natürlichen Fetten und Gerbstoffen hergestellt wird. Prinzipiell ist die Bezeichnung "Lederfaserstoff' in der EN 15987 geregelt.
  • Die Laufsohlenschicht kann auch mehrschichtig ausgebildet sein, wobei die untere Schicht vorzugsweise aus einem Korkfurnier, wie es z.B. zur Herstellung von Korkböden bekannt ist, mit einer Stärke von 0,3 - 5 mm besteht. Dieses Korkfurnier hat eine größere Dichte und Festigkeit und ist daher als untere Schicht, d.h. als Laufschicht vorteilhaft.
  • Das Korkfurnier kann aus Naturkorkfurnier, Presskorkfurnier oder einem korkhaltigen Linoleum mit einem Korkanteil von mehr als 50 % gebildet sein. Die Laufsohlenschicht kann auch mehrlagig sein und Korkschichten bzw. korkhaltige Schichten und Schichten aus Lederfaserstoff enthalten.
  • Sehr wirkungsvolle Effekte lassen sich erzielen, wenn die Unterseite der Laufsohlenschicht vor der Beschichtung bzw. Lackierung mit der Polymerschicht bedruckt wird, z.B. mit einem Logo oder einem Foto oder dergleichen. Auf diese Weise lässt sich die umweltverträgliche und den Tragkomfort erhöhende Eigenschaft der Korkschicht mit ihrer guten Bedruckbarkeit in symbiotischer Weise kombinieren, so dass der bequeme und umweltfreundliche Schuh auch noch sehr modisch ausgerichtet werden kann.
  • Die Erfindung betrifft ebenfalls einen Schuh mit einer Laufsohle, die gemäß wenigstens einem der oberen Charakteristika ausgebildet ist.
  • Die obigen bevorzugten Ausführungsformen lassen sich beliebig kombinieren, soweit dies nicht technisch widersprüchlich ist.
  • Die Erfindung wird nachfolgend beispielsweise anhand der schematischen Zeichnung beschrieben. In dieser zeigen:
    • Fig. 1
    eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform einer Laufsohle,
    Fig. 2
    eine Seitenansicht und Aufsicht einer zweiten Ausführungsform einer Laufsohle,
    Fig. 2
    eine Seitenansicht und Aufsicht einer dritten Ausführungsform einer Laufsohle, und
    Fig. 4
    eine Seitenansicht einer vierten Ausführungsform einer Laufsohle.
  • Gemäß Figur 1 hat die Laufsohle 10 eine obere Vermittlungsschicht 12 aus Spaltleder, welche Lederschicht eine Stärke von 2 mm aufweist. Mit der Vermittlungsschicht 12 ist eine korkhaltige Laufsohlenschicht 14 verklebt. Diese Schicht besteht z.B. aus Presskork, welches hergestellt ist in Übereinstimmung mit der DE 196 29 017 . Die Laufsohlenschicht 14 hat an den unterschiedlichen Punkten der Sohle unterschiedliche Stärken. Im vorderen Sohlenbereich 16 beträgt die Stärke um die 10 mm, wohingegen die Stärke der Laufsohlenschicht 14 im Fersenbereich 18 15 mm beträgt.
  • Unten auf die Laufsohlenschicht 14 ist als Polymerschicht eine Lackschicht 20 aus reaktivem Polyurethan mit einer Stärke von 0,2 mm oder weniger aufgebracht. Die Lackschicht 20 ist mit feinen Korundpartikeln mit einer Größe kleiner 30 µm versetzt, um die Rutschfestigkeit der Sohle zu erhöhen.
  • In Abweichung von der dargestellten Sohle kann diese unten auch ein Profil aufweisen. Die gezeigte Ausbildung einer Ferse ist optional. Statt einer Laufsohlenschicht aus Kork kann auch eine Lederfaserschicht verwendet werden.
  • Die Polymerschicht wird durch Aufsieben, Aufdrucken, Sprühbeschichtung oder Hot-Coating auf die Laufsohlenschicht aufgebracht.
  • Figur 2 zeigt eine Laufsohle 30 für einen leichten Sommerschuh. Die Laufsohle 30 hat eine Obersohle 32 aus Leder, wobei die als Obersohle dienende Vermittlungsschicht hier als Fußbett dient. Unter der Lederobersohle 32 mit einer Stärke von 1,5 mm befindet sich eine Presskorksohle 34 mit einer Stärke von 2 mm. Auf die Unterseite der Presskorklaufschicht 34 ist eine abriebfeste Lackbeschichtung 36 aus Polyurethan aufgebracht, welches im Hot-Coating Verfahren auf die Presskorklaufschicht 34 aufgetragen worden ist.
  • In Figur 2 zeigt die Darstellung a) einen senkrechten Längsschnitt durch die Laufsohle 30, während die Darstellung b) eine Aufsicht auf die Sohle zeigt. Auf die in Figur 2 dargestellte Sohle können Teile des Schaftes, wie z.B. Riemen und Fersenteile aufgeklebt oder aufgenäht werden.
  • Figur 3 zeigt eine Sohle 40 eines leichten Sommerschuhs, z.B. eines Flipflops. Die Sohle hat eine Obersohle 42 als Fußbett aus Naturkorkfurnier mit einer Stärke von 0,5 mm. Unter der Obersohle 42 befindet sich als Vermittlungsschicht eine Lederfaserstoffschicht 44 mit einer Stärke von 1,5 mm. Mit der Vermittlungsschicht 44 ist eine Laufsohlenschicht 46 aus Presskork mit einer Stärke von 2,5 mm verklebt, die nach an sich bekannten Verfahren hergestellt ist, z.B. wie es in der DE 196 29 017 beschrieben ist.
  • Unter der Laufsohlenschicht 46 aus Presskork ist eine Druckschicht 48 mit einem grafischen Design im Digitaldruck aufgebracht die Druckschicht 48 hat eine Stärke von 0,05 mm. Anschließend ist auf den Digitaldruck 48 eine korundhaltige transparente PU-Beschichtung 50 im Hot-Coating Verfahren aufgebracht. Die Polymerbeschichtung 50 hat eine Stärke von 0,1 mm. Die enthaltenen Korundpartikel erhöhen die Rutschfestigkeit der Sohle auf dem Untergrund.
  • Fig. 4 zeigt eine Laufsohle 60 bestehend aus Vermittlungsschicht 62 mit einer Stärke von 1,5 mm, einer darunter angeordneten zweilagigen Laufsohlenschicht 64, bestehend aus einer oberen Naturkorkschicht 66 mit einer Stärke von 8 bis 15 mm, unter welcher eine Korkfurnierschicht 68 aus Presskork mit einer Stärke von 2 bis 5 mm angeordnet ist, die etwas härter und dichter als die darüber liegende Naturkorkschicht 66 ist. Die Korkfurnierschicht 68 stellt ein etwas abnutzungsresistenteres Laufinterface für die Sohle dar. Auf die Unterseite der Presskorkschicht 68 ist ein grafisches Design 70 mit einer Stärke von 0,1 mm aufgedruckt, welches von einer 0,2mm starken transparenten Polyolefinschicht 72 überdeckt ist, die als Folie aufgebracht und wärmebehandelt wurde.
  • Die unterschiedlichen Schichten der vorgenannten Sohlen werden durch an sich bekannte Kleber miteinander verklebt. Der Oberschuh kann auf die dargestellten Sohlen durch an sich bekannte Verfahren befestigt werden, wie z.B. Nähen, Heften oder Kleben. Befestigungsverfahren zur Befestigung des Oberschuhs auf der Sohle können auch miteinander kombiniert werden.
  • Die in den verschiedenen Ausführungsbeispielen gezeigten Stärken der unterschiedlichen Schichten können innerhalb der Grenzen der Ansprüche variieren. Zudem können zur Aufbringung der Polymerschicht alle bekannten drucktechnischen Verfahren angewandt werden, insbesondere das Hot-Coating Verfahren.
  • In den Beispielen kann statt einer Laufsohlenschicht aus Kork auch eine Lederfaserschicht verwendet werden. Die Polymerschicht, insbesondere mit vorheriger Aufbringung eines Motivs, z.B. im Digital- oder Siebdruckverfahren, kann auch auf die Oberseite der Laufsohlenschicht aufgebracht werden, was es erlaubt, optisch ansprechende Motive in abnutzungsresistenter Weise auch auf die dem Fuß zugewandte Trageseite des Schuhs aufzubringen.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Laufsohle eines Schuhs, bei auf die Unterseite und/oder Oberseite einer Laufsohlenschicht (14) eine Polymerschicht (20) mit einer Stärke von maximal 0,3 mm drucktechnisch aufgebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Polymerschicht (20) eine dünne Polymerfolie oder eine flüssige oder viskose Polymerschicht auf die Laufsohlenschicht (14) aufgetragen und durch Hitzeeinwirkung mit der Laufsohlenschicht verbunden und ausgehärtet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerschicht (20) im Hot-Coating Verfahren auf die Laufsohlenschicht (14) aufgebracht wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Polymerschicht (20) auf die Laufsohlenschicht (14) ein Motiv auf die Laufsohlenschicht aufgedruckt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Motiv im Digitaldruck- oder Siebdruckverfahren auf die Laufsohlenschicht aufgebracht wird.
  6. Laufsohle (10) für einen Schuh, insbesondere hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend
    eine Laufsohlenschicht (14), auf deren Unterseite und/oder Oberseite eine Polymerschicht (20) mit einer Stärke von maximal 0,3 mm aufgebracht ist.
  7. Laufsohle nach Anspruch 6, welche eine dem Schuhoberteil zugewandte Vermittlungsschicht (12), insbesondere aus Leder oder Lederfaserstoff, aufweist.
  8. Laufsohle nach einem der Ansprüche 6 bis 7, bei der die Polymerschicht (20) mit Korundpartikeln versetzt ist.
  9. Laufsohle nach einem der Ansprüche 6 bis 8, bei der die Laufsohlenschicht (14) aus polymergebundenem Presskork , aus Linoleum mit einem Korkanteil über 50%, aus Lederfaserstoff oder Schichtverbünden dieser Materialien besteht.
  10. Laufsohle nach einem der Ansprüche 6 bis 9, bei der die Laufsohlenschicht (14) eine Stärke von 1 bis 20 mm, insbesondere von 1 bis 10 mm aufweist.
  11. Laufsohle nach einem der Ansprüche 6 bis 10, bei der die Polymerschicht (20) durch eine Polyolefinfolie gebildet ist.
  12. Laufsohle nach einem der Ansprüche 6 bis 11, bei der die Laufsohlenschicht mehrschichtig ist, wobei eine Schicht aus einem Korkfurnier mit einer Stärke von 0.3 bis 5 mm besteht.
  13. Laufsohle nach Anspruch 12, bei der das Korkfurnier aus einem Naturkorkfurnier, einem Presskorkfurnier oder aus korkhaltigem Linoleum mit einem Korkanteil von mehr als 50% gebildet ist.
  14. Laufsohle nach einem der Ansprüche 6 bis 13, bei der die Laufsohlenschicht (46) an ihrer Unterseite vor der Polymerbeschichtung bedruckt (48) ist.
  15. Schuh mit einer Laufsohle nach einem der Ansprüche 6 bis 14.
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