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EP0993887B1 - Verfahren zum Stanzen und Paketieren von Stanzblechen - Google Patents

Verfahren zum Stanzen und Paketieren von Stanzblechen Download PDF

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Publication number
EP0993887B1
EP0993887B1 EP99120317A EP99120317A EP0993887B1 EP 0993887 B1 EP0993887 B1 EP 0993887B1 EP 99120317 A EP99120317 A EP 99120317A EP 99120317 A EP99120317 A EP 99120317A EP 0993887 B1 EP0993887 B1 EP 0993887B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
process according
receiving shaft
metal sheet
sheets
punching
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP99120317A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0993887A3 (de
EP0993887A2 (de
Inventor
Konrad Dr.-Ing. Wegener
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
L Schuler GmbH
Original Assignee
L Schuler GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by L Schuler GmbH filed Critical L Schuler GmbH
Publication of EP0993887A2 publication Critical patent/EP0993887A2/de
Publication of EP0993887A3 publication Critical patent/EP0993887A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0993887B1 publication Critical patent/EP0993887B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/20—Storage arrangements; Piling or unpiling
    • B21D43/22—Devices for piling sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/22—Notching the peripheries of circular blanks, e.g. laminations for dynamo-electric machines
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T83/2044—And means to separate product portions
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    • Y10T83/929—Tool or tool with support
    • Y10T83/9411—Cutting couple type
    • Y10T83/9423—Punching tool
    • Y10T83/9425—Tool pair

Definitions

  • the invention relates to a method for punching and packaging of stamping sheets after in the preamble Of claim 1 further defined type.
  • a method and an apparatus for punching and packaging stamped sheets are known from DE 31 47 034 A1 known.
  • the welding device can not be continuous work, making the welds only of a very limited shelf life.
  • Another one Disadvantage of this known welding device is that a part of the laser optics of the welding device within of the tool is attached and on the same remain or with each tool change in consuming Way to be remounted and aligned got to.
  • DE 26 05 983 C3 and DE 26 30 867 C2 describe other devices for stacking and packaging of stampings, wherein by means of a mandrel, a Slider, a cylinder / piston unit and a Ratchet intermediate stack formed from the punching plates become.
  • a disadvantage of these devices is that during conversion on other punching plates the spikes in more complicated Way must be exchanged.
  • the object of the present invention is a method for punching and packaging stamped sheets to create, by means of which of the stamped sheets individual sheet stacks can be separated in such a way that the stacks of sheets have a very exact height.
  • the manufacture of sheet stacks with different Heights or with different numbers Single sheets should be possible in a very simple way be.
  • the separator with the At least two wedge elements can be the separation of a Sheet stack of desired height from the in the receiving shaft located individual sheets in very be achieved in a simple and accurate manner.
  • the wedge elements namely according to the invention in a standing stack and not, as in the im Separators described in the prior art Intended in the from the die into the receiving shaft falling sheets.
  • the wedge elements results in accuracy the height of the separated laminated core of plus / minus a stamped sheet. This accuracy can be achieved by a more or less strong penetration of the wedge elements be increased in the stack of sheets. Depending on how far the wedge elements in the radial direction in the stack penetrate, namely, the sheets more or less strongly compressed and it can thus on the Height of the sheet pile are taken into account, though the number of individual sheets after the engagement of the Wedge elements per se is no longer changeable.
  • Invention in a particularly advantageous embodiment of Invention can be provided that in the field of Receiving shaft or under the receiving shaft one Connecting device for connecting the separate, individual laminated cores is provided.
  • the separation and then connecting the laminated cores be carried out without punch interruption.
  • FIGS. 1, 2 and 3 show a device 1 for punching and packaging preferably round punching plates 2, which by a tool shell or a Stamp 3 and cooperating with the stamp 3 Tool lower part or a die 4 off a metal strip 5 produced in a conventional manner become.
  • stamping plates 2 with a different geometry.
  • the support element 7 has on its underside a lifting device 9, through which the support element 7 during the punching of Punching plates 2 can be moved down. So is ensured that constantly punched new punching plates 2 be and get into the receiving shaft 6 can.
  • the lifting device 9 also able, the support element 7 again when needed to move upward in the direction of the die 4.
  • the lifting device 9 can be electrical, be designed pneumatically or hydraulically and with a control, not shown, of the punch 3 in Connection and so at each stroke of the punch 3 moved by the thickness of a punching plate 2 down become.
  • a Clamping device 10 through which the punching plates. 2 can be kept.
  • the clamping device 10 has at her the punching plates 2 facing area two opposing prism-shaped holding elements 11 on.
  • the holding elements 11 are via connecting elements 12 each connected to spindles 13, the through at the clamping device 10 located Drive devices 14 are driven. So can the prism-shaped holding elements 11 in the direction of Punching plates 2 are moved.
  • the two drive devices 14 control technology with each other to pair.
  • the clamping device 10 has the task to ensure that the punching plates 2 in the movement of the support element 7 does not fall down. For this reason, the holding elements 11 are in two parts each with an upper part 11a and a lower part 11b educated.
  • a Separator 16 is provided, which at their the Punching plates 2 facing side two opposite each other Wedge elements 17 has.
  • Each wedge element 17 each has a drive device 18 a spindle 19 for adjusting the separator 16 to different diameters of the punching plates 2, a drive device 20 with a spindle 21 for Adjusting the height of the wedge elements 17 in the direction a longitudinal axis 22 of the receiving shaft 6 and respectively a drive device 23 with a spindle 24 for engaging the wedge elements 17 in the sheet stack 8 on.
  • the longitudinal axis 22 thus extends in the punching direction or also forms the longitudinal axis 22 of the punch third
  • the drive devices 18 are located here the support element 7 and move over the spindles 19, the drive means 20 and 23 perpendicular to the longitudinal axis 22.
  • the drive means 20 are also arranged on the support element 7, wherein their spindles 21 in the vertical direction, that is parallel to the longitudinal axis 22, are arranged.
  • the drive means 23, whose Spindles 24 are parallel to the spindles 19, are each mounted on a plate 25, which, like described above, by the drive means 20th can be adjusted in height. All drive devices 14, 18, 20 and 23 can both electrically, pneumatically and hydraulically formed be and the associated spindles 13, 19, 21 and 24 may each be controlled by the controller, e.g. a known one NC control, the device 1 are controlled.
  • the drive means 14, 18, 20 and 23 equipped with the spindles 13, 19, 21 and 24, can also linear drives as drive devices 14, 18, 20 and 23 may be provided.
  • the engagement of the wedge elements 17 in the sheet stack. 8 can by a limit switch, not shown the support element 7 are initiated, which a certain way of the support element 7 down and thus reports a certain amount of sheet stack 8.
  • the laminated core 8a is then passed through the process the support element 7 down to two in Fig. 4th illustrated, designed as a welder 27 Passing devices passed and through welded together the welders 27 at its periphery. As described above in this time the punching plates 2 held by the clamping device 10.
  • the welding devices 27 are opposite each other and each consist of a welding platform 28, two centering strips 29, a welding nozzle 30th and a drive device 31 with a spindle 32nd
  • the welding devices 27 can laser, electrode or plasma welding equipment.
  • the separator 16 is drawn in Fig. 4 rotated by 45 ° and therefore also recognizable. Instead of the spindle 32nd can also drive device 32 as a linear drive be educated.
  • the punching plates 2 for example, therefore the welding devices 27 connected to each other the resulting firmly interconnected laminated cores 8a for the production of rotors or stators of To use electric motors.
  • the support element 7 is rotatably formed or with a corresponding rotating device connected, so not shown grooves on the circumference the punching plates 2 very easily turned against each other and it can thereby be especially useful
  • Asynchronous motors used laminated cores 8a with Oblique grooves and oblique weld produced become.
  • the punching plates 2 rotated accordingly against each other come to rest on the support element 7, but what can be carried out in a conventional manner.
  • the laminated cores 8a to provide with oblique grooves and yet straight to weld.
  • Fig. 5 shows an enlarged view of a part the welding device 27. Here are the welding platform 28 and the centering strips 29 better recognizable.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
  • Sheets, Magazines, And Separation Thereof (AREA)
  • Punching Or Piercing (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stanzen und Paketieren von Stanzblechen nach der im Oberbegriff von Anspruch 1 näher definierten Art.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Stanzen und Paketieren von Stanzblechen sind aus der DE 31 47 034 A1 bekannt.
Hierbei wird mit einem Querschieber eine gewisse Anzahl von in dem Aufnahmeschacht sich befindlichen Blechen als Blechstapel zur Seite verschoben, während die oberhalb dieses Blechstapels sich befindlichen Bleche in dem Aufnahmeschacht gehalten werden. Die zur Seite geschobenen Bleche können dann jeweils als Blechstapel weitertransportiert bzw. weiterverarbeitet werden. Der gesamte Vorgang verläuft während des Stanzens der Bleche.
Bei dieser Vorrichtung und dem in der genannten Schrift ebenfalls beschriebenen Verfahren ist jedoch nachteilig, daß sämtliche Bauteile sehr genaue Toleranzen aufweisen müssen und somit sehr teuer in ihrer Herstellung sind. Das Verfahren selbst ist sehr kompliziert und zum Erzeugen von Blechpaketen mit verschiedenen Höhen sind äußerst umständliche Umrüstvorgänge notwendig. Des weiteren ist eine Herstellung von Blechpaketen mit gleichbleibend exakten Höhen mit dieser Vorrichtung nicht möglich.
Aus der DE 28 39 928 A1 ist eine Vorrichtung zum stanzbildgerechten Fördern, Stapeln und Paketieren von Blechen elektrischer Maschinen bekannt, bei welcher unterhalb der Matrize eine Schweißvorrichtung angebracht ist, um die Bleche kontinuierlich fortlaufend zu verschweißen und als Band aus der Presse auszubringen.
Es soll mittels dieser Vorrichtung auch möglich sein, Blechpakete vorbestimmter Länge zu erzeugen, die hierzu notwendige Genauigkeit kann durch den dort dargestellten Aufbau der Schweißvorrichtung allerdings nicht erreicht werden.
Ein gattungsgemäßes Verfahren und die zugehörige Vorrichtung beschreibt die EP 0 343 661 A1. Dort werden die Blechstapel direkt in der Matrize geschweißt, indem bei jedem Hub des Stempels ein Schweißpunkt gesetzt wird.
Die Schweißvorrichtung kann dabei jedoch nicht kontinuierlich arbeiten, wodurch die Schweißungen nur von einer sehr begrenzten Haltbarkeit sind. Eine weiterer Nachteil dieser bekannten Schweißvorrichtung ist, daß ein Teil der Laseroptik der Schweißvorrichtung innerhalb des Werkzeugs angebracht ist und an demselben verbleiben bzw. bei jedem Werkzeugwechsel in aufwendiger Art und Weise neu montiert und ausgerichtet werden muß.
Die DE 26 05 983 C3 und die DE 26 30 867 C2 beschreiben weitere Vorrichtungen zum Stapeln und Paketieren von Stanzteilen, wobei mittels eines Dorns, eines Schiebers, einer Zylinder/Kolben-Einheit sowie einer Schaltklinke Zwischenstapel aus den Stanzblechen gebildet werden.
Ein Nachteil dieser Vorrichtungen ist, daß beim Umrüsten auf andere Stanzbleche die Dorne in umständlicher Art und Weise ausgetauscht werden müssen.
Zum weiteren Stand der Technik bezüglich Vorrichtungen zum Stanzen und Paketieren von Blechen wird auf die DE 20 65 645 A1, die DE 23 39 322 A1, DE 26 19 127 A1 und die DE 27 06 274 A1 verwiesen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Stanzen und Paketieren von Stanzblechen zu schaffen, mittels welchem von den gestanzten Blechen einzelne Blechstapel derart getrennt werden können, daß die Blechstapel eine sehr exakte Höhe aufweisen. Das Herstellen von Blechstapeln mit unterschiedlichen Höhen bzw. mit unterschiedlichen Anzahlen an Einzelblechen soll dabei in sehr einfacher Weise möglich sein.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im Anspruch 1 genannten Merkmale gelöst.
Durch die Trenneinrichtung mit den wenigstens zwei Keilelementen kann die Abtrennung eines Blechstapels von gewünschter Höhe aus den sich in dem Aufnahmeschacht befindlichen Einzelblechen in sehr einfacher und exakter Art und Weise erreicht werden. Die Keilelemente greifen nämlich erfindungsgemäß in einen stehenden Stapel ein und nicht, wie bei den im Stand der Technik beschriebenen Trennvorrichtungen vorgesehen, in die von der Matrize in den Aufnahmeschacht herabfallenden Bleche.
Durch die Keilelemente ergibt sich eine Genauigkeit der Höhe des abgetrennten Blechpakets von plus/minus einem Stanzblech. Diese Genauigkeit kann durch ein mehr oder weniger starkes Eindringen der Keilelemente in den Blechstapel erhöht werden. Je nachdem, wie weit die Keilelemente in radialer Richtung in den Stapel eindringen, werden nämlich die Bleche mehr oder weniger stark zusammengedrückt und es kann somit auf die Höhe des Blechstapels Einfluß genommen werden, obwohl die Anzahl an Einzelblechen nach dem Einrücken der Keilelemente an sich nicht mehr veränderbar ist.
In einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, daß im Bereich des Aufnahmeschachtes oder unter dem Aufnahmeschacht eine Verbindungseinrichtung zum Verbinden der getrennten, einzelnen Blechpakete vorgesehen ist.
Hierdurch können die mit Hilfe der Trenneinrichtung abgetrennten Blechstapel miteinander verbunden werden, wobei so vorteilhafterweise Blechstapel bzw. Blechpakete mit exakt vorbestimmter Höhe entstehen.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann das Abtrennen und das anschließende Verbinden der Blechpakete ohne Stanzunterbrechung durchgeführt werden.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den restlichen Unteransprüchen und aus dem nachfolgend anhand der Zeichnung prinzipmäßig dargestellten Ausführungsbeispiel.
Es zeigt:
Fig. 1
eine Draufsicht auf eine Vorrichtung ohne Stanzwerkzeug zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Fig. 2
einen Schnitt nach der Linie II-II aus Fig. 1 mit einem angedeuteten Stempel;
Fig. 3
einen Schnitt nach der Linie III-III aus Fig. 1 mit einem angedeuteten Stempel;
Fig. 4
einen Schnitt nach der Linie IV-IV aus Fig. 1; und
Fig. 5
einen Schnitt nach der Linie V-V aus Fig. 1.
Fig. 1 , Fig. 2 und Fig. 3 zeigen eine Vorrichtung 1 zum Stanzen und Paketieren von bevorzugt runden Stanzblechen 2, welche durch ein Werkzeugoberteil bzw. einen Stempel 3 und einem mit dem Stempel 3 zusammenarbeitenden Werkzeugunterteil bzw. einer Matrize 4 aus einem Blechstreifen 5 in an sich bekannter Weise hergestellt werden. Selbstverständlich ist es auch möglich, Stanzbleche 2 mit einer anderen Geometrie herzustellen.
Unterhalb der Matrize 4 befindet sich ein Aufnahmeschacht 6, in welchen die Stanzbleche 2 fallen und auf einem am unteren Ende des Aufnahmeschachtes 6 sich befindlichen Auflageelement 7 in Form eines Blechstapels 8 aufgestapelt werden. Das Auflageelement 7 weist an seiner Unterseite eine Hubeinrichtung 9 auf, durch welche das Auflageelement 7 während des Stanzens der Stanzbleche 2 nach unten bewegt werden kann. So ist sichergestellt, daß ständig neue Stanzbleche 2 gestanzt werden und in den Aufnahmeschacht 6 gelangen können. Selbstverständlich ist die Hubeinrichtung 9 auch in der Lage, das Auflageelement 7 bei Bedarf wieder nach oben in Richtung der Matrize 4 zu verschieben. Die Hubeinrichtung 9 kann hierbei elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch ausgebildet sein und mit einer nicht dargestellten Steuerung des Stempels 3 in Verbindung stehen und so bei jedem Hub des Stempels 3 um die Dicke eines Stanzbleches 2 nach unten bewegt werden.
Innerhalb des Aufnahmeschachtes 6 befindet sich eine Klemmeinrichtung 10, durch welche die Stanzbleche 2 gehalten werden können. Die Klemmeinrichtung 10 weist an ihrem den Stanzblechen 2 zugewandten Bereich zwei einander gegenüberliegende prismenförmige Halteelemente 11 auf. Die Halteelemente 11 sind über Verbindungselemente 12 jeweils mit Spindeln 13 verbunden, die durch an der Klemmeinrichtung 10 sich befindlichen Antriebseinrichtungen 14 angetrieben werden. So können die prismenförmige Halteelemente 11 in Richtung der Stanzbleche 2 verschoben werden. Selbstverständlich ist es in diesem Zusammenhang möglich, die beiden Antriebseinrichtungen 14 steuerungstechnisch miteinander zu koppeln. Die Klemmeinrichtung 10 hat die Aufgabe dafür zu sorgen, daß die Stanzbleche 2 bei der Bewegung des Auflageelementes 7 nicht nach unten fallen. Aus diesem Grund sind die Halteelemente 11 zweiteilig mit jeweils einem Oberteil 11a und einem Unterteil 11b ausgebildet. Dabei werden lediglich die Unterteile 11b zum Klemmen der Stanzbleche 2 verwendet, wohingegen die Oberteile 11a zur Führung der die Matrize 4 verlassenden Stanzbleche 2 dienen. Beim Einrücken der Unterteile 11b in Richtung der Stanzbleche 2, verursacht durch die Antriebseinrichtungen 14, verbleiben die Oberteile 11a also an der gleichen Stelle.
Wenn das Auflageelement 7 mit dem Blechstapel 8 nach unten verfährt, bilden die Unterteile 11b der Halteelemente 11 zusammen mit dem untersten zwischen denselben eingeklemmten Stanzblech 2 eine Stapelweiche, welche die auszutragenden Stanzbleche 2 in dem Blechstapel 8 von den noch zu stapelnden Stanzblechen 2 trennt. Durch dieses Festklemmen verhindert die Klemmeinrichtung 10 darüber hinaus auch das Verdrehen der Stanzbleche 2. Um eine Weiterführung des Stanzens der Stanzbleche 2 zu ermöglichen, verfahren die Unterteile 11b simultan zum Stanzvorgang mit dem Vorschub Blechdicke mal Hub nach unten. Hierzu ist die Klemmeinrichtung 10 mit zwei Antriebs- bzw. Hubeinrichtungen 15 versehen, welche in der Lage sind, die Klemmeinrichtung 10 zusammen mit ihren Antriebseinrichtungen 14 in der Höhe zu verstellen bzw. zu verfahren.
Wenn die Klemmeinrichtung 10 außer Eingriff ist und die Stanzbleche 2 direkt auf das Auflageelement 7 gestapelt werden, wird dieses Verfahren nach unten von dem Auflageelement 7 übernommen. In nicht dargestellter Art und Weise kann die Klemmeinrichtung 10 auf verschiedene Durchmesser von Stanzblechen 2 eingestellt werden.
Um den Blechstapel 8, wie in Fig. 3 dargestellt, in einzelne Blechpakete 8a mit vorbestimmter Höhe aufzuteilen bzw. ein Blechpaket 8a von dem Blechstapel 8 abzutrennen, ist auf dem Auflageelement 7 eine Trenneinrichtung 16 vorgesehen, welche an ihrer den Stanzblechen 2 zugewandten Seite zwei einander gegenüberliegende Keilelemente 17 aufweist. Jedes Keilelement 17 weist jeweils eine Antriebseinrichtung 18 mit einer Spindel 19 zum Einstellen der Trenneinrichtung 16 auf verschiedene Durchmesser der Stanzbleche 2, eine Antriebseinrichtung 20 mit einer Spindel 21 zum Verstellen der Höhe der Keilelemente 17 in Richtung einer Längsachse 22 des Aufnahmeschachts 6 sowie jeweils eine Antriebseinrichtung 23 mit einer Spindel 24 zum Einrücken der Keilelemente 17 in den Blechstapel 8 auf. Die Längsachse 22 verläuft somit in Stanzrichtung bzw. bildet auch die Längsachse 22 des Stempels 3.
Die Antriebseinrichtungen 18 befinden sich hierbei auf dem Auflageelement 7 und verschieben über die Spindeln 19 die Antriebseinrichtungen 20 und 23 senkrecht zu der Längsachse 22. Die Antriebseinrichtungen 20 sind ebenfalls auf dem Auflageelement 7 angeordnet, wobei ihre Spindeln 21 in vertikaler Richtung, also parallel zu der Längsachse 22, angeordnet sind. Hierdurch lassen sich die Keilelemente 17 in der Höhe verstellen, was bei ihrem Einrücken zu verschieden hohen Blechpaketen 8a führt. Die Antriebseinrichtungen 23, deren Spindeln 24 parallel zu den Spindeln 19 verlaufen, sind jeweils auf einer Platte 25 angebracht, die, wie oben beschrieben, durch die Antriebseinrichtungen 20 in der Höhe verstellt werden können. Sämtliche Antriebseinrichtungen 14, 18, 20 und 23 können sowohl elektrisch, pneumatisch als auch hydraulisch ausgebildet sein und die zugehörigen Spindeln 13, 19, 21 und 24 können jeweils durch die Steuerung, z.B. einer bekannten NC-Steuerung, der Vorrichtung 1 gesteuert werden. Statt die Antriebseinrichtungen 14, 18, 20 und 23 mit den Spindeln 13, 19, 21 und 24 auszustatten, können auch Linearantriebe als Antriebseinrichtungen 14, 18, 20 und 23 vorgesehen sein.
Um von dem Blechstapel 8 ein Blechpaket 8a mit einer bestimmten Höhe abzuteilen, wird zunächst eines der Keilelemente 17, welche beide zwischen Führungselementen 26 gelagert sind, senkrecht zu der Längsachse 22 in den Blechstapel 8 eingefahren, wobei gleichzeitig die Klemmeinrichtung 10 die oberhalb des Keilelements 17 sich befindlichen Stanzbleche 2 durch entsprechendes Einrücken der Halteelemente 11 ebenfalls klemmt. Dadurch wird verhindert, daß weitere Stanzbleche 2 nach unten auf das bereits abgetrennte Blechpaket 8a fallen können. Das Auflageelement 7 verfährt daraufhin mit der sich auf derselben befindlichen Trenneinrichtung 16 nach unten und das zweite Keilelement 17 fährt oberhalb des Blechpakets 8a ebenfalls ein. Somit ist sichergestellt, daß das oberste Stanzblech 2 in dem abgetrennten Blechpaket 8a immer horizontal ausgerichtet ist. Je nachdem, wie weit die Keilelemente 17 eingefahren werden, kann durch entsprechendes Aufbringen von Druck auf die Höhe des Blechpakets 8a Einfluß genommen werden und diese kann somit sehr genau eingestellt werden. Dieses Einfahren der Keilelemente 17 wird von den Antriebseinrichtungen 23 geregelt. Hierzu wird denselben ein Sollwert vorgegeben, bis zu welchem diese entsprechend in den Blechstapel 8 einfahren.
Das Einrücken der Keilelemente 17 in den Blechstapel 8 kann durch einen nicht dargestellten Endschalter an dem Auflageelement 7 initiiert werden, welcher einen bestimmten Weg des Auflageelementes 7 nach unten und somit eine bestimmte Höhe des Blechstapels 8 meldet.
Das Blechpaket 8a wird anschließend durch das Verfahren des Auflageelements 7 nach unten an zwei in Fig. 4 dargestellten, als Schweißeinrichtungen 27 ausgebildeten Verbindungseinrichtungen vorbeigeführt und durch die Schweißeinrichtungen 27 an seinem Umfang zusammengeschweißt. Wie oben beschrieben werden in dieser Zeit die Stanzbleche 2 von der Klemmeinrichtung 10 gehalten. Die Schweißeinrichtungen 27 liegen einander gegenüber und bestehen jeweils aus einer Schweißplattform 28, zwei Zentrierleisten 29, einer Schweißdüse 30 und einer Antriebseinrichtung 31 mit einer Spindel 32. Die Schweißeinrichtungen 27 können Laser-, Elektroden- oder Plasmaschweißeinrichtungen sein. Die Trenneinrichtung 16 ist in Fig. 4 um 45° gedreht gezeichnet und deshalb ebenfalls erkennbar. Statt der Spindel 32 kann auch hier die Antriebseinrichtung 32 als Linearantrieb ausgebildet sein.
Die Stanzbleche 2 werden beispielsweise deshalb durch die Schweißeinrichtungen 27 miteinander verbunden, um die entstehenden fest miteinander verbundenen Blechpakete 8a zur Herstellung von Rotoren oder Statoren von Elektromotoren verwenden zu können. Um das gesamte Blechpaket 8a verschweißen zu können, weist das Auflageelement 7 zwei einander gegenüberliegende Aussparungen 33 auf, welche den freien Durchgang des Blechpakets 8a an den Schweißeinrichtungen 27 vorbei ermöglichen.
Wird in diesem Fall das Auflageelement 7 drehbar ausgebildet bzw. mit einer entsprechenden Dreheinrichtung verbunden, so können nicht dargestellte Nuten am Umfang der Stanzbleche 2 sehr leicht gegeneinander verdreht werden und es können dadurch insbesondere bei Asynchronmotoren verwendete Blechpakete 8a mit Schrägnuten und schräg liegender Schweißnaht hergestellt werden. Hierbei muß dafür gesorgt werden, daß die Stanzbleche 2 entsprechend gegeneinander verdreht auf dem Auflageelement 7 zu liegen kommen, was jedoch in an sich bekannter Weise durchgeführt werden kann. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Blechpakete 8a mit Schrägnuten zu versehen und dennoch gerade zu verschweißen.
Fig. 5 zeigt eine vergrößerte Darstellung eines Teils der Schweißeinrichtung 27. Dabei sind die Schweißplattform 28 und die Zentrierleisten 29 besser erkennbar.

Claims (18)

  1. Verfahren zum Stanzen und Paketieren von Stanzblechen, insbesondere für elektrische Maschinen, bei welchem mit einem Stempel und einer mit dem Stempel zusammenarbeitenden Matrize Stanzbleche auf einen Blechstapel gestanzt werden, wobei von dem Blechstapel (8) mittels einer Trenneinrichtung zum Trennen der in dem Aufnahmeschacht gestapelten Stanzbleche, Blechpakete (8a) vorbestimmter Höhe abgetrennt werden, wonach die einzelnen Stanzbleche (2) der Blechpakete (8a) miteinander durch das Vorbeiführen an einer Verbindungseinrichtung (27) verbunden werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Trennen durch wenigstens zwei in der Trenneinrichtung (16) vorgesehene Keilelemente (17) erfolgt, welche dafür vorgesehen sind, bei einer vorbestimmten Höhe des Blechstapels (8) gestanzter Bleche (2) in denselben wenigstens annähernd senkrecht zur Längsachse (22) des Aufnahmeschachtes (6) einzudringen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Aufnahmeschachtes (6) oder unter dem Aufnahmeschacht (6) mittels eine Verbindungseinrichtung (27) das Verbinden der getrennten, einzelnen Blechpakete (8a) vorgenommen wird
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung mittels Schweißeinrichtung (27) ausgebildet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Schweißeinrichtung (27) eine Laserschweißeinrichtung verwendet wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß als die Schweißeinrichtung (27) eine Elektrodenschweißeinrichtung verwendet wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß als die Schweißeinrichtung (27) eine Plasmaschweißeinrichtung verwendet wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Keilelemente (17) um den Umfang des Blechstapels (8) einander wenigstens annähernd gegenüberliegend angeordnet sind.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Keilelemente (17) jeweils mit einer Antriebseinrichtung (23) verbunden sind, wodurch sie wenigstens annähernd senkrecht zu der Längsachse (22) des Aufnahmeschachtes (6) in den Blechstapel (8) eingerückt werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Trenneinrichtung (16) mit den Keilelementen (17) durch eine Antriebseinrichtung (20) entlang der Längsachse (22) des Aufnahmeschachtes (6) verstellt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Verstellung der Keilelemente (17) entlang der Längsachse (22) des Aufnahmeschachtes (6) numerisch gesteuert wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Trenneinrichtung (16) durch eine Antriebseinrichtung (18) auf den Durchmesser der Stanzbleche (2) eingestellt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Aufnahmeschachtes (6) oberhalb der Trenneinrichtung (16) eine Klemmeinrichtung (10) vorgesehen ist, die die gestanzten Bleche (2) festhält.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmeinrichtung (10) in ihrem den Stanzblechen (2) zugewandten Bereich Halteelemente (11) aufweist.
  14. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Halteelemente (11) aus einem Oberteil (11a) und einem Unterteil (11b) bestehen, welche jeweils prismenförmig ausgebildet sind.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß ein Auflageelement (7) zum Stapeln der gestanzten Bleche (2) vorgesehen ist, welches durch eine Hubeinrichtung (9) in Richtung der Längsachse (22) des Aufnahmeschachts (6) bewegt wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Auflageelement (7) die Trenneinrichtung (16) angeordnet ist.
  17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Auflageelement (7) um die Längsachse (22) des Aufnahmeschachtes (6) gedreht wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet, daß an dem Auflageelement (7) ein Endschalter angeordnet ist, welcher das Einrücken der Keilelemente (17) in den Blechstapel (8) initiiert.
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