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EP1089049B1 - Echangeur de chaleur - Google Patents

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Info

Publication number
EP1089049B1
EP1089049B1 EP00402626A EP00402626A EP1089049B1 EP 1089049 B1 EP1089049 B1 EP 1089049B1 EP 00402626 A EP00402626 A EP 00402626A EP 00402626 A EP00402626 A EP 00402626A EP 1089049 B1 EP1089049 B1 EP 1089049B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
heat exchanger
side plate
side wall
web portion
thickness
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP00402626A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP1089049A2 (fr
EP1089049A3 (fr
Inventor
La Voyce Dey
James Koo
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Valeo Inc
Original Assignee
Valeo Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Valeo Inc filed Critical Valeo Inc
Publication of EP1089049A2 publication Critical patent/EP1089049A2/fr
Publication of EP1089049A3 publication Critical patent/EP1089049A3/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1089049B1 publication Critical patent/EP1089049B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/001—Casings in the form of plate-like arrangements; Frames enclosing a heat exchange core

Definitions

  • the present invention relates to a side plate for a heat exchanger and a heat exchanger according to claim 1 and claims 5 and 10, respectively.
  • heat exchangers for vehicles which have a manifold and a tank connected by tubes, the tubes being spaced apart by fins, and side plates giving rigidity.
  • the fins provide a large surface area heat transfer and a support for the tubes.
  • Such heat exchangers can be used as radiators or as condensers, but also in a number of other applications, particularly as charge air coolers.
  • Side plates are particularly important during the construction and handling of the exchanger heat. These side plates can be used to gather the fins and tubes to form a core of heat exchanger before fixing to the distributors manifold and tank. As it is better to provide the outer tubes of a fin on their outer edge to ensure good heat transfer, the plates can be attached to each of the two wings exterior.
  • the whole obtained is brazed in an oven.
  • the brazing coating applied on the bottom components so that at cooling, the components are attached to each other.
  • the side plates known in the prior art may be various shapes, for example an elongated flat plate or a curved plate on each side of the mounting surface. They may also have reinforcing ribs. of the (2) Suitable materials are aluminum or aluminum alloys.
  • a first problem that can appear is the "falling fins" which takes place between the fins and the side plate during the melting period in the oven.
  • the wing starts moving from a centered position symmetrically with respect to the center of the side plate at an eccentric position.
  • the edge of the wing which is facing the nucleus is lower than the normal face of the nucleus on one side and above that normal face on the opposite side.
  • the fins fall occurs when the force of gravity is greater than the residual friction force in the end zone of the fin in contact with the tubes and the side plate.
  • radiator fins that roll up on the end radius of the tube but this is not always effective.
  • Other fins use an element cooking frame that extends close to the surface of fin, but this may cause discolouration at the kernel surface or a crater if an accumulation of coating is present.
  • a second problem is that of the "dissolution of "It is necessary to carry out the soldering operation in reducing atmosphere to avoid the production of oxides metal, because it would weaken the brazed joints.
  • the nature of the coating is such that this causes a diffusion of the neighboring material of it, that is to say the outer fins, which weakens the fin material and therefore the structural stability of the heat exchanger.
  • a third problem is that the materials of a chassis cooking, often including strips or wires, cause discoloration when they are very close to coated surfaces.
  • the chassis material is in contact with the side plates, it tends to make itself gather the coating material near the point of contact. This state is called “craterization”, and this results in marks on the surface of the side plates. These phenomena reduce the aesthetic qualities of the heat exchanger.
  • An object of the present invention is therefore to at least partially mitigate the difficulties of art prior.
  • a side plate according to claim 1 According to a first aspect of the present invention, it is provided a side plate according to claim 1.
  • each said sidewall portion interior extends substantially perpendicular to the said flat soul part and has an outer face.
  • said outer face of said portion inner side wall is contiguous with an outer face of said core portion, said side plate having in addition to solder coating material applied to said outer face of said core portion.
  • said solder coating material is applied only on said outer face of said soul part.
  • Figure 6 is a partial cross section of a heat exchanger of the prior art.
  • This one includes a generally C-shaped side plate 1 which is formed from a single sheet of material that is folded on each side in one thickness.
  • This side plate thus has two opposite side walls spaced apart by a wall basic right. It can also include a rib of reinforcement 3 formed by folding the material towards the outside of the heat exchanger.
  • a heat exchanger core 2 for a vehicle is shown attached to a distributor 4 and a lower distributor 6.
  • This core is consisting of multiple tubes 8 spaced by fins 12 and opposite side plates 18.
  • the two distributors are placed parallel to each other, the tubes 8 connecting them and being perpendicular to them.
  • the tubes have a section narrow rectangular (with rounded corners), so they have two flat sides 10.
  • a series of sinuous fins 12, 16 are placed between the flat sides 10 of the neighboring tubes on along substantially the entire length of the tubes.
  • a coolant circulates in the tubes 8 from a partially formed collector by the upper distributor 4 to a tank formed in partly by the lower distributor 6.
  • the fins 12, 16 are in contact with the tubes to provide greater heat sink surface of the cooling fluid.
  • they provide structural support for the tubes 8, which is important because the coolant can to be under pressure.
  • the invention is also applicable to heat exchangers used as air coolers of supercharging, where pressurized air coming for example a turbocharger is cooled by passing through the exchanger heat.
  • each side plate includes a generally flat elongate soul portion base wall 20, at the opposite lateral ends of which join the inner sidewall portions 30, 31 which extend substantially perpendicular to the plan of the base wall 20.
  • the two wall parts internal sidewalls 30, 31 extend substantially from the same amount from the plane of the front wall 20 to go back on themselves to form wall parts respective outer side members 32, 33.
  • the wall parts inner sidewalls 30, 31 have outer surfaces, and the outer sidewall portions are located on the along the outer surface of the sidewall portion respective interior.
  • the side plate has a basic wall of simple thickness with wing portions 24, 22 of double thickness extending on either side of it.
  • the base wall has a outer face 23 which is in contact with the fin 16, and an inner face 21.
  • one of the 32 outer sidewall parts only goes up to level of the inner face 21 of the base wall 20, while the other outer side wall portion 33 extends beyond the outer face 23 of the base wall 20 to form a wing support portion 26 which extends along the side of the fin 16.
  • Each side plate 18 is made of a single piece of material, preferably aluminum or aluminum alloy, provided on one side with solder coating. This side corresponds to the outer face 23 of the base wall 20, the outer face of the inner wall parts, the face inside of the outer wall parts and the part of fin support, that is to say faces that are in contact with other sides of the side plate or with 16. The sides of the side plate that are exposed to the view are left uncoated.
  • the side plate has several advantages. First instead, as the wings are of double thickness, they give to the side plate better stiffness than would a wing of simple thickness. That means we can take for the side plate a smaller material thickness and get the same rigidity and the same support with a thicker side plate with wings of a single thickness. The reduced thickness leads to material expenditure reductions.
  • the coating may also be possible to reduce the amount of brazing coating.
  • the coating when the coating is applied by a hot-rolled process, it is accepted that its minimum thickness is 3% to 5% of the thickness of the matter on which it is applied; therefore, the reducing the thickness of the material allows for a reduction the thickness of the coating.
  • the minimum thickness the coating itself is not determined by the weight of the the material but by the need to maintain a coating sufficient during the brazing operation of the core. In all case, reducing the thickness of the coating can reduce the dissolution of the fin.
  • a second heat exchanger has a core thickness less than the width of the distributors.
  • This heat exchanger has a distributor plate upper 104 and a lower distributor plate 106 which are connected by a series of tubes 108. These tubes have a narrow rectangular section (with rounded corners), so that they have two flat sides 110. A series of fins sinuous 112 are placed between the flat sides 110 of the neighboring tubes along substantially the entire length of the tubes.
  • the plate side has a base wall 120 and two wings 124, 128.
  • Each plate 118 has a first rear wing 124 which extends straight line between the rear of the upper dispenser 104 and the rear of the lower distributor 106.
  • the front wing 128 has a first region 122 which generally extends in parallel at the rear wing 124 about four fifths of the length of the side plate, the spacing between the wings and the width of the base wall here being the width of the core.
  • the base wall of the side plate widens outward until a width corresponding substantially to that of the distributor upper 104 and extends to this distributor on a region of constant width.
  • the front wing 128 has a an outwardly inclined region 130 which extends to a upper region 132 parallel to the rear wing 124, but spaced from it substantially the width of the dispenser superior.
  • the rear wing 124 is of double thickness similar to the wings 24 of the first embodiment.
  • the first region 122 of the front wing has a portion folded back that extends to form a part of fin support, as discussed in connection with FIG.
  • the upper region 132 of the front wing consists of a only thickness of the material of the plate, and in this region, the base wall 120 extends forward, as shown, 116.
  • Each elongate zone has a portion cut out curved back to form a support leg of fin 134.
  • the tabs 134 support the fins 116 to one end and the wing support part of the wing 128 supports these towards the other end.
  • the inclined region 130 is also of simple thickness, folded at the required angle.
  • a third embodiment of the invention is visible in partial sectional form in FIG. 5.
  • This embodiment is similar to the second realization but there is provided an additional leg 136.
  • This leg is attached to the face 120 of the side plate 118 and is located in a hollow of the fin 116.
  • This construction has the advantage compared to the prior art, in addition to providing support structural for the core, to also provide support for the fin to prevent it from falling.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
  • Separation By Low-Temperature Treatments (AREA)

Description

La présente invention porte sur une plaque latérale pour un échangeur de chaleur et sur un échangeur de chaleur selon la revendication 1 et les revendications 5 et 10, respectivement.
Les documents DE-A-19 737 273 et GB-A-2 120 769 décrivent de telles plaques et de telles échangeurs.
On connaít des échangeurs de chaleur pour véhicules qui ont un collecteur et un réservoir reliés par des tubes, les tubes étant espacés par des ailettes, et des plaques latérales donnant de la rigidité. Dans ce type d'échangeur de chaleur, les ailettes fournissent une grande surface de transmission de chaleur et un support pour les tubes.
De tels échangeurs de chaleur peuvent être utilisés comme radiateurs ou comme condenseurs, mais aussi dans un certain nombre d'autres applications, en particulier comme refroidisseurs d'air de suralimentation.
Les plaques latérales sont particulièrement importantes lors de la construction et de la manipulation de l'échangeur de chaleur. Ces plaques latérales peuvent être utilisées pour rassembler les ailettes et les tubes pour former un noyau d'échangeur de chaleur avant fixation aux distributeurs collecteur et réservoir. Comme il est préférable de pourvoir les tubes extérieurs d'une ailette sur leur bord extérieur pour assurer une bonne transmission de chaleur, les plaques extérieures peuvent être fixées à chacune des deux ailettes extérieures.
Après l'assemblage de l'ensemble de noyau avec les distributeurs collecteur et réservoir, l'ensemble obtenu est brasé dans un four. Dans ce four, le revêtement de brasage appliqué sur les composants fond, de sorte qu'au refroidissement, les composants sont fixés les uns aux autres. Les plaques latérales connues dans l'art antérieurpeuvent être de diverses formes, par exemple une plaque plate allongée ou une plaque courbée sur chaque côté de la surface de fixation. Elles peuvent aussi avoir des nervures de renfort. Des (2) matières appropriées sont l'aluminium ou des alliages d'aluminium.
Pour des raisons de production, les ensembles sont souvent mis dans le four avec les tubes horizontaux. Un premier problème qui peut apparaítre est la "chute d'ailettes" qui a lieu entre les ailettes et la plaque latérale pendant la période de fusion dans le four. Dans cet état, l'ailette commence par se déplacer d'une position centrée symétriquement par rapport au centre de la plaque latérale à une position excentrée. Il en résulte que le bord de l'ailette qui fait face au noyau est plus bas que la face normale du noyau sur un côté et au-dessus de cette face normale sur le côté opposé. La chute d'ailettes a lieu lorsque la force de gravité est supérieure à la force de frottement résiduelle dans la zone d'extrémité de l'ailette en contact avec les tubes et la plaque latérale.
Il a été fait des ailettes de radiateur qui s'enroulent sur le rayon d'extrémité du tube, mais cela n'est pas toujours efficace. D'autres ailettes utilisent un élément d'encadrement de cuisson qui s'étend tout près de la surface de l'ailette, mais cela peut provoquer une décoloration à la surface du noyau ou une cratérisation si une accumulation de revêtement est présente.
Un deuxième problème est celui de la "dissolution des ailettes". Il faut exécuter l'opération de brasage en atmosphère réductrice pour éviter la production d'oxydes métalliques, car celle-ci affaiblirait les joints brasés. Malheureusement, pendant une opération de brasage en atmosphère réductrice effective, la nature du revêtement est telle que celui-ci provoque une diffusion de la matière voisine de lui, c'est-à-dire des ailettes extérieures, qui affaiblit la matière des ailettes et par conséquent la stabilité structurale de l'échangeur de chaleur.
Un troisième problème est que les matières d'un châssis de cuisson, comprenant souvent des bandes ou des fils, provoquent une décoloration lorsqu'elles sont très près de surfaces revêtues. En outre, si la matière du châssis est en contact avec les plaques latérales, elle tend à faire se rassembler la matière de revêtement près du point de contact. Cet état est appelé "cratérisation", et il en résulte des marques à la surface des plaques latérales. Ces phénomènes réduisent les qualités esthétiques de l'échangeur de chaleur.
Un but de la présente invention est par conséquent d'atténuer au moins partiellement les difficultés de l'art antérieur.
Selon un premier aspect de la présente invention, il est fourni une plaque latérale selon la revendication 1.
De préférence, chaque dite partie de paroi latérale intérieure s'étend sensiblement perpendiculairement à ladite partie âme plane et a une face extérieure.
Avantageusement, ladite face extérieure de ladite partie de paroi latérale intérieure est contiguë à une face extérieure de ladite partie âme, ladite plaque latérale ayant en outre une matière de revêtement de brasage appliquée sur ladite face extérieure de ladite partie âme.
De préférence, ladite matière de revêtement de brasage est appliquée seulement sur ladite face extérieure de ladite partie âme.
Selon un deuxième aspect de l'invention, il est fourni un échangeur de chaleur selon la revendication 5.
Selon un troisième aspect de l'invention, il est fourni un échangeur de chaleur selon la revendication 10.
Dans la description qui suit, faite à titre d'exemple, on se réfère aux dessins annexés, sur lesquels :
  • La figure 1 est une représentation en perspective d'une partie d'un échangeur de chaleur avec des plaques latérales selon une réalisation préférée de la présente invention.
  • La figure 2 est une coupe suivant la ligne II-II' de la figure 1 qui montre la plaque latérale vue lorsqu'on regarde d'en haut le collecteur.
  • La figure 3 est une représentation en perspective d'un échangeur de chaleur avec des plaques latérales ayant une partie d'aile déportée selon une deuxième réalisation préférée de la présente invention.
  • La figure 4 est une coupe suivant la ligne IV-IV' de la figure 3 qui montre la plaque latérale avec une aile déportée et une patte de positionnement, vue lorsqu'on regarde d'en haut le collecteur.
  • La figure 5 est une coupe semblable à la figure 4 qui montre une autre plaque latérale avec une aile déportée et de multiples pattes de positionnement, vue lorsqu'on regarde d'en haut le collecteur.
  • La figure 6 est une coupe partielle d'un échangeur de chaleur avec une plaque latérale de l'art antérieur.
    • Sur les dessins, les parties semblables sont désignées par les mêmes chiffres de référence.
    La figure 6 est une coupe transversale partielle d'un échangeur de chaleur de l'art antérieur. Celui-ci comprend une plaque latérale 1 généralement en forme de C qui est formée à partir d'une seule feuille de matière qui est pliée de chaque côté en une seule épaisseur. Cette plaque latérale a ainsi deux parois latérales opposées espacées par une paroi de base droite. Elle peut aussi comprendre une nervure de renfort 3 formée par pliage de la matière vers l'extérieur de l'échangeur de chaleur.
    Sur les figures 1 et 2, un noyau d'échangeur de chaleur 2 pour un véhicule est représenté fixé à un distributeur supérieur 4 et un distributeur inférieur 6. Ce noyau est constitué de multiples tubes 8 espacés par des ailettes 12 et de plaques latérales opposées 18. Les deux distributeurs sont placés parallèlement l'un à l'autre, les tubes 8 les reliant et étant perpendiculaires à eux. Les tubes ont une section rectangulaire étroite (à coins arrondis), de sorte qu'ils ont deux côtés plats 10. Une série d'ailettes sinueuses 12, 16 sont placées entre les côtés plats 10 des tubes voisins le long sensiblement de toute la longueur des tubes. Il y a deux tubes extérieurs 14, qui ont chacun un ensemble d'ailettes 16 sur leur côté plat extérieur. Ces deux ensembles d'ailettes 16 sont fixés aux plaques latérales 18, et celles-ci sont fixées aux distributeurs supérieur 4 et inférieur 6.
    Lors de l'utilisation, un fluide de refroidissement circule dans les tubes 8 depuis un collecteur formé en partie par le distributeur supérieur 4 jusqu'à un réservoir formé en partie par le distributeur inférieur 6. Les ailettes 12, 16 sont en contact avec les tubes pour fournir une plus grande surface d'évacuation de chaleur du fluide de refroidissement. En outre, elles fournissent un support structural aux tubes 8, qui est important, car le fluide de refroidissement peut être sous pression.
    On comprendra que l'invention est aussi applicable aux échangeurs de chaleur utilisés comme refroidisseurs d'air de suralimentation, où de l'air sous pression venant par exemple d'un turbocompresseur est refroidi par passage dans l'échangeur de chaleur.
    Comme le montre la figure 2, chaque plaque latérale comprend une partie âme allongée généralement plane comme paroi de base 20, aux extrémités latérales opposées de laquelle se joignent des parties de paroi latérale intérieures 30, 31 qui s'étendent sensiblement perpendiculairement au plan de la paroi de base 20. Les deux parties de paroi latérale intérieures 30, 31 s'étendent sensiblement de la même quantité à partir du plan de la paroi de base 20 avant de revenir sur elles-mêmes pour former des parties de paroi latérale extérieures respectives 32, 33. Les parties de paroi latérale intérieures 30, 31 ont des surfaces extérieures, et les parties de paroi latérale extérieures sont situées le long de la surface extérieure de la partie de paroi latérale intérieure respective.
    Ainsi, la plaque latérale a une paroi de base de simple épaisseur avec des parties ailes 24, 22 de double épaisseur s'étendant de chaque côté de celle-ci. La paroi de base a une face extérieure 23 qui est en contact avec l'ailette 16, et une face intérieure 21.
    Comme le montre en outre la figure 2, l'une 32 des parties de paroi latérale extérieures ne va que jusqu'au niveau de la face intérieure 21 de la paroi de base 20, tandis que l'autre partie de paroi latérale extérieure 33 s'étend au delà de la face extérieure 23 de la paroi de base 20 pour former une partie de support d'ailette 26 qui s'étend le long du côté de l'ailette 16.
    Chaque plaque latérale 18 est faite d'une seule pièce de matière, de préférence d'aluminium ou d'alliage d'aluminium, pourvue sur un seul côté de revêtement de brasage. Ce côté correspond à la face extérieure 23 de la paroi de base 20, la face extérieure des parties de paroi intérieures, la face intérieure des parties de paroi extérieures et la partie de support d'ailette, autrement dit aux faces qui sont en contact avec d'autres faces de la plaque latérale ou avec l'ailette 16. Les faces de la plaque latérale qui sont exposées à la vue sont laissées non revêtues.
    La plaque latérale a plusieurs avantages. En premier lieu, comme les ailes sont de double épaisseur, elles donnent à la plaque latérale une meilleure rigidité que ne le ferait une aile de simple épaisseur. Cela signifie qu'on peut prendre pour la plaque latérale une matière de plus petite épaisseur et obtenir la même rigidité et le même support qu'avec une plaque latérale plus épaisse ayant des ailes d'une seule épaisseur. L'épaisseur réduite entraíne des réductions de dépenses de matière.
    Il peut aussi être possible de réduire la quantité de revêtement de brasage. En premier lieu, lorsque le revêtement est appliqué par un procédé laminé à chaud, on accepte que son épaisseur minimale soit de 3 % à 5 % de l'épaisseur de la matière sur laquelle il est appliqué ; par conséquent, la réduction de l'épaisseur de la matière permet une réduction de l'épaisseur du revêtement. Cependant, l'épaisseur minimale du revêtement n'est pas elle-même déterminée par le poids de la matière, mais par la nécessité de maintenir un revêtement suffisant pendant l'opération de brasage du noyau. En tout cas, la réduction de l'épaisseur du revêtement peut réduire la dissolution de l'ailette.
    Lorsque l'ensemble de noyau est tenu par un châssis de brasage, on voit d'après les figures 2 et 3 que ce châssis est susceptible de venir en contact seulement avec les surfaces extérieures 21, 32, 33 de la plaque latérale, et l'on se rappellera que celles-ci ne sont pas revêtues. Par conséquent, les défauts d'aspect et mécaniques associés aux châssis de brasage sont réduits au minimum. Cependant, le revêtement sur les surfaces appariées des parties de paroi latérale intérieures et extérieures qui constituent les ailes signifie que pendant l'opération de brasage, ces parties de paroi latérale s'unissent, ce qui renforce encore les ailes.
    Sur la figure 3, un deuxième échangeur de chaleur a une épaisseur de noyau inférieure à la largeur des distributeurs. Cet échangeur de chaleur a une plaque de distributeur supérieur 104 et une plaque de distributeur inférieur 106 qui sont reliées par une série de tubes 108. Ces tubes ont une section rectangulaire étroite (à coins arrondis), de sorte qu'ils ont deux côtés plats 110. Une série d'ailettes sinueuses 112 sont placées entre les côtés plats 110 des tubes voisins le long sensiblement de toute la longueur des tubes. Il y a deux tubes extérieurs 114, qui ont chacun un ensemble d'ailettes 116 sur leur côté extérieur. Ces deux ensembles d'ailettes 116 sont aussi fixés à des plaques latérales qui sont indiquées généralement par 118. La plaque latérale a une paroi de base 120 et deux ailes 124, 128.
    Le noyau est déporté vers l'arrière, comme on le voit sur la figure 3, sur les distributeurs. Chaque plaque latérale 118 a une première aile arrière 124 qui s'étend en ligne droite entre l'arrière du distributeur supérieur 104 et l'arrière du distributeur inférieur 106. L'aile avant 128 a une première région 122 qui s'étend généralement parallèlement à l'aile arrière 124 sur environ quatre cinquièmes de la longueur de la plaque latérale, l'espacement entre les ailes et la largeur de la paroi de base étant ici la largeur du noyau. Cependant, à partir de là, la paroi de base de la plaque latérale s'élargit vers l'extérieur jusqu'à une largeur correspondant sensiblement à celle du distributeur supérieur 104 et s'étend jusqu'à ce distributeur sur une région de largeur constante. Ainsi, l'aile avant 128 a une région inclinée vers l'extérieur 130 qui s'étend jusqu'à une région supérieure 132 parallèle à l'aile arrière 124, mais espacée de celle-ci sensiblement de la largeur du distributeur supérieur. L'aile arrière 124 est de double épaisseur de façon semblable aux ailes 24 de la première réalisation.
    La première région 122 de l'aile avant a une partie repliée en arrière qui s'étend pour former une partie de support d'ailette, comme exposé relativement à la figure 2. La région supérieure 132 de l'aile avant est constituée d'une seule épaisseur de la matière de la plaque, et dans cette région, la paroi de base 120 s'étend en avant, comme représenté, des ailettes 116. Chaque zone allongée a une partie découpée courbée en arrière pour former une patte de support d'ailette 134.
    Pendant le brasage, lorsque le noyau est tenu dans une position horizontale avec les ailes avant 122 en dessous, les pattes 134 supportent les ailettes 116 vers une extrémité et la partie de support d'ailettes de l'aile 128 supporte celles-ci vers l'autre extrémité.
    La région inclinée 130 est aussi de simple épaisseur, pliée à l'angle requis.
    L'agencement de la deuxième réalisation est visible sous forme de coupe partielle sur la figure 4. Celle-ci montre clairement la position de la patte 134 qui supporte les ailettes. L'homme du métier comprendra que la réalisation des figures 3 et 4 est brasée avec le noyau écarté de tout châssis de brasage. Cette réalisation permet d'utiliser de grands réservoirs, la plaque latérale à élargissement fournissant un support structural supplémentaire pour ces réservoirs, auquel cas un élargissement est envisagé aux deux extrémités. Au lieu de cela, un seul réservoir peut être sensiblement plus large que le noyau.
    Une troisième réalisation de l'invention est visible sous forme de coupe partielle sur la figure 5. Cette réalisation est semblable à la deuxième réalisation, mais il y est prévu une patte supplémentaire 136. Cette patte est fixée à la face 120 de la plaque latérale 118 et est située dans un creux de l'ailette 116. Cette construction a l'avantage par rapport à l'art antérieur, en plus de fournir un support structural pour le noyau, de fournir aussi un support pour l'ailette pour l'empêcher de tomber.

    Claims (11)

    1. Plaque latérale pour un échangeur de chaleur, comprenant une partie âme allongée généralement plane (20), deux parties de paroi latérale intérieures (30, 31) et deux parties de paroi latérale extérieures (32, 33), dans laquelle ladite partie âme (20) se joint auxdites parties de paroi latérale intérieures (30, 31), chaque dite partie de paroi latérale intérieure (30, 31) se joignant à une extrémité à une dite partie de paroi latérale extérieure respective (32, 33), lesdites parties de paroi latérale intérieures et extérieures s'étendant hors du plan de ladite partie âme, et au moins une (33) desdites parties de paroi latérale extérieures s'étendant au delà de ladite partie âme (20) caractérisée en ce que chaque dite partie de paroi latérale intérieure (30, 31) a une face extérieure telle que la partie de paroi latérale extérieure (32, 33) correspondante est située le long de ladite face extérieure.
    2. Plaque latérale selon la revendication 1, dans laquelle chaque dite partie de paroi latérale intérieure (30, 31) s'étend sensiblement perpendiculairement au plan de ladite partie âme (20).
    3. Plaque latérale selon la revendication 2, dans laquelle ladite face extérieure de ladite partie de paroi latérale intérieure (30, 31) s'étend jusqu'à une face extérieure (23) de ladite partie âme (20), et qui comprend une matière de revêtement de brasage appliquée sur ladite face extérieure de ladite partie âme.
    4. Plaque latérale selon la revendication 3, dans laquelle chaque dite partie de paroi latérale extérieure (32, 33) a une face respective éloignée de la partie de paroi latérale intérieure respective (30, 31), et il n'est pas appliqué de matière de revêtement de brasage sur ladite face.
    5. Echangeur de chaleur caractérisé en ce qu'il comprend un collecteur (4), un réservoir (6), une série de tubes (8) disposés pour relier le collecteur (4) au réservoir (6), une série d'ailettes (12, 16) destinées à espacer les tubes (8), ces ailettes s'étendant le long de la longueur des tubes, dans lequel lesdits tubes (8) comprennent au moins un tube extérieur (14), ledit tube extérieur ayant un bord extérieur et une première ailette (16) sur ce bord extérieur, une plaque latérale (18) telle que définie dans l'une des revendications 1 à 4 s'étendant entre ledit collecteur (4) et ledit réservoir (6) et ayant la partie âme (20) en prise avec ladite première ailette (16), cette plaque latérale (18) ayant un revêtement de brasage sur une face (23) de ladite partie âme, dans lequel la partie âme (20) a une certaine épaisseur et la plaque latérale (18) a une aile (22) du double de ladite épaisseur, ladite aile (22) s'étendant au delà de ladite partie âme (20) pour former une partie de support d'ailette (26).
    6. Echangeur de chaleur selon la revendication 5, ayant une deuxième aile (24) opposée à ladite aile (22), ladite deuxième aile (24) ayant une épaisseur double de ladite épaisseur de ladite partie âme (20).
    7. Echangeur de chaleur selon la revendication 6, dans lequel ladite plaque latérale (18) est formée à partir d'une seule feuille de matière, et ladite aile (22, 24) comprend deux couches de ladite matière qui se joignent le long d'une ligne de pliage.
    8. Echangeur de chaleur selon la revendication 5, qui est un radiateur.
    9. Echangeur de chaleur selon la revendication 5, qui est un refroidisseur d'air de suralimentation.
    10. Echangeur de chaleur caractérisé en ce qu'il comprend un premier distributeur (104) ayant une certaine longueur et une certaine largeur transversale et un deuxième distributeur (106), un noyau d'échangeur de chaleur (102) ayant une épaisseur inférieure à ladite largeur, ledit noyau comprenant une série de tubes (108, 114) et une série d'ailettes (112, 116), dans lequel lesdits tubes comprennent au moins un tube extérieur ayant un bord extérieur (114), ledit tube extérieur ayant une première ailette (116) sur son bord extérieur, une plaque latérale (118) telle que définie dans l'une des revendications 1 à 4 est placée entre lesdits distributeurs, la partie âme (120) ayant une face en prise avec ladite première ailette, un revêtement de brasage étant appliqué sur ladite face, et dans lequel ladite plaque latérale (118) a une première partie (122) ayant une première largeur sensiblement égale à ladite épaisseur du noyau et une deuxième partie (132) ayant une deuxième largeur supérieure à ladite première largeur, dans lequel la partie âme (120) a une première épaisseur et la première partie (122) de la plaque latérale a une aile (128) du double de ladite première épaisseur, ladite aile s'étendant au delà de ladite partie âme pour former une partie de support d'ailette.
    11. Echangeur de chaleur selon la revendication 10, dans lequel une patte de support d'ailette (134) s'étend à partir de ladite partie âme (120) dans ladite première partie de ladite plaque latérale.
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