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EP2282915A1 - Dispositif d'absorption de choc et face avant comportant un tel dispositif - Google Patents

Dispositif d'absorption de choc et face avant comportant un tel dispositif

Info

Publication number
EP2282915A1
EP2282915A1 EP09749821A EP09749821A EP2282915A1 EP 2282915 A1 EP2282915 A1 EP 2282915A1 EP 09749821 A EP09749821 A EP 09749821A EP 09749821 A EP09749821 A EP 09749821A EP 2282915 A1 EP2282915 A1 EP 2282915A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
bumper beam
shock
shock absorbing
absorbing device
connecting ends
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP09749821A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Laurent Salin
Sébastien GUINEHUT
Jacques Sigonneau
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Valeo Systemes Thermiques SAS
Original Assignee
Valeo Systemes Thermiques SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Valeo Systemes Thermiques SAS filed Critical Valeo Systemes Thermiques SAS
Publication of EP2282915A1 publication Critical patent/EP2282915A1/fr
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R19/00—Wheel guards; Radiator guards, e.g. grilles; Obstruction removers; Fittings damping bouncing force in collisions
    • B60R19/02—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects
    • B60R19/18—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects characterised by the cross-section; Means within the bumper to absorb impact
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R19/00—Wheel guards; Radiator guards, e.g. grilles; Obstruction removers; Fittings damping bouncing force in collisions
    • B60R19/02—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects
    • B60R19/18—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects characterised by the cross-section; Means within the bumper to absorb impact
    • B60R2019/1806—Structural beams therefor, e.g. shock-absorbing
    • B60R2019/1813—Structural beams therefor, e.g. shock-absorbing made of metal
    • B60R2019/182—Structural beams therefor, e.g. shock-absorbing made of metal of light metal, e.g. extruded
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R19/00—Wheel guards; Radiator guards, e.g. grilles; Obstruction removers; Fittings damping bouncing force in collisions
    • B60R19/02—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects
    • B60R19/18—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects characterised by the cross-section; Means within the bumper to absorb impact
    • B60R2019/186—Additional energy absorbing means supported on bumber beams, e.g. cellular structures or material
    • B60R2019/1866—Cellular structures

Definitions

  • Shock absorbing device and front face comprising such a device
  • the invention relates to a shock absorbing device, in particular those used in the automotive field and a front end equipped with such a device.
  • the bumper beam has a central portion and so-called ends of iiaison, the central portion being offset relative to the connecting ends and the connecting ends of the bumper beam being secured to the fixing plates by means of reported links .
  • a bumper beam has several functions. It participates in the structure of the vehicle and protects the passengers as well as the equipment of the motor vehicle in the event of impact with an external obstacle. In addition, the bumper beam also has the function of reducing the aggressiveness of the vehicle, including pedestrians, absorbing some of the energy of the shock so as to minimize the severity of the injuries inflicted to them.
  • DE 10 2005 017 956 discloses a shock absorbing device as described above.
  • a bumper beam in which is fitted a shock absorber so as to form, by combination of said beam and said absorber, repairability shock absorbers.
  • shock absorber repairability means an absorber used for the absorption of so-called corner shocks, parking or insurance, that is to say an absorber which, for a shock of this type and having a quantity of energy to absorb of the order of 10,000 Joules including about 7,000 Joules to be absorbed by a set, said high way, integrating the beam, the shock absorber repairable and a complementary shock absorber, such as a shock absorber provided in front the repairable shock absorber and the beam, said pedestrian impact absorber, can absorb about 2,700 Joules while the rest of the energy will be absorbed by the beam and the other complementary shock absorber.
  • a device as described in the document cited above is not satisfactory. Indeed, in such a case, it is necessary to assemble several elements to form the repairability shock absorption device and the different parts must be accurately calibrated so as to fit properly.
  • the insurance premium can be calculated from the cost of these repairs.
  • shock absorbing devices In order to comply with these regulations, the design of the shock absorbing devices must be modified to incorporate new elements such as energy absorbers that come to burden the overall cost of shock absorbing devices. This causes difficulties in terms of raw material costs as well as assembly costs.
  • the invention aims to improve the situation.
  • the invention proposes a shock absorbing device as described above further comprising a so-called central shock absorber and so-called shock absorbers repair absorbers and wherein the repairability shock absorbers are distinct from said connection ends of the bumper beam.
  • a device according to the invention allows an increased modularity of the shock absorbing device according to the type of motor vehicle and according to the different standards to be respected.
  • a front face is a structural element comprising a frame capable of supporting various equipment of the vehicle, such as, for example, headlamps, turn signals, buzzer, heat exchanger and / or complete cooling module.
  • a front panel thus equipped with its equipment, is a unitary component, also called front panel module, prepared and delivered by the equipment manufacturer, ready to be mounted on the vehicle by the manufacturer.
  • the assembly of this unitary module is made by connection to the frame of the lateral structural elements of the vehicle, such as, for example, longitudinal members, wings or hull, then installation of a bumper or frontal buckle reported on the module.
  • Figure 1 shows an exploded view of a shock absorbing device according to the present invention.
  • FIG. 2 represents an assembled view of the shock absorption device of FIG. 1.
  • FIG. 3 shows a detail of the bumper beam fixation zone - a bumper beam mounting plate according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 represents a rear view of a shock absorption device comprising the bumper beam according to the embodiment of FIG. 3.
  • FIG. 5 is an exploded view of a front face including a shock absorbing device according to the present invention.
  • the invention relates to a shock absorbing device 10 comprising at least one so-called bumper beam 12 and fastening plates 14-1 and 14-2 of the bumper beam 12 at the bumper beam 12. chassis of a motor vehicle.
  • the bumper beam 12 comprises a central portion 16 and so-called connecting ends 18-1 and 18-2 and has, for example, a U-shaped general section.
  • the U of the profile of the beam bends. -bags is oriented towards the mounting plates.
  • the U of the beam opens towards the rear of the vehicle, once the shock absorbing device mounted on the motor vehicle,
  • the bumper beam 12 may be, for example, made by stamping or hydroforming a hollow aluminum profile or steel.
  • the central portion 16 is offset relative to the connecting ends 18-1 and 18-2.
  • the offset of the central portion 16 allows the latter to form a central portion of energy absorption.
  • the connecting ends 18-1 and 18-2 are connected to the fixing plates 14-1 and 14-2 in a direction substantially tangent to the direction orthogonal to the plates 14-1 and 14-2. In other words, in such a case, the connecting ends 18-1 and 18-2 extend behind the central portion 16, once the shock absorbing device mounted on the motor vehicle.
  • the connecting ends 18-1 and 18-2 are substantially at right angles to the general axis of extension of the central portion 16 of the beam 12 and the connecting ends 18-1 and 18-2. are connected to the central portion 16 by a curved connection portion 20 having a point of inflection.
  • the connecting ends 18-1 and 18-2 of the bumper beam 12 are secured to the fixing plates 14-1 and 14-2 by means of reported links.
  • the bumper beam 12 and the fixing plates 14-1 and 14-2 are two distinct elements attached to one another by fastening means.
  • These reported connection means may be for example screws, weld points and / or a weld bead.
  • the central portion 16 and the fixing plates 14-1 and 14-2 are expressed substantially parallel, so that the central portion 16 is also offset relative to the fixing plates 14. 1 and 14-2.
  • the connecting ends 18-1 and 18-2 of the bumper beam 12 comprise a collar 66 extending over the entire perimeter of said connecting ends 18-1 and 18-2 and according to a plane substantially perpendicular to the latter.
  • the flange 66 extends in a plane parallel to the general extension axes of the central portion 16 and the fixing plates 14-1 and 14-2,
  • the mounting of the shock absorbing device 10 according to the invention on a motor vehicle chassis is carried out so that the offset direction of the central portion 16 is substantially coincidental with the X axis of the vehicle, that is to say say towards the front of it. This allows the central portion 16 to form a central absorbing portion offset towards the front of the motor vehicle.
  • the fixing plates 14-1 and 14-2 comprise a first zone 26-1 and a second zone 26-2. Zones 26-1 and 26-2 are separate areas.
  • the fixing plates 14-1 and 14-2 each comprise holes, here four in number, for fixing the bumper beam 12 to a structural element of the motor vehicle.
  • the structural element is a front face armature 50.
  • the device also comprises a so-called central shock absorber 22 and so-called shock-absorbing absorbers 24-1 and 24-2.
  • the central shock absorber 22 is also called “pedestrian” absorber. As represented in FIG. 2, the latter is able to position itself in front of the central portion 16 of the bumper beam 12 and so as to contribute in association with the latter, in particular, to the absorption of the so-called pedestrian impacts and car park.
  • the central shock absorber 22 adds energy absorbing material to the front of the bumper beam 12. It is thus possible to exactly size the central absorber so as to fulfill the conditions of the different regulations and / or specifications of manufacturers while keeping a single reference of bumper beam.
  • the central absorber 22 comprises, here, a cellular portion.
  • the cell portion is in the form of repeating patterns along the entire length of the absorber.
  • the pattern has the form of a housing or box having an open face.
  • the walls of the housing are here made by reinforcement ribs A 1 B, C and D.
  • the cell portion is defined at least in part by reinforcing ribs.
  • the repairable shock absorbers 24-1 and 24-2 each comprise a so-called contact surface coming opposite the first zone 26-1 of the fixing plates 14-1 and 14-2, once the shock absorbing device assembled.
  • the term "contact surface” here refers to the face of the 24-1 and 24-2 reparability impact absorbers oriented towards the fixing plates 14-1 and 14-2.
  • repairability shock absorbers 24-1 and 24-2 are fixed on the fixing plates 14-1 and 14-2 and not on the bumper beam 12.
  • the replaceable shock absorbers 24-1 and 24-2 are attached to the first zone 26-1 of the fixing plates 14-1 and 14-2 and extend in the same direction as the offset the central portion 16 of the bumper beam 12, occupying at least the space defined between the connecting ends of the bumper beam and the distal zone of the bumper beam of the plates fixing (otherwise the first zone of the fixing plates).
  • the repairable shock absorbers are not located in the bumper beam but close to the latter and their volume is distinct from that of the bumper beam
  • the repairable shock absorbers 24-1 and 24-2 are placed "in front" of the brackets 14-1 and 14-2, which makes them more accessible and they extend backwards once the device according to the invention mounted on the motor vehicle.
  • the repairability shock absorbers 24-1 and 24-2 comprise at least one housing adapted to contain a shock absorbing material.
  • the reachable shock absorbers also comprise a cellular structure and this cellular structure makes it possible to define a plurality of housing, at least one of which can accommodate said shock absorbing material, for example aluminum foam.
  • the central shock absorber 22 and the repair shock absorbers 24-1 and 24-2 are made in one piece.
  • the front face 50 is a frame adapted to receive equipment of the motor vehicle such as projectors or heat exchangers (not shown).
  • FIG. 3 represents a detail of the bumper beam attachment zone 12 '- fixing plate 18'-1 of a device according to a second embodiment.
  • the bumper beam 12 ' is made in two parts, namely a first portion 12'-A having a U-shaped general profile and a second portion 12'-B having the function of reinforcing the profile of the first part 12'-A.
  • a first portion 12'-A having a U-shaped general profile
  • a second portion 12'-B having the function of reinforcing the profile of the first part 12'-A.
  • the second part 12'-B reinforcing plate 12-B we will call, later, the second part 12'-B reinforcing plate 12-B.
  • the reinforcing plate 12'-B closes the U-shaped profile of the first part 12'-A.
  • the reinforcing plate forms a cover for the first portion 12'-A.
  • the first portion 12'-A and the reinforcing plate 12'-B are connected by fastening means such as, for example, rivets.
  • the first portion 12'-A and the reinforcing plate 12'-B both comprise a central portion (not shown) and connecting ends of which only one (18'-1) is shown in FIG. the central portions of the first portion 12-A and the reinforcing plate 12'-B are offset relative to their respective connecting ends.
  • first portion 12'-A and the reinforcing plate 12'-B are each bound to the levels of their respective connecting ends to a mounting plate. This connection is effected here by means of tabs.
  • first portion 12'-A has three tabs of which only two (68-A and 68-B) are visible.
  • the reinforcing plate 12'-B comprises, for its part, a tongue 68-C.
  • Each of the tongues extends in a plane parallel to the general extension axes of the central part and the first part of the reinforcing plate and fixing plates.
  • connection ends are connected to the fixing plate in the second zone of the latter.
  • Figure 4 shows a rear view of an absorption device having a bumper beam 12 '.
  • the reinforcing plate 12'-B comprises a rib present at the curved connection portion 20 and the connecting end to the mounting plate, This recess has the function of locally stiffening the beam.
  • the armature of the front face 50 is here made entirely of steel.
  • the front face 50 has a cross member 52 said upper and is substantially horizontal.
  • the upper cross member 52 has two so-called lateral ends 54-1 and 54-2 adapted to support at least part of the projectors and a central portion 56 adapted to receive a lock support.
  • the front face 50 further comprises two legs 58-1 and 58-2.
  • the two legs 58-1 and 58-2 are substantially vertical and arranged respectively on the right side and the left side of the vehicle. These two jambs are still called “amounts” or "quarters”.
  • the legs 58-1 and 58-2 are connected by their ends said upper to the upper cross member 52. In other words, the legs 58-1 and 58-2 are joined together by the upper cross member 52 disposed between their upper ends.
  • the front face comprises, here, a lower cross member 60.
  • the lower cross member 32 is fixed to the legs 58-1 and 58-2 by their so-called lower ends.
  • the bottom rail 60 extends substantially horizontally and is parallel to the upper cross member 52.
  • the bumper beam 12 and thus the shock absorbing device according to the invention is fixed at the jambs 58-1 and 58-2 by means of the fixing plates 14-1 and 14-2.
  • the bumper beam 12 extending substantially horizontally and parallel to the upper cross member 52 and the lower cross member 60
  • a pedestrian beam 62 is fixed on the front face 50 at the level of the lower rail 60.
  • the pedestrian beam 62 is made in the form of a structure, for example plastic, at least partly aveolar absorbing shock.
  • the pedestrian beam 62 comprises reinforcing ribs 64 defining the structure of the pedestrian beam 62. It is possible to provide a metal reinforcement overmoulded with the shock absorbing plastic structure or subject to the latter.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Vibration Dampers (AREA)

Abstract

L'invention concerne un dispositif d'absorption de choc (10) comportant au moins une poutre dite pare-chocs (12) et des platines de fixation (14-1; 14-2) de la poutre pare- chocs (12) au châssis d'un véhicule automobile. La poutre pare-chocs (12) comporte une partie centrale (16) et des extrémités dites de liaison (18-1; 18-2). La partie centrale (16) est déportée par rapport aux extrémités de liaison (18-1; 18-2), et les extrémités de liaison (18-1; 18-2) de la poutre pare-chocs (12) sont assujetties aux platines de fixation (14-1; 14-2) par des moyens de liaisons rapportés. Selon l'invention, le dispositif (10) comporte en outre un absorbeur de chocs dit central (22) et des absorbeurs dits de choc réparabiiité (24-1; 24-2) et lesdits absorbeurs de choc réparabiiité (24-1; 24-2) sont distincts des extrémités de liaison (18-1; 18-2) de la poutre pare-chocs (12). L'invention concerne aussi une face avant équipée d'un tel dispositif d'absorption de chocs. Application notamment au domaine automobile.

Description

Dispositif d'absorption de choc et face avant comportant un tel dispositif
L'invention concerne un dispositif d'absorption de choc, notamment ceux utilisés dans le domaine automobile et une face avant équipée d'un tel dispositif.
Elle concerne plus particulièrement un dispositif d'absorption de choc comportant au moins une poutre dite pare-chocs et des platines de fixation de la poutre pare-chocs au châssis d'un véhicule automobile. La poutre pare-chocs comporte une partie centrale et des extrémités dites de iiaison, la partie centrale étant déportée par rapport aux extrémités de liaison et les extrémités de liaison de la poutre pare-chocs étant assujetties aux platines de fixation par des moyens de liaisons rapportés.
Une poutre pare-chocs a plusieurs fonctions. Elle participe à la structure du véhicule et protège les passagers ainsi que les équipements du véhicule automobile en cas de choc avec un obstacle extérieur. En outre, la poutre pare-chocs a aussi pour fonction de diminuer l'agressivité du véhicule, notamment envers îes piétons, en absorbant une partie de l'énergie du choc de manière à minimiser la gravité des blessures infligées à ces derniers.
il est connu du document DE 10 2005 017 956 un dispositif d'absorption de choc tel que décrit plus haut. Dans ce document, il est proposé une poutre pare-chocs dans laquelle on vient emboîter un absorbeur de chocs de manière à former, par combinaison de ladite poutre et dudit absorbeur, des absorbeurs de chocs réparabilité.
On entend par absorbeur de chocs réparabilité un absorbeur servant à l'absorption des chocs dits en coin, parking ou assurance, c'est-à-dire un absorbeur qui, pour un choc de ce type et présentant une quantité d'énergie à absorber de l'ordre de 10 000 Joules dont environ 7 000 Joules à absorber par un ensemble, dit voie haute, intégrant la poutre, l'absorbeur de choc réparabilité et un absorbeur de chocs complémentaire, tel qu'un absorbeur de chocs prévu au devant de l'absorbeur de choc réparabilité et de la poutre, dit absorbeur de choc piéton, peut absorber de l'ordre de 2 700 Joules alors que le reste de l'énergie sera absorbée par la poutre et l'autre absorbeur de chocs complémentaire. Un dispositif tel que décrit dans le document cité plus haut n'est pas satisfaisant. En effet, dans un tel cas, il est nécessaire d'assembler piusieurs éléments pour constituer le dispositif d'absorption de chocs réparabilité et les différentes pièces doivent être exactement calibrées de manière à s'emboîter correctement.
En outre, en cas de choc avec un obstacle extérieur, il est nécessaire de changer la totalité du dispositif d'absorption de chocs, ce qui occasionne des coûts supplémentaires et éventuellement des surprimes d'assurance. En effet, la prime d'assurance peut être calculée à partir du coût de ces réparations.
De plus, les réglementations, notamment européennes comme par exemple la directive européenne 2003/102/CE, concernant l'absorption des chocs et plus particulièrement l'absorption des chocs dits réparabilité et grande vitesse sont très strictes.
Afin de respecter ces réglementations, la conception des dispositifs d'absorption de choc doit être modifiée de manière à intégrer de nouveaux éléments comme des absorbeurs d'énergie qui viennent grever le coût global des dispositifs d'absorption de choc. Ceci entraîne des difficultés tant au niveau des coûts de la matière première qu'au niveau des coûts d'assemblage.
L'invention vise à améliorer la situation.
A cet effet, l'invention propose un dispositif d'absorption de choc tel que décrit plus haut comportant en outre un absorbeur de chocs dit central et des absorbeurs dits de choc réparabilité et dans lequel les absorbeurs de choc réparabilité sont distinctes desdites extrémités de liaison de la poutre pare-chocs.
Ainsi, un dispositif selon l'invention permet une modularité accrue du dispositif d'absorption de chocs en fonction du type de véhicule automobile et en fonction des différentes normes à respecter.
L'invention concerne aussi une face avant équipée d'un tel dispositif d'absorption de chocs. On rappelle ici qu'une face avant est un élément structurel comprenant une armature susceptible de supporter divers équipements du véhicule, teis que, par exemple, projecteurs, clignotants, avertisseur sonore, échangeur thermique et/ou module de refroidissement complet.
Une face avant, ainsi pourvu de ses équipements, constitue un composant unitaire, aussi appelé module de face avant, préparé et livré par l'équipementier, prêt à être monté sur le véhicule par le constructeur. Le montage de ce module unitaire se fait par raccordement à l'armature des éléments de structures latéraux du véhicule, tels que, par exemple, longerons, ailes ou coque, puis mise en place d'un pare-chocs ou boucϋer frontal rapporté sur le module.
D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description à titre illustratif et non limitatif d'exemples issus des figures sur les dessins annexés dans lesquels :
La figure 1 représente une vue éclatée d'un dispositif d'absorption de choc selon la présente invention.
La figure 2 représente une vue assemblée du dispositif d'absorption de choc de Ia figure 1.
La figure 3 représente un détail de la zone de fixation poutre pare-chocs - platine de fixation d'une poutre pare-chocs selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention.
La figure 4 représente une vue arrière d'un dispositif d'absorption de chocs comportant la poutre pare-chocs selon le mode de réalisation de la figure 3.
La figure 5 représente une vue éclatée d'une face avant comportant un dispositif d'absorption de choc selon la présente invention. Comme illustré aux figures 1 et 2, l'invention concerne un dispositif d'absorption de choc 10 comportant au moins une poutre dite pare-chocs 12 et des platinés de fixation 14-1 et 14-2 de la poutre pare-chocs 12 au châssis d'un véhicule automobile.
La poutre pare-chocs 12 comporte une partie centrale 16 et des extrémités dites de liaison 18-1 et 18-2 et présente, par exemple, une section générale en U. Dans ce mode de réalisation, le U du profilé de la poutre pare-chocs est orienté vers les platines de fixation. Autrement dit, le U de la poutre s'ouvre vers l'arrière du véhicule, une fois le dispositif d'absorption des chocs monté sur le véhicule automobile,
La poutre pare-chocs 12 pourra être, par exemple, réalisée par emboutissage ou par hydroformage d'un profilé d'aluminium creux ou encore en acier.
La partie centrale 16 est déportée par rapport aux extrémités de liaison 18-1 et 18-2. Le déport de la partie centrale 16 permet à cette dernière de former une partie centrale d'absorption d'énergie. Les extrémités de liaison 18-1 et 18-2 se raccordent aux platines de fixation 14-1 et 14-2 selon une direction sensiblement tangente à la direction orthogonale aux platines 14-1 et 14-2. En d'autres termes, dans un tel cas, les extrémités de liaison 18-1 et 18-2 s'étendent en arrière de la partie centrale 16, une fois le dispositif d'absorption de choc monté sur le véhicule automobile.
Autrement dit, les extrémités de liaison 18-1 et 18-2 sont sensiblement à angle droit par rapport à l'axe d'extension générale de la partie centrale 16 de la poutre 12 et les extrémités de liaison 18-1 et 18-2 sont reliées à la partie centrale 16 par une partie de liaison incurvée 20 présentant un point d'inflexion.
Les extrémités de liaison 18-1 et 18-2 de la poutre pare-chocs 12 sont assujetties aux platines de fixation 14-1 et 14-2 par des moyens de liaisons rapportés. Autrement dit, dans le mode de réalisation représenté à la figure 1 , la poutre pare-chocs 12 et les platines de fixation 14-1 et 14-2 sont deux éléments distincts attachés mutuellement par des moyens de fixation. Ces moyens de liaison rapportés pourront être par exemple des vis, des points de soudures et/ou un cordon de soudure. Dans le mode de réalisation représenté ici, la partie centrale 16 et les platines de fixation 14-1 et 14-2 s'expriment de manière sensiblement parallèle, de sorte que la partie centrale 16 est aussi déportée par rapport aux platines de fixation 14-1 et 14-2.
Dans ce mode de réalisation, les extrémités de liaison 18-1 et 18-2 de ia poutre pare- chocs 12 comportent une collerette 66 s'étendant sur l'ensemble du périmètre desdites extrémités de liaison 18-1 et 18-2 et selon un plan sensiblement perpendiculaire à ces dernières. Autrement dit, la collerette 66 s'étend selon un plan paraifèle aux axes d'extension généraux de la partie centraie 16 et des platines de fixation 14-1 et 14-2,
Le montage du dispositif d'absorption de chocs 10 selon l'invention sur un châssis de véhicule automobile est réalisé de sorte que la direction de déport de la partie centrale 16 soit sensiblement confondue avec l'axe X du véhicule, c'est-à-dire vers l'avant de celui-ci. Cela permet à la partie centrale 16 de former une partie centrale d'absorption déportée vers l'avant du véhicule automobile.
Les platines de fixation 14-1 et 14-2 comprennent une première zone 26-1 et une seconde zone 26-2. Les zones 26-1 et 26-2 sont des zones distinctes.
Par distinct, on entend que, si on considère n'importe quel segment défini entre deux points de ladite seconde zone, ce segment ne comporte pas ladite première zone. Autrement dit, lesdits absorbeurs de chocs réparabilité ne sont pas encastrés dans lesdites extrémités de liaison mais adjacentes à celles-ci.
De plus, les platines de fixation 14-1 et 14-2 comportent chacune des trous, ici au nombre de quatre, servant à la fixation de la poutre pare-chocs 12 à un élément structurel du véhicule automobile. Dans le mode de réalisation représenté au niveau de la figure 5, l'élément structurel est une armature de face avant 50.
Autrement dit, une fois le dispositif d'absorption de chocs assemblé, la totalité de la surface de contact des absorbeurs de choc réparabilité se projette sur les platines de fixation. Selon ['invention, le dispositif 10 comporte en outre un absorbeur de chocs dit central 22 et des absorbeurs dits de choc réparabilité 24-1 et 24-2,
L'absorbeur de chocs central 22 est encore appelé absorbeur « piéton ». Comme représenté à la figure 2, ce dernier est apte à venir se positionner devant la partie centrale 16 de la poutre pare-chocs 12 et de manière à contribuer en association avec cette dernière, en particulier, à l'absorption des chocs dits piétons et parking.
Autrement dit, dans cet exemple, l'absorbeur de chocs central 22 rajoute de la matière absorbante d'énergie au devant de la poutre pare-chocs 12. Ii est ainsi possible de dimensionner exactement i'absorbeur central de manière à remplir les conditions des différentes réglementations et/ou cahiers des charges des constructeurs tout en gardant une seule référence de poutre pare-chocs.
L'absorbeur centrai 22 comporte, ici, une portion cellulaire. La portion cellulaire est, dans ce mode de réalisation, réalisée sous la forme de motifs répétés sur toute la longueur de l'absorbeur.
Dans ce mode de réalisation, Ie motif a la forme d'un boîtier ou caisson comportant une face ouverte. Les parois du boîtier sont, ici, réalisées par des nervures de renfort A1 B, C et D. Autrement dit, la portion cellulaire est définie au moins en partie par des nervures de renfort.
Les absorbeurs de choc réparabilité 24-1 et 24-2 comportent, chacun, une surface dite de contact venant en vis-à-vis de la première zone 26-1 des platines de fixation 14-1 et 14-2, une fois le dispositif d'absorption de chocs assemblé. On entend ici par surface de contact, la face des absorbeurs de chocs réparabilité 24-1 et 24-2 orientée vers les platines de fixation 14-1 et 14-2.
Ici, les absorbeurs de choc réparabilité 24-1 et 24-2 sont fixés sur les platines de fixation 14-1 et 14-2 et non sur la poutre pare-chocs 12.
Selon un mode de réalisation, les absorbeurs de chocs réparabiiité 24-1 et 24-2 sont rapportés sur la première zone 26-1 des platines de fixation 14-1 et 14-2 et s'étendent dans la même direction que le déport la partie centrale 16 de la poutre pare-chocs 12, en occupant au moins l'espace délimité entre les extrémités de liaison de la poutre pare- chocs et la zone distale de la poutre pare-chocs des platines de fixation (autrement dît, la première zone des platines de fixation).
Autrement dit, ici, les absorbeurs de chocs réparabilité ne sont pas situés dans la poutre pare-chocs mais à proximité de cette dernière et leur volume est distinct de celui de la poutre pare-chocs,
Encore autrement dit, et comme représenté à la figure 2, les absorbeurs de chocs réparabilité 24-1 et 24-2 sont placés "devant" les platines de fixations 14-1 et 14-2, ce qui les rend plus accessibles et ils s'étendent vers l'arrière une fois le dispositif selon l'invention monté sur Ie véhicule automobile.
II est ainsi possible, lors d'un choc, de solliciter les absorbeurs de chocs réparabilité 24-1 et 24-2 et la partie centrale 16 de la poutre pare-chocs 12 sensiblement simultanément.
Dans d'autres modes de réalisation, il serait possible de prévoir une profondeur de déport de la partie centrale de la poutre pare-chocs qui serait plus importante (respectivement moins importante) que celle des absorbeurs de chocs réparabilité 24-1 et 24-2, de manière à solliciter d'abord la partie centrale 16 (respectivement des absorbeurs de chocs réparabilité 24-1 et 24-2) lors d'un choc.
Selon un mode de réalisation, les absorbeurs de choc réparabilité 24-1 et 24-2 comportent au moins un logement propre à contenir un matériau d'absorption de chocs.
Ici, les absorbeurs de chocs réparabiiité comportent eux aussi une structure cellulaire et cette structure cellulaire permet de définir une pluraiité de logement dont un au moins pourra accueillir ledit matériau d'absorption de chocs, par exemple de la mousse d'aluminium.
Dans le mode de réalisation illustré aux figures 1 et 2, l'absorbeur de chocs central 22 et les absorbeurs de choc réparabîlité 24-1 et 24-2 sont réalisés monobloc. Comme déjà évoqué plus haut, la face avant 50 est une armature propre à recevoir des équipements du véhicule automobile tels que des projecteurs ou des échangeurs de chaleur (non représentés).
La figure 3 représente un détail de ia zone de fixation poutre pare-chocs 12' - platine de fixation 18'-1 d'un dispositif selon un deuxième mode de réalisation.
Dans ce mode de réalisation, la poutre pare-chocs 12' est réalisée en deux parties, à savoir une première partie 12'-A comportant un profil général en forme de U et une deuxième partie 12'-B ayant pour fonction de renforcer Ie profilé de la première partie 12'-A. On appellera, par la suite, la deuxième partie 12'-B plaque de renfort 12-B.
Ici, la plaque de renfort 12'-B ferme le profil en U de la première partie 12'-A. Autrement dit, la plaque de renfort forme un couvercle pour la première partie 12'-A.
La première partie 12'-A et la plaque de renfort 12'-B sont liées par des moyens de fixation tels que, par exemple, des rivets.
La première partie 12'-A et la plaque de renfort 12'-B comportent toutes deux une partie centrale (non représentées) et des extrémités de liaison dont une seule (18'-1) est représentées sur la figure 2. Ici aussi, les parties centrales de la première partie 12-A et de la plaque de renfort 12'-B sont déportées par rapport à leurs extrémités de liaison respectives.
Les parties centrales de la première partie 12'-A et de la plaque de renfort 12'-B ainsi que les extrémités de liaison de la première partie 12'-A et de la plaque de renfort 12'-B viennent respectivement en vis-à-vis les unes des autres de manière à former la poutre pare-chocs 12'.
En outre, la première partie 12'-A et la plaque de renfort 12'-B sont chacune liées aux niveaux de leurs extrémités de liaison respectives à une platine de fixation. Cette liaison s'opère, ici, par l'intermédiaire de languettes. Dans l'exemple représenté à la figure 3, la première partie 12'-A comporte trois languettes dont seulement deux (68-A et 68-B) sont visibles. La plaque de renfort 12'-B comporte, quant à elle, une languette 68-C.
Chacune des languettes s'étend selon un plan parallèle aux axes d'extension généraux de la partie centrale première partie et de la plaque de renfort et des platines de fixation.
Les extrémités de liaison sont reliées à la platine de fixation dans la seconde zone de cette dernière.
La figure 4 représente une vue arrière d'un dispositif d'absorption comportant une poutre pare-chocs 12'. Ici, la plaque de renfort 12'-B comporte une nervure présente au niveau de la partie de liaison incurvée 20 et de l'extrémité de liaison à la platine de fixation, Cet évidement a pour fonction de rigidifier localement la poutre.
Dans le mode de réalisation représenté à la figure 5, l'armature de la face avant 50 est, ici, réalisée entièrement en acier.
La face avant 50 comporte une traverse 52 dite supérieure et qui est sensiblement horizontale. La traverse supérieure 52 comporte deux extrémités dites latérales 54-1 et 54-2 aptes à supporter au moins en partie les projecteurs et une partie centrale 56 apte à recevoir un support de serrure.
La face avant 50 comporte en outre deux jambages 58-1 et 58-2. Ici, les deux jambages 58-1 et 58-2 sont sensiblement verticaux et disposés respectivement du côté droit et du côté gauche du véhicule. Ces deux jambages sont, encore appelés "montants" ou "quarts".
Les jambages 58-1 et 58-2 sont reliés par leurs extrémités dites supérieures à la traverse supérieure 52. Autrement dit, les jambages 58-1 et 58-2 sont réunis entre eux par la traverse supérieure 52 disposée entre leurs extrémités supérieures.
La face avant comporte, ici, une traverse inférieure 60. La traverse inférieure 32 est fixée aux jambages 58-1 et 58-2 par leurs extrémités dites inférieures. La traverse inférieure 60 s'étend de manière sensiblement horizontale et est parallèle à la traverse supérieure 52.
La poutre pare-chocs 12 et ainsi îe dispositif d'absorption de choc selon l'invention, est fixée au niveau les jambages 58-1 et 58-2 par l'intermédiaire des platines de fixation 14- 1 et 14-2.
Dans ce mode de réalisation, la poutre pare-chocs 12 s'étendant de manière sensiblement horizontale et parallèlement à la traverse supérieure 52 et à la traverse inférieure 60,
Dans le mode de réaiïsation de la figure 5, une poutre piéton 62 est fixée sur la face avant 50 au niveau de la traverse inférieure 60.
ici, fa poutre piéton 62 est réalisée sous la forme d'une structure, par exemple en plastique, au moins en partie aivéolaire absorbante de choc. La poutre piéton 62 comporte des nervures de renfort 64 rïgîdifiant ia structure de la poutre piéton 62. Il est possible de prévoir un renfort métallique surmoulé avec la structure plastique absorbante de choc ou assujettie à cette dernière.
L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits ci avant, seulement à titre d'exemples, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l'homme de l'art dans le cadre des revendications ci-après. Les variantes décrites précédemment peuvent être prises séparément ou en combinaison les unes avec les autres.

Claims

Revendications
1. Dispositif d'absorption de choc (10) comportant au moins une poutre dite pare- chocs (12) et des platines de fixation (14-1 ; 14-2) de ladite poutre pare-chocs
(12) au châssis d'un véhicule automobile, ladite poutre pare-chocs (12) comportant une partie centrale (16) et des extrémités dites de liaison (18-1 ; 18- 2), ladite partie centrale (16) étant déportée par rapport aux extrémités de liaison (18-1 ; 18-2), et lesdites extrémités de liaison (18-1 ; 18-2) de la poutre pare- chocs (12) étant assujetties auxdîtes platines de fixation (14-1 ; 14-2) par des moyens de liaisons rapportés, caractérisé en ce que ledit dispositif (10) comporte en outre un absorbeur de chocs dit central (22) et des absorbeurs de chocs dits de réparabilité (24-1 ; 24-2), lesdits absorbeurs de choc réparabilité (24-1 ; 24-2) étant distinctes desdites extrémités de liaison (18-1 ; 18-2) de ladite poutre pare- chocs (12).
2. Dispositif d'absorption de choc selon la revendication 1 , dans lequel iesdites platines de fixation (14-1 ; 14-2) comprennent une première (26-1) et une seconde (26-2) zones distinctes et dans lequel lesdits absorbeurs de choc réparabilité (24-1 ; 24-2) comportent une surface dite de contact venant en vis-à- vis de ladite première zone (24-1 ) et dans lequel lesdites extrémités de liaison (18-1 ; 18-2) de la poutre pare-chocs (12) sont situées en vis-à-vis de ladite seconde zone (26-2).
3. Dispositif d'absorption de choc seion la revendication 1 ou 2, dans lequel, lesdites extrémités de liaison (18-1 ; 18-2) se raccordent auxdites platines de fixation (14-1 ; 14-2) selon une direction sensiblement tangente à la direction orthogonale auxdites platines (14-1 ; 14-2).
4. Dispositif d'absorption de choc selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ledit absorbeur de chocs central (22) est apte à venir se positionner devant ladite partie centrale (16) de ladite poutre pare-chocs (12).
5. Dispositif d'absorption de choc selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ledit absorbeur de chocs central (22) et lesdits absorbeurs de choc réparabilité (24-1 ; 24-1) sont réalisés monobloc.
6. Dispositif d'absorption de choc selon l'une des revendications précédentes, dans lequel lesdits absorbeurs de choc réparabilité (24-1 ; 24-2) comportent au moins un logement propre à contenir un matériau d'absorption de chocs.
7. Dispositif d'absorption de choc selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ledit absorbeur de chocs central (22) comporte une portion cellulaire, ladite portion cellulaire étant définie au moins en partie par des nervures de renfort (A ; B ; C ; D).
8. Face avant (50) pour véhicule automobile comportant au moins une traverse supérieure (52), des jambages (58-1 ; 58-2) et un dispositif d'absorption de choc selon l'une des revendications précédentes, ledit dispositif étant fixé au niveau des jambages (58-1 ; 58-2) de ladite face avant (50).
9. Face avant selon la revendication précédente comportant en outre une poutre dite piéton (62).
10. Face avant selon la revendication 9, dans laquelle la poutre piéton (62) est réalisée en une structure alvéolaire absorbante de choc.
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