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EP0964807B1 - Rahmen zum befestigen von flächenelementen - Google Patents

Rahmen zum befestigen von flächenelementen Download PDF

Info

Publication number
EP0964807B1
EP0964807B1 EP98912261A EP98912261A EP0964807B1 EP 0964807 B1 EP0964807 B1 EP 0964807B1 EP 98912261 A EP98912261 A EP 98912261A EP 98912261 A EP98912261 A EP 98912261A EP 0964807 B1 EP0964807 B1 EP 0964807B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
frame
wall structure
profiled
section
cold
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP98912261A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0964807A1 (de
Inventor
Michael Zimmermann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Talbot & Co KG GmbH
Original Assignee
Talbot & Co KG GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Talbot & Co KG GmbH filed Critical Talbot & Co KG GmbH
Publication of EP0964807A1 publication Critical patent/EP0964807A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0964807B1 publication Critical patent/EP0964807B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D25/00—Window arrangements peculiar to rail vehicles

Definitions

  • the invention relates to a wall structure with a frame consisting of profile parts and, for the mutual connection of cold-available connecting means for Fasten surface elements, especially window surfaces, to the wall structure according to the features of the preamble of claim 1.
  • the document DE-A-44 04 846 discloses window frames for adhesive glazing, by gluing and / or locking four straight plastic profile parts can be assembled cold-joined with separate corner connections. Cold joining techniques are also preferably used to attach these frames to a wall structure applied.
  • EP-A-0 515 953 discloses a window frame which is not discussed as such as such for glazing flush with the outer skin, with screws on one side of the structure Carrier frame is attached. The screws can either be from the inside or be accessible from the outside of the wall structure.
  • Bodies e.g. B. for railway passenger cars, as is well known, have between two load-bearing, contour-giving columns or frames of the side walls larger cutouts for installing windows and / or flaps. These sections are included Double-decker carriages on both the lower and upper floors. In the lower floor area the outer wall is often flat, while in the upper floor area it is curved in the roof merges.
  • the invention is therefore based on the object of a framework of the initially discussed Specify a type that is particularly, but not exclusively, for a highly mechanized Production in the sense of a rework-free fitting to the given a flat or curved wall structure.
  • the frame for a flap e.g. maintenance flap for units in the roof area l appropriate hinges and closures on the to attach the specified positions of the individual parts.
  • the individual parts of the frame are joined using cold joints (punch rivets, pressure joining) warp-free and preferably made of metallic tube and / or folded profiles. You can also use a hybrid construction apply by removing such frame parts that do not need to be cold formed glass or carbon fiber reinforced plastic profiles (e.g. pultrusion material) be produced, and thus a noticeable weight reduction compared achieve metallic profile parts.
  • cold joints punch rivets, pressure joining
  • the precision and accuracy of fit of the individual parts is preferably by laser cutting ensured.
  • Fasteners for flap hinges on the frame and closures (holes, recesses), possibly also for hinged window mechanisms, can then be introduced during the mechanized production of the frame parts become.
  • the frame is also designed with contact surfaces to the body structure, so that you can fix it with distortion-free cold joint connections can.
  • These contact surfaces are preferably with positioning aids correspond to provide the structure side in the vicinity of the recesses are.
  • Such a frame is always between two pillars of a wall structure arrange, and its - directly upright in a wall structure - cross bars attach to it.
  • Its longitudinal spars, which extend in the longitudinal direction of the wall structure may extend along longitudinal struts (buckling stiffeners, purlins) be attached or to fit in their longitudinal course.
  • the Frame parts also include support surfaces for attaching an outer skin. On such a frame also does not need to have webs that cover the glazing or flap Border on the side. Because it is used between two pillars anyway and his Support surface is recessed, form the columns and, if necessary, upper and lower longitudinal profiles the lateral structure of the wall structure, between which the surface element is to fit.
  • a wall structure 1 - here a side wall section of a double-decker railway passenger car - is constructed modularly from module elements 2 with longitudinally oriented separating joints. Their shape and contour is largely determined by columns or frames 3. Their ends are connected to one another by edge profiles 4 placed along the parting lines. Connecting elements (not shown in more detail) fix the modules to one another at the ends of abutting frame sections. In this way, circumferential columns are formed from successive frame sections.
  • the frames 3, the edge profiles 4 and longitudinally oriented purlins 5 form contact surfaces for an outer skin sheet not shown here.
  • the wall structure 1 has an adapted to the clearance profile, curved contour.
  • the shaping curvature in the longitudinal course of the concerned Frame sections are produced fully mechanically by CNC-controlled roll bending.
  • window cutouts 6 for the installation of Windows (or flaps) provided in the upper floor area within the curved surface.
  • this frame 7 will have to be used to support surfaces for glazing or to form the flaps mentioned.
  • the distance of the Frames 3 directly determine the maximum window or flap width.
  • the above-mentioned highly flexible production method of the frames should also be used for the frame 7.
  • these consist of two parallel longitudinal spars 8 and transverse spars 9, which are cold-joined to one another at cross-sectional overlaps in the corner regions of the frame 7, as will be described in more detail below.
  • Blind rivets are preferably used as connecting means, which can be inserted into predrilled holes and then tightened.
  • the upright crossbars that run parallel to the frames 3 when installed 9 of the frames are made of closed hollow profile or tubular material without laterally projecting webs. This allows one of undesirable cross-sectional changes largely free cold deformation of the longitudinal profile, in particular by Roll bending.
  • the cross section of the cross bars is somewhat flatter than the frame cross section, because of the difference in thickness, the lowering of the contact surface for the glazing compared to the outer skin. If the window packs should be glued, the cross-sectional width must be sufficiently wide for this.
  • a conceivable fastening alternative - among others - is the window package from one side on the frame 7 and from the other side with To fasten screws or the like releasably. Even then, the frame forms the contact surface, however, its spars may be less wide than the adhesive solution.
  • the cross bars are dimensionally accurate - preferably through Laser cutting - cut from the raw material and then into the desired curvature bent. Thereafter, recesses can be made to reduce weight into the wall parts that do not serve as the supporting surface for the glazing the crossbars are introduced, preferably again by laser cutting. in the The holes for inserting the blind rivets are the same step manufactured.
  • the longitudinal bars 8 of the frame 7 have essentially one Bending made of sheet metal U-cross section.
  • One of the two parallel ones Leg is part of the bearing surface of frame 7. This leg is in turn sufficiently wide to dimemise the glazing securely.
  • Both ends of the longitudinal spars 8 are in one piece with connecting surfaces or elements 10 provided. These are obviously higher than the legs of the rest of the U-section. In the transition area you can see to avoid notch effects and to increase the shear rigidity of the frame 7 rounding surfaces 11, the can protrude at the corners into the rectangular free frame cross section.
  • the longitudinal bars 8 can be cut out from sheet metal blanks (with a laser) the connection and rounding surfaces and, if necessary, in one operation Holes for pushing through connecting elements such as screws, rivets or Lockbolts are generated. Then they are folded into their Brought to its final shape.
  • the longitudinal bars can also, as already mentioned at the beginning, as molded parts with all the necessary openings and holes are made of fiber reinforced plastic, so that this creates a hybrid material frame 7.
  • the lateral positioning of the frame 7 on the wall structure is predetermined by the frames 3 or their spacing from one another.
  • Angle rails 12 are provided, which extend along the longitudinal spars 8 of the Frame 7 extend.
  • the angle rails 12 can have a leg 13 projecting from the frame 7 before mounting the frame 7 on the outer skin and / or on the columns 3 are attached.
  • the respective U-web of the longitudinal spar 8 becomes against its other leg 14 created and in turn firmly connected with rivets or the like.
  • angle rails shown here other ones may also be used longitudinal profiles occur, which are to be provided in the framework structure anyway. These can then also have other cross-sectional shapes, e.g. B. as tube profiles be executed.
  • the dimension D in FIG. 4 thus denotes the thickness of those to be inserted on the frame 7 Glazing or flap including an adhesive layer or seal thickness and the Thickness of the outer skin 15 indicated here.
  • the same dimension D also denotes approximately the difference between the thickness of the cross bars 9 of the frame 7 and the frames 3, the respective rear sides of which by means of the connecting surfaces 10 are aligned flush. So you can lower the bearing surface F compared to the outer skin surface very simply by an appropriate choice of Define the dimensions of the frames and cross bars. Tolerance compensation is on no longer necessary at this point. If necessary, minor Dimensional deviations can be compensated for by specifying an adhesive layer thickness.
  • the side surfaces of the frames 3 directed towards the frame 7 form in the whole Installation arrangement, the lateral boundary or contact surfaces for the glazing, to attach to the wall structure 1 after attaching the frame 7 is.
  • the — approximately horizontal — legs 14 of the angle profiles 12 the upper or lower contact surfaces.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Securing Of Glass Panes Or The Like (AREA)
  • Connection Of Plates (AREA)
  • Die Bonding (AREA)
  • Joining Of Corner Units Of Frames Or Wings (AREA)

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Wandstruktur mit Rahmen bestehend aus Profilteilen und, zu deren gegenseitiger Verbindung kaltfügbaren Verbindungsmitteln zum Befestigen von Flächenelementen, insbesondere von Fensterflächen, an der Wandstruktur gemäß den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1.
Diese Merkmale sind bekannt aus EP-A-0 522 888. Dabei handelt es sich um die Verglasung eines Fensters für Eisenbahn- oder Straßenfahrzeuge, welche mit der äußeren Oberfläche des betreffenden Fahrzeugs bündig abschließt. Die Verglasung wird ringsum von einem Rahmen umschlossen, dessen äußere Oberfäche auch mit der Verglasung bündig ist. Zugleich weist der Rahmen einen Flansch zum Abstützen und Befestigen an der Struktur des Fahrzeugs auf, der ebenfalls bündig ist mit der äußeren Oberfläche dieser Struktur.
Das Dokument DE-A-44 04 846 offenbart Fensterrahmen für einklebbare Verglasungen, die durch Verkleben und/oder Verrasten von vier geraden Kunststoff-Profilteilen mit gesonderten Eckverbindungen kaltgefügt zusammengebaut werden. Kaltfügetechniken werden vorzugsweise auch zum Befestigen dieser Rahmen an einer Wandstruktur angewendet.
EP-A-0 515 953 offenbart einen als solchen nicht näher erörterten Fensterrahmen für eine außenhautbündige Verglasung, der mit Schrauben an einem strukturseitigen Trägerrahmen befestigt wird. Die Schrauben können entweder von der Innen- oder von der Außenseite der Wandstruktur zugänglich sein.
Es wurde schon vorgeschlagen (ältere Patentanmeldung DE 196 19 617 C), modulare kaltgefügte Bauelemente von Großkarosserien, Wagenkästen und dgl. unter anderem aus Säulen oder Spanten aufzubauen, deren Längsverlauf je nach dem Ort ihrer Anbringung gerade, geknickt oder gekrümmt sein kann. Die Säulen bestimmen den äußeren Umriß der Karosserie, deren Außenhaut eine glatte Fläche bilden soll. Vorschlagsgemäß wird eine erforderliche Längskrümmung der Säulen in einer hochmechanisierten Fertigung ggf. durch CNC-gesteuertes Rollbiegen erzeugt. Diese Krümmungsradien sind bei einer geeigneten Materialauswahl sehr gut reproduzierbar.
Karosserien, z. B. für Eisenbahn-Reisezugwagen, haben bekanntlich zwischen je zwei tragenden, konturgebenden Säulen oder Spanten der Seitenwände größere Ausschnitte zum Einbau von Fenstern und/oder Klappen. Diese Ausschnitte liegen bei Doppelstock-Wagen sowohl im Unterstock als auch im Oberstock. Im Unterstockbereich ist die Außenwand oft eben, während sie im Oberstockbereich gekrümmt in das Dach übergeht.
Auch für moderne einstöckige Schienenfahrzeugen, vor allem für Fahrzeuge mit Neigetechnik, wird jedoch eine gekrümmte Seitenwandkontur vorgesehen, die unter Berücksichtigung des Lichtraumprofils eine maximale Innenbreite ermöglicht.
Das Einpassen z. B. von Fensterrahmen in ebene Seitenwände ist unproblematisch. Will man jedoch den Krümmungsverlauf im Oberstockbereich auch für den Fenster- oder Klappenrahmen und die Verglasung/Beblechung rationell fertigen, so ist dies nach dem bisherigen Stand der Technik mit erhöhtem Aufwand (z. B. Anpassungsarbeiten im Rohbauzustand) verbunden und deshalb teuer.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen Rahmen der eingangs erörterten Art anzugeben, der sich besonders, aber nicht ausschließlich, für eine hochmechanisierte Fertigung im Sinne einer nacharbeitsfreien Anschmiegung an die gegebene ebene oder gekrümmte Wandstruktur eignet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die Merkmale der Unteransprüche geben vorteilhafte Weiterbildungen dieses Gegenstands an.
Aufgrund der guten Reproduzierbarkeit der mit dieser Lösung erzielbaren Rahmenflächen-Krümmung sind keinerlei Probleme beim Verglasen oder Beblechen eines solchen gekrümmten Rahmens zu erwarten. Insbesondere können vorgefertigte Fensterpakete (z. B. Doppelverglasungen) unmittelbar in den Rahmen eingeklebt werden, wie es an sich Stand der Technik ist. Durch Vorgabe der Rahmenprofil-Tiefen bzw. des Abstands der rahmenseitigen Auflageflächen für die Verglasung von der Außenhautebene wird auch sichergestellt, daß die Außenfläche der Verglasungbzw. einer Beblechung für eine Klappe- exakt flächenbündig in der angrenzenden Außenhautumgebung der Karosserie liegt. Man braucht daher trotz Anwendung der Differentialbauweise keine Nachstelleinrichtungen vorzusehen.
Wird der Rahmen für eine Klappe (z. B. Wartungsklappe für Aggregate im Dachbereichl verwendet, so sind entsprechende Scharniere und Verschlüsse an den vorgegebenen Stellen der Einzelteile anzubringen.
Die Einzelteile des Rahmens werden mit Kaltfügeverbindungen (Stanznieten, Druckfügen) verzugsfrei miteinander verbunden und bevorzugt aus metallischen Rohr- und/oder Abkantprofilen gefertigt. Man kann auch eine werkstoffhybride Bauweise anwenden, indem solche Rahmenteile, die nicht kaltverformt werden müssen, aus glas- oder kohlefaserverstärkten Kunststoffprofilen (z. B. Pultrusionsmaterial) hergestellt werden, und damit eine merkliche Gewichtsreduzierung gegenüber metallischen Profilteilen erzielen.
Die Präzision und Paßgenauigkeit der Einzelteile wird vorzugsweise durch Laserschneiden sichergestellt. Rahmenseitige Befestigungsmittel für Klappenscharniere und Verschlüsse (Löcher, Aussparungen), ggf. auch für Klappfenster-Mechanismen, können dann schon bei der mechanisierten Fertigung der Rahmenteile eingebracht werden.
Der Rahmen wird auch mit Anlageflächen zur Karosseriestruktur hin ausgeführt, damit man ihn daran wiederum mit Kaltfügeverbindungen verzugsfrei befestigen kann. Diese Anlageflächen werden vorzugsweise mit Positionierhilfen korrespondieren, die strukturseitig in der Umgebung der Aussparungen vorzusehen sind.
Man wird einen solchen Rahmen stets zwischen zwei Säulen einer Wandstruktur anordnen, und seine -in einer Wandstruktur aufrechtstehenden- Querholme unmittelbar an diesen befestigen. Seine Längsholme, die sich in Längsrichtung der Wandstruktur erstrecken, können ggf. an längs verlaufenden Streben (Beulsteifen, Pfetten) befestigt werden oder sich in deren Längsverlauf einpassen. Bei Bedarf werden die Rahmenteile auch Auflageflächen zum Befestigen einer Außenhaut umfassen. Ein solcher Rahmen braucht auch keine Stege zu haben, die die Verglasung oder Klappe seitlich einfassen. Weil er ohnehin zwischen zwei Säulen eingesetzt wird und seine Auflagefläche eingesenkt ist, bilden die Säulen und ggf. obere und untere Längsprofile der Wandstruktur unmittelbar diese seitlichen Stege, zwischen die das Flächenelement einzupassen ist.
Weitere Einzelheiten und Vorteile des Gegenstands der Erfindung gehen aus der Zeichnung eines Ausführungsbeispiels und deren sich im folgenden anschließender eingehender Beschreibung hervor.
Es zeigen in vereinfachter Darstellung
Fig. 1
eine perspektivische Ansicht einer modularen Karosserie- und Wandstruktur mit dazu passenden Fensterrahmen,
Fig. 2
eine Ansicht eines Rahmens,
Fig. 3
eine perspektivische Detail-Ansicht einer Rahmenecke,
Fig. 4
eine Seitenansicht der Rahmenecke gemäß Fig. 3.
Nach Fig. 1 ist eine Wandstruktur 1 -hier ein Seitenwandabschnitt eines doppelstöckigen Eisenbahn-Reisezugwagens- modular aus Modulelementen 2 mit längsorientierten Trennfugen aufgebaut. Ihre Form und Kontur wird wesentlich von Säulen oder Spanten 3 bestimmt. Deren Enden sind durch längs der Trennfugen aneinander gelegte Randprofile 4 miteinander verbunden. Nicht näher dargestellte Verbindungselemente legen die Module an den Enden von aneinanderstoßenden Spantabschnitten aneinander fest. So werden umlaufende Säulen aus aufeinanderfolgenden Spantabschnitten gebildet.
Die Spanten 3, die Randprofile 4 und längsorientierte Pfetten 5 bilden Auflageflächen für eine hier nicht dargestellte Außenhaut-Beblechung.
Im Oberstockbereich hat die Wandstruktur 1 eine an das Lichtraumprofil angepaßte, gekrümmte Kontur. Die formgebende Krümmung im Längsverlauf der betreffenden Spantabschnitte wird vollmechanisiert durch CNC-gesteuertes Rollbiegen erzeugt.
Zwischen bestimmten Spant-Paaren 3 sind Fensterausschnitte 6 zum Einbau von Fenstern (oder auch Klappen) vorgesehen, die im Oberstockbereich innerhalb der gekrümmten Fläche liegen. In diese werden Rahmen 7 einzusetzen sein, um Auflageflächen für eine Verglasung oder die erwähnten Klappen zu bilden. Der Abstand der Spanten 3 voneinander bestimmt direkt die maximale Fenster- oder Klappenbreite.
Die erwähnte hochflexible Fertigungsweise der Spanten soll auch bei den Rahmen 7 angewendet werden. Diese bestehen, wie aus Fig. 2 besser ersichtlich ist, im Ausführungsbeispiel aus je zwei parallelen Längsholmen 8 und Querholmen 9, die in den Eckbereichen des Rahmens 7 an Querschnittsüberlappungen miteinander kaltgefügt sind, wie noch näher zu beschreiben sein wird. Als Verbindungsmittel werden bevorzugt Blindnieten verwendet, die in vorgebohrte Löcher einsetzbar und dann festspannbar sind.
Die im Einbauzustand parallel zu den Spanten 3 verlaufenden, hochstehenden Querholme 9 der Rahmen bestehen aus geschlossenem Hohlprofil- oder Rohrmaterial ohne seitlich auskragende Stege. Dieses erlaubt eine von unerwünschten Querschnittänderungen weitestgehend freie Kaltverformung des Längsverlaufs, insbesondere durch Rollbiegen. Der Querschnitt der Querholme ist etwas flacher als der Spantquerschnitt, weil durch die Dickendifferenz die Einsenkung der Auflagefläche für die Verglasung gegenüber der Außenhaut direkt vorgegeben wird. Wenn die Fensterpakete verklebt werden sollen, so muß die Querschnittsbreite hierfür hinreichend breit sein.
Eine denkbare Befestigungsalternative -unter anderen- ist, die Fensterpakete von einer Seite auf den Rahmen 7 aufzulegen und von dessen anderer Seite her mit Schrauben oder dgl. lösbar zu befestigen. Auch dann bildet der Rahmen die Auflagefläche, seine Holme können jedoch evtl. weniger breit sein als bei der Verklebungslösung.
Ebenso wie die Spanten werden die Querholme maßgenau -vorzugsweise durch Laserschneiden- aus dem Rohmaterial abgelängt und dann nach Bedarf in die gewünschte Krümmung gebogen. Danach können zur Gewichtsminderung noch Ausnehmungen in die in die nicht als Auflagefläche der Verglasung dienenden Wandteile der Querholme eingebracht werden, vorzugsweise wieder durch Laserschneiden. Im gleichen Arbeitsgang werden schon die Löcher zum Durchstecken der Blindnieten hergestellt.
Die Längsholme 8 des Rahmens 7 haben demgegenüber im wesentlichen einen durch Abkanten aus Blech erzeugten U-Querschnitt. Jeweils einer der beiden parallelen Schenkel ist ein Teil der Auflagefläche des Rahmens 7. Dieser Schenkel ist wiederum hinreichend breit zum sicheren Aufkleben der Verglasung zu dimemsionieren.
Beide Enden der Längsholme 8 sind einstückig mit Anschlußflächen oder -elementen 10 versehen. Diese sind ersichtlich höher als die Schenkel des restlichen U-Querschnitts. Im Übergangsbereich sieht man deshalb zum Vermeiden von Kerbwirkungen und zum Erhöhen der Schubsteifigkeit des Rahmens 7 Rundungsflächen 11 vor, die an den Ecken in den rechteckigen freien Rahmenquerschnitt hineinragen können.
Die Längsholme 8 können aus Blechplatinen (mit Laser) ausgeschnitten werden, wobei in einem Arbeitsgang die besagten Anschluß- und Rundungsflächen und ggf. Löcher zum Durchstecken von Verbindungselementen wie Schrauben, Nieten oder Schließringbolzen erzeugt werden. Anschließend werden sie durch Abkanten in ihre Endform gebracht.
In einer anderen, hier nicht gezeigten Ausführungsform können die Längsholme aber auch, wie schon eingangs erwähnt, als Formteile mit allen notwendigen Durchbrüchen und Bohrungen aus faserverstärktem Kunststoff hergestellt werden, so daß daraus ein werkstoffhybrider Rahmen 7 entsteht.
Fig. 3 und 4 verdeutlichen eine mögliche Ausführung der Eckverbindungen zwischen den Längs- und Querholmen eines Rahmens und die Lagebeziehung des eingebauten Rahmens 7 zu den Spanten 3. Man erkennt, daß die lichte Weite des U-Querschnitts des Längsholms 8 etwa der Höhe oder Dicke des Rohrquerschnitts des Querholms 9 entspricht. Zum Auflegen und Verkleben einer Verglasung muß jedoch die von den Vorderseiten der Längs- und Querholme gebildete umlaufende Auflagefläche F möglichst glatt (je nach Bedarf eben oder gekrümmt) sein.
Auf der Vorderseite des Rahmens 7 sollte es deshalb in den Eckbereichen keine Materialüberlappung geben. Statt dessen sieht man, wie hier dargestellt, eine Aussparung in der Vorderseite des Querholms 9 vor, welche von dem in gleicher Ebene liegenden U-Schenkelende des Längsholms 8 abgedeckt wird. Diese Lösung hat den Vorteil, daß die Schenkel-Endfläche sich noch auf den verbleibenden Stirnflächen des
Rohrprofil-Querschnitts abstützen und im Bedarfsfall mit diesen -vorzugsweise per Laser- verschweißt werden kann.
Man könnte aber auch das Ende des vorderen U-Schenkels wegschneiden und den entsprechenden Abschnitt des Rohrprofils belassen.
Auf der Rückseite wird dagegen die Innenseite des rückwärtigen U-Schenkels des Längsholms 8 an die Rückseite des Querholms 9 angelegt. An dieser Querschnittsüberlappung werden die Einzelteile des Rahmens 7, wie schon erwähnt, miteinander durch Nieten oder dgl. verbunden, wie hier durch strichpunktierte Linien angedeutet ist.
Die seitliche Positionierung des Rahmens 7 an der Wandstruktur ist, wie schon erwähnt, durch die Spanten 3 bzw. deren Abstand voneinander vorgegeben. Zur Höhenpositionierung des Rahmens 7 an der Wandstruktur sind im Ausführungsbeispiel Winkelschienen 12 vorgesehen, die sich entlang den Längsholmen 8 des Rahmens 7 erstrecken. Die Winkelschienen 12 können über einen vom Rahmen 7 abragenden Schenkel 13 vor der Montage des Rahmens 7 an der Außenhaut und/oder an den Säulen 3 befestigt werden. Gegen ihren anderen Schenkel 14 wird der jeweilige U-Steg des Längsholms 8 angelegt und wiederum mit Nieten oder dgl. fest angebunden.
An die Stelle der hier gezeigten Winkelschienen können aber ggf. auch sonstige längslaufende Profile treten, die ohnehin in der Gerippestruktur vorzusehen sind. Diese können dann auch andere Querschnittsformen haben, z. B. als Rohrprofile ausgeführt sein.
Das Maß D in Fig. 4 bezeichnet also die Dicke der auf den Rahmen 7 einzusetzenden Verglasung oder Klappe inclusive einer Klebschicht- oder Dichtungsdicke und der Dicke der hier angedeuteten Außenhaut 15. Dasselbe Maß D bezeichnet auch annähernd die Differenz zwischen der Dicke der Querholme 9 des Rahmens 7 und der Spanten 3, deren jeweilige Rückseiten mittels der Anschlußflächen 10 flächenbündig ausgerichtet sind. Man kann also die Einsenkung der Auflagefläche F gegenüber der Außenhautfläche sehr einfach durch eine entsprechende Wahl der Abmessungen der Spanten und Querholme definieren. Ein Toleranzausgleich ist an dieser Stelle grundsätzlich nicht mehr notwendig. Bedarfsweise können geringfügige Maßabweichungen durch Vorgabe einer Klebschichtdicke ausgeglichen werden.
Die zum Rahmen 7 hin gerichteten Seitenflächen der Spanten 3 bilden in der gesamten Einbauanordnung die seitlichen Begrenzungs- bzw. Anlageflächen für die Verglasung, die nach dem Befestigen des Rahmens 7 an der Wandstruktur 1 anzubringen ist. Entsprechend bilden die -etwa waagerechten- Schenkel 14 der Winkelprofile 12 die oberen bzw. unteren Anlageflächen. Auf Materialdoppelungen in Gestalt von zusätzlichen Stegen an den Rahmenbauteilen kann verzichtet werden.
Die notwendige Positionsgenauigkeit und Reproduzierbarkeit wird mit der erwähnten modularen Bauweise und der hochpräzisen Einzelteilfertigung der Wandstruktur 1 sichergestellt. Es ist ohne großen Aufwand möglich, in die Spanten 3 beidseits der Fensterausschnitte 6 schon bei deren Herstellung Positionsmarken für das Anlegen und Befestigen der Winkelprofile 12 einzubringen, so daß auch die Höhenlage der Fensterausschnitte rationell und eindeutig vorgegeben ist.
Es versteht sich, daß man beim Einsetzen einer Verglasung in einen fertig mit Rahmen 7 ausgestatteten Fensterausschnitt 6 der Wandstruktur durch Montagehilfen -z. B. Distanzstücke- ein schnelles Ausrichten unterstützen wird. Das Verglasungspaket wird allseits einen geringen Spalt zu den erwähnten Anlageflächen an Spanten und Winkelprofilen einhalten, der nach dem Abbinden der Verklebung mit dem Rahmen 7 durch eine dauerelastische Dichtmasse ausgefüllt wird.

Claims (6)

  1. Wandstruktur (1) mit Rahmen (7) bestehend aus Profilteilen (8.9) und, zu deren gegenseitiger Verbindung, kaltfügbaren Verbindungsmitteln zum Befestigen eines Flächenelementes an der Wandstruktur (1), dadurch gekennzeichnet, dass die Profilteile (8,9) mittels an sie angeformter Anschlußelemente (10) von einer Seite der mit einer gegebenen Dicke ausgeführten Wandstruktur (1) her an diese anlegbar sind. wobei sich aus einer Dickendifferenz des Rahmens (7) zur Wandstruktur (1) eine eindeutig vorgegebene Einsenkung (D) einer Anlagefläche (F) für das Flächenelement relativ zur gegenüberliegenden Seite der Wandstruktur (1) ergibt.
  2. Wandstruktur (1) mit Rahmen (7) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilteile (8,9) eine Auflagefläche (F) zum Auflegen des Flächenelements ohne seitliche Stege bilden, wobei seitliche Anlage- oder Begrenzungsflächen zum Positionieren des Flächenelements unmittelbar durch angrenzende Bauteile (3,12,14) der Wandstruktur (1) gebildet sind.
  3. Wandstruktur (1) mit Rahmen (7) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet. dass an eine Wandstruktur (1) mit gekrümmter Kontur anzupassende Profilteile (9) aus einem kalt, ohne Querschnittsänderung in eine vorgegebene Krümmungsform verformbaren geschlossenen Hohlprofil, bestehen.
  4. Wandstruktur (1) mit Rahmen (7) nach einem der vorstehenden Ansprüche, bestehend aus Längs- und Querholmen (8,9), die durch Kaltfügeverbindungen an Querschnittsüberlappungen zusammengefügt sind.
  5. Wandstruktur (1) mit Rahmen (7) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht einer Kaltverformung zu unterwerfenden Profilteile (8) aus faserverstärktem Kunststoff bestehen.
  6. Wandstruktur (1) mit Rahmen (7) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsholme (8) mit U- Querschnitt mit an den Enden vorgesehenen Anschlußelementen (10) ausgeführt sind.
EP98912261A 1997-03-05 1998-02-18 Rahmen zum befestigen von flächenelementen Expired - Lifetime EP0964807B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19708840A DE19708840C2 (de) 1997-03-05 1997-03-05 Rahmen zum Befestigen von Flächenelementen
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PCT/DE1998/000471 WO1998039190A1 (de) 1997-03-05 1998-02-18 Rahmen zum befestigen von flächenelementen

Publications (2)

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EP0964807A1 EP0964807A1 (de) 1999-12-22
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ID=7822228

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EP98912261A Expired - Lifetime EP0964807B1 (de) 1997-03-05 1998-02-18 Rahmen zum befestigen von flächenelementen

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EP (1) EP0964807B1 (de)
AT (1) ATE204818T1 (de)
DE (2) DE19708840C2 (de)
WO (1) WO1998039190A1 (de)

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