[go: up one dir, main page]

EP0714716A1 - Dispositif de coulée continue entre cylindres a capotage d'inertage - Google Patents

Dispositif de coulée continue entre cylindres a capotage d'inertage Download PDF

Info

Publication number
EP0714716A1
EP0714716A1 EP95402514A EP95402514A EP0714716A1 EP 0714716 A1 EP0714716 A1 EP 0714716A1 EP 95402514 A EP95402514 A EP 95402514A EP 95402514 A EP95402514 A EP 95402514A EP 0714716 A1 EP0714716 A1 EP 0714716A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cylinder
conduits
cylinders
cowling
gas
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP95402514A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0714716B1 (fr
Inventor
Jacques Barbe
Jean-Marie Pelletier
Pierre Delassus
Gerhard Pateisky
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Thyssen Stahl AG
USINOR SA
Original Assignee
Thyssen Stahl AG
USINOR Sacilor SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thyssen Stahl AG, USINOR Sacilor SA filed Critical Thyssen Stahl AG
Publication of EP0714716A1 publication Critical patent/EP0714716A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0714716B1 publication Critical patent/EP0714716B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/064—Accessories therefor for supplying molten metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/0697—Accessories therefor for casting in a protected atmosphere

Definitions

  • the present invention relates to a continuous casting device between cylinders comprising a cover for inerting the casting space defined between said cylinders.
  • a known problem is that the metal contained in the casting space tends to cool on the surface and thus to create parasitic solidifications which affect the proper functioning of the installation. to remedy this problem, it has already been proposed to place a thermally insulating cover above the casting space.
  • document EP-A-0409645 describes an installation in which channels for injecting an inert gas are arranged against the longitudinal side walls of a cover covering the pouring space, these channels comprising a slit directed towards the surface of the cylinders, so as to blow said inert gas towards this surface, in order to remove the film of air entrained therefrom by the cylinders during their rotation, and particularly the air contained in the roughness hollows of said surface, this in order to prevent said air from entering the casting space and therefore to maintain a non-oxidizing atmosphere there.
  • the said channels can be partitioned.
  • an external cover is fixed to the lower edge of the side wall of the cover and positioned adjacent to the surface of the cylinders, and has at its external edge a gas supply channel inert, this in order to prevent air from entering the pouring space even more effectively, since the interior of said cover is filled with inert gas.
  • the present invention aims in particular to solve these problems and aims in particular to propose a rollover system making it possible to ensure reliable inerting of the pouring space, effective control of the nature and quantity of the gas provided by the roughness surface of the cylinders, which influences, by remaining trapped in the roughness hollows between the cylinders and the skin of solidified metal, on the heat flux between said metal and the walls of the cylinders, and therefore on the solidification conditions and on the form of said walls.
  • the invention relates to a continuous casting device between cylinders comprising two counter-rotating cylinders, with parallel axes, defining between them a casting space, a casing placed above the casting space and comprising two longitudinal walls which extend respectively along the surface of each cylinder and which are provided with gas supply conduits leading to said surfaces, characterized in that each wall comprises sealing means by loss of load, to create a pressure drop in an area between said wall and the surface of the cylinder corresponding and between two of said conduits, so that the gas flow supplied by the conduit located upstream, relative to the direction of rotation of the cylinder, is directed towards the outside of the cowling, and the gas flow supplied by the conduit located downstream is directed towards the pouring space.
  • the said means for sealing by pressure drop are formed by a projection of the wall extending between the said conduits up to direct proximity to the surface of the cylinder, and they can comprise longitudinal grooves, parallel to said conduits; these grooves, being located in the direct vicinity of the surface of each cylinder, constitute therewith, a series of baffles accentuating the pressure drop between the conduits.
  • the conduits are drilled in the said walls and the said orifices preferably consist of a continuous slit along the length of said conduits, or of several adjacent slits, and the conduits comprise, at least in the region of said orifices opening out opposite the surface of the cylinder, a porous material.
  • the device comprises means for controlling the position of the cowling relative to the surface of the cylinder.
  • These means comprising for example position sensors linked to the cowling and measuring the variations in distance from the surface of the cylinders relative to said cowling, and jacks for adjusting the position of the cowling relative to the chassis of the device, make it possible to maintain the conduits and especially the sealing means by pressure drop at a substantially constant distance from the surface of the cylinders, when the latter is deformed by thermal expansion, so that the pressure drop between the conduits remains substantially constant and as high as possible.
  • FIG. 1 and 2 there is shown schematically, in section along a plane perpendicular to the axes of the cylinders, the molten metal supply zone of a continuous casting installation.
  • This installation comprises two casting cylinders 1, 2, the external wall 3 of which, conventionally consisting of a ferrule, is vigorously cooled.
  • the cylinders 1 and 2 are rotated according to arrow F.
  • a cover 4 for inerting and thermal insulation is located above the casting space 5 defined between the two cylinders.
  • the cowling is connected to a distributor 6 containing the molten metal, on which is fixed a feed nozzle 7 which extends vertically into the casting space 5.
  • Sealing means 8 such as for example a drawer system of a type known per se, are placed on the distributor, in order to be able to close off the nozzle 7.
  • the cowling 4 is tightly connected to this drawer system by sealing means 9, surrounding the nozzle, for example, as shown in the figures 1 and 2, a sand joint system; these sealing means allow a slight offset, if any, between the distributor and the casting installation, while retaining the required seal, and therefore make it possible to simultaneously inert the nozzle.
  • the cowling 4 is held on the installation by adjustable support means 10, in particular in height, so that the longitudinal walls 41 of the cowling are held above the ferrules 3 of the cylinders, at a short distance from their surfaces.
  • the longitudinal walls 41 therefore extend parallel to the axes of the cylinders 1, 2, over the entire width of the ferrules, and bear on their face directed towards the inside of the cowling, a thermal protective coating constituted for example by refractory elements 42 which extend down below said longitudinal walls 41 to near the surfaces of the cylinders, so as to protect said walls from the thermal radiation of the molten metal contained in the casting space.
  • a sealed cover 43 provides the connection between the longitudinal walls 41 and the sealing means 9.
  • the cover 43 has front walls 44 which extend vertically up to the lateral closure walls 11, conventionally placed against the edges of the cylinders to close the casting space towards said ends of the cylinders.
  • these closure walls generally comprise a metal casing 12, of which only the upper part is shown in FIG. 2, which supports a refractory coating 13 applied against the edges of the ferrules 3.
  • Dynamic sealing means 14 are provided between the lower ends of the front walls 44 of the cowling and said lateral obturation walls 11, these dynamic sealing means preferably being constituted by a baffle sealing system, which makes it possible to provide sealing by pressure drop without direct contact between the casing 12 and the cowling 4. Thus, a satisfactory seal can be obtained despite the movements of the lateral closure walls 11, which are inevitable during casting.
  • Sealing means of similar type, not shown, are also provided between the end edges of the longitudinal walls 41, and the said lateral obturation walls 1.
  • Each longitudinal wall 41 of the cowling comprises two conduits 45, 46 which are mutually parallel and extend in the direct vicinity of the wall of the cylinders and over the entire width of the latter.
  • Each of these conduits opens laterally, through respective orifices 47, 48 produced in the form of longitudinal slots, at the lower surface 49 of the wall 41, opposite the surface of the cylinder.
  • sealing means are provided by pressure drop, formed for example simply by a part 50 from the wall, projecting towards the cylinder with respect to said conduits. This projecting part is shaped so as to create a significant pressure drop for gases supplied between the wall and the surface of the cylinder.
  • the slots 47, 48 open in a direction inclined relative to the surface of the cylinders, the inclination of the slots 47 of the duct 45 located most upstream relative to the direction of rotation of the cylinder 1 being directed towards the outside of the cowling, so that a flow of gas leaving these slots is directed almost exclusively towards the outside, while the slots 48 of the duct 46, located downstream, are preferably directed towards the casting space.
  • an inert gas under pressure is introduced into the duct 45, it is directed through the slots 47, towards the surface of the cylinder 1, and in the opposite direction of the rotation of the latter, in order to oppose penetration outside air in the pouring space.
  • a brush 51 is located against the external face of the wall 41 to limit the amount of air supplied under the longitudinal wall due to the rotation of the cylinders, and in particular to protect the said wall from ascending hot air currents generated by rotation.
  • Blowing means 52 are arranged still upstream of the brush 51, to direct a gas jet towards the surface of the cylinder 1, also against the direction of rotation of the latter.
  • the duct 45 and the slots 47 make it possible to bring to the interface between the longitudinal wall 41 of the cowling 4 and the cylinder a flow of gas directed towards the outside of the cowling, and which , in combination with the blowing means 52 and the brush 51, opposes the passage of air, driven with the cylinder in rotation, towards the casting space, while the conduit 46 makes it possible to bring directly against the surface of the cylinder an inerting gas or a gaseous mixture of predetermined characteristics, which can be adapted as a function of the casting conditions, and the small distance between the projecting part 50 and the surface of the cylinder creating a sufficient pressure drop in the zone 22 between the two conduits to ensure the best possible seal between them.
  • the longitudinal walls 41 are surmounted by a frame 53 to which they are linked, this frame also being internally coated with a thermal protection refractory 54.
  • the support means 10 for the cowling are fixed to this frame and rest by by means of jacks 55 on crosspieces 56 of the framework of the installation.
  • the sleepers 56 also carry windbreak systems 57 comprising a lip 58 disposed as close as possible to the surface of the cylinders but without contact, these windbreakers having the purpose of protecting the longitudinal walls 41 from the hot air currents which surround the cylinders during casting.
  • a heat shield 59 consisting of a plate of refractory material extending substantially horizontally and connecting said elements 42, an orifice 60 being provided in this plate for the passage of the nozzle 7.
  • the frame 53 is surmounted by the cover 43, which is connected to the drawer 8 of the distributor by a sealing means having a certain flexibility and having an adjustable height, such as the bellows 61.
  • the cover may also include various accessories such as porthole 62, or supports for metal level measuring devices in the pouring space, etc.
  • Sensors 63 for non-contact distance measurement are placed on the longitudinal walls 41, near the cylinders, for permanently measuring the distance of said walls 41 relative to the surface of the cylinders , and order the jacks 55 to maintain this distance constant.
  • These sensors could be replaced by any other means enabling the position of the cowling to be enslaved relative to the position of the surface of the cylinders in the area adjacent to the conduits 45, 46.
  • the conduits 45 and 46 preferably comprise a porous material making it possible to homogenize the distribution of the gas supplied into these conduits over their entire length.
  • tubes 72, 73 of such a porous material are placed for this purpose respectively in the conduits 45, 46, the gas being brought inside these tubes and distributed evenly over the length of the conduits during its passage through said porous material.
  • FIG. 4 represents this wall in section on an enlarged scale.
  • the gas supplied in the conduit 46 located further downstream, escapes from this conduit through the orifices 48 by creating another laminar current (arrows F2) in the same direction as the rotation of the cylinder.
  • the two gas streams (F1, F2) are, at the interface between the wall 41 and the surface of the cylinder, separated by a practically stationary gas partition retained in the zone 22 by the baffles formed by the grooves 64 produced on the lower surface of the wall 41, between the two conduits 45, 46, and parallel to these.
  • this gas partition generating a pressure drop between the outlets of the conduits at the lower surface 49 of the wall 41, can only have its effect if the distance between this surface 49 and the wall of the cylinder is sufficiently small, which requires being able to keep this short distance during casting, despite the expansion deformations of the cylinder, by acting on the jacks 55 for positioning the height of the cowling.
  • the distance j1 between the cylinder and the lower surface 49 of the wall 41, upstream of the duct 45 is preferably less than or equal to 2 mm
  • the corresponding distance j2 downstream of the duct 46 is less than or equal 2.5 mm
  • the distance j3, at the level of the zone 22, is less than or equal to 1.5 mm.
  • the flow of gas which enters the casting space is divided into a flow Q 1 which remains in the boundary layer attached to the cylinder, penetrates between the surface of the cylinder and the cast metal and therefore intervenes in the heat exchange between the latter, and a flow rate Q 2 which passes over the surface of the bath of cast metal and ensures its inerting.
  • a third flow Q 3 escapes towards the upper part of the cowling, through orifices 65 made for this purpose in the refractory lining 42 and / or the heat shield 59, to prevent too much flow from reaching the meniscus of cast metal, which could lead to gas saturation of the said metal and cause it to cool.
  • the device comprises adjustment and control means placed on independent supply circuits for the conduits 45, 46, shown in the drawing in FIG. 5.
  • a first supply circuit 81 is connected to the conduits 45 of the two walls 41, and a second similar circuit 82 simultaneously supplies the conduits 46.
  • Each circuit includes a mixing chamber 83 connected to the supply networks of different inerting gases (for example argon, nitrogen, etc.) by adjustable valves 84 to adjust the composition of the mixture formed in the chamber, and a distribution circuit successively comprising: a remote-controlled all-or-nothing valve 85, a pressure gauge 86 and a thermometer 87, a gas heater 88, a second set of pressure gauges 89 and thermometer 90, a flow meter 91, a regulator 92 for regulating the gas pressure or gas mixture in the conduits 45, and a pressure gauge 93.
  • a remote-controlled all-or-nothing valve 85 a pressure gauge 86 and a thermometer 87, a gas heater 88, a second set of pressure gauges 89 and thermometer 90, a flow meter 91, a regulator 92 for regulating the gas pressure or gas mixture in the conduits 45, and a pressure gauge 93.
  • the two circuits 81 and 82 can be completed by a third similar circuit for direct injection of inerting gas into the cowling.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)
  • Feeding, Discharge, Calcimining, Fusing, And Gas-Generation Devices (AREA)
  • Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)

Abstract

Le dispositif de coulée continue entre cylindres comprend deux cylindres (1, 2) contra-rotatifs d'axes parallèles définissant entre eux un espace de coulée (5), et un capotage (4) placé au dessus de l'espace de coulé et comportant deux parois longitudinales (41) qui s'étendent respectivement le long de la surface de chaque cylindre. Chaque paroi (41) comporte deux conduits (45, 46) d'amenée de gaz, comportant des orifices débouchants vers les dites surfaces, parallèles entre eux et adjacents à la surface du cylindre, séparés par des moyens d'étanchéité par perte de charge (50, 64), de manière que le flux de gaz apporté par le conduit (45) se trouvant en amont, par rapport au sens de rotation du cylindre, soit dirigé exclusivement vers l'extérieur du capotage, le flux amené par le conduit (46), situé plus en aval, étant dirigé vers l'espace de coulée. Application notamment à la coulée continue entre cylindres de bandes minces en acier. <IMAGE>

Description

  • La présente invention concerne un dispositif de coulée continue entre cylindres comportant un capotage d'inertage de l'espace de coulée défini entre les dits cylindres.
  • On connaît déjà des installations de coulée continue entre cylindres, notamment pour l'obtention directe de bandes minces en acier, qui comportent deux cylindres contra-rotatifs, d'axes parallèles, définissant entre eux un espace de coulée dans lequel est déversé du métal en fusion qui se solidifie au contact des parois refroidies des cylindres, et est extrait sous forme de bande lors de la rotation des dits cylindres.
  • Un problème connu est que le métal contenu dans l'espace de coulée a tendance à refroidir en surface et ainsi à créer des solidifications parasites qui nuisent au bon fonctionnement de l'installation. pour remédier à ce problème, il a déjà été proposé de placer au dessus de l'espace de coulée un capot thermiquement isolant.
  • Par ailleurs, pour éviter une oxydation du métal en fusion, et un début de solidification, il a aussi été proposé d'utiliser un système de capotage dans lequel un gaz d'inertage est introduit pour éviter le contact de l'air ambiant avec le métal liquide et la peau de métal en cours de solidification. Pour éviter une consommation excessive de ce gaz d'inertage, le capot est placé le plus près possible de la surface des cylindres sans cependant les toucher, ainsi que de la partie supérieure des faces latérales. Comme les cylindres sont en rotation et de plus peuvent se déformer par dilatation, il n'est pas possible d'assurer par des joints statiques une bonne étanchéité entre le dit capot et les cylindres. De plus de tels joints risqueraient de détériorer la surface des cylindres. Aussi, il a déjà été proposé d'assurer une étanchéité en insufflant un gaz inerte dans la zone de recouvrement des cylindres par le capot, pour à la fois empêcher l'entrée d'air sous le capot, et les fuites du gaz d'inertage vers l'extérieur du volume protégé de la lingotière.
  • Ainsi, le document EP-A-0409645 décrit une installation dans laquelle des canaux d'injection d'un gaz inerte sont disposés contre les parois latérales longitudinales d'un capot recouvrant l'espace de coulée, ces canaux comportant une fente dirigée vers la surface des cylindres, de manière à souffler vers cette surface le dit gaz inerte, pour en enlever le film d'air entraîné par les cylindres lors de leur rotation, et particulièrement l'air contenu dans les creux de rugosité de la dite surface, ceci afin d'empêcher le dit air de pénétrer dans l'espace de coulée et donc d'y maintenir une atmosphère non-oxydante.
  • Pour répartir le gaz inerte sur toute la largeur des cylindres, il est prévu que les dits canaux peuvent être partitionnés. Le document cité ci-dessus décrit également une variante de réalisation dans laquelle un couvercle externe est fixé au bord inférieur de la paroi latérale du capot et positionné adjacent à la surface des cylindres, et comporte à son bord extérieur un canal d'amenée de gaz inerte, ceci afin d'empêcher encore plus efficacement l'air d'entrer dans l'espace de coulée, du fait que l'intérieur du dit couvercle est rempli de gaz inerte.
  • Mais ces systèmes ne sont cependant pas totalement satisfaisants car, s'ils semblent a priori capables d'empêcher l'entrée d'air dans l'espace de coulée, ils ne permettent pas d'assurer un contrôle efficace du gaz amené dans cet espace du fait que le gaz inerte soufflé par les fentes des canaux peut se répartir à la fois vers l'amont et vers l'aval de ces fentes. Comme la quantité de ce gaz évacuée vers l'amont, c'est à dire vers l'extérieur, peut varier en fonction notamment de l'espacement entre les dits canaux et la surface du cylindre correspondant, et de la vitesse tangentielle de ces derniers ou de la quantité d'air apportée par la rotation des cylindres, il s'ensuit que le débit de gaz restant dirigé vers l'aval, c'est à dire l'espace de coulée, est lui aussi variable. De telles variations sont nuisibles, tant pour le procédé de fabrication que pour le produit coulé, car un excès de gaz peut conduire à la formation de solidifications parasites par l'effet refroidissant qu'il exerce sur le métal coulé, ou à une saturation en gaz du dit métal, ou encore à une variation de profil du cylindre.
  • La présente invention a notamment pour objectifs de résoudre ces problèmes et vise particulièrement à proposer un système de capotage permettant d'assurer un inertage fiable de l'espace de coulée, un contrôle efficace de la nature et de la quantité du gaz apporté par les rugosités de surface des cylindres, qui influe, en restant piégé dans les creux de rugosité entre les cylindres et la peau de métal solidifié, sur le flux thermique entre le dit métal et les parois des cylindres, et donc sur les conditions de solidification et sur la forme des dites parois.
  • Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet un dispositif de coulée continue entre cylindres comprenant deux cylindres contra-rotatifs, d'axes parallèles, définissant entre eux un espace de coulée, un capotage placé au dessus de l'espace de coulé et comportant deux parois longitudinales qui s'étendent respectivement le long de la surface de chaque cylindre et qui sont pourvues de conduits d'amenée de gaz débouchants vers les dites surfaces, caractérisé en ce que chaque paroi comporte des moyens d'étanchéité par perte de charge, pour créer une perte de charge dans une zone située entre la dite paroi et la surface du cylindre correspondant et entre deux des dits conduits, de manière que le flux de gaz apporté par le conduit se trouvant en amont, par rapport au sens de rotation du cylindre, soit dirigé vers l'extérieur du capotage, et le flux de gaz apporté par le conduit situé en aval soit dirigé vers l'espace de coulée.
  • Ainsi, il devient possible de contrôler efficacement l'inertage et les conditions d'échange thermique entre le métal coulé et les cylindres, du fait que le dispositif selon l'invention permet pratiquement de dissocier les deux fonctions du gaz amenés entre le capotage et les cylindres, c'est-à-dire :
    • d'une part l'étanchéité de l'espace de coulée par rapport à l'atmosphère ambiante, cette étanchéité étant assurée par les gaz amenés par le conduit se trouvant le plus en amont,
    • et, d'autre part, l'inertage proprement dit et la gestion de l'interface entre le métal coulé et les cylindres, d'un point de vue thermique (flux de chaleur du métal vers les cylindres) et chimique (influence de la nature du gaz sur le métal coulé, en particulier oxydation), ceci étant assuré par les gaz amenés par l'autre conduit, situé plus en aval.
  • Selon des dispositions particulières de l'invention, les dits moyens d'étanchéité par perte de charge sont formés par une saillie de la paroi s'étendant entre les dits conduits jusqu'à proximité directe de la surface du cylindre, et ils peuvent comporter des rainures longitudinales, parallèles aux dits conduits ; ces rainures, en étant situées au voisinage direct de la surface de chaque cylindre, constituent avec celle-ci, une série de chicanes accentuant la perte de charge entre les conduits.
  • Pour améliorer la répartition des gaz amenés par les conduits sur toute la largeur des cylindres, ceux-ci sont forés dans les dites parois et les dits orifices sont préférentiellement constitués d'une fente continue sur la longueur des dits conduits, ou de plusieurs fentes adjacentes, et les conduits comportent, au moins dans la zone des dits orifices débouchant en regard de la surface du cylindre, un matériau poreux.
  • Préférentiellement encore, le dispositif comporte des moyens d'asservissement de la position du capotage par rapport à la surface du cylindre. Ces moyens, comprenant par exemple des capteurs de position liés au capotage et mesurant les variations de distance de la surface des cylindres par rapport au dit capotage, et des vérins de réglage de la position du capotage par rapport au châssis du dispositif, permettent de maintenir les conduits et surtout les moyens d'étanchéité par perte de charge à distance sensiblement constante de la surface des cylindres, lorsque celle-ci se déforme par dilatation thermique, de manière que la perte de charge entre les conduits reste sensiblement constante et aussi élevée que possible.
  • Selon d'autres dispositions encore :
    • le capotage comporte à l'intérieur un bouclier thermique en matériau réfractaire reliant les deux parois tout en autorisant le passage d'une busette d'alimentation et séparant l'espace de coulée d'une chambre supérieure du capotage, et des orifices sont ménagés dans le dit bouclier pour mettre en communication l'espace de coulée et la dite chambre supérieure ;
    • le dispositif comporte des moyens de réglage pour régler de manière indépendante la pression et/ou la nature du gaz amené dans chaque canal ;
    • le dispositif comporte des moyens d'étanchéité dynamique entre le capotage et des parois d'obturation latérale de l'espace de coulée ;
    • le dispositif comporte des moyens d'étanchéité dynamique entre le capotage et les chants des cylindres.
  • D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront dans la description qui va être faite d'une installation de coulée continue entre cylindres de bandes minces en acier.
  • On se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
    • la figure 1 est une vue schématique partielle d'un dispositif selon l'invention en coupe transversale,
    • la figure 2 est une vue en coupe partielle selon la ligne II - II de la figure 1,
    • la figure 3 est une vue en coupe transversale de l'installation de coulée continue,
    • la figure 4 est une vue de détail de la zone de contact du capotage avec un cylindre,
    • la figure 5 est une représentation des circuits d'alimentation en gaz des conduits ménagés dans les parois du capotage.
  • Sur le dessin des figures 1 et 2, on a représenté de manière schématique, en coupe selon un plan perpendiculaire aux axes des cylindres, la zone d'alimentation en métal en fusion d'une installation de coulée continue. Cette installation comprend deux cylindres 1, 2 de coulée dont la paroi externe 3, classiquement constituée d'une virole, est énergiquement refroidie. Les cylindres 1 et 2 sont entraînés en rotation selon la flèche F. Un capotage 4 d'inertage et d'isolation thermique est situé au-dessus de l'espace de coulée 5 défini entre les deux cylindres. Le capotage est relié à un répartiteur 6 contenant le métal en fusion, sur lequel est fixé une busette d'alimentation 7 qui s'étend verticalement jusque dans l'espace de coulée 5. Des moyens d'obturation 8, tels que par exemple un système à tiroir de type connu en soi, sont placés sur le répartiteur, pour pouvoir obturer la busette 7. Le capotage 4 est relié de manière étanche à ce système à tiroir par des moyens d'étanchéité 9, entourant la busette, par exemple, tel que représenté sur les figures 1 et 2, un système à joint de sable ; ces moyens d'étanchéité autorisent un léger décalage éventuel entre le répartiteur et l'installation de coulée, tout en conservant l'étanchéité requise, et de ce fait, permettent d'assurer simultanément l'inertage de la busette.
  • Le capotage 4 est maintenu sur l'installation par des moyens de support 10 réglables, en particulier en hauteur, de manière que des parois longitudinales 41 du capotage soient maintenues au-dessus des viroles 3 des cylindres, à faible distance de leurs surfaces. Les parois longitudinales 41 s'étendent donc parallèlement aux axes des cylindres 1, 2, sur toute la largeur des viroles, et portent sur leur face dirigée vers l'intérieur du capotage, un revêtement de protection thermique constitué par exemple par des éléments réfractaires 42 qui s'étendent vers le bas en-dessous des dites parois longitudinales 41 jusqu'à proximité des surfaces des cylindres, de manière à protéger les dites parois du rayonnement thermique du métal en fusion contenu dans l'espace de coulée.
  • Un capot étanche 43 assure la liaison entre les parois longitudinales 41 et les moyens d'étanchéité 9. Pour assurer l'étanchéité de l'espace de coulée vers les extrémités des cylindres, le capot 43 comporte des parois frontales 44 qui s'étendent verticalement jusqu'aux parois d'obturation latérales 11, placées classiquement contre les chants des cylindres pour obturer l'espace de coulée vers les dites extrémités des cylindres. On rappelle que ces parois d'obturation, connues par ailleurs, comportent généralement un carter métallique 12, dont seule la partie supérieure est représentée figure 2, qui supporte un revêtement réfractaire 13 appliqué contre les chants des viroles 3. Des moyens d'étanchéité dynamiques 14 sont prévus entre les extrémités inférieures des parois frontales 44 du capotage et les dites parois d'obturation latérale 11, ces moyens d'étanchéité dynamique étant préférentiellement constitués d'un système d'étanchéité à chicanes, qui permet d'assurer une étanchéité par perte de charge sans contact direct entre le carter 12 et le capotage 4. Ainsi, une étanchéité satisfaisante peut être obtenue malgré les déplacements des parois d'obturation latérales 11, inévitables en cours de coulée.
  • Des moyens d'étanchéité de type similaires, non représentés, sont par ailleurs prévus entre les bords d'extrémités des parois longitudinales 41, et les dites parois d'obturations latérales 1.
  • Chaque paroi longitudinale 41 du capotage comporte deux conduits 45, 46 parallèles entre eux et s'étendant au voisinage direct de la paroi des cylindres et sur toute la largeur de ceux-ci. Chacun de ces conduits débouche latéralement, par des orifices respectifs 47, 48 réalisés sous forme de fentes longitudinales, à la surface inférieure 49 de la paroi 41, en face de la surface du cylindre. Entre les deux conduits, et donc entre leur fentes respectives, dans la zone 22 délimitée par la surface inférieure de la paroi et la surface du cylindre, sont aménagés des moyens d'étanchéité par perte de charge, formés par exemple simplement par une partie 50 de la paroi, en saillie vers le cylindre par rapport aux dits conduits. Cette partie en saillie est conformée de manière à créer une perte de charge importante pour des gaz amenés entre la paroi et la surface du cylindre. Dans l'exemple représenté figure 1, les fentes 47, 48 débouchent selon une direction inclinée par rapport à la surface des cylindres, l'inclinaison des fentes 47 du conduit 45 situé le plus en amont par rapport au sens de rotation du cylindre 1 étant dirigée vers l'extérieur du capotage, de manière qu'un flux de gaz sortant de ces fentes est dirigé pratiquement exclusivement vers l'extérieur, alors que les fentes 48 du conduit 46, situé vers l'aval, sont préférentiellement dirigées vers l'espace de coulée. Ainsi, lorsqu'un gaz inerte sous pression est introduit dans le conduit 45, il est dirigé par les fentes 47, vers la surface du cylindre 1, et à contre sens de la rotation de celui-ci, pour s'opposer à la pénétration de l'air extérieur dans l'espace de coulée. En complément, une brosse 51, ou un système équivalent, est située contre la face extérieure de la paroi 41 pour limiter la quantité d'air amené sous la paroi longitudinale du fait de la rotation des cylindres, et en particulier protéger la dite paroi des courants d'air chauds ascendants générés par la rotation. Des moyens de soufflage 52 sont disposés encore en amont de la brosse 51, pour diriger un jet de gaz vers la surface du cylindre 1, également à contre sens de la rotation de ce dernier.
  • De ce qui précède, on aura déjà compris que le conduit 45 et les fentes 47 permettent d'amener à l'interface entre la paroi longitudinale 41 du capotage 4 et le cylindre un flux de gaz dirigé vers l'extérieur du capotage, et qui, en combinaison avec les moyens de soufflage 52 et la brosse 51, s'oppose au passage de l'air, entraîné avec le cylindre en rotation, vers l'espace de coulée, alors que le conduit 46 permet d'amener directement contre la surface du cylindre un gaz d'inertage ou un mélange gazeux de caractéristiques prédéterminées, qui peuvent être adaptées en fonction des conditions de coulée, et la faible distance entre la partie en saillie 50 et la surface du cylindre créant une perte de charge suffisante dans la zone 22 entre les deux conduits pour assurer entre ceux-ci la meilleure étanchéité possible.
  • On cherchera donc à minimiser autant que possible la distance entre la surface du cylindre et la partie en saillie 50, notamment en réalisant cette partie 50 de manière que sa surface soit plus proche du cylindre que celle des parties de paroi situées de part et d'autres des conduits.
  • Sur les dessins des figures 3 et 4, on a représenté une variante de réalisation du dispositif de coulée continue, dont on ne décrira que les éléments qui la différencie du dispositif décrit précédemment. Dans cette variante, les parois longitudinales 41 sont surmontées d'un cadre 53 auquel elles sont liées, ce cadre étant également revêtu intérieurement d'un réfractaire de protection thermique 54. Les moyens de support 10 du capotage sont fixés sur ce cadre et reposent par l'intermédiaire de vérins 55 sur des traverses 56 de l'ossature de l'installation. Les traverses 56 portent également des systèmes coupe-vent 57 comprenant une lèvre 58 disposée au plus près de la surface des cylindres mais sans contact, ces coupe-vent ayant pour but de protéger les parois longitudinales 41 des courants d'air chaud qui enveloppent les cylindres en cours de coulée. Entre les éléments réfractaires 42, est placé un bouclier thermique 59 constitué d'une plaque en matériau réfractaire s'étendant sensiblement horizontalement et reliant les dits éléments 42, un orifice 60 étant prévu dans cette plaque pour le passage de la busette 7.
  • Le cadre 53 est surmonté du capot 43, qui est relié au tiroir 8 du répartiteur par un moyen d'étanchéité présentant une certaine souplesse et ayant une hauteur ajustable, tel que le soufflet 61. Le capot peut de plus comporter divers accessoires tels que hublot d'observation 62, ou supports d'appareils de mesure du niveau de métal dans l'espace de coulée, etc.
  • Des capteurs 63 de mesure de distance sans contact, de type connu, par exemple des capteurs capacitifs, sont placés sur les parois longitudinales 41, à proximité des cylindres, pour mesurer en permanence la distance des dites parois 41 par rapport à la surface des cylindres, et commander les vérins 55 pour maintenir cette distance constante. Ces capteurs pourraient être remplacés par tout autre moyen permettant d'assurer l'asservissement de la position du capotage par rapport à la position de la surface des cylindres dans la zone voisine des conduits 45, 46.
  • Les conduits 45 et 46 comportent préférentiellement un matériau poreux permettant d'homogénéiser la répartition du gaz amené dans ces conduits sur toute leur longueur. Dans l'exemple représenté figure 4, des tubes 72, 73 en un tel matériau poreux sont placés à cet effet respectivement dans les conduits 45, 46, le gaz étant amené à l'intérieur de ces tubes et se répartissant de manière homogène sur la longueur des conduits lors de son passage à travers le dit matériau poreux.
  • Le principe de l'étanchéité entre la paroi longitudinale 41 et le cylindre sera mieux compris au vue de la figure 4 qui représente cette paroi en coupe à échelle agrandie.
  • Le gaz alimenté dans le conduit 45, situé le plus en amont par rapport au sens de rotation du cylindre, s'échappe de ce conduit par les orifices 47 en créant un courant gazeux laminaire (flèches F1) à contresens de la rotation du cylindre (flèche F) qui constitue un barrage pour la pellicule d'air entraîné par la rotation du cylindre 2.
  • Le gaz alimenté dans le conduit 46, situé plus en aval, s'échappe de ce conduit par les orifices 48 en créant un autre courant laminaire (flèches F2) dans le même sens que la rotation du cylindre. Il en résulte notamment une forte dilution de l'oxygène contenu dans la couche limite d'air adhérente aux cylindres, qui a pu franchir le barrage du flux gazeux issu du conduit 45.
  • Les deux courants gazeux (F1, F2) sont, à l'interface entre la paroi 41 et la surface du cylindre, séparés par une cloison gazeuse pratiquement stationnaire retenue dans la zone 22 par les chicanes que forment les rainures 64 réalisées à la surface inférieure de la paroi 41, entre les deux conduits 45, 46, et parallèlement à ceux-ci. On comprendra aisément que cette cloison gazeuse, génératrice de perte de charge entre les débouchés des conduits à la surface inférieure 49 de la paroi 41, ne peut produire son effet que si la distance entre cette surface 49 et la paroi du cylindre est suffisamment faible, ce qui nécessite de pouvoir conserver cette faible distance en cours de coulée, malgré les déformations de dilatation du cylindre, en agissant sur les vérins 55 de positionnement en hauteur du capotage. A titre d'exemple, la distance j1 entre le cylindre et la surface inférieure 49 de la paroi 41, en amont du conduit 45 est préférentiellement inférieur ou égale à 2 mm, la distance correspondante j2, en aval du conduit 46 est inférieure ou égale à 2,5 mm, et la distance j3, au niveau de la zone 22, est inférieure ou égale à 1,5 mm.
  • Outre l'effet de dilution d'oxygène déjà mentionné, le courant de gaz d'inertage issu du conduit 46 a deux autres effets principaux, qui vont être précisés ci-dessous.
  • Pratiquement, le débit de gaz qui pénètre dans l'espace de coulée se répartit en un débit Q1 qui reste dans la couche limite accrochée au cylindre, pénètre entre la surface du cylindre et le métal coulé et intervient donc dans l'échange thermique entre ces derniers, et un débit Q2 qui passe au-dessus de la surface du bain de métal coulé et assure son inertage. un troisième débit Q3 s'échappe vers la partie supérieure du capotage, à travers des orifices 65 réalisés à cet effet dans le revêtement réfractaire 42 et/ou le bouclier thermique 59, pour éviter qu'un trop grand débit ne parvienne sur le ménisque de métal coulé, ce qui pourrait conduire à une saturation en gaz du dit métal et provoquer son refroidissement.
  • Pour que les gaz, ou mélanges gazeux, alimentés respectivement dans les conduits 45, 46 puissent assurer les différents effets décrits ci-dessus, il est nécessaire de pouvoir contrôler leur alimentation, tant en débit et pression qu'en nature, dans le cas de mélanges gazeux. A cette fin, le dispositif comporte des moyens de réglage et de contrôle placés sur des circuits indépendants d'alimentation des conduits 45, 46, représentés sur le dessin de la figure 5.
  • Un premier circuit d'alimentation 81 est raccordé sur les conduits 45 des deux parois 41, et un deuxième circuit similaire 82 alimente simultanément les conduits 46.
  • Chaque circuit comprend une chambre de mélange 83 reliée aux réseaux d'alimentation de différents gaz d'inertage (par exemple argon, azote, etc) par des vannes 84 réglables pour ajuster la composition du mélange formé dans la chambre, et un circuit de distribution comportant successivement : une vanne tout ou rien commandée à distance 85, un manomètre 86 et un thermomètre 87, un réchauffeur de gaz 88, un deuxième ensemble de manomètre 89 et thermomètre 90, un débitmètre 91, un détendeur 92 pour régler la pression du gaz ou mélange gazeux dans les conduits 45, et un manomètre 93.
  • Les deux circuits 81 et 82 peuvent être complétés par un troisième circuit similaire d'injection directe de gaz d'inertage dans le capotage.

Claims (10)

  1. Dispositif de coulée continue entre cylindres comprenant deux cylindres (1, 2) contra-rotatifs d'axes parallèles définissant entre eux un espace de coulée (5), et un capotage (4) placé au dessus de l'espace de écoulé et comportant deux parois longitudinales (41) qui s'étendent respectivement le long de la surface de chaque cylindre et qui sont pourvues de conduits d'amenée de gaz comportant des orifices débouchants vers les dites surfaces, caractérisé en ce que chaque paroi (41) comporte des moyens d'étanchéité par perte de charge (50, 64), pour créer une perte de charge dans une zone (22) située entre la dite paroi et la surface du cylindre correspondant et entre deux des dits conduits (45, 46), de manière que le flux de gaz apporté par le conduit (45) se trouvant en amont, par rapport au sens de rotation du cylindre, soit dirigé vers l'extérieur du capotage, et le flux de gaz apporté par le conduit (46) situé en aval soit dirigé vers l'espace de coulée (5).
  2. Dispositif selon la Revendication 1, caractérisé en ce que les dits moyens d'étanchéité par perte de charge sont formés par une saillie (50) de la paroi s'étendant entre les dits conduits jusqu'à proximité directe de la surface du cylindre.
  3. Dispositif selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les dits moyens d'étanchéité par perte de charge comportent des rainures longitudinales (64), parallèles aux dits conduits.
  4. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les dits conduits (45, 46) sont forés dans les dites parois (41) et comportent, au moins dans la zone des dits orifices débouchant en regard de la surface du cylindre, un matériau poreux.
  5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la paroi (41) porte sur sa face extérieure une brosse (51) appliquée contre la surface du cylindre.
  6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte des moyens d'asservissement (63, 55) de la position du capotage (4) par rapport à la surface du cylindre.
  7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le capotage (4) comporte à l'intérieur un bouclier thermique (59) en matériau réfractaire reliant les deux parois tout en autorisant le passage d'une busette d'alimentation (4) et séparant l'espace de coulée d'une chambre supérieure du capotage, et des orifices (65) sont ménagés dans le dit bouclier pour mettre en communication l'espace de coulée et la dite chambre supérieure.
  8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de réglage (84, 92) pour régler de manière indépendante la pression et/ou la nature du gaz amené dans chaque conduit (45, 46).
  9. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte des moyens d'étanchéité dynamique (14) entre le capotage (4) et des parois (11) d'obturation latérale de l'espace de coulée.
  10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte des moyens d'étanchéité dynamique entre le capotage et les chants des cylindres.
EP95402514A 1994-11-30 1995-11-10 Dispositif de coulée continue entre cylindres a capotage d'inertage Expired - Lifetime EP0714716B1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR9414571 1994-11-30
FR9414571A FR2727338A1 (fr) 1994-11-30 1994-11-30 Dispositif de coulee continue entre cylindres a capotage d'inertage

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0714716A1 true EP0714716A1 (fr) 1996-06-05
EP0714716B1 EP0714716B1 (fr) 1998-07-29

Family

ID=9469460

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP95402514A Expired - Lifetime EP0714716B1 (fr) 1994-11-30 1995-11-10 Dispositif de coulée continue entre cylindres a capotage d'inertage

Country Status (22)

Country Link
US (1) US5660224A (fr)
EP (1) EP0714716B1 (fr)
JP (1) JP3545119B2 (fr)
KR (1) KR100358890B1 (fr)
CN (1) CN1051034C (fr)
AT (1) ATE168911T1 (fr)
AU (1) AU686031B2 (fr)
BR (1) BR9505591A (fr)
CA (1) CA2163825C (fr)
CZ (1) CZ285194B6 (fr)
DE (1) DE69503742T2 (fr)
DK (1) DK0714716T3 (fr)
ES (1) ES2119338T3 (fr)
FI (1) FI110071B (fr)
FR (1) FR2727338A1 (fr)
PL (1) PL178547B1 (fr)
RO (1) RO116712B1 (fr)
RU (1) RU2150348C1 (fr)
SK (1) SK281882B6 (fr)
TR (1) TR199501516A1 (fr)
TW (1) TW301618B (fr)
ZA (1) ZA959872B (fr)

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1998035772A1 (fr) * 1997-02-14 1998-08-20 Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh Procede pour eviter le contact entre oxygene et metal en fusion
WO1998035773A1 (fr) * 1997-02-14 1998-08-20 Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh Procede pour eviter le contact entre oxygene et metal en fusion
WO1999048635A1 (fr) * 1998-03-25 1999-09-30 Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh Procede de coulee continue d'une bande mince et dispositif correspondant
WO2001023120A1 (fr) * 1999-09-24 2001-04-05 Sms Demag Ag Machine de coulee en bande pour produire une bande de metal
WO2002024379A1 (fr) * 2000-09-19 2002-03-28 Main Management Inspiration Ag Machine de coulee en bande pour la production d'une bande metallique
EP1455973A1 (fr) * 2001-12-22 2004-09-15 Posco Dispositif pour controler l'epaisseur d'une couche gazeuse a la surface d'un rouleau de coulee dans un systeme de coulee de bandes a deux rouleaux
WO2006064476A1 (fr) * 2004-12-13 2006-06-22 Nucor Corporation Procede et appareil pour la regulation localisee d'un flux de chaleur dans une bande mince coulee
US7891407B2 (en) 2004-12-13 2011-02-22 Nucor Corporation Method and apparatus for localized control of heat flux in thin cast strip
US8312917B2 (en) 2004-12-13 2012-11-20 Nucor Corporation Method and apparatus for controlling the formation of crocodile skin surface roughness on thin cast strip

Families Citing this family (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2732627B1 (fr) * 1995-04-07 1997-04-30 Usinor Sacilor Procede et dispositif de reglage du bombe des cylindres d'une installation de coulee de bandes metalliques
FR2746333B1 (fr) 1996-03-22 1998-04-24 Usinor Sacilor Procede de coulee continue d'une bande d'acier inoxydable austenitique sur une ou entre deux parois mobiles dont les surfaces sont pourvues de fossettes, et installation de coulee pour sa mise en oeuvre
FR2762534B1 (fr) * 1997-04-29 1999-05-28 Usinor Installation de coulee continue de bandes metalliques entre deux cylindres
CN1063688C (zh) * 1998-08-28 2001-03-28 重庆钢铁(集团)有限责任公司 双辊薄带坯连铸机
KR100419627B1 (ko) * 1999-12-10 2004-02-25 주식회사 포스코 쌍롤형 박판주조기의 흄 배출장치
JP4542247B2 (ja) 2000-08-08 2010-09-08 キャストリップ・リミテッド・ライアビリティ・カンパニー ストリップ連続鋳造装置及びその使用方法
CH692184A5 (de) * 2000-12-30 2002-03-15 Main Man Inspiration Ag Verfahren zum Betreiben einer Bandgiessmaschine sowie ein Mantelring für eine Giessrolle zur Durchführung des Verfahrens.
JP4610787B2 (ja) * 2001-05-18 2011-01-12 三菱重工業株式会社 双ドラム式連続鋳造装置
KR100766264B1 (ko) * 2001-12-17 2007-10-15 주식회사 포스코 연속 주조 공정의 2차 냉각대에서 주편 코너부의 완냉각방법
KR100544578B1 (ko) * 2001-12-21 2006-01-24 주식회사 포스코 쌍롤식 박판주조기에서 롤표면 오염과 주편에지부 미응고방지장치
JP4165147B2 (ja) * 2002-08-12 2008-10-15 株式会社Ｉｈｉ 双ロール鋳造機
US8196641B2 (en) * 2004-11-16 2012-06-12 Rti International Metals, Inc. Continuous casting sealing method
CN100434207C (zh) * 2006-07-21 2008-11-19 江苏兴利来特钢有限公司 薄板坯的连铸装置
KR100779573B1 (ko) * 2006-07-24 2007-11-29 주식회사 포스코 쌍롤식 연속 박판주조장치의 용강공급노즐 지지장치
US7888158B1 (en) * 2009-07-21 2011-02-15 Sears Jr James B System and method for making a photovoltaic unit
JP5977173B2 (ja) 2009-12-22 2016-08-24 スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー 基材上に流体を衝突させるための装置及び方法
CN102069164B (zh) * 2010-11-24 2013-05-01 浙江海亮股份有限公司 水平连铸管坯熔铸加工内外表面保护装置及其操作方法
US9126224B2 (en) 2011-02-17 2015-09-08 3M Innovative Properties Company Apparatus and methods for impinging fluids on substrates
RU2726543C1 (ru) * 2016-12-26 2020-07-14 Баошань Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Удерживающее устройство боковой перегородки для непрерывного литья тонкой полосы с двумя валками и способ его установки
RU187633U1 (ru) * 2018-06-26 2019-03-14 Публичное акционерное общество "Северсталь" Устройство для защиты струи металла при непрерывной разливке сортовой заготовки сечением до 150 мм
CN113757382B (zh) * 2021-09-09 2022-04-01 广东嘉元科技股份有限公司 一种阴极辊专用在线防氧化装置

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0409645A1 (fr) 1989-07-20 1991-01-23 Nippon Steel Corporation Procédé et dispositif pour couler en continu une tôle métallique
WO1993022087A1 (fr) * 1992-04-24 1993-11-11 Ishikawajima-Harmia Heavy Industries Company Limited Extraction de vapeur dans le laminage en coulee continue
WO1994002269A1 (fr) * 1992-07-21 1994-02-03 Ishikawajima-Harima Heavy Industries Company Limited Dispositif de coulee de bandes de metal

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0409645A1 (fr) 1989-07-20 1991-01-23 Nippon Steel Corporation Procédé et dispositif pour couler en continu une tôle métallique
WO1993022087A1 (fr) * 1992-04-24 1993-11-11 Ishikawajima-Harmia Heavy Industries Company Limited Extraction de vapeur dans le laminage en coulee continue
WO1994002269A1 (fr) * 1992-07-21 1994-02-03 Ishikawajima-Harima Heavy Industries Company Limited Dispositif de coulee de bandes de metal

Cited By (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1998035773A1 (fr) * 1997-02-14 1998-08-20 Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh Procede pour eviter le contact entre oxygene et metal en fusion
WO1998035772A1 (fr) * 1997-02-14 1998-08-20 Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh Procede pour eviter le contact entre oxygene et metal en fusion
US6415849B1 (en) 1997-02-14 2002-07-09 Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh How to avoid contact between oxygen and molten metal
US6443220B1 (en) 1997-02-14 2002-09-03 Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh Method of preventing contact of oxygen with a metal melt
CN1092550C (zh) * 1998-03-25 2002-10-16 沃斯特－阿尔派因工业设备制造有限公司 连铸薄带的方法及实施该方法的装置
WO1999048635A1 (fr) * 1998-03-25 1999-09-30 Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh Procede de coulee continue d'une bande mince et dispositif correspondant
US6575225B1 (en) 1998-03-25 2003-06-10 Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh Method for the continuous casting of a thin strip and device for carrying out said method
US7121322B2 (en) 1999-09-24 2006-10-17 Main Management Inspiration Ag Strip-casting machine for production of a metal strip
WO2001023120A1 (fr) * 1999-09-24 2001-04-05 Sms Demag Ag Machine de coulee en bande pour produire une bande de metal
WO2002024379A1 (fr) * 2000-09-19 2002-03-28 Main Management Inspiration Ag Machine de coulee en bande pour la production d'une bande metallique
EP1455973A1 (fr) * 2001-12-22 2004-09-15 Posco Dispositif pour controler l'epaisseur d'une couche gazeuse a la surface d'un rouleau de coulee dans un systeme de coulee de bandes a deux rouleaux
EP1455973A4 (fr) * 2001-12-22 2006-03-29 Posco Dispositif pour controler l'epaisseur d'une couche gazeuse a la surface d'un rouleau de coulee dans un systeme de coulee de bandes a deux rouleaux
WO2006064476A1 (fr) * 2004-12-13 2006-06-22 Nucor Corporation Procede et appareil pour la regulation localisee d'un flux de chaleur dans une bande mince coulee
US7296614B2 (en) 2004-12-13 2007-11-20 Nucor Corporation Method and apparatus for controlling the formation of crocodile skin surface roughness on thin cast strip
US7299857B2 (en) 2004-12-13 2007-11-27 Nucor Corporation Method and apparatus for localized control of heat flux in thin cast strip
US7891407B2 (en) 2004-12-13 2011-02-22 Nucor Corporation Method and apparatus for localized control of heat flux in thin cast strip
US8312917B2 (en) 2004-12-13 2012-11-20 Nucor Corporation Method and apparatus for controlling the formation of crocodile skin surface roughness on thin cast strip

Also Published As

Publication number Publication date
CA2163825C (fr) 2005-06-21
ATE168911T1 (de) 1998-08-15
SK147895A3 (en) 1996-08-07
TR199501516A1 (tr) 1996-10-21
ES2119338T3 (es) 1998-10-01
CZ315995A3 (en) 1996-07-17
RO116712B1 (ro) 2001-05-30
CZ285194B6 (cs) 1999-06-16
KR960017007A (ko) 1996-06-17
BR9505591A (pt) 1997-11-04
JPH08206793A (ja) 1996-08-13
JP3545119B2 (ja) 2004-07-21
PL178547B1 (pl) 2000-05-31
FI110071B (fi) 2002-11-29
RU2150348C1 (ru) 2000-06-10
DE69503742D1 (de) 1998-09-03
AU686031B2 (en) 1998-01-29
KR100358890B1 (ko) 2003-02-26
DE69503742T2 (de) 1999-03-11
CA2163825A1 (fr) 1996-05-31
AU3914995A (en) 1996-06-06
CN1130112A (zh) 1996-09-04
PL311512A1 (en) 1996-06-10
FI955748A0 (fi) 1995-11-29
DK0714716T3 (da) 1999-05-03
CN1051034C (zh) 2000-04-05
FI955748A (fi) 1996-05-31
FR2727338A1 (fr) 1996-05-31
ZA959872B (en) 1996-06-04
TW301618B (fr) 1997-04-01
SK281882B6 (sk) 2001-08-06
FR2727338B1 (fr) 1997-02-14
EP0714716B1 (fr) 1998-07-29
US5660224A (en) 1997-08-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0714716B1 (fr) Dispositif de coulée continue entre cylindres a capotage d&#39;inertage
EP0736350B1 (fr) Procédé et dispositif de réglage du bombé des cylindres d&#39;une installation de coulée de bandes métalliques
FR2503133A1 (fr) Procede et dispositif pour lutter contre l&#39;erosion d&#39;un seuil de matiere refractaire
FR2902830A1 (fr) Turboreacteur pour aeronef
EP0404641B1 (fr) Répartiteur de coulée continue d&#39;acier
FR2741555A1 (fr) Busette pour l&#39;introduction d&#39;un metal liquide dans une lingotiere de coulee continue de produits metalliques, et installation de coulee continue de produits metalliques equipees d&#39;une telle busette
EP0743114B2 (fr) Procédé de lubrification des parois d&#39;une lingotière de coulée continue des métaux et lingotière pour sa mise en oeuvre
EP0084785B1 (fr) Perfectionnements aux dispositifs de trempe rapide sur bande d&#39;un métal ou d&#39;un alliage métallique
FR2634678A1 (fr) Couverture de protection pour la surface d&#39;un acier en fusion, utilisee dans un appareil de coulee continue
EP0430841B1 (fr) Dispositif de coulée continue de bandes minces de métal entre deux cylindres
EP0891236B1 (fr) Lingotiere de coulee continue en charge verticale des metaux
EP0370934B1 (fr) Procédé et ensemble d&#39;alimentation en métal fondu de la lingotière d&#39;une installation de coulée continue d&#39;ébauches minces
EP0901851B1 (fr) Face laterale pour l&#39;obturation de l&#39;espace de coulee d&#39;une installation de coulee continue de bandes metalliques entre cylindres, et installation de coulee ainsi equipee
FR2673552A1 (fr) Repartiteur de coulee continue d&#39;acier.
JPH06593A (ja) 薄板の連続鋳造方法
BE1001804A6 (fr) Procede et dispositif de coulee d&#39;un metal en phase pateuse.
FR2688432A1 (fr) Couvercle protecteur de surface de metal fondu pour un appareil de coulee continue comportant des parois de moule mobiles.
FR2618704A3 (fr) Procede et dispositif d&#39;alimentation d&#39;une lingotiere de coulee continue de produits minces
WO1990007999A1 (fr) Entretoise arriere d&#39;un moule de coulee sous pression de produits plats metalliques tels que des brames
FR2619032A3 (fr) Procede et dispositif d&#39;alimentation en metal liquide d&#39;une installation de coulee continue de produits minces en lingotiere a parois mobiles
FR2757430A1 (fr) Lingotiere a largeur variable pour la coulee continue de produits metalliques
BE906039A (fr) Dispositif et procede pour la coulee d&#39;un metal en phase pateuse.
FR2663573A1 (fr) Busette de coulee d&#39;un metal liquide dans une lingotiere de coulee continue.
FR2799767A1 (fr) Dispositif de revetement au trempe de bandes metalliques en defilement par une couche d&#39;un metal initialement a l&#39;etat liquide

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IE IT LI LU NL PT SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19960620

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

17Q First examination report despatched

Effective date: 19971202

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: THYSSEN STAHL AKTIENGESELLSCHAFT

Owner name: USINOR

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IE IT LI LU NL PT SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 168911

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19980815

Kind code of ref document: T

ITF It: translation for a ep patent filed
REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REF Corresponds to:

Ref document number: 69503742

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19980903

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2119338

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19980929

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: FRENCH

REG Reference to a national code

Ref country code: PT

Ref legal event code: SC4A

Free format text: AVAILABILITY OF NATIONAL TRANSLATION

Effective date: 19980814

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20101110

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20101113

Year of fee payment: 16

Ref country code: GR

Payment date: 20101014

Year of fee payment: 16

Ref country code: GB

Payment date: 20101110

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20111115

Year of fee payment: 17

Ref country code: PT

Payment date: 20111110

Year of fee payment: 17

Ref country code: CH

Payment date: 20111114

Year of fee payment: 17

Ref country code: IE

Payment date: 20111110

Year of fee payment: 17

Ref country code: ES

Payment date: 20111216

Year of fee payment: 17

Ref country code: LU

Payment date: 20111128

Year of fee payment: 17

Ref country code: FR

Payment date: 20111118

Year of fee payment: 17

Ref country code: DK

Payment date: 20111110

Year of fee payment: 17

Ref country code: NL

Payment date: 20111117

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20111114

Year of fee payment: 17

REG Reference to a national code

Ref country code: PT

Ref legal event code: MM4A

Free format text: LAPSE DUE TO NON-PAYMENT OF FEES

Effective date: 20130510

BERE Be: lapsed

Owner name: *THYSSEN STAHL A.G.

Effective date: 20121130

Owner name: *USINOR

Effective date: 20121130

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: V1

Effective date: 20130601

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: EBP

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 168911

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20121110

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20121110

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20121130

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20121130

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20121111

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20121110

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20130731

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130601

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20121130

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20121110

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130510

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130604

REG Reference to a national code

Ref country code: GR

Ref legal event code: ML

Ref document number: 980402436

Country of ref document: GR

Effective date: 20130604

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20121110

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20121130

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20121110

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20121130

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20140305

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20121111

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20121110

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20141023

Year of fee payment: 20

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R071

Ref document number: 69503742

Country of ref document: DE