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EP1516092B1 - Verfahren zum beschichten einer fläche eines gleisbauteils sowie gleisbauteil - Google Patents

Verfahren zum beschichten einer fläche eines gleisbauteils sowie gleisbauteil Download PDF

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Publication number
EP1516092B1
EP1516092B1 EP03761530A EP03761530A EP1516092B1 EP 1516092 B1 EP1516092 B1 EP 1516092B1 EP 03761530 A EP03761530 A EP 03761530A EP 03761530 A EP03761530 A EP 03761530A EP 1516092 B1 EP1516092 B1 EP 1516092B1
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EP
European Patent Office
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aluminum
track component
layer
silicon
coating
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EP03761530A
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English (en)
French (fr)
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EP1516092A1 (de
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Walter Kunitz
Joachim Heilscher
Stefan Schmedders
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Voestalpine Railway Systems GmbH
Butzbacher Weichenbau GmbH
Voestalpine Turnout Technology Germany GmbH
Original Assignee
Voestalpine VAE GmbH
Voestalpine BWG GmbH
Butzbacher Weichenbau GmbH
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Publication date
Application filed by Voestalpine VAE GmbH, Voestalpine BWG GmbH, Butzbacher Weichenbau GmbH filed Critical Voestalpine VAE GmbH
Publication of EP1516092A1 publication Critical patent/EP1516092A1/de
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    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
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    • Y10T428/31678—Of metal

Definitions

  • the invention relates to a method for coating a surface of a Track components with an aluminum-containing layer by means of arc spraying. Also, the invention relates to a track component such as switch component with a coated with aluminum by arc spraying.
  • a profiled rail for a monorail with a cross-sectionally horizontal tread, applied to the by flame spraying or electric arc spraying a metal coating is, DE 38 41 044 C2 can be seen.
  • the metal coating consists of a Adhesive layer and a wear layer containing 10% to 25% chromium.
  • the adhesive layer itself is preferably composed of 60% to 90% nickel and 10% to 40% aluminum together.
  • the thickness of the metal coating can be between 0.3 mm and 5 mm lie.
  • FR 2,197,730 describes the coating of sliding elements based on iron, in particular of slide chairs for switches, with an alloy containing 85 - 92% Cu.
  • the alloy contains Sn and Al.
  • arc spraying is used, with two wires, e.g. a tin bronze wire and a Aluminum bronze wire, used. Si is added in small quantities to to support the melting process.
  • the alloy has a high lubricity, a high stability against tarnishing and a high abrasion resistance. In addition, it is characterized by a high chemical stability characterized.
  • EP 0 446 978 A1 discloses a sliding layer for sliding chairs, which is characterized by a high wear resistance, low friction coefficient and high Corrosion resistance is distinguished. For this purpose, a Ni-Cr-B-Si alloy is applied, which may contain other ingredients. Aluminum is not mentioned. A suitable one Application method is thermal spraying.
  • wear-resistant switch parts which have a coating which is preferably made of nickel-based and additives of Cr, B, and Si contains. This coating, which is very wear-resistant and corrosion-resistant, can by thermal spraying are applied.
  • the present invention is based on the problem of a method for coating a surface of a track component as well as to develop such itself, that a layer can be formed on the production-technically simple way can, which has a high resistance to sliding and Abrasionsverschl supplement and in particular a high corrosion resistance to atmospheric electrolytes such as B. salt water or deicers shows. Also should have a good adhesion be given.
  • the problem is solved by a method of the type mentioned in the Essentially solved by the fact that on the surface aluminum and silicon in one Ratio 3: 2 ⁇ Al: Si ⁇ 4: 1 applied by arc spraying. Especially Aluminum is applied to silicon in a ratio of 3: 1.
  • the thickness of the layer consisting of aluminum and silicon should be between 0.2 mm and 2 mm, in particular in the range between 0.8 mm and 1.5 mm lie. Good adhesion has been shown when the layer is on a high strength Steel like St 52 is applied.
  • a track component such as turnout component or switch lock parts with a through Arc spraying applied aluminum-containing layer characterized thereby assuming that the layer of aluminum and silicon with a ratio 3: 2 ⁇ Al: Si ⁇ 4: 1 consists of or contains, wherein in particular aluminum to silicon itself behaves like 3: 1.
  • a jacket wire with a shell of aluminum and of this received powdered silicon as a spray wire for arc spraying used.
  • the molten aluminum and silicon should also with applied to the surface at a delivery pressure of 2 to 4 bar above atmospheric pressure to achieve the desired adhesion.
  • the layer should be on the surface with a thickness d of 0.2 mm ⁇ d ⁇ 2 mm, preferably 0.8 mm ⁇ d ⁇ 1.5 mm become.
  • the jacket wire as the spray wire is with a wire feed V at 1 m / sec. ⁇ V ⁇ 15 m / sec., Preferably 6 m / sec. ⁇ V ⁇ 8 m / sec., Conveyed toward the arc, wherein between the spray wires, a voltage difference U with 30 V ⁇ U ⁇ 50 V, in particular U ⁇ 40 V should be set.
  • FIG. 1 In the single figure is a schematic diagram of a device for applying a Spray layer on a track part in the form of a sliding chair 10 shown.
  • a device 12 aligned in the wire feed devices 14, 16 spray wires 18, 20 against the slide chair 10 are brought together. Since between the injection wires 18, 20 a voltage V between 30 V and 50 V, in particular prevails in about 40 V, can between the spray wires 18 and 20 a Form arc 22 to melt the arc material. This is done then when between the spray wires 18, 20, in the tip region 22 due to their different potentials have the function of an anode and cathode, in sequence the prevailing voltage difference forms an arc.
  • a current I flows between 200 A and 600 A, resulting in a temperature of approx. 4000 ° C, which leads to the desired melting of the spray wires.
  • a spray jet 26 is formed, which precipitates as a layer 28 on the slide chair 10.
  • the spray wires 18, 20 are sheath wires with an aluminum existing shell that receives powdered silicon.
  • the ratio of Aluminum and silicon adjusted so that the spray jet 26 is a composition from aluminum to silicon in the ratio between 3: 2 and 4: 1, in particular 3: 1 having.
  • the jacket wires or spray wires 18, 20 are via the feed device 14, 16th at a speed of in particular 30 mm / sec. ⁇ V 5 100 mm / sec. to the Arc 22 promoted.

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Beschichten einer Fläche eines Gleisbauteils mit einer Aluminium enthaltenden Schicht mittels Lichtbogenspritzens. Auch nimmt die Erfindung Bezug auf ein Gleisbauteil wie Weichenbauteil mit einer durch Lichtbogenspritzen aufgetragenen Aluminium enthaltenden Schicht.
Aus der DE 38 05 963 A1 ist ein Gleitstuhl bekannt, bei der durch Plasma- oder Flammspritzverfahren ein Gleitmittel aufgebracht ist, das Molybdän oder ternäre oder quaternäre Legierungen auf Co- oder Ni-Basis gegebenenfalls mit Zusätzen wie Mo, Cr und/oder Si beinhaltet.
Eine Profilschiene für eine Einschienenbahn mit im Querschnitt horizontaler Lauffläche, auf die durch Flammspritzen oder Lichtbogenspritzen ein Metallbelag aufgebracht ist, ist der DE 38 41 044 C2 zu entnehmen. Dabei besteht der Metallbelag aus einer Haftschicht und einer Verschleißschicht, die 10% bis 25% Chrom enthält. Die Haftschicht selbst setzt sich vorzugsweise aus 60% bis 90% Nickel und 10% bis 40% Aluminium zusammen. Die Dicke des Metallbelages kann zwischen 0,3 mm und 5 mm liegen.
FR 2.197.730 beschreibt die Beschichtung von Gleitelementen auf der Basis von Eisen, insbesondere von Gleitstühlen für Weichen, mit einer Legierung, die 85 - 92 % Cu enthält. Zusätzlich enthält die Legierung Sn und Al. Als Verfahren zum Aufbringen der Schicht wird das Lichtbogenspritzen eingesetzt, wobei zwei Drähte, z.B. ein Zinnbronzedraht und ein Aluminiumbronzedraht, verwendet werden. Si wird in geringen Mengen zugeschlagen, um den Schmelzprozeß zu unterstützen.
Die Legierung besitzt einen hohen Gleitwert, eine hohe Stabilität gegen Anlaufen und einen hohen Abrasionswiderstand. Zusätzlich ist sie durch eine hohe chemische Stabilität gekennzeichnet.
In EP 0 446 978 A1 wird eine Gleitschicht für Gleitstühle angegeben, die sich durch eine hohe Verschleißfestigkeit, niedrigen Reibungskoeffizienten und hoher Korrosionsbeständigkeit auszeichnet. Hierzu wird eine Ni-Cr-B-Si Legierung aufgetragen, die noch weitere Bestandteile enthalten kann. Aluminium wird nicht erwähnt. Ein geeignetes Auftragungsverfahren ist das thermische Spritzen.
Auch DE 197 21 818 A1 gibt verschleißfeste Weichenteile an, die mit einer Beschichtung versehen sind, die vorzugsweise auf Nickelbasis hergestellt ist und Zusätze von Cr, B, und Si enthält. Diese Beschichtung, die sehr verschleißfest und korrosionsfest ist, kann durch thermisches Spritzen aufgetragen werden.
Nachteilig eines entsprechenden durch Lichtbogenspritzen aufgebrachten Metallbelags ist es, dass dieser zweischichtig ausgebildet ist, wobei der Gleit- und Abrasionsverschleiß im Vergleich zu solchen Schichten aus Molybdän, die durch Flammspritzen aufgebracht sind, jedoch einschichtig sind, nicht wesentlich erhöht ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zu Grunde, ein Verfahren zum Beschichten einer Fläche eines Gleisbauteils sowie ein solches selbst derart weiterzubilden, dass auf herstellungstechnisch einfachem Weg eine Schicht ausgebildet werden kann, die einen hohen Widerstand gegen Gleit- und Abrasionsverschleiß aufweist und insbesondere eine hohe Korrosionsfähigkeit gegenüber atmosphärischen Elektrolyten wie z. B. Salzwasser oder Enteisungsmittel zeigt. Auch soll eine gute Haftfestigkeit gegeben sein.
Erfindungsgemäß wird das Problem durch ein Verfahren der eingangs genannten Art im Wesentlichen dadurch gelöst, dass auf die Fläche Aluminium und Silizium in einem Verhältnis 3:2 ≤ Al : Si ≤ 4 : 1 durch Lichtbogenspritzen aufgebracht ist. Insbesondere wird Aluminium zu Silizium im Verhältnis von 3 : 1 aufgetragen.
Die Dicke der aus Aluminium und Silizium bestehenden bzw. enthaltenden Schicht sollte zwischen 0,2 mm und 2 mm, insbesondere im Bereich zwischen 0,8 mm und 1,5 mm liegen. Eine gute Haftfestigkeit hat sich gezeigt, wenn die Schicht auf einem hochfesten Stahl wie St 52 aufgebracht wird.
Erfindungsgemäß wird durch Lichtbogenspritzen Aluminium und Silizium auf insbesondere Weichenteile wie Gleitstühle oder Weichenverschlüsse, wie diese z. B. der EP 0739804 zu entnehmen sind, aufgebracht, wobei die gewünschten höheren Widerstände gegen Gleit- und Abrasionsverschleiß sowie hohe Korrosionsfähigkeit bereits bei überaus geringen Dicken erzielbar sind. Somit ergeben sich insbesondere gegenüber dem bisher bekannten Beschichtungswerkstoff wie Molybdän und Bronze erhebliche Vorteile. Aber auch gegenüber dem Mehrschichtaufbau nach der DE 38 41 044 C2 zeigen sich Vorteile insoweit, als dass nur eine Schicht benötigt wird, die auch dann sämtlichen Anforderungen genügt, wenn sich die Schichtdicken nur zwischen 0.8 mm und 1,5 mm belaufen.
Auch ergeben sich kostenmäßige Vorteile gegenüber z. B. Nickel und Aluminium bzw. Molybdänwerkstoffen, die nach dem Stand der Technik zum Einsatz gelangen.
Ein Gleisbauteil wie Weichenbauteil oder Weichenverschlussteile mit einer durch Lichtbogenspritzen aufgetragenen Aluminium enthaltenden Schicht zeichnet sich dadurch aus, dass die Schicht aus Aluminium und Silizium mit einem Verhältnis 3:2 ≤ Al : Si ≤ 4:1 besteht oder dieses enthält, wobei insbesondere Aluminium zu Silizium sich verhält wie 3:1.
Dabei wird vorzugsweise ein Manteldraht mit einer Hülle aus Aluminium und von dieser aufgenommenem pulverisiertem Silizium als Spritzdraht für das Lichtbogenspritzen verwendet. Das aufgeschmolzene Aluminium und Silizium sollten des Weiteren mit einem Förderdruck von 2 bis 4 bar über Atmosphärendruck auf die Fläche aufgebracht werden, um die gewünschte Haftung zu erzielen. Dabei sollte die Schicht auf die Fläche mit einer Dicke d mit 0,2 mm ≤ d ≤ 2 mm, vorzugsweise 0,8 mm ≤ d ≤ 1,5 mm aufgetragen werden.
Der Manteldraht als der Spritzdraht wird mit einem Drahtvorschub V mit 1 m/sec. ≤ V ≤ 15 m/sec., vorzugsweise 6 m/sec. ≤ V ≤ 8 m/sec., zum Lichtbogen hin gefördert, wobei zwischen den Spritzdrähten eine Spannungsdifferenz U mit 30 V ≤ U ≤ 50 V, insbesondere U ≈ 40 V eingestellt werden sollte. Zum Aufschmelzen des Aluminium und Silizium sollte zwischen den Spritzdrähten ein Strom 1 mit 200 A ≤ I ≤ 600 A, insbesondere 250 A ≤ I ≤ 500 A fließen.
Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich nicht nur aus den Ansprüchen, den diesen zu entnehmenden Merkmalen -für sich und/oder in Kombination-, sondern auch aus der nachfolgenden Beschreibung eines der Zeichnung zu entnehmenden bevorzugten Ausführungsbeispiels.
In der einzigen Figur ist eine Prinzipdarstellung einer Vorrichtung zum Auftragen einer Spritzschicht auf ein Gleisteil in Form eines Gleitstuhls 10 dargestellt. Auf den Gleitstuhl 10 ist eine Vorrichtung 12 ausgerichtet, in der über Drahtvorschubvorrichtungen 14, 16 Spritzdrähte 18, 20 gegenüber dem Gleitstuhl 10 zusammengeführt werden. Da zwischen den Spritzdrähten 18, 20 eine Spannung V zwischen 30 V und 50 V, insbesondere in etwa 40 V herrscht, kann sich zwischen den Spritzdrähten 18 und 20 ein Lichtbogen 22 ausbilden, um das Lichtbogenmaterial zu schmelzen. Dies erfolgt dann, wenn sich zwischen den Spritzdrähten 18, 20, die im Spitzenbereich 22 aufgrund ihrer unterschiedlichen Potentiale die Funktion einer Anode und Kathode aufweisen, in Folge der herrschenden Spannungsdifferenz ein Lichtbogen ausbildet. Dabei fließt ein Strom I zwischen 200 A und 600 A mit der Folge, dass eine Temperatur von ca. 4000 °C entsteht, die zu dem gewünschten Schmelzen der Spritzdrähte führt. Gleichzeitig wird zwischen den Spritzdrähten 18, 20 über einen Kanal 24 Gas zum Lichtbogen 22 mit einem Druck von vorzugsweise 3 bis 4 bar geführt, so dass sich ein Spritzstrahl 26 ausbildet, der sich als Schicht 28 auf dem Gleitstuhl 10 niederschlägt.
Um die Schicht 28 im gewünschten Umfang und gleichmäßig auszubilden, werden die Vorrichtung 12 in Richtung des Pfeils 30 und/oder der Gleitstuhl 10 in Richtung des Pfeils 32 mit gewünschter Geschwindigkeit VG mit 600 mm/sec. ≤ VG ≤ 1300 mm/sec. relativ zueinander bewegt.
Bei den Spritzdrähten 18, 20 handelt es sich um Manteldrähte mit einer aus Aluminium bestehenden Hülle, die pulverisiertes Silizium aufnimmt. Dabei ist das Verhältnis von Aluminium und Silizium derart eingestellt, dass der Spritzstrahl 26 eine Zusammensetzung von Aluminium zu Silizium im Verhältnis zwischen 3:2 und 4:1, insbesondere 3:1 aufweist.
Hierdurch erhält die Schicht 28 einen hohen Widerstand gegen Gleit- und Abrasionsverschleiß sowie eine hohe Korrosionsfähigkeit auch gegenüber atmosphärischen Elektrolyten wie Salzwasser und Enteisungsmittel. Ferner ergibt sich eine hohe Haftfestigkeit auf der Gleitstuhloberfläche.
Die Manteldrähte bzw. Spritzdrähte 18, 20 werden über die Vorschubvorrichtung 14, 16 mit einer Geschwindigkeit von insbesondere 30 mm/sec. ≤ V 5 100 mm/sec. zum Lichtbogen 22 hin gefördert.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Beschichten einer Fläche eines Gleisbauteils mit einer Aluminium enthaltenden Schicht mittels Lichtbogenspritzens,
    dadurch gekennzeichnet, dass auf die Fläche Aluminium und Silizium in einem Verhältnis 3:2 ≤ Al : Si ≤ 4:1 durch Lichtbogenspritzen aufgebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Aluminium und Silizium im Verhältnis von Al : Si ≈ 3:1 aufgetragen wird
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass ein Manteldraht mit einer Hülle aus Aluminium und von dieser aufgenommenem pulverisiertem Silizium als Spritzdraht für das Lichtbogenspritzverfahren verwendet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass das aufgeschmolzene Aluminium und Silizium mit einem Förderdruck von 2 bis 4 bar über Atmosphärendruck auf die Fläche aufgetragen wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht auf die Fläche mit einer Dicke d mit 0,2 mm ≤ d ≤ 2 mm, vorzugsweise 0,8 mm ≤ d ≤ 1,5 mm aufgetragen wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Manteldrähte als die Spritzdrähte mit einer Drahtvorschubgeschwindigkeit von 1 m/sec. ≤ V ≤ 15 m/sec., vorzugsweise 6m/sec. ≤ V ≤ 8m/sec., zum Lichtbogen hin gefördert wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Spritzdrähten eine Spannungsdifferenz U mit 30 V ≤ U ≤ 50 V, insbesondere U ≈ 40 V eingestellt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufschmelzen der Spritzdrähte zwischen diesen ein Strom 1 mit 200 A ≤ I ≤ 600 A, insbesondere 250 A ≤ I ≤ 500 A fließt.
  9. Gleisbauteil (10) wie Weichenbauteile mit einer durch Lichtbogenspritzen aufgetragenen Aluminium enthaltenden Schicht (28),
    dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (28) aus Aluminium und Silizium mit einem Verhältnis 3:2 ≤ Al : Si ≤ 4:1 besteht oder diese enthält.
  10. Gleisbauteil nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Gleisbauteil (10) ein Gleitstuhl oder Weichenverschluss ist.
  11. Gleisbauteil nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus Aluminium und Silizium im Verhältnis 3:1 auf das Gleisbauteil (10) aufgetragen ist.
  12. Gleisbauteil nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (28) eine Dicke d mit 0,2 mm ≤ d ≤ 2 mm, vorzugsweise 0,8 mm ≤ d ≤ 1.5 mm aufweist.
  13. Gleisbauteil nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (28) auf einem hochfesten Stahl St 52 aufgetragen ist.
  14. Gleisbauteil nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (28) einschichtig ist.
EP03761530A 2002-06-27 2003-06-26 Verfahren zum beschichten einer fläche eines gleisbauteils sowie gleisbauteil Expired - Lifetime EP1516092B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10228907 2002-06-27
DE10228907 2002-06-27
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DE10313957 2003-02-12
PCT/EP2003/006782 WO2004003296A1 (de) 2002-06-27 2003-06-26 Verfahren zum beschichten einer fläche eines gleisbauteils sowie gleisbauteil

Publications (2)

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EP1516092A1 EP1516092A1 (de) 2005-03-23
EP1516092B1 true EP1516092B1 (de) 2005-11-09

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Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP03761530A Expired - Lifetime EP1516092B1 (de) 2002-06-27 2003-06-26 Verfahren zum beschichten einer fläche eines gleisbauteils sowie gleisbauteil

Country Status (20)

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US (1) US7056596B2 (de)
EP (1) EP1516092B1 (de)
JP (1) JP4523840B2 (de)
KR (1) KR100666293B1 (de)
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