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EP0677855A1 - Widerstand - Google Patents

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Publication number
EP0677855A1
EP0677855A1 EP95105563A EP95105563A EP0677855A1 EP 0677855 A1 EP0677855 A1 EP 0677855A1 EP 95105563 A EP95105563 A EP 95105563A EP 95105563 A EP95105563 A EP 95105563A EP 0677855 A1 EP0677855 A1 EP 0677855A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
ptc element
ptc
connecting wires
resistor
wire
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP95105563A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0677855B1 (de
Inventor
Peter Hofsäss
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Erbengemeinschaft Peter Hofsaess Hofsaess U Hofsaess Mp Hofsaess Dp Hofsaess Hp Hofsaess Cr Hofsaess Bm
Original Assignee
Erbengemeinschaft Peter Hofsaess Hofsaess U Hofsaess Mp Hofsaess Dp Hofsaess Hp Hofsaess Cr Hofsaess Bm
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Erbengemeinschaft Peter Hofsaess Hofsaess U Hofsaess Mp Hofsaess Dp Hofsaess Hp Hofsaess Cr Hofsaess Bm filed Critical Erbengemeinschaft Peter Hofsaess Hofsaess U Hofsaess Mp Hofsaess Dp Hofsaess Hp Hofsaess Cr Hofsaess Bm
Publication of EP0677855A1 publication Critical patent/EP0677855A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0677855B1 publication Critical patent/EP0677855B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01C—RESISTORS
    • H01C17/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing resistors
    • H01C17/28—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing resistors adapted for applying terminals
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01C—RESISTORS
    • H01C1/00—Details
    • H01C1/14—Terminals or tapping points or electrodes specially adapted for resistors; Arrangements of terminals or tapping points or electrodes on resistors
    • H01C1/1406—Terminals or electrodes formed on resistive elements having positive temperature coefficient
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49082—Resistor making
    • Y10T29/49085—Thermally variable
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49082—Resistor making
    • Y10T29/49101—Applying terminal

Definitions

  • the present invention relates to a resistor, in particular for use on coil windings of e.g. Electric motors, with at least one flat PTC element, on the opposite end faces of which metal plates are soldered, which have protruding projections over the PTC element.
  • a resistor in particular for use on coil windings of e.g. Electric motors, with at least one flat PTC element, on the opposite end faces of which metal plates are soldered, which have protruding projections over the PTC element.
  • Such a resistor is known from DE-A-37 03 465.
  • the protruding contact parts open into an area for connecting terminals to which connecting wires may have to be connected. This connection is usually done manually and is time-consuming.
  • so-called self-stabilizing resistors are used, which therefore have PTC elements with which electrical connecting wires are connected.
  • the resistors are brought into close thermal contact with the electrical device, for example the coil.
  • such resistors are provided connected in series and attached to different locations of the winding.
  • the connecting wires are soldered directly to the PTC elements, which for this purpose have a solderable metallic contact surface, e.g. an evaporated silver coating.
  • the connecting wires are usually soldered by hand. This is expensive, especially when extremely small PTC elements are used, which have heights of less than 2 mm and diameters of less than 5 mm up to only 3 mm. Further assembly is also done by hand, shrink sleeves are e.g. handmade.
  • the invention is therefore based on the object of providing a resistor of the type mentioned at the outset, which is inexpensive to produce, in particular making it easier to assemble with connecting wires.
  • this object is achieved in the case of the resistance mentioned at the outset in that connecting wires which are electrically connected to the lugs with the PTC element are fastened and are held by curved edges of the lugs.
  • the aforementioned measure facilitates the fastening, preferably welding, of the connecting wires to the metal plates, which are also referred to below as the support and cover surfaces.
  • the edges of the approaches are bent perpendicular to these.
  • the sheet metal plates which surround the PTC element in a sandwich-like manner are essentially circular and the projections protrude tangentially from the sheet metal plates.
  • the lugs are offset from one another on the metal plates, but extend parallel to one another away from the metal plates.
  • the attached connecting wires are taped, so that the assembled resistors are promoted for further processing can.
  • This further processing can consist, for example, in that the resistors are provided with an insulation layer which can be produced by powder coating. Furthermore, a shrink sleeve can be pushed on or shrunk on.
  • series connections of two or more PTC elements can also be provided.
  • one end of a piece of wire is connected to the top surface of the first PTC element, while the other end of the piece of wire is connected to the contact surface of the immediately following PTC element.
  • the contact surface of the first PTC element and the top surface of the second PTC element are each provided with the connecting wires.
  • the first end of a connecting wire is connected to the top surface of the preceding PTC element and the second end of the connecting wire is connected to the immediately following PTC element, the contact surface of the first PTC element and the top surface of the third PTC element is provided with individual connecting wires.
  • the new resistor is described using a method for producing assembled, self-stabilizing resistors. This method is based on an endless carrier tape 1 made of thin sheet metal.
  • Support surfaces 2 and cover surfaces 3 for PTC elements 4 are punched out of the carrier tape and are further held on a narrow holding strip 6 via connecting sections 7, 8 extending therefrom (method step A).
  • On the cover and support surface 2, 3 extend essentially tangentially lugs 9, 11 for the later reception and fixing of connecting wires.
  • Openings 12 are also punched out of the holding strip 6, by means of which, during further processing, an exact positioning of the holding strip 6 and thus also of the cover and support surfaces 2, 3 can be effected.
  • edges 13 (FIGS. 2a, b) of the projections 9, 11 are bent upward in the plan view of FIG. 1.
  • the top surface 3 becomes approximately as far out of the plane of the carrier tape 1, but still parallel to it lying offset, as it corresponds to the strength of the PTC element 4.
  • Cover and support surface 2, 3 can furthermore be plate-shaped or bowl-shaped, as can be seen in FIG. 2b, so that edges 14 are formed which can encompass and center the PTC element 4 around its circumference.
  • solder 16 is applied to the support and cover surface 2, 3.
  • a PTC element in the form of a PTC pill is placed on the soldered support surface.
  • the PTC elements can be conveyed on a vibrating pot 17 and either taken over by a gripper and placed on the bearing surface 2, or conveyed to the bearing surfaces 2 by means of a slide and an exposed stop.
  • positioning pins 18 can be provided in addition to the contact surface 2, which, when a new contact surface 2 comes into their area, are moved upwards and hold the PTC element 4 between them.
  • step E the tab 7 carrying the top surface 3 is bent in such a way that the top surface 3 is brought exactly over the PTC element 4. The result of this step is shown on the one hand in FIGS.
  • the PTC element 4 and the support and cover surface 2, 3 are soldered to the previously applied solder 16.
  • the soldering is preferably carried out at high frequency, that is to say by means of a high-frequency generator.
  • the PTC element 4 has been fastened in this way to the support surface 2 and thus also the cover surface 3 has been fixed via the PTC element 4
  • its carrier tab 7 can be separated from the carrier tape 6, for example at the point indicated by 19 (FIG. 2b). This takes place in the procedural step G.
  • the support surface 2 with the carrier tape 6 and the top surface 3 are electrically separated from one another, so they no longer form a short-circuit connection.
  • step I degreasing and finally (step J) cutting off defective PTC elements, the deficiency being determined in the above-mentioned test process.
  • the lugs 9, 11 are then provided with corresponding connecting wires 23, 24 (FIG. 3).
  • a plurality of PTC elements 4 are to be connected to one another in series, for example two PTC elements in a twin circuit or three PTC elements in a triplet circuit
  • the wire ends 26, 27 are preferably welded to the lugs 9, 11 (step K1).
  • step K1 it can be seen how three successive PTC elements are connected in series with one another by means of two U-shaped connecting wires.
  • step K2 the individual connecting strands 24 are attached to the free lugs 9 and 11, respectively.
  • the connecting wires 23 are prepared in such a way that they are pulled off a wire reel, first of all at a front end in a stripping block 28 there is sufficient stripping of the front wire, and then the wire is conveyed along two aligned grippers 29 which can be pivoted relative to one another. After reaching the required wire length, the piece of wire 23 is removed from the The remaining wire was cut off and the end 26 was also stripped. The grippers 29 pivot against one another and thereby bend the wire piece 23 into the U-shape shown at the beginning of FIG. 3, in which the start 27 and end 26 of the wire reach the parallel orientation shown.
  • connection wires 23, 24 After the connection wires 23, 24 have been attached, they are preferably taped, for example sandwiched between two adhesive tapes, which can be done in a conventional manner (step L). After the connecting wires 23, 24 and then the PTC elements are held by the belts 31, the PTC elements can be completely separated from the carrier tape 6 by a complete separation at 32 (FIG. 2) (step M).
  • the self-stabilizing resistors produced in this way can now be fed to further processing steps.
  • a coating can be carried out, for example casting or powder coating.
  • the initially horizontally conveyed resistors 33 are pivoted through 90 °, so that the connecting wires point upwards. This takes place in that the belt 31 is passed between rollers 34, 36 which are provided in pairs and are perpendicular to one another.
  • the resistors 33 are passed through a powder bath.
  • the adhering powder is then melted by heat that can be generated via a radiator 37, cools down again and forms a tight coating (step O).
  • a shrink cap 38 can be pushed over the resistors 33. This is separated from an endless hose 39 (step P), possibly closed in its free end and provided with a label (step Q). You can do this on one Kreis makeuper 39 are promoted.
  • step R the self-stabilizing resistors 33
  • step S a shrinking process

Landscapes

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Abstract

Ein Widerstand zum Einsatz an Spulenwicklungen, insbesondere von Elektromotoren, weist zumindest ein flaches PTC-Element (4) auf, auf dessen gegenüberliegenden Stirnseiten Blechplättchen (2, 3) aufgelötet sind, die das PTC-Element (4) überragende Ansätze (9, 11) aufweisen. An den Ansätzen (9, 11) sind mit dem PTC-Element (4) elektrisch verbundene Anschlußdrähte befestigt, die durch umgekrümmte Ränder (13) der Ansätze (9, 11) gehalten sind. <IMAGE>

Description

  • Die vorliegenden Erfindung betrifft einen Widerstand, insbesondere zum Einsatz an Spulenwicklungen von z.B. Elektromotoren, mit zumindest einem flachen PTC-Element, auf dessen gegenüberliegenden Stirnseiten Blechplättchen aufgelötet sind, die das PTC-Element überragende Ansätze aufweisen.
  • Ein derartiger Widerstand ist aus der DE-A-37 03 465 bekannt.
  • Bei dem bekannten Widerstand münden die überragenden Kontaktteile in einen Bereich für Anschlußklemmen, an die ggf. Anschlußdrähte anzuschließen sind. Dieses Anschließen erfolgt in der Regel manuell und ist zeitaufwendig.
  • Zur Überwachung elektrotechnischer Geräte, wie insbesondere zur Überwachung von Spulenwicklungen an z.B. Elektromotoren oder ähnlichen Geräten, werden sogenannte selbststabilisierende Widerstände eingesetzt, die also PTC-Elemente aufweisen, mit denen elektrische Anschlußdrähte verbunden sind. Die Widerstände werden in engen Wärmekontakt mit dem elektrischen Gerät, also bspw. der Spule gebracht. Um Temperaturveränderungen über eine größeren Bereich der Spule feststellen zu können, werden derartige Widerstände in Reihe geschaltet vorgesehen und an verschiedenen Stellen der Wicklung angebracht. In der Regel sind die Anschlußdrähte unmittelbar mit den PTC-Elementen verlötet, die hierzu mit einer lötbaren metallischen Kontaktfläche, z.B. einer aufgedampften Silberbeschichtung versehen sind.
  • Die Anschlußdrähte werden in der Regel in Handarbeit festgelötet. Dies ist aufwendig, insbesondere dann, wenn äußerst kleine PTC-Elemente verwendet werden, die Höhen von weniger als 2 mm und Durchmesser von weniger als 5 mm bis zu lediglich 3 mm hin aufweisen. Auch die weitere Konfektionierung erfolgt in Handarbeit, Schrumpfhülsen werden z.B. in Handarbeit hergestellt.
  • Aus den oben genannten Gründen sind die Herstellungkosten für solche Widerstände erheblich.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Widerstand der eingangs genannten Art zu schaffen, der preiswert herzustellen ist, wobei insbesondere die Konfektionierung mit Anschlußdrähten erleichert werden soll.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei dem eingangs genannten Widerstand dadurch gelöst, daß an den Ansätzen mit dem PTC-Element elektrisch verbundene Anschlußdrähte befestigt sind, die durch umgekrümmte Ränder der Ansätze gehalten sind.
  • Durch die genannte Maßnahme wird das Befestigen, vorzugsweise Verschweißen der Anschlußdrähte an den Blechplättchen, die im weiteren auch als Auflage- und Deckfläche bezeichnet werden, erleichtert. Um die Anschlußdrähte vor der festen Verbindung mit der Auflage- und Deckfläche an deren Ansätzen zu positionieren, sind die Ränder der Ansätze senkrecht zu diesen abgebogen.
  • Mit der Erfindung wird eine weitgehend automatisierte und damit maschinelle Herstellung derartiger konfektionierter selbststabilisierender Widerstände ermöglicht, wodurch sich der Einsatz von Handarbeit reduzieren bzw. nahezu eliminieren läßt.
  • Dabei ist es bevorzugt, wenn die das PTC-Element sandwichartig einfassenden Blechplättchen im wesentlichen kreisförmig ausgebildet sind und die Ansätze tangential von den Blechplättchen abstehen. Vorteilhafterweise sind die Ansätze dabei an den Blechplättchen zueinander versetzt, erstrecken sich aber parallel zueinander von den Blechplättchen weg.
  • Dabei kann es weiter vorgesehen sein, daß die befestigten Anschlußdrähte gegurtet werden, so daß die insoweit konfektionierten Widerstände zur Weiterverarbeitung gefördert werden können. Diese Weiterverarbeitung kann z.B. darin bestehen, daß die Widerstände mit einer Isolationsschicht versehen werden, die durch eine Pulverbeschichtung hergestellt werden kann. Weiterhin kann eine Schrumpfhülse aufgeschoben oder aufgeschrumpft werden.
  • Darüber hinaus können auch Reihenschaltungen von zwei oder mehr PTC-Elementen vorgesehen sein. Bei einer Reihenschaltung von zwei PTC-Elementen ist hierzu ein Ende eines Drahtstückes mit der Deckfläche des ersten PTC-Elements verbunden, während das andere Ende des Drahtstückes mit der Auflagefläche des unmittelbar folgenden PTC-Element verbunden ist. Die Auflagefläche des ersten PTC-Elementes und die Deckfläche des zweiten PTC-Elementes ist jeweils mit den Anschlußdrähten versehen. Bei drei in Reihe geschalteten PTC-Elementen ist jeweils das erste Ende eines Anschlußdrahtes mit der Deckfläche des vorangehenden PTC-Elementes und das zweite Ende des Anschlußdrahtes mit dem unmittelbar folgenden PTC-Element verbunden, wobei die Auflagefläche des ersten PTC-Elementes und die Deckfläche des dritten PTC-Elementes mit Einzelanschlußdrähten versehen ist.
  • Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung, in der ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung im einzelnen erläutert wird. Dabei zeigt:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung der ersten Arbeitsschritte eines Verfahrens zur Herstellung des neuen Widerstandes, wobei Fig. 1a eine Seitenansicht auf den Eintauchvorgang eines Trägerbandes darstellt;
    Fig. 2a und b
    Ansichten auf ein PTC-Element mit Auflage- und Deckfläche, vor dem Abtrennen der Deckfläche von dem Trägerband;
    Fig. 3
    weitere Verfahrensschritte für die Konfektionierung des neuen Widerstandes; und
    Fig. 4
    die Endkonfektionierung des neuen Widerstandes.
  • In der folgenden Beschreibung wird der neue Widerstand anhand eines Verfahrens zur Herstellung konfektionierter, selbststabilisierender Widerstände beschrieben. Dieses Verfahren geht von einem Endlosträgerband 1 aus dünnem Blech aus.
  • Aus dem Trägerband werden Auflageflächen 2 und Deckflächen 3 für PTC-Elemente 4 ausgestanzt, die weiterhin an einem schmalen Haltestreifen 6 über sich von diesem forterstreckende Verbindungsabschnitte 7, 8 gehalten werden (Verfahrensschritt A). An Deck- und Auflagefläche 2, 3 erstrecken sich im wesentlichen tangential Ansätze 9, 11 zur späteren Aufnahme und Festlegung von Anschlußdrähten.
  • Auch werden aus dem Haltestreifen 6 Durchbrechungen 12 ausgestanzt, über die bei der weiteren Verarbeitung eine genaue Positionierung des Haltestreifens 6 und damit auch der Deck- und Auflageflächen 2, 3 bewirkt werden kann.
  • Anschließend erfolgt eine Prägung aus der Ebene des Trägerbandes 1 heraus (Schritt B). Zum einen werden Ränder 13 (Figuren 2a, b) der Ansätze 9, 11 in der Draufsicht der Figur 1 nach oben gebogen. Zum anderen wird die Deckfläche 3 etwa so weit aus der Ebene des Trägerbandes 1, aber weiterhin parallel zu diesem liegend versetzt, wie es der Stärke des PTC-Elementes 4 entspricht. Deck- und Auflagefläche 2, 3 können weiterhin teller- oder schüsselförmig ausgebildet werden, wie dies der Figur 2b entnehmbar ist, wodurch also Ränder 14 gebildet werden, die das PTC-Element 4 um seinen Umfang hin umfassen und zentrieren können.
  • In einem weiteren Schritt C wird auf Auflage- und Deckfläche 2, 3 Lot 16 aufgetragen.
  • Anschließend wird auf die mit Lot versehene Auflagefläche ein PTC-Element in Form einer PTC-Pille aufgesetzt. Die PTC-Elemente können auf einem Rütteltopf 17 zugefördert und entweder von einem Greifer übernommen und auf der Auflagefläche 2 aufgesetzt werden, oder aber mittels einer Rutsche und einem freilegbaren Anschlag den Auflageflächen 2 zugefördert werden. Zur Positionierung der PTC-Elemente 4 können neben der Auflagefläche 2 Positionierstifte 18 vorgesehen sein, die, wenn eine erneute Auflagefläche 2 in ihren Bereich kommt, nach oben gefahren werden und zwischen sich das PTC-Element 4 aufnehmen. Anschließend wird in Schritt E die die Deckfläche 3 tragende Lasche 7 derart umgebogen, daß die Deckfläche 3 genau über das PTC-Element 4 gebracht wird. Das Ergebnis dieses Schrittes ist in den Figuren 2a und b einmal in Draufsicht und zum anderen in Seitenansicht vergrößert dargestellt. Im nachfolgenden Schritt F erfolgt ein Verlöten von PTC-Element 4 und Auflage- sowie Deckfläche 2, 3 mit dem vorher aufgebrachten Lot 16. Das Verlöten erfolgt vorzugsweise mit Hochfrequenz, also mittels eines Hochfrequenzgenerators. Nach der derart erfolgten Befestigung des PTC-Elementes 4 an der Auflagefläche 2 und damit auch Festlegung der Deckfläche 3 über das PTC-Element 4 kann dessen Trägerlasche 7 vom Trägerband 6 getrennt werden, beispielsweise bei der mit 19 angedeuteten Stelle (Figur 2b). Dies erfolgt im Verfahrensschritt G. Anschließend sind Auflagefläche 2 mit Trägerband 6 und Deckfläche 3 elektrisch voneinander getrennt, bilden also keine Kurzschlußverbindung mehr. Um die Qualität des PTC-Elementes zu prüfen, wird nun das Trägerband 6 über Walzen 21 (Fig. 1a) zur Prüfung des Widerstands bei vorgegebener Temperatur in ein Ölbad 22 umgelenkt und der Widerstand wird über Kontaktstifte 23, die gegen die Anschlußansätze 9, 11 gefahren werden, geprüft. Im nachfolgenden Schritt I erfolgt ein Entfetten und schließlich (Schritt J) ein Abschneiden fehlerhafter PTC-Elemente, wobei die Fehlerhaftigkeit im vorstehend erwähnten Prüfvorgang festgestellt wurde.
  • Sodann erfolgt ein Versehen der Ansätze 9, 11 mit entsprechenden Anschlußdrähten 23, 24 (Figur 3). Wenn mehrere PTC-Elemente 4 miteinander in Reihe verschaltet werden sollen, beispielsweise zwei PTC-Elemente in einer Zwillingsschaltung oder drei PTC-Elemente in einer Drillingsschaltung, so werden, wie dies in Figur 3 dargestellt ist, die Anschlußenden 26, 27 eines U-förmig gebogenen Drahtes 23 zum einem mit dem Ansatz 11 des Deckteils 3 eines PTC-Elementes (Ende 27) und zum anderen (Ende 26) mit dem Ansatz 9 des Auflageteils 2 verbunden. Die Drahtenden 26, 27 werden vorzugsweise an den Ansätzen 9, 11 festgeschweißt (Schritt K1). Im Schritt K1' ist ersichtlich, wie drei aufeinanderfolgende PTC-Elemente durch zwei U-förmig gebogene Anschlußdrähte in Reihe miteinander geschaltet werden. In Schritt K2 sind die einzelnen Anschlußlitzen 24 an den freien Ansätzen 9 bzw. 11 befestigt. Die Anschlußdrähte 23 werden derart vorbereitet, indem sie von einer Drahtrolle abgezogen, zunächst an einem vorderen Ende in einem Abisolierblock 28 eine hinreichende Abisolation des vorderen Drahtes erfolgt, anschließend der Draht entlang zweier fluchtender relativ zueinander schwenkbarer Greifer 29 weitergefördert werden. Nach Erreichen der erforderlichen Drahtlänge wird das Drahtstück 23 von dem Restdraht abgetrennt und am rückwärten Ende 26 ebenfalls eine Abisolation vorgenommen. Die Greifer 29 schwenken gegeneinander und biegen dabei das Drahtstück 23 in die zu Beginn der Figur 3 dargestellte U-Form, bei der Anfang 27 und Ende 26 des Drahtes in die gezeigte Parallelausrichtung gelangen.
  • Nach Anbringen der Anschlußdrähte 23, 24 werden diese vorzugsweise gegurtet, beispielsweise zwischen zwei Klebebändern eingefaßt, was in an sich üblicher Weise erfolgen kann (Schritt L). Nachdem dann die Anschlußdrähte 23, 24 und über diese die PTC-Elemente durch die Gurte 31 gehalten werden, können die PTC-Elemente vollständig vom Trägerband 6 abgetrennt werden, indem eine vollständige Abtrennung bei 32 (Figur 2) erfolgt (Schritt M).
  • Die derart hergestellten selbststabilisierenden Widerstände können nun weiteren Verarbeitungsschritten zugeführt werden.
  • Es kann eine Beschichtung erfolgen, beispielsweise ein Vergießen oder eine Pulverbeschichtung. Im letztgenannten Fall werden im Verfahrensschritt N die zunächst horizontal geförderten Widerstände 33 um 90° verschwenkt, so daß die Anschlußdrähte nach oben weisen. Dies geschieht dadurch, daß der Gurt 31 zwischen paarweise vorgesehenen Walzen 34, 36, die senkrecht zueinander stehen, hindurchgeführt wird. Die Widerstände 33 werden durch ein Pulverbad geführt. Das haftende Pulver wird anschließend durch Wärme, die über einen Strahler 37 erzeugt werden kann, aufgeschmolzen, kühlt wieder ab und bildet eine dichte Beschichtung (Schritt O). Schließlich kann über die Widerstände 33 noch eine Schrumpfkappe 38 geschoben werden. Diese wird von einem Endlosschlauch 39 abgetrennt (Schritt P), gegebenenfalls in ihrem freien Ende geschlossen und mit einer Kennzeichnung versehen (Schritt Q). Sie kann hierbei an einem Kreisförderer 39 gefördert werden. Anschließend wird sie einfach auf die selbststabilisierenden Widerstände 33 aufgeschoben (Schritt R), woraufhin sich im Schritt S schließlich ein Schrumpfvorgang anschließen kann, so daß die Schrumpfkappe 38 den Widerstand 33 dicht umhüllt. Schließlich können noch die Anschlußdrähte 23, 24 gekürzt werden.

Claims (9)

  1. Widerstand (33), insbesondere zum Einsatz an Spulenwicklungen von z.B. Elektromotoren, mit zumindest einem flachen PTC-Element (4), auf dessen gegenüberliegenden Stirnseiten Blechplättchen (2, 3) aufgelötet sind, die das PTC-Element (4) überragende Ansätze (9, 11) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß an den Ansätzen (9, 11) mit dem PTC-Element (4) elektrisch verbundene Anschlußdrähte (23, 24) befestigt sind, die durch umgekrümmte Ränder (13) der Ansätze (9, 11) gehalten sind.
  2. Widerstand (33) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußdrähte (23, 24) mit den Ansätzen (9, 11) verschweißt sind.
  3. Widerstand (33) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die das PTC-Element (4) sandwichartig einfassenden Blechplättchen (2, 3) im wesentlichen kreisförmig ausgebildet sind und die Ansätze (9, 11) tangential von den Blechplättchen (2, 3) abstehen.
  4. Widerstand nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansätze (9, 11) an den beiden Blechplättchen (2, 3) versetzt zueinander liegen und sich parallel zueinander erstreckend von diesen abstehen.
  5. Widerstand nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Reihenschaltung von zwei PTC-Elementen (4) aufweist, wobei ein Ende (26) eines Drahtstückes mit der Deckfläche (3) des ersten PTC-Elementes (4) und das andere Ende (27) des Drahtstückes mit der Auflagefläche (2) des unmittelbar folgenden PTC-Elementes (4) verbunden ist, und die Auflagefläche (2) des ersten PTC-Elementes (4) sowie die Deckfläche (3) des zweiten PTC-Elementes (4) mit den Anschlußdrähten (23, 24) versehen sind.
  6. Widerstand nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens drei PTC-Elemente (4) in Reihe geschaltet sind, wobei jeweils das erste Ende (26) eines Anschlußdrahtes mit der Deckelfläche (3) eines vorangehenden PTC-Elementes (4) und das zweite Ende (27) des Anschlußdrahtes jeweils mit der Auflagefläche (2) des unmittelbar folgenden PTC-Elementes (4) verbunden ist, und die Auflagefläche (2) des ersten PTC-Elementes (4) sowie die Deckfläche (3) des dritten PTC-Elementes (4) mit den Anschlußdrähten (23, 24) versehen sind.
  7. Widerstand nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die befestigten Anschlußdrähte (23, 24) gegurtet sind.
  8. Widerstand nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß er mit einer Isolationsschicht, vorzugsweise mit einer Pulverbeschichtung versehen ist.
  9. Widerstand nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf die mit Auflage- und Deckelfläche (2, 3) verbundenen sowie mit Anschlußdrähten (23, 24) versehenen PTC-Elemente (4) eine Schrumpfhülse (38, 39) aufgeschoben und aufgeschrumpft ist.
EP95105563A 1991-02-15 1992-01-31 Widerstand Expired - Lifetime EP0677855B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4104709 1991-02-15
DE4104709A DE4104709A1 (de) 1991-02-15 1991-02-15 Verfahren zum herstellen konfektionierter selbststabilisierender widerstaende und derartige widerstaende
EP92101601A EP0499100B1 (de) 1991-02-15 1992-01-31 Verfahren zum Herstellen konfektionierter Widerstände

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EP0677855A1 true EP0677855A1 (de) 1995-10-18
EP0677855B1 EP0677855B1 (de) 1998-01-14

Family

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