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EP2004411B1 - Verfahren zur reinigung von druckplatten - Google Patents

Verfahren zur reinigung von druckplatten Download PDF

Info

Publication number
EP2004411B1
EP2004411B1 EP06829281A EP06829281A EP2004411B1 EP 2004411 B1 EP2004411 B1 EP 2004411B1 EP 06829281 A EP06829281 A EP 06829281A EP 06829281 A EP06829281 A EP 06829281A EP 2004411 B1 EP2004411 B1 EP 2004411B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cylinder
ink
printing
impression
print
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP06829281A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2004411A2 (de
Inventor
Gerhard Augsberg
Ulrich Jung
Jürgen Schölzig
Lothar Simon
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
Manroland AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE200610012597 external-priority patent/DE102006012597A1/de
Priority claimed from DE102006026658A external-priority patent/DE102006026658A1/de
Application filed by Manroland AG filed Critical Manroland AG
Publication of EP2004411A2 publication Critical patent/EP2004411A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2004411B1 publication Critical patent/EP2004411B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/04—Tripping devices or stop-motions
    • B41F33/10—Tripping devices or stop-motions for starting or stopping operation of damping or inking units
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F35/00—Cleaning arrangements or devices
    • B41F35/02—Cleaning arrangements or devices for forme cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2233/00—Arrangements for the operation of printing presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2235/00—Cleaning
    • B41P2235/10—Cleaning characterised by the methods or devices

Definitions

  • the invention relates to a method for operating inking units in printing machines according to the preamble of claim 1.
  • a substrate When printing, a substrate is moved through several printing units, wherein in each printing unit, a partial print image is applied to the substrate.
  • the substrate In the case of color combination printing, the substrate is usually moved through at least four printing units to apply partial printing images in the scale colors black, cyan, magenta and yellow to the substrate.
  • partial print images can be applied in special colors on the substrate.
  • printed images produced in this way can be applied with one or more coatings for the production of protective effects, for the production of structures or for the production of gloss or matt gloss effects.
  • the corresponding printing plates are only conditionally cleaned, as these - albeit in decreasing quantity - continue to be supplied by the inking units. In this case, therefore, only a soiled printing plate is still available for the plate change, in particular because in conventional inking units, for example, offset printing machines, a relatively large amount of ink is stored on a plurality of inking rollers.
  • a method for adjusting color distribution profiles in printing machines is described.
  • two alternatives are proposed in which an initial state for a new printing process is produced by the return transport of the ink when the ink dosing device is closed on the ink fountain roller by the inking roller in the ink reservoir. This can be done by creating a base color layer in the inking unit, which is independent of the later color consumption. Alternatively, an average of a color distribution between an initial and a target state may be generated.
  • printing plates can be cleaned prior to removal via the inking unit or, covered in ink, removed by the plate changer in order to manually clean them outside. This pollute the plate change elements prematurely.
  • the present invention has the object to provide a novel method for operating printing, paint and inking units in printing presses.
  • adjusting and / or stopping at least the inking rollers which cooperate directly with the forme cylinder and thus also the printing plate relative to the forme cylinder and / or the setting and / or stopping of the forme cylinder relative to the counterpressure cylinder can be carried out in such a way that a pressure plate mounted on the forme cylinder terminates the printing process is largely cleaned.
  • the ink supply to the printing plate is interrupted by stopping the inking rollers of the inking unit, so that in Druckan ein only printing ink from the surface of the printing plate or the blanket cylinder on the sheet is printable.
  • the hiring and parking of the inking rollers and the blanket cylinder is carried out so that sheets can be printed in a print position with a formed from Druckfanglesten on the form and the blanket cylinder color image, with no ink from the inking is applied to the printing plate.
  • a color image is printed on a number of printed sheets with a constantly decreasing ink application, that is to say with a reduced ink layer thickness, so that these printed sheets can be produced as waste sheets shortly before the printing off and can be excluded from the production process.
  • An advantage of such a method according to the invention is that the still existing ink layer on the surface of the printing plate by the interaction of form cylinder and blanket cylinder quasi simultaneously can be degraded very quickly by dissipation on the printing blanket printed substrate. After only a few turns of the two cylinders, the color layer is reduced to a very small layer thickness by the respective half-split of the remaining color layer.
  • the inking and dampening rollers are turned off at the time of a preselectable number of sheets before final printing off the plate cylinder when the blanket cylinder.
  • the number of sheets is displayed in a machine menu at their controller, e.g. given to a control room.
  • the input to the control station which determines this number may e.g. take place in a value range from 0 to 100. In practical use, up to 65 Abfärbebogen be used. If the production is terminated by an expired pad counter of the printing machine control or by a control button on the control station, inking and dampening rollers are automatically turned off earlier, while still being printed and the corresponding number of signatures is transported through the printing press.
  • a simultaneous shutdown of inking and dampening rollers is provided according to the invention, since when turning off the inking rollers alone, a lower color decrease and thus a poorer cleaning effect was found.
  • the delayed or separate shutdown of the dampening rollers can still be useful as a procedure for special subjects, substrates or printing inks.
  • the method according to the invention is improved in that, on a printing press which has one or more coating units for additional coating of the printed sheets, the shutdown of the coating units takes place at least offset for stopping the inking or dampening rollers in the course of the inking. It is provided that a paint removal can be provided, with a residual amount of paint can be removed from the coating plants. According to the invention, however, this should only take place when the amount of ink remaining on the plate cylinder and the blanket cylinder is minimized, so that in the or the coating units a splitting of ink from the sheet to coating forms or blankets in the coating is reliably avoided.
  • a printing machine has a sheet feeder and in the area of printing units each have at least one inking unit and the printing units downstream of a sheet delivery. Usually, several printing units are connected in succession. Printing sheets to be printed are moved over several sheet guiding cylinders through the printing machine, with some sheet guiding cylinders being designed as transfer cylinders and others as impression cylinders. In the area of the inking units, a transfer cylinder or blanket cylinder rolls on the impression cylinder. In turn, a printing cylinder or plate cylinder carrying at least one printing plate interacts with the blanket cylinder. About an inking unit with inking rollers and optionally a dampening unit with dampening rollers printing ink and optionally previously dampening solution is applied to the or each positioned on the plate cylinder printing plate.
  • the inking rollers and dampening rollers are this against the plate cylinder in a pressure plate contacting position and the pressure plates not touching position on and off.
  • the ink is then applied as a partial print image on the blanket cylinder on the printed sheet held on the impression cylinder.
  • the printed in this way in the printing units with a printed image and optionally in a coating unit with a further coating in the form of a colored or clear surface layer refined sheet are discharged via a conveyor system from the printing press and stored to form a delivery stack in the sheet delivery.
  • the plate cylinders each have at least one chucking channel in which chucks for the or each pressure plate are integrated, which is to be positioned on the plate cylinder.
  • the plate cylinders are preferably each assigned a plate changing machine, by means of which the automatic supply and discharge of fresh or used printing plates to or from the plate cylinder is made possible.
  • the starting and stopping of the inking rollers now takes place such that the stopping of the plate cylinder always before the completion of sheet travel or transport of sheet during a print job, the setting of plate cylinder, blanket cylinder and impression cylinder in their touch maintained each other.
  • the then largely clean pressure plate can then be removed without risk for the automatic plate changing and a new printing plate can be supplied.
  • the starting and stopping of inking rollers and the plate cylinder in the manner described is carried out via the actuators and which are controlled by a control device with respect to the working position of the printing press.
  • the actuation of the actuators and takes place in real time control by the machine control of the printing press.
  • corresponding lead times or lead angles are provided to achieve a timely response of the actuators.
  • the actuators and are preferably as pneumatic or hydraulic cylinder-valve units executed. However, they may also be in the form of electric actuators or cam controls.
  • the inking rollers are preferably first off the plate cylinder and then the blanket cylinder from the impression cylinder and the plate cylinder off.
  • a number of printed sheets can be fixed by means of the control device, which, after conversion of the printing unit or the inking rollers into the print-off position, are each still printed with an incomplete color image by means of the printing ink remaining on the blanket cylinder and the printing plate.
  • the number of these printed sheets can be entered at a control station and determined such that after taking the print-off position each positioned on the plate cylinder printing plate has a defined ink residue layer thickness.
  • inking incomplete color images are printed on the respective printed sheets with a reduced inking, so with a conditionally reduced by the ink supply to the printing plate and the blanket cylinder ink supply decreasing ink layer thickness. In this way, the surfaces of printing blanket cylinder and printing plate are largely cleaned. In addition, the risk of drying larger amounts of ink on the blanket cylinder or the printing plate can be avoided.
  • a so-called flying plate change is provided, in which with the help of individual drives and the exchange of printing plates on individual selected plate cylinders is possible.
  • the other printing plates remain on the corresponding plate cylinders, so that only a partial image of the entire print image is exchanged.
  • Such a procedure may be useful if sub-picture content, eg explanations in constantly changing languages in an otherwise static color image are imprinted.
  • the running during the flying plate change plate changing process in this case corresponds to a conventional plate change.
  • the flying plate change can be used for the exchange of a specific printing plate with the direct further use of the same printing unit with the new printing plate for subsequent printing.
  • the inventive method of staining the blanket cylinder or the printing plate on expiring sheet or wastepaper sheet after completion of a print job makes sense.
  • the method is then performed only in the special printing unit, which is taken to the plate change from the printing process.
  • the blanket cylinder does not have to be washed or cleaned by means of a corresponding washing device, and the special printing plate does not have to be cleaned separately for use in a plate changing machine.
  • the inking rollers are turned off before. The remaining on the blanket and the plate cylinder excess ink is then removed during braking of the printing machine before the flying plate change without the input of additional waste sheet from the selected printing unit. But there when braking the printing press Normally waste material is created, this can be used directly for the coloration.
  • the inking and dampening rollers are turned off at the time of a preselectable number of sheets before final printing off the plate cylinder when the blanket cylinder.
  • the number of sheets is displayed in a machine menu at their controller, e.g. given to a control room.
  • the input to the control station which determines this number may e.g. take place in a value range from 0 to 100. In practical use, up to 65 Abfärbebogen be used. If the production is terminated by an expired pad counter of the printing machine control or by a control button on the control station, inking and dampening rollers are automatically turned off earlier, while still being printed and the corresponding number of signatures is transported through the printing press.
  • the delayed or separate shutdown of the dampening rollers can still be useful as a procedure for special subjects, substrates or printing inks.
  • the prolonged humidification of the printing plate may be advantageous if it is still desired a cleaning effect on the printing plate against contamination of a kind other than printing ink. This is conceivable for subjects with low coverage or for dusty substrates.
  • certain Printing inks tend to re-splitting, which can be avoided by prolonged moistening of the printing plate.
  • the method of staining will be adjusted when it is carried out on a printing press that is in contact with one or more coating units, e.g. for gloss coating the sheet is equipped. Then, the method of staining may be carried out alone or combined with a method of lacquering.
  • the shutdown of the coating is at least offset to the shutdown of the inking or dampening rollers. This ensures that the waste sheets are still sufficiently covered with paint or coating medium during Abfärbens. It is thus avoided that moist printing ink present on the waste paper sheet can split back onto a coating plate mounted on a paint form cylinder of the coating unit or a correspondingly attached printing blanket and can dirty it in an undesired manner.
  • a paint application roller can be parked by the paint-forming cylinder and / or the paint-forming cylinder from the impression cylinder in a coating unit. With this procedure, a much faster reaction is achieved than if only the paint supply would be turned off in the coating. Thus, a splitting of ink on elements of the coating is quickly and safely avoided and at the same time allows a precisely controllable removal of the residual paint from the elements of the coating.
  • a so-called paint removal can also be provided.
  • a residual quantity of paint or a residual amount of coating medium can be removed from the coating units.
  • this should only take place when the amount of ink remaining on the plate cylinder and the blanket cylinder has been minimized. Therefore, here run a predetermined number of sheets for removing ink when parked Color and optionally dampening rollers in employed on the plate and the impression cylinder blanket cylinder by the printing press, while the or the coating units are still in operation and a splitting of ink from the sheet to coating forms or blankets in the coating is reliably avoided. Only then is a possibly predetermined number of further printed sheets for the removal of the remaining coating or residual coating medium in the coating plants promoted by the printing press and the coating plants.
  • a number of sheets can be fixed, the same between a Druckab ein the inking unit and a Druckan ein or between two Druckan thoroughlyen pushed with interposed Druckabritt the inking unit without any color.
  • These incompletely colored printed sheets can be used for measuring purposes, for example. The ejection of the incomplete printed sheets can be done automatically via a curved divider or a double jib.

Landscapes

  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben von Farbwerken in Druckmaschinen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Beim Drucken wird ein Bedruckstoff durch mehrere Druckwerke bewegt, wobei in jedem Druckwerk ein Teildruckbild auf den Bedruckstoff aufgetragen wird. Im Falle des farbigen Zusammendrucks wird der Bedruckstoff üblicherweise durch mindestens vier Druckwerke bewegt, um Teildruckbilder in den Skalenfarben Schwarz, Cyan, Magenta und Gelb auf den Bedruckstoff aufzutragen. In weiteren Druckwerken können Teildruckbilder in Sonderfarben auf den Bedruckstoff aufgetragen werden. Schließlich können auf dergestalt erzeugte Druckbilder noch eine oder mehrere Beschichtungen zur Erzeugung von Schutzwirkungen, zur Erzeugung von Strukturen oder zur Erzeugung von Glanz- oder Mattglanzeffekten aufgebracht werden.
  • Zur Minimierung einer Lackrestschichtdicke auf einer Lackwalze sowie auf einer oder jeder auf einem Formzylinder positionierten Lackform nach der Durchführung einer Druckabstellung in Druckwerken, ist es aus der DE 33 12 128 A1 bereits bekannt, über eine Steuerungseinrichtung eine Anzahl von Druckbogen festzulegen, die vor Druckabstellung einem entsprechenden Lackierwerk noch zugeführt werden sollen. Hierbei wird offen gelassen, wie die Lackwalze und der Formzylinder verstellt werden. Daher kann bei dem offenbarten Lackierwerk die Situation auftreten, dass bei einem so genannten Vorlackieren bei Umstellung des Lackierwerks von einer Druck-Ab-Stellung in eine Druck-An-Stellung und beim so genannten Ablackieren bei Umstellung des Lackierwerks von der Druck-An-Stellung in die Druck-Ab-Stellung Druckbogen nur teilweise mit einem Lackbild gedruckt werden. Druckbogen, die lediglich teilweise mit einem Lackbild versehen werden, sind unbrauchbar und müssen als Makulaturbogen ausgeschleust werden.
  • Das gleiche Problem ergibt sich auch für Druckwerke einer Druckmaschine und in diesen vorgesehene Farbwerke.
  • Hierzu ist aus der EP 0 983 852 A1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Regelung der Schichtdicke eines Farbfilms für eine Mehrfarben-Druckmaschine bekannt. Diese Veröffentlichung berücksichtigt, dass in Druckwerken Plattenzylinder vorgesehen sind, die eine das Druckbild tragende Druckplatte halten, wobei derartige Druckplatten ausgewechselt werden müssen. Dabei sind die Druckplatten in unterschiedlicher Weise mit Druckfarbe zu versorgen. In diesem Zusammenhang wird vorgeschlagen, in den Druckwerken, wo eine Druckplatte ausgewechselt werden soll, eine vorwählbare Anzahl von Druckbogen bei abgeschalteter Farbzufuhr am Farbwerk zu verdrucken. Damit ergibt sich eine Reduzierung der Farbschichtdicke auf den Farbwalzen des Farbwerkes, so dass die Umstellung auf ein neues Farbprofil erleichtert wird. Die entsprechenden Druckplatten werden dabei aber nur bedingt gereinigt, da diesen - wenn auch in abnehmender Menge - von den Farbwerken weiterhin Druckfarbe zugeführt wird. Für den Plattenwechsel steht also in diesem Fall auch weiterhin lediglich eine verschmutzte Druckplatte zur Verfügung, insbesondere auch deshalb weil in gebräuchlichen Farbwerken beispielsweise von Offsetdruckmaschinen eine relative große Farbmenge auf eine Vielzahl von Farbwalzen gespeichert ist.
  • Schließlich wird in der EP 0 861 723 A2 eine Reinigung eines Farbwerks einer Druckmaschine beschrieben. Das hierbei näher erläuterte Verfahren zeigt dabei ausgehend von dem Drucken von Makulaturbögen zur Reinigung eines Farbwerks auch in Verbindung mit diesem Drucken von Makulaturbögen eine darüber hinausgehend weitere Reinigung durch einen gezielten Rücktransport von Restfarbe von den Farbwerkswalzen über eine Heberwalze in eine Farbkastenwalze in einen Farbkasten, wobei dieser Vorgang mit geschlossenen Farbdosiereinrichtungen durchgeführt wird. Weiterhin wird vorgeschlagen, das Farbwerk im Bereich von Zwischenwalzen aufzutrennen, um nur Teilbereiche des Farbwerks über den Farbrücktransport in den Farbkasten zu reinigen.
  • Weiterhin wird in der GB 12 202 490 A ein Verfahren zum Einstellen von Farbverteilungsprofilen in Druckmaschinen beschrieben. Dafür werden zwei Alternativen vorgeschlagen, bei denen durch Rücktransport der Druckfarbe bei geschlossenen Farbdosiereinrichtung an der Farbkastenwalze von den Farbwerkswalzen in den Farbvorratsbehälter ein Ausgangszustand für einen neuen Druckprozess hergestellt wird. Dies kann durch Erzeugung einer Grundfarbschicht im Farbwerk erfolgen, wobei diese unabhängig vom späteren Farbverbrauch ist. Alternativ kann ein Mittelwert einer Farbverteilung zwischen einem Ausgangs- und einem Zielzustand erzeugt werden.
  • Grundsätzlich ist also nach jedem Auftragwechsel zu entscheiden, wie Druckplatten für Wiederholaufträge deponiert werden sollen. Hierzu können Druckplatten vor der Entnahme über das Farbwerk gereinigt oder aber farbbedeckt durch den Plattenwechsler entfernt werden, um sie außerhalb manuell zu reinigen. Hierbei verschmutzen die Plattenwechselelemente vorzeitig.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein neuartiges Verfahren zum Betreiben von Druck-, Lack- und Farbwerken in Druckmaschinen zu schaffen.
  • Diese Aufgabe wird Mittels eines Verfahrens zum Betreiben eines Farbwerkes in einer Druckmaschine mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 gelöst.
  • Erfindungsgemäß ist das Anstellen und / oder Abstellen wenigstens der direkt mit dem Formzylinder und damit auch der Druckplatte zusammenwirkenden Farbwalzen relativ zum Formzylinder und/oder das Anstellen und/oder Abstellen des Formzylinders relativ zum Gegendruckzylinder derart durchführbar, dass eine auf dem Formzylinder aufgespannte Druckplatte bei Beendigung des Druckvorganges weitgehend gereinigt ist.
  • Hierzu wird die Farbzufuhr zur Druckplatte durch Abstellen der Farbauftragwalzen des Farbwerkes unterbrochen, so dass in Druckanstellung nur noch Druckfarbe von der Oberfläche der Druckplatte bzw. des Drucktuchzylinders auf die Druckbogen druckbar ist.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Druckwerk ist das Anstellen sowie Abstellen der Farbauftragwalzen sowie des Drucktuchzylinders derart durchführbar, dass Druckbogen in einer Druckanstellung mit einem aus Druckfarbresten am Form- und am Drucktuchzylinder gebildeten Farbbild bedruckbar sind, wobei keinerlei Druckfarbe aus dem Farbwerk auf die Druckplatte aufgetragen wird. So wird auf einer Anzahl von Druckbogen jeweils ein Farbbild mit einem ständig sich vermindemden Farbauftrag, also mit verminderter Farbschichtdicke, gedruckt, so dass diese Druckbogen kurz vor der Druckabstellung als Makulaturbogen erzeugt und aus dem Produktionsprozess ausgeschlossen werden können.
  • Vorteilhaft an einem derartigen erfindungsgemäßen Verfahren ist, dass die noch vorhandene Farbschicht auf der Oberfläche der Druckplatte durch das Zusammenwirken von Formzylinder und Drucktuchzylinder quasi gleichzeitig sehr schnell durch Ableitung auf den am Drucktuchzylinder bedruckten Bedruckstoff abgebaut werden kann. Die Farbschicht wird nämlich schon nach wenigen Umdrehungen der beiden Zylinder durch die jeweils hälftige Spaltung der restlichen Farbschicht auf eine sehr geringe Schichtdicke reduziert.
  • Mittels einer Entfärbesteuerung ist eine wählbare Bogenanzahl zum Farbabtransport in einem Leitstand der entsprechenden Druckmaschine eingebbar, durch deren Druck noch auf der Druckplatte vorhandene Farbreste entfernt werden. Hierzu kann bei Beendigung eines Druckauftrages eine vorher in einem Anlegerstapel eingelegte Menge von Makulaturbogen benutzt werden.
  • Viele zusätzliche Reinigungsarbeiten können so entfallen, wobei sich weitere besondere Vorteile für die Handhabung der Druckmaschine ergeben.
    1. 1. Der Drucktuchzylinder ist schon weitgehend farbfrei und muss nicht mehr mit großem Zeitaufwand mittels einer Waschvorrichtung gereinigt werden.
    2. 2. Die Druckplatten sind nun weitgehend farbfrei und können ohne Probleme auch mittels so genannter Plattenwechselautomaten ausgetauscht werden, ohne deren komplizierte Mechanik zu verschmutzen und dadurch deren Funktion zu gefährden.
    3. 3. Im Vergleich zur Reinigung der Druckplatten über das Farbwerk, bietet die Entfärbesteuerung den Vorteil, dass sich Farb- und Waschmittelpartikel nicht in den Plattenkapillaren festsetzen, die eine Weiterverwendung der Druckplatte erschweren.
  • In Verbindung mit einem so genannten fliegenden Plattenwechsel ist bei Druckmaschinen mit Einzelantrieben auch der Austausch von Druckplatten an einzelnen ausgewählten Plattenzylindern möglich. Auch in diesem Fall ist auch das Abfärben des Drucktuchzylinders über ablaufende Druckbogen nach Beendigung eines Druckauftrages, in dem speziellen Druckwerk, das zum Plattenwechsel aus dem Druckprozess genommen wird, möglich. Hierbei wird der Drucktuchzylinder nicht über eine Waschanlage gewaschen und die spezielle Druckplatte muss nicht gesondert gereinigt werden. Natürlich sind auch bei dieser Funktion die Farbauftragwalzen vorher abgestellt.
  • Vorgesehen ist also ein zusätzlicher Farbabtrag von der Druckplatte bei Beendigung eines Produktionsauftrages.
  • Um die Druckplatten ohne Einfügung eines Waschvorganges aus der Druckmaschine fördern zu können und dabei die Transportrollen eines Plattenwechselautomaten nicht zu stark zu verschmutzen, wird also die Möglichkeit geschaffen, über Makulaturbögen den größten Teil der noch vorhandenen Restfarbmenge abzutragen. Dazu werden bei angestelltem Drucktuchzylinder die Farb- und Feuchtauftragwalzen zum Zeitpunkt einer vorwählbaren Anzahl von Bögen vor der endgültigen Druckabstellung vom Plattenzylinder abgestellt. Die Anzahl der Bogen wird in einem Maschinenmenü an deren Steuerungseinrichtung, z.B. einem Leitstand vorgegeben. Die diese Anzahl bestimmende Eingabe am Leitstand kann z.B. in einem Wertebereich von 0 bis 100 erfolgen. In der praktischen Anwendung werden bis zu 65 Abfärbebogen verwendet. Wird die Produktion durch einen abgelaufenen Auflagenzähler der Druckmaschinensteuerung oder durch eine Steuertaste am Leitstand beendet, so werden Farb- und Feuchtauftragwalzen automatisch früher abgestellt, während noch gedruckt wird und die entsprechende Anzahl Druckbögen durch die Druckmaschine transportiert wird.
  • Vorzugsweise ist erfindungsgemäß ein gleichzeitiges Abstellen von Farb- und Feuchtauftragwalzen vorgesehen, da beim Abstellen der Farbauftragwalzen allein, eine geringere Farbabnahme und damit eine schlechtere Reinigungswirkung festgestellt wurde.
  • Die verzögerte oder separate Abstellung der Feuchtauftragwalzen kann als Verfahrensweise für spezielle Sujets, Bedruckstoffe oder Druckfarben trotzdem sinnvoll sein.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird dadurch verbessert, dass an einer Druckmaschine, die ein oder mehrere Lackierwerke zur zusätzlichen Beschichtung der Druckbogen aufweist, die Abstellung der Lackierwerke wenigstens versetzt zur Abstellung der Farb- bzw. Feuchtauftragwalzen im Rahmen des Abfärbens erfolgt. Hierbei ist vorgesehen, dass auch ein Ablackieren vorgesehen sein kann, wobei eine restliche Lackmenge aus den Lackierwerken entfernt werden kann. Erfindungsgemäß soll das aber erst erfolgen, wenn die auf dem Plattenzylinder und dem Drucktuchzylinder noch vorhandene Farbmenge minimiert ist, so dass in dem bzw. den Lackierwerken eine Rückspaltung von Druckfarbe von den Druckbogen auf Lackformen oder Drucktücher in den Lackierwerken sicher vermieden wird.
  • Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird, ohne hierauf beschränkt zu sein, näher erläutert.
  • Eine Druckmaschine weist einen Bogenanleger und im Bereich von Druckwerken jeweils wenigstens ein Farbwerk und den Druckwerken nachgeschaltet einen Bogenausleger auf. Üblicherweise sind mehrere Druckwerke nacheinander geschaltet. Zu bedruckende Druckbogen werden über mehrere Bogenführungszylinder durch die Druckmaschine bewegt, wobei einige Bogenführungszylinder als Transferzylinder und andere als Gegendruckzylinder ausgebildet sind. Im Bereich der Farbwerke rollt auf dem Gegendruckzylinder ein Übertragungszylinder bzw. Drucktuchzylinder ab. Mit dem Drucktuchzylinder wirkt wiederum ein mindestens eine Druckplatte tragender Formzylinder bzw. Plattenzylinder zusammen. Über ein Farbwerk mit Farbauftragwalzen sowie gegebenenfalls ein Feuchtwerk mit Feuchtauftragwalzen wird auf die oder jede auf dem Plattenzylinder positionierte Druckplatte Druckfarbe sowie gegebenenfalls zuvor Feuchtmittel aufgetragen. Die Farbauftragwalzen und Feuchtauftragwalzen sind hierfür gegenüber dem Plattenzylinder in eine die Druckplatte berührende Position und eine die Druckplatten nicht berührende Position an- und abstellbar. Die Druckfarbe wird dann als Teildruckbild über den Drucktuchzylinder auf die am Gegendruckzylinder gehaltenen Druckbogen aufgetragen.
  • Die auf diese genannte Art in den Druckwerken mit einem Druckbild bedruckten und gegebenenfalls in einem Lackierwerk mit einer weiteren Beschichtung in Form einer farbigen oder klaren Oberflächenschicht veredelte Druckbogen werden über ein Fördersystem aus der Druckmaschine ausgeschleust und unter Bildung eines Auslegerstapels im Bogenausleger aufeinander abgelegt.
  • Die Plattenzylinder weisen jeweils wenigstens einen Spannkanal auf, in welchen Spanneinrichtungen für die oder jede Druckplatte integriert sind, die an dem Plattenzylinder zu positionieren ist. Den Plattenzylindern ist vorzugsweise jeweils ein Plattenwechselautomat zugeordnet, mittels dessen die automatische Zuführung und Abführung von frischen oder benutzten Druckplatten zum oder von dem Plattenzylinder ermöglicht wird.
  • Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung erfolgt das Anstellen und Abstellen der Farbauftragwalzen nun derart, dass das Abstellen von dem Plattenzylinder stets vor der Beendigung des Bogenlaufes bzw. Transportes von Druckbogen während eines Druckauftrages erfolgt, wobei die Einstellung von Plattenzylinder, Drucktuchzylinder und Gegendruckzylinder in ihrer Berührung zueinander aufrecht erhalten bleibt.
  • Damit wird erreicht, dass bei Beendigung eines Druckauftrages noch durch die Druckmaschine laufende Druckbogen Druckfarbe über den Drucktuchzylinder von dem Plattenzylinder abnehmen, ohne dass weiterhin Druckfarbe vom Farbwerk an die Druckplatte zugeführt werden kann. Auf diese Weise wird die restliche Druckfarbe schnell vom Drucktuchzylinder und Plattenzylinder respektive der dort aufgespannten Druckplatte entfernt.
  • Die dann weitgehend saubere Druckplatte kann dann also ohne Gefahr für den Plattenwechselautomaten entnommen werden und eine neue Druckplatte kann zugeführt werden.
  • Das Anstellen und Abstellen von Farbauftragwalzen sowie der Plattenzylinder in der beschriebenen Weise wird über die Stellglieder und durchgeführt, die von einer Steuerungseinrichtung in Bezug auf die Arbeitsposition der Druckmaschine ansteuerbar sind. Die Ansteuerung der Stellglieder und erfolgt in Echtzeitsteuerung durch die Maschinensteuerung der Druckmaschine. Gegebenenfalls werden je nach Maschinengeschwindigkeit entsprechenden Vorhaltezeiten bzw. Vorhaltewinkel vorgesehen, um ein rechtzeitiges Reagieren der Stellglieder zur erreichen. Die Stellglieder und sind vorzugsweise als pneumatische oder hydraulische Zylinder-Ventil-Einheiten ausgeführt. Sie können jedoch auch in Form von elektrischen Stellgliedern oder Kurvensteuerungen ausgebildet sein.
  • Bei der Umstellung eines Druckwerkes von einer Druck-An-Stellung in eine Druck-Ab-Stellung sind vorzugsweise zuerst die Farbauftragwalzen vom Plattenzylinder und anschließend der Drucktuchzylinder vom Gegendruckzylinder und vom Plattenzylinder abstellbar.
  • Über die Steuerungseinrichtung ist des Weiteren eine Anzahl von Druckbogen festlegbar, die nach Umstellung des Druckwerks bzw. der Farbauftragwalzen in die Druck-Ab-Stellung jeweils noch mit einem unvollständigen Farbbild mittels der auf dem Drucktuchzylinder und der Druckplatte noch vorhandenen Druckfarbe bedruckt werden. Die Anzahl dieser Druckbogen ist dabei an einem Leitstand eingebbar und derart bestimmbar, dass nach dem Einnehmen der Druck-Ab-Stellung jede auf dem Plattenzylinder positionierte Druckform eine definierte Farbrestschichtdicke aufweist. Bei einem derartigen so genannten Abfärben werden unvollständige Farbbilder mit einem verminderten Farbauftrag, also mit einer bedingt durch die zur Druckplatte und zum Drucktuchzylinder hin abgeschnittenen Farbzufuhr vom Farbwerk her abnehmenden Farbschichtdicke, auf die jeweiligen Druckbogen gedruckt. Auf diese Weise werden die Oberflächen von Drucktuchzylinder und Druckplatte weitgehend gereinigt. Darüber hinaus kann auch die Gefahr eines Eintrocknens größerer Farbmengen auf dem Drucktuchzylinder oder der Druckplatte vermieden werden.
  • Es sind inzwischen auch Bogendruckmaschinen bekannt geworden, in denen die Plattenzylinder mit separaten von den weiteren Antrieben der Druckmaschine mechanisch getrennten, so genannten Einzelantrieben versehen sind.
  • In Verbindung mit einer solchen Druckmaschine ist ein so genannter fliegender Plattenwechsel vorgesehen, bei dem mit Hilfe der Einzelantriebe auch der Austausch von Druckplatten an einzelnen ausgewählten Plattenzylindern möglich ist. Hierbei verbleiben die weiteren Druckplatten auf den entsprechenden Plattenzylindern, so dass nur ein Teilbild des gesamten Druckbildes ausgetauscht wird. Eine solche Verfahrensweise kann sinnvoll sein, wenn Teilbildinhalte, z.B. Erläuterungen in ständig wechselnden Sprachen in ein ansonsten statisches Farbbild einzudrucken sind.
  • Der beim fliegenden Plattenwechsel ablaufende Plattenwechselvorgang an sich entspricht hierbei einem üblichen Plattenwechsel. Der fliegende Plattenwechsel kann zum Austausch der einen bestimmten Druckplatte mit der direkten weiteren Verwendung des gleichen Druckwerkes mit der neuen Druckplatte für nachfolgendes Drucken genutzt werden.
  • Es ist aber auch möglich einen fliegenden Plattenwechsel in der Kombination mit einem weiteren Druckwerk vorzusehen, so dass die Druckfunktion für das auszutauschende Teilbild des ersten Druckwerkes, in dem der Plattenwechsel durchgeführt werden soll, von einem zweiten Druckwerk übernommen wird, in dem bereits die Druckplatte mit dem neuen Teilbild eingesetzt ist. Bei einem weiteren fliegenden Plattenwechsel kann dann wieder von dem zweiten Druckwerk auf das ersten Druckwerk gewechselt werden.
  • Daher ist auch in diesem Fall das erfindungsgemäße Verfahren des Abfärbens des Drucktuchzylinders bzw. der Druckplatte über ablaufende Druckbogen bzw. Makulaturdruckbogen nach Beendigung eines Druckauftrages sinnvoll. Das Verfahren wird dann aber nur in dem speziellen Druckwerk, das zum Plattenwechsel aus dem Druckprozess genommen wird, durchgeführt.
  • Die Verfahrensweise ist insofern etwas verändert, als für den Vorgang des fliegenden Plattenwechsels eine Verzögerung des Druckvorganges sinnvoll oder sogar notwendig ist, um das betreffende Druckwerk wieder in Betrieb nehmen zu können.
  • Zunächst muss nun der Drucktuchzylinder nicht über eine entsprechende Waschvorrichtung gewaschen bzw. gereinigt und die spezielle Druckplatte muss nicht gesondert für die Verwendung in einem Plattenwechselautomaten gereinigt werden. Natürlich sind auch bei dieser Funktion die Farbauftragwalzen vorher abgestellt. Die auf dem Drucktuch- und dem Plattenzylinder verbliebene überschüssige Druckfarbe wird dann beim Abbremsen der Druckmaschine vor dem fliegenden Plattenwechsel ohne Eingabe von zusätzlichen Makulaturdruckbogen aus dem angewählten Druckwerk entfernt. Da aber beim Abbremsen der Druckmaschine normalerweise schon Makulatur entsteht kann diese direkt für das Abfärben genutzt werden.
  • Um die Druckplatten ohne zusätzliche Reinigung aus dem Druckwerk fördern zu können und dabei die Transportelemente der Plattenwechselautomaten nicht zu stark zu verschmutzen, wird also die Möglichkeit geschaffen, über Makulaturbögen den größten Teil der noch vorhandenen Restfarbmenge abzutragen. Dazu werden bei angestelltem Drucktuchzylinder die Farb- und Feuchtauftragwalzen zum Zeitpunkt einer vorwählbaren Anzahl von Bögen vor der endgültigen Druckabstellung vom Plattenzylinder abgestellt. Die Anzahl der Bogen wird in einem Maschinenmenü an deren Steuerungseinrichtung, z.B. einem Leitstand vorgegeben. Die diese Anzahl bestimmende Eingabe am Leitstand kann z.B. in einem Wertebereich von 0 bis 100 erfolgen. In der praktischen Anwendung werden bis zu 65 Abfärbebogen verwendet. Wird die Produktion durch einen abgelaufenen Auflagenzähler der Druckmaschinensteuerung oder durch eine Steuertaste am Leitstand beendet, so werden Farb- und Feuchtauftragwalzen automatisch früher abgestellt, während noch gedruckt wird und die entsprechende Anzahl Druckbögen durch die Druckmaschine transportiert wird.
  • Vorzugsweise wird bei der erfindungsgemäßen Verfahrensweise ein gleichzeitiges Abstellen von Farb- und Feuchtauftragwalzen umgesetzt. In der Praxis wurde festgestellt, dass sich bei einem Abstellen der Farbauftragwalzen während die Feuchtauftragwalzen noch angestellt sind, eine geringere Farbabnahme durch die Druckbogen vom Drucktuchzylinder und auch zwischen dem Plattenzylinder und dem Drucktuchzylinder ergab. Damit war eine schlechtere Reinigungswirkung für die Druckplatten feststellbar.
  • Die verzögerte oder separate Abstellung der Feuchtauftragwalzen kann als Verfahrensweise für spezielle Sujets, Bedruckstoffe oder Druckfarben trotzdem sinnvoll sein. Die verlängerte Einfeuchtung der Druckplatte kann vorteilhaft sein, wenn noch eine Reinigungswirkung auf die Druckplatte gegenüber Verschmutzungen anderer Art als von Druckfarbe herrührend erwünscht ist. Dies ist für Sujets mit geringer Deckung oder für staubende Bedruckstoffe denkbar. Weiterhin können bestimmte Druckfarben zu Rückspaltungen neigen, die durch ein verlängertes Einfeuchten der Druckplatte vermeidbar sein können.
  • Hierzu ist eine entsprechende Einstellmöglichkeit am Druckwerk bzw. an Farb-und Feuchtwerken vorgesehen.
  • Das Verfahren des Abfärbens wird angepasst werden, wenn es an einer Druckmaschine ausgeführt wird, die mit einem oder mehreren Lackierwerken z.B. zur Glanzbeschichtung der Druckbogen ausgerüstet ist. Dann kann das Verfahren des Abfärbens allein ausgeführt oder mit einem Verfahren des Ablackierens kombiniert werden.
  • Vorzugsweise wird die Abstellung der Lackierwerke wenigstens versetzt zur Abstellung der Farb- bzw. Feuchtauftragwalzen erfolgen. Damit wird erreicht, dass die Makulaturbogen während des Abfärbens noch ausreichend mit Lack oder Beschichtungsmedium abgedeckt werden. So wird vermieden, dass auf den Makulaturbogen vorliegende feuchte Druckfarbe sich auf eine an einem Lackformzylinder des Lackierwerkes montierte Lackplatte oder ein entsprechend angebrachtes Drucktuch zurück spalten und dieses in unerwünschter Weise verschmutzen kann.
  • In einer vereinfachten Ausführungsform kann in einem Lackierwerk eine Lackauftragwalze vom Lackformzylinder und/oder der Lackformzylinder vom Gegendruckzylinder abgestellt werden. Mit dieser Verfahrensweise wird eine deutlich schnellere Reaktion erreicht, als wenn lediglich die Lackzufuhr im Lackierwerk abgestellt würde. Damit wird eine Rückspaltung von Druckfarbe auf Elemente des Lackierwerks schnell und sicher vermieden und gleichzeitig eine exakt steuerbare Entfernung des Restlacks von den Elementen des Lackierwerks ermöglicht.
  • Weiterhin kann auch ein so genanntes Ablackieren vorgesehen sein. Dabei kann eine restliche Lackmenge bzw. eine Restmenge an Beschichtungsmedium aus den Lackierwerken entfernt werden. Dies soll gemäß dem vorgeschlagenen Verfahren aber erst dann erfolgen, wenn die auf dem Plattenzylinder und dem Drucktuchzylinder noch vorhandene Farbmenge minimiert worden ist. Daher laufen hier eine vorbestimmte Anzahl von Druckbogen zur Entfernung von Druckfarbe bei abgestellten Farb- und ggf. Feuchtauftragwalzen bei an den Platten- und den Gegendruckzylinder angestelltem Drucktuchzylinder durch die Druckmaschine, während das bzw. die Lackierwerke noch in Funktion sind und eine Rückspaltung von Druckfarbe von den Druckbogen auf Lackformen oder Drucktücher in den Lackierwerken sicher vermieden wird. Erst danach wird eine ggf. vorbestimmte Anzahl weiterer Druckbogen zur Entfernung des noch vorhandenen Restlackes bzw. restlichen Beschichtungsmediums in den Lackierwerken durch die Druckmaschine und die Lackierwerke gefördert.
  • Die Verfahrensschritte in einem bekannten Druckwerk mit Farb- und Feuchtwerk sind wie folgt zu definieren:
    • Zufuhr einer bestimmten Anzahl von (Makulatur-) Druckbogen in den Bogenanleger
    • Vorwahl einer bestimmten Anzahl von (Makulatur-) Druckbogen am Leitstand der Druckmaschine
    • Ggf. auftragsbezogenes Speichern der Parameter
    • Vorgewähltes oder automatisches Abstellen der Farb- und ggf. Feuchtauftragwalzen vom Plattenzylinder entsprechend der vorgewählten bestimmten Anzahl von (Makulatur-) Druckbogen
    • Entfernen von Druckfarbe vom Drucktuchzylinder über die durch die Druckmaschine vorgewählt geförderte (Makulatur-) Druckbogen
    • Entfernen von Druckfarbe vom Plattenzylinder und von der Druckplatte mittels des Drucktuchzylinders über die durch die Druckmaschine geförderten (Makulatur-) Druckbogen
    • Verzögertes Abstellen der Lackzufuhr in dem bzw. den Lackierwerken, um Rückspaltungen von Druckfarbe von den (Makulatur-) Druckbogen in die Lackierwerke zu vermeiden, wobei alternativ ggf. die Lackauftragwalze/-n im Lackwerk abgestellt wird / werden
    • Ggf. Entfernen des Restlackes von der Lackplatte bzw. dem Drucktuch im Lackierwerk über die durch die Druckmaschine geförderten (Makulatur-) Druckbogen
    • Entfernen der zu wechselnden Druckplatten ohne weitere Reinigung aus den Druckwerken
    • Ggf. entfernen der zu wechselnden Lackplatten ohne weitere Reinigung
  • Weiterhin ist über die Steuerungseinrichtung bzw. an dem Leitstand eine Anzahl von Druckbogen festlegbar, die zwischen einer Druckabstellung des Farbwerks und einer Druckanstellung desselben bzw. zwischen zwei Druckanstellungen mit dazwischen geschobener Druckabstellung das Farbwerk ohne jeglichen Farbauftrag durchlaufen. Hierdurch wird es möglich, aus einem Druckvorgang eine definierte Anzahl von Druckbogen auszuschleusen, die ohne jegliche Farbzufuhr vom Farbwerk durch die Druckwerke hindurch bewegt werden. Diese unvollständig eingefärbten Druckbogen können zum Beispiel zu Messzwecken verwendet werden. Das Ausschleusen der unvollständig bedruckten Druckbogen kann automatisch über eine Bogenweiche oder über einen Doppelausleger erfolgen.

Claims (7)

  1. Verfahren zum Betreiben von einem oder mehreren Farbwerken einer Druckmaschine, jeweils mit einem wenigstens eine Farbauftragwalze umfassenden Farbzufuhrsystem und mit einem mindestens eine Druckform tragenden Formzylinder, wobei die Farbauftragwalze Druckfarbe auf die oder jede auf dem Formzylinder positionierte Druckform überträgt, wobei dem Formzylinder ein Feuchtwalzen enthaltendes Feuchtwerk zugeordnet ist,
    wobei die Druckfarbe von der jeweiligen Druckform auf zwischen dem Formzylinder und einem Gegendruckzylinder hindurch bewegte Druckbogen direkt oder Ober einen Drucktuchzylinder Übertragbar ist, und
    wobei die Farbauftragwalze relativ zum Formzylinder verstellbar ist, und wobei Druckbogen in einer Druckanstellung für eine vorwählbare Anzahl von Bogen mit einem Farbbild bedruckbar sind, während eine Unterbrechung der Farbzufuhr der Farbzufuhrsysteme stattfindet,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Abstellen der Farbauftragwalzen und/oder Feuchtwalzen relativ zum Formzylinder und das Abstellen des Drucktuchzylinders relativ zum Gegendruckzylinder durchgeführt wird,
    und dass Druckbogen in einer Druckanstellung des Formzylinders oder Drucktuchzylinders für eine vorwählbare Anzahl von Bogen bei abgestellten Farbauftragwalzen ohne Farbzufuhr mittels der Farbauftragwalzen mit einer Restmenge von auf dem Drucktuchzylinder und der Druckform verbliebener Restdruckfarbe bedruckt werden..
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass das Abstellen der Farbauftragwalze und/oder Feuchtwalzen relativ zum Form- bzw. Lackformzylinder und das Abstellen des Drucktuchzylinders oder des Lackformzylinders relativ zum Gegendruckzylinder durchgeführt wird, und dass Druckbogen in einer Druckanstellung für eine vorwählbare Anzahl von Bogen ohne Farbzufuhr mittels der Farbauftragwalzen mit einem Farbbild bedruckbar sind, wobei ein Lackauftrag weiterhin erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Farbauftragwalzen und/oder die Feuchtwalzen bei Druckanstellung zwischen Formzylinder und Drucktuchzylinder und Gegendruckzylinder vom Formzylinder abgestellt werden und
    dass anschließend der Drucktuchzylinder vom Formzylinder und dem Gegendruckzylinder oder zuerst vom Formzylinder und dann vom Gegendruckzylinder abgestellt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Farbauftragwalzen und/oder die Feuchtwalzen bei Druckanstellung zwischen Formzylinder und Drucktuchzylinder und Gegendruckzylinder vom Formzylinder abgestellt werden und
    dass anschließend der Drucktuchzylinder vom Formzylinder und dem Gegendruckzylinder oder zuerst vom Formzylinder und dann vom Gegendruckzylinder abgestellt wird und
    dass anschließend der Lackformzylinder von seinem Gegendruckzylinder abgestellt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mittels einer Steuerungseinrichtung,
    die vorgesehen ist, um eine Anzahl der vor Einnahme der Druckabstellung jeweils mit einem Restfarbbild zu bedruckenden oder der das Druckwerk mit keinerlei Farbzufuhr und stetig abnehmendem Farbauftrag durchlaufenden Druckbogen festzulegen,
    die Anzahl der noch durchlaufenden Druckbogen derart bestimmbar ist, dass nach dem Einnehmen der Druckabstellung die oder jede auf dem Formzylinder positionierte Druckform eine definierte vorzugsweise minimale, vorzugsweise gegen Null tendierende Farbrestschichtdicke aufweisen.
  6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mittels der Steuerungseinrichtung vor einer Druckabstellung und/oder während einer Druckabstellung eine Produktionsgeschwindigkeit automatisch reduziert wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Anzahl von Druckbogen festgelegt wird, die zwischen zwei Druckanstellungen und einer dazwischen geschobenen Druckabstellung das Farbwerk mit keinerlei Farbzufuhr vom Farbwerk durchlaufen.
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