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EP1410923B1 - Verfahren zur Herstellung einer Druckform für den Tiefdruck - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer Druckform für den Tiefdruck Download PDF

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Publication number
EP1410923B1
EP1410923B1 EP03017492A EP03017492A EP1410923B1 EP 1410923 B1 EP1410923 B1 EP 1410923B1 EP 03017492 A EP03017492 A EP 03017492A EP 03017492 A EP03017492 A EP 03017492A EP 1410923 B1 EP1410923 B1 EP 1410923B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
printing
gravure
engraving
chromium layer
layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP03017492A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1410923A1 (de
Inventor
Siegfried Dr. Beisswenger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hell Gravure Systems GmbH and Co KG
Original Assignee
Hell Gravure Systems GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE10324327A external-priority patent/DE10324327A1/de
Application filed by Hell Gravure Systems GmbH and Co KG filed Critical Hell Gravure Systems GmbH and Co KG
Publication of EP1410923A1 publication Critical patent/EP1410923A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1410923B1 publication Critical patent/EP1410923B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N1/00—Printing plates or foils; Materials therefor
    • B41N1/16—Curved printing plates, especially cylinders
    • B41N1/20—Curved printing plates, especially cylinders made of metal or similar inorganic compounds, e.g. plasma coated ceramics, carbides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/02—Engraving; Heads therefor
    • B41C1/04—Engraving; Heads therefor using heads controlled by an electric information signal
    • B41C1/05—Heat-generating engraving heads, e.g. laser beam, electron beam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N1/00—Printing plates or foils; Materials therefor
    • B41N1/04—Printing plates or foils; Materials therefor metallic
    • B41N1/06—Printing plates or foils; Materials therefor metallic for relief printing or intaglio printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N1/00—Printing plates or foils; Materials therefor
    • B41N1/04—Printing plates or foils; Materials therefor metallic
    • B41N1/08—Printing plates or foils; Materials therefor metallic for lithographic printing
    • B41N1/10—Printing plates or foils; Materials therefor metallic for lithographic printing multiple

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a printing form for gravure printing, in particular rotogravure, being produced by means of a laser engraving cups in an engraving and wherein before the laser engraving a chromium layer is applied to the printing plate, and a printing form for gravure, especially rotogravure, with an engraving surface for laser engraving of wells.
  • the invention relates to a use of a printing form for gravure printing, in particular rotogravure printing, wherein cells can be produced in a engraving surface by means of a laser engraving engraving.
  • Printing forms for gravure printing also called impression cylinders or engraving cylinders, are mainly produced in engraving devices by means of a recording element in the form of an engraving element or by means of an electron beam or laser beam.
  • a document to be reproduced is scanned point and line by line with a scanning device to obtain an image signal representing the tonal values of the scanned original.
  • the image signal is corrected according to the requirements of the reproduction, for example according to a predetermined gradation curve, and superimposed on a raster signal for generating the printing raster.
  • the recording signal formed by the superimposition of the image signal and the raster signal controls the recording member which moves along the printing cylinder in the axial direction and engraves a series of depressions or recesses, called cups, in the printing screen, engraved in the outer surface of the printing cylinder.
  • the scanning of the original which follows the pre-recorded principle, is nowadays usually only with electronic scanning of the template.
  • the image data supplied by the scan are transferred to a computer in which a program-based processing and processing takes place.
  • the computer then provides the image signals, due to which the cells were formed either mechanically and / or by laser engraving in the lateral surface of the printing cylinder.
  • the depths or volumes of the engraved wells determine the tonal values to be printed between "black” and “white”, also referred to in printing terminology as "depth” and "light”.
  • the engraved printing cylinder is then clamped in a rotogravure machine.
  • each well receives a volume of ink dependent on its volume, which corresponds to the tone value to be printed.
  • the color transfer from the wells to the printing material takes place.
  • a commonly used in practice gravure cylinder generally consists of a steel core, which may be additionally provided with a base copper layer. On the steel core or the base copper layer, a further copper layer is galvanized, in which the wells are engraved. Copper, due to its physical and chemical properties, has good engraving properties as well as good ink receptivity and ink delivery properties, which aid in the production of high quality prints.
  • the thickness of the electroplated copper-engraving surface is approximately 100 ⁇ m.
  • the copper layer to be engraved is polished, so that the surface is provided with a defined micro-roughness. Subsequently, the information to be printed from image and writing is introduced into the copper surface in the form of a fine cell grid by means of a diamond stylus in an electromechanical manner.
  • the disadvantage of using copper as an engraving material is that it has a relatively low hardness. As a result, wear occurs in the printing process in the gravure rotary machine as a result of the mechanical stress of the copper layer by the doctor with increasing operating time, the Print quality is reduced and the service life of the printing cylinder and thus the print run is limited.
  • the chromium layer and the underlying copper layer containing the engraving are removed from the printing plate chemically or mechanically.
  • the impression cylinder is available for a new cycle for producing a further printing form.
  • intaglio printing forms have been produced by etching, resulting in good results.
  • the printing cylinder was covered with a mask layer, followed by a photographic exposure of the mask on film masters and the washing out of the mask and the etching of the copper surface with iron chloride.
  • the disadvantages were the low process reliability and the insufficiently good representation of halftones for pictures.
  • the etching process was further modified by exposing the mask layer to a laser beam. This modified method was not only expensive and expensive, but also had the disadvantages of the etching process, that the halftones could be displayed poorly for images.
  • EP-A-0 473 973 it is known to apply the chromium layer before the laser engraving as abrasion and wear-resistant material on the engraving surface of zinc or a zinc alloy, but this also includes the aforementioned problems.
  • DE-A-3035714 suggests first applying an etchant-resistant layer to an engraving layer prior to electronic engraving, in which, after the electronic engraving, the wells thus produced are still formed by means of an etching process to be increased. Thereafter, the resistant layer can be removed again.
  • the object of the invention is achieved according to the method in that the chromium layer is applied as an engraving surface on the printing plate and the wells are formed in the chromium layer.
  • the advantage of the solution according to the invention consists essentially in that instead of the previous engraving surface made of copper, an engraving surface made of chromium or a chromium alloy is used. It has surprisingly been found that in a laser beam engraving of a chromium layer, wells are produced with a higher efficiency than with a copper layer, although the thermodynamic data of chromium compared to copper did not suggest this at all.
  • the formation of the wells is carried out by a molten ablation.
  • the corresponding metal volume must be heated to the melting temperature by the laser beam and the amount of heat for phase transition must be applied to the melt in order subsequently to expel the melt from the resulting well in the engraving surface.
  • the melting point of copper is approx.
  • the melting point of chromium is 1890 ° C. From the thermodynamic data for copper and chromium it follows that for the melting of 1 cm 3 of metal with copper an energy of 5.515 kJ and with chromium an energy of 8.698 kJ is to be applied. The higher efficiency in chromium is due to the higher absorption by laser beams depending on the laser radiation used. Overall, the manufacturing process for gravure cylinders is significantly improved and simplified by the inventive solution, since the printing form according to the invention a long service life is achieved in the pressure due to the hard properties of chromium.
  • a further reinforcement of the chromium layer, for example in the case of copper, is therefore unnecessary, so that further treatment processes of the engraving surface after the engraving of the wells are dispensed with.
  • the printing form can thus be used immediately and directly in the printing press, specifically after a possibly preceding deburring operation.
  • deburring can already take place during laser engraving.
  • the total production time for the creation of a printing plate or a printing cylinder is significantly shortened.
  • the chromium layer is applied galvanically.
  • the electroplating is usually carried out on a cylindrical steel core, the lateral surface may be additionally provided with a base copper layer.
  • Galvanization is applied to the steel core or to the base copper layer a layer of chromium or a chromium alloy with a predetermined thickness, for example of about 25 microns.
  • One known chromium alloy is the chromium-vanadium alloy.
  • the chromium layer is provided with a predetermined roughness, in particular micro-roughness. This surface treatment eliminates minor surface defects.
  • the roughness is produced by polishing and / or grinding.
  • the printing forme is placed in a printing press, in particular a rotary printing press, in order to print on printing material.
  • a printing press in particular a rotary printing press
  • the chromium layer is at least partially removed from the printing plate after printing so that the printing plate, in particular the printing cylinder, is available several times for a new production cycle of the printing plate.
  • the removal of the chromium layer can be carried out in particular in a chemical or mechanical manner.
  • the object is further achieved by a printing form for gravure printing, in particular rotogravure printing, with an engraving surface for laser engraving of wells, which is obtainable by carrying out at least one method step of the method described above.
  • a printing form for gravure printing in particular rotogravure printing
  • an engraving surface for laser engraving of wells which is obtainable by carrying out at least one method step of the method described above.
  • the object is achieved by the use of a printing form for gravure printing, in particular rotogravure, wherein by means of a laser engraving cups in an engraving surface are generated, which is further developed in that a chromium layer is formed as Engierober Structure.
  • the chromium layer is applied galvanically to the printing plate.
  • the chromium layer is provided with a predetermined roughness, in particular micro-roughness.
  • the roughness is generated by means of polishing and / or grinding.
  • the printing plate in a printing machine in particular rotary printing machine, is inserted.
  • the chromium layer is preferably at least partially removed from the printing form after printing.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Druckform für den Tiefdruck, insbesondere Rotationstiefdruck, wobei mittels einer Laserstrahlgravur Näpfchen in einer Gravieroberfläche erzeugt werden und wobei vor der Laserstrahlgravur eine Chromschicht auf die Druckform aufgebracht wird, sowie eine Druckform für den Tiefdruck, insbesondere Rotationstiefdruck, mit einer Gravieroberfläche zur Lasergravur von Näpfchen.
  • Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Verwendung einer Druckform für den Tiefdruck, insbesondere Rotationstiefdruck, wobei mittels einer Laserstrahlgravur Näpfchen in einer Gravieroberfläche erzeugbar sind.
  • Druckformen für den Tiefdruck, auch Druckzylinder oder Gravierzylinder genannt, werden vorwiegend in Graviervorrichtungen mittels eines Aufzeichnungsorgans in Form eines Gravierorgans oder mittels eines Elektronenstrahls oder Laserstrahls hergestellt.
  • Eine zu reproduzierende Vorlage wird mit einem Abtastorgan punkt- und zeilenweise abgetastet, um ein Bildsignal zu gewinnen, welches die Tonwerte der abgetasteten Vorlage repräsentiert. Das Bildsignal wird nach den Erfordernissen der Reproduktion, beispielsweise nach einer vorgegebenen Gradationskurve, korrigiert und einem Rastersignal zur Erzeugung des Druckrasters überlagert. Das durch die Überlagerung von Bildsignal und Rastersignal gebildete Aufzeichnungssignal steuert das Aufzeichnungsorgan, welches sich in axialer Richtung an dem Druckzylinder entlang bewegt und eine Folge von im Druckraster angeordneten Vertiefungen oder Ausnehmungen, Näpfchen genannt, in die Mantelfläche des Druckzylinders eingraviert. Das Abtasten der Vorlage, das dem voraufgeführten Prinzip folgt, erfolgt heutzutage in der Regel nur noch mit elektronischer Abtastung der Vorlage. Die durch die Abtastung gelieferten Bilddaten werden auf einen Rechner gegeben, in dem eine programmgestützte Verarbeitung und Bearbeitung erfolgt. Der Rechner liefert dann die Bildsignale, aufgrund derer die Näpfchen entweder mechanisch und/oder mittels Lasergravur in der Mantelfläche des Druckzylinders ausgebildet wurden. Die Tiefen bzw. Volumina der gravierten Näpfchen bestimmen die zu druckenden Tonwerte zwischen "Schwarz" und "Weiß", in der drucktechnischen Terminologie auch mit "Tiefe" und "Licht" bezeichnet.
  • Für den Druckprozess wird der gravierte Druckzylinder dann in eine Tiefdruck-Rotationsmaschine eingespannt. Vor dem Druckvorgang nimmt jedes Näpfchen eine von seinem Volumen abhängige Menge an Druckfarbe auf, die dem zu druckenden Tonwert entspricht. Beim Druckvorgang erfolgt dann die Farbübernahme aus den Näpfchen auf das Druckmaterial.
  • Ein in der Praxis gebräuchlicher Tiefdruckzylinder besteht im allgemeinen aus einem Stahlkern, der zusätzlich mit einer Grundkupferschicht versehen sein kann. Auf den Stahlkern bzw. die Grundkupferschicht wird eine weitere Kupferschicht aufgalvanisiert, in welche die Näpfchen eingraviert werden. Kupfer weist aufgrund seiner physikalischen und chemischen Eigenschaften gute Graviereigenschaften sowie gute Farbannahme und Farbabgabeeigenschaften auf, welche die Erzeugung hochwertiger Drucke unterstützen. Die Dicke der galvanisch aufgebrachten Kupfer-Gravieroberfläche beträgt ca. 100 µm. Außerdem wird die zu gravierende Kupferschicht poliert, so daß die Oberfläche mit einer definierten Mikrorauhigkeit versehen ist. Anschließend wird mittels eines Diamantstichels auf elektromechanische Weise die zu druckende Information aus Bild und Schrift in die Kupferoberfläche in Form eines feinen Näpfchen-Rasters eingebracht.
  • Nachteilig bei Verwendung von Kupfer als Graviermaterial ist jedoch, daß es eine relativ geringe Härte aufweist. Dadurch tritt beim Druckprozess in der Tiefdruck-Rotationsmaschine in Folge der mechanischen Beanspruchung der Kupferschicht durch den Rakel mit zunehmender Betriebsdauer Verschleiß auf, der die Druckqualität mindert sowie die Standzeit des Druckzylinders und somit die Auflagenstärke begrenzt. Um die Verschleißfestigkeit der gravierten Kupferschicht zu verbessern und damit die Standzeit des Druckzylinders zu erhöhen, ist es in der Praxis üblich, vor dem Andruck die gravierte Kupferschicht zu entfetten und anschließend mit einer verschleißfesten Schicht aus einem gegenüber Kupfer härteren Metall, beispielsweise aus Chrom, durch Aufgalvanisieren zu versehen. Bevor die fertige Druckform in die Druckmaschine eingelegt wird, wird die Chromoberfläche poliert.
  • Nach dem Druck wird die Chromschicht sowie die darunterliegende die Gravur enthaltende Kupferschicht von der Druckform chemisch oder mechanisch entfernt. Dadurch steht der Druckzylinder für einen neuen Zyklus zur Herstellung einer weiteren Druckform zur Verfügung.
  • Darüber hinaus wurden beim Tiefdruck in der Vergangenheit Druckformen mittels Ätzung hergestellt, was zu guten Resultaten geführt hat. Hierbei wurde der Druckzylinder mit einer Maskenschicht bedeckt, wobei anschließend eine photographische Belichtung der Maske über Filmvorlagen und das Auswaschen der Maske und die Ätzung der Kupferoberfläche mit Eisenchlorid erfolgte. Nachteilig waren die geringe Prozesssicherheit und die nicht ausreichend gute Darstellung von Halbtönen für Bilder. Das Ätzverfahren wurde ferner abgewandelt, indem die Maskenschicht mit einem Laserstrahl belichtet wurde. Dieses modifizierte Verfahren war nicht nur aufwendig und teuer, sondern hatte auch die Nachteile des Ätzverfahrens, daß die Halbtöne für Bilder schlecht dargestellt werden konnten.
  • Weiterhin ist bekannt, zur Erzeugung der Näpfchen auf einem Druckzylinder das in der Materialbearbeitung angewendete Elektronenstrahlgravurverfahren einzusetzen, das wegen der hohen Energie des Elektronenstrahls und der enormen Präzision bezüglich der Strahlablenkung und Strahlgeometrie sehr gute Resultate gezeigt hatte. Die Näpfchen werden hierbei in die Kupferschicht mit einem Elektronenstrahl hoher Leistungsdichte mit hoher Geschwindigkeit geschossen. Wegen des großen Aufwandes und der hohen Investitionskosten für eine Elektronenstrahl- Graviermaschine wurde die Elektronenstrahlgravur in der Praxis bisher nicht für die Gravur von Kupferzylindern für den Tiefdruck eingesetzt, sondern nur in der Stahlindustrie zur Oberflächengravur von sogenannten Texturwalzen für die Blechherstellung, mit denen Texturen in die Bleche gewalzt werden.
  • Ferner wurde versucht, Laser für die Tiefdruckgravur einzusetzen, um die Druckzylinder mit einer äußeren Kupferschicht mittels eines Lasers zu gravieren. Da Kupfer aber für Laserstrahlung ein sehr guter Reflektor ist, sind sehr große Leistungen und insbesondere sehr hohe Leistungsdichten der zu verwendenden Laser erforderlich, um das Kupfer aufzuschmelzen. Um dieses Problem zu lösen, wurde vorgeschlagen, die Kupferschicht, die die Gravur enthält, durch eine Zinkschicht zu ersetzen. Die Näpfchen werden hierbei mit einem Laserstrahl in eine Zinkschicht geschossen. Die Laserstrahlgravur von Zink erfordert insgesamt weniger Strahlleistung als bei Kupfer. Ein wesentlicher Nachteil dieser Verfahren besteht darin, daß Zink deutlich weicher als Kupfer ist und als Oberflächenmaterial für Druckzylinder nicht geeignet ist. Ein Druckzylinder mit einer Gravieroberfläche aus Zink erreicht daher nicht annähernd eine so lange Standzeit im Druck, wie ein Druckzylinder mit einer Oberfläche aus Kupfer. Druckformen mit Zinkoberflächen sind deshalb für hohe Auflagen nicht geeignet.
  • Um die Standzeit eines Druckzylinders mit einer Zinkoberfläche zu erhöhen, wurde vorgeschlagen, die Zinkoberfläche nach der Gravur zu verchromen. Allerdings wird in der Fachwelt angenommen, daß damit nicht die Standzeiten realisiert werden, die bei normalen Kupferzylindern erreicht werden. Des Weiteren besteht das Problem, daß Chrom auf Zink nicht so gut haftet wie auf Kupfer, so daß die Kombination einer Zink- mit einer Chromgalvanik sehr kompliziert ist. Daher ist es nötig, weitere Verfahrensschritte einzuführen. Neben der schwierigen Handhabung von Zink stellt die Entsorgung insbesondere in der Kombination mit Chrom ein weiteres Problem dar.
  • Aus der EP-A-0 473 973 ist es bekannt, die Chromschicht bereits vor der Laserstrahlgravur als abrieb- und verschleißfestes Material auf die Gravieroberfläche aus Zink oder einer Zinklegierung aufzubringen, was aber ebenso die vorgenannten Probleme beinhaltet.
  • In ähnlicher Weise wie das vorgenannte Dokument, regt die DE-A-30 35 714 an, zunächst eine gegen ein Ätzmittel widerstandsfähige Schicht vor einer elektronischen Gravur auf eine Gravurschicht aufzubringen, wobei bei dieser Technik nach der elektronischen Gravur, die so erzeugten Näpfchen noch mittels eines Ätzvorganges vergrößert werden sollen. Danach kann die widerstandsfähige Schicht wieder entfernt werden.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Druckform sowie eine Druckform bereitzustellen, so daß dauerhaft gute Druckergebnisse im Tiefdruck erzielt werden, wobei die Druckform einfach herzustellen sein soll und der Aufwand hierfür möglichst gering gehalten werden soll und die Druckform für die Gravur mittels Laserstrahl geeignet sein soll.
  • Gelöst wird die Aufgabe der Erfindung gemäß dem Verfahren dadurch, daß die Chromschicht als Gravieroberfläche auf die Druckform aufgebracht wird und die Näpfchen in der Chromschicht ausgebildet werden.
  • Der Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht im wesentlichen darin, daß anstelle der bisherigen Gravieroberfläche aus Kupfer eine Gravieroberfläche aus Chrom oder einer Chromlegierung verwendet wird. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, daß bei einer Laserstrahlgravur einer Chromschicht Näpfchen mit einer höheren Effizienz als bei einer Kupferschicht erzeugt werden, obwohl die thermodynamischen Daten von Chrom im Vergleich zu Kupfer dies überhaupt nicht erwarten ließen. Bei der Laserstrahlgravur erfolgt die Entstehung der Näpfchen durch einen schmelzflüssigartigen Abtrag. Für die Näpfchenerzeugung muß das entsprechende Metallvolumen durch den Laserstrahl auf die Schmelztemperatur erhitzt werden und die Wärmemenge zum Phasenübergang in die Schmelze aufgebracht werden, um anschließend die Schmelze aus dem entstehenden Näpfchen in der Gravieroberfläche auszutreiben. Der Schmelzpunkt von Kupfer beträgt ca. 1083°C. Der Schmelzpunkt von Chrom liegt bei 1890°C. Aus den thermodynamischen Daten für Kupfer und Chrom ergibt sich, daß zum Schmelzen von 1 cm3 Metall bei Kupfer eine Energie von 5,515 kJ und bei Chrom eine Energie von 8,698 kJ aufzubringen ist. Die höhere Effizienz bei Chrom ergibt sich aufgrund der höheren Absorption bei Laserstrahlen in Abhängigkeit der verwendeten Laserstrahlung. Insgesamt wird durch die erfindungsgemäße Lösung der Herstellungsprozess für Tiefdruckzylinder erheblich verbessert und vereinfacht, da mit der erfindungsgemäßen Druckform eine hohe Standzeit im Druck auf Grund der harten Eigenschaften von Chrom erreicht wird. Eine weitere Verstärkung der Chromschicht wie z.B. bei Kupfer ist daher nicht nötig, so daß weitere Behandlungsprozesse der Gravieroberfläche nach der Gravur der Näpfchen entfallen. Nach Fertigstellung der Gravur mittels Laserstrahlen kann somit die Druckform sofort und unmittelbar in die Druckmaschine eingesetzt werden, und zwar nach einem ggf. vorgeschalteten Entgratungsvorgang. Prinzipiell kann die Entgratung schon bei der Lasergravur erfolgen. Somit wird insgesamt die Produktionszeit für die Erstellung einer Druckform bzw. eines Druckzylinders erheblich verkürzt.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird die Chromschicht galvanisch aufgebracht. Die Aufgalvanisierung erfolgt in der Regel auf einen zylindrischen Stahlkern, dessen Mantelfläche zusätzlich mit einer Grundkupferschicht versehen sein kann. Durch Galvanisation wird auf den Stahlkern bzw. auf die Grundkupferschicht eine Schicht aus Chrom oder einer Chromlegierung mit einer vorbestimmten Dicke z.B. von ca. 25 µm aufgetragen. Eine bekannte Chromlegierung ist die Chrom-Vanadium-Legierung.
  • Dazu ist vorteilhaft vorgesehen, daß die Chromschicht mit einer vorbestimmten Rauhigkeit, insbesondere Mikrorauhigkeit, versehen wird. Durch diese Oberflächenbehandlung werden geringe Oberflächenfehler beseitigt.
  • Bevorzugterweise wird die Rauhigkeit mittels Polieren und/oder Schleifen erzeugt.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird nach der Gravur die Druckform in eine Druckmaschine, insbesondere Rotationsdruckmaschine eingelegt, um Druckmaterial zu bedrucken. Um die Druckform nach dem Druck wieder verwenden zu können, wird nach dem Druck die Chromschicht von der Druckform wenigstens teilweise entfernt, so daß die Druckform, insbesondere der Druckzylinder, für einen neuen Herstellungszyklus der Druckform mehrfach zur Verfügung steht. Die Entfernung der Chromschicht kann insbesondere auf chemische bzw. mechanische Weise erfolgen.
  • Die Aufgabe wird ferner gelöst durch eine Druckform für den Tiefdruck, insbesondere Rotationstiefdruck, mit einer Gravieroberfläche zur Laserstahlgravur von Näpfchen, die erhältlich ist durch Ausführung mindestens eines Verfahrenschrittes des voranstehend beschriebenen Verfahrens. Die Vorteile, die durch die erfindungsgemäße Druckform erreicht werden, entsprechen im Wesentlichen den Vorteilen, die oben im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Verfahrenslösung genannt worden sind.
  • Des Weiteren wird die Aufgabe gelöst, durch die Verwendung einer Druckform für den Tiefdruck, insbesondere Rotationstiefdruck, wobei mittels einer Laserstrahlgravur Näpfchen in einer Gravieroberfläche erzeugbar sind, die dadurch weitergebildet ist, daß eine Chromschicht als Gravieroberfläche ausgebildet ist.
  • Insbesondere wird die Chromschicht galvanisch auf die Druckform aufgebracht.
  • Außerdem ist vorgesehen, daß die Chromschicht mit einer vorbestimmten Rauhigkeit, insbesondere Mikrorauhigkeit, versehen wird. Insbesondere wird die Rauhigkeit mittels Polieren und/oder Schleifen erzeugt.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung wird vorgeschlagen, daß nach der Gravur die Druckform in eine Druckmaschine, insbesondere Rotationsdruckmaschine, eingelegt wird.
  • Weiterhin wird bevorzugterweise nach dem Druck die Chromschicht von der Druckform wenigstens teilweise entfernt. Die Vorteile der erfindungsgemäßen Verwendung der Druckform ergeben sich aus den voranstehend genannten Vorteilen.

Claims (14)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Druckform für den Tiefdruck, insbesondere für den Rotationstiefdruck, wobei mittels einer Laserstrahlgravur Näpfchen in einer Gravieroberfläche erzeugt werden und wobei vor der Laserstrahlgravur eine Chromschicht auf die Druckform aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Chromschicht als Gravieroberfläche auf die Druckform aufgebracht wird und die Näpfchen in der Chromschicht ausgebildet werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Chromschicht galvanisch aufgebracht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Chromschicht mit einer vorbestimmten Rauhigkeit, insbesondere Mikrorauhigkeit, versehen wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rauhigkeit mittels Polieren oder Schleifen erzeugt wird.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Laserstrahlgravur die Druckform in eine Druckmaschine, insbesondere Rotationsdruckmaschine, eingelegt wird.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Druck mittels der Druckform die Chromschicht von der Druckform entfernt wird.
  7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß mit einer Mehrzahl von Laserstrahlen gleichzeitig und/oder hintereinander der Graviervorgang ausgeführt wird.
  8. Druckform für den Tiefdruck, insbesondere Rotationstiefdruck, mit einer Gravieroberfläche zur Laserstrahlgravur von Näpfchen, erhältlich durch Ausführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6.
  9. Verwendung einer Druckform für den Tiefdruck, insbesondere Rotationstiefdruck, wobei mittels einer Laserstrahlgravur Näpfchen in einer Gravieroberfläche erzeugt werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine Chromschicht als Gravieroberfläche ausgebildet ist.
  10. Verwendung einer Druckform nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Chromschicht galvanisch auf die Druckschicht aufgebracht wird.
  11. Verwendung einer Druckform nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Chromschicht mit einer vorbestimmten Rauhigkeit, insbesondere Mikrorauhigkeit, versehen wird.
  12. Verwendung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Rauhigkeit mittels Polieren und/oder Schleifen erzeugt wird.
  13. Verwendung einer Druckform nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Gravur die Druckform in eine Druckmaschine, insbesondere Rotationsdruckmaschine, eingelegt wird.
  14. Verwendung einer Druckform nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Druck mittels der Druckform die Chromschicht von der Druckform wenigstens teilweise entfernt wird.
EP03017492A 2002-10-17 2003-08-02 Verfahren zur Herstellung einer Druckform für den Tiefdruck Expired - Lifetime EP1410923B1 (de)

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EP (2) EP1410923B1 (de)
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